DE4233878A1 - Vorrichtung zum Schweißen und Trennen thermisch verschweißbarer Einfaßbänder aus Kunststoff mit textilem Charakter - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Schweißen und Trennen thermisch verschweißbarer Einfaßbänder aus Kunststoff mit textilem Charakter, die in gefaltetem Zustand zum Einfassen von Textilwaren, z. B. Schlafdecken, Matratzenschoner oder dergleichen dienen, insbesondere Ultraschall-Schweißvorrichtung, mit relativ zueinander beweglichen Ober- und Unterwerkzeugen, zwischen welchen das gefaltete Einfaßband positionierbar ist, wobei durch diese Werkzeuge jeweils zwei in Bandlängsrichtung geringfügig distanzierte und querverlaufende Schweißnähte zum Verbinden der beiden Teile des gefalteten Einfaßbandes herstellbar sind. Solche Einfaßbänder können aus einer gewebten, gewirkten oder gestrickten Ware bestehen.

Es ist bekannt, z. B. Schlafdecken in automatischen Fertigungsanlagen randseitig mit Einfaßbändern zu versehen, welche jeweils gleichzeitig an zwei gegenüberliegenden Rändern zugeführt, gefaltet und mit der Schlafdecke vernäht werden. Danach werden diese Einfaßbänder in einem Arbeitsgang mittels einer Ultraschall-Schweißvorrichtung dicht am Rand der Schlafdecke verschweißt und abgetrennt. Das Oberwerkzeug, die sog. Sonotrode dieser Ultraschall-Schweißvorrichtung ist zu diesem Zweck mit einer keilförmigen Schweißfläche versehen, welche mit einem planen (ebenflächigen) Unterwerkzeug zusammenwirkt oder umgekehrt. Dabei werden zwei dicht benachbarte Schweißnähte an dem Einfaßband entlang den Schrägflächen der Sonotrode erzeugt, wobei gleichzeitig der Trennvorgang thermisch erfolgt. Diese Methode hat jedoch zahlreiche Nachteile. So muß der Keilwinkel der Arbeits- oder Schweißfläche der Sonotrode stets auf die jeweilige Bandqualität abgestimmt werden, was umständlich und zeitaufwendig ist sowie eine komplizierte Justierung erfordert. Ein weiterer gravierender Nachteil ist in dem schnellen Verschleiß von Ober- und Unterwerkzeug zu sehen, was entsprechend kurze Standzeiten für diese Werkzeuge bedeutet. Die bei diesem Trenn-Schweißen an den Einfaßbändern entstehenden Kanten sind relativ hart und scharf, so daß für Personen, die mit dieser Ware in Berührung kommen, eine gewisse Verletzungsgefahr besteht. Im übrigen passen diese scharfkantigen Ränder nicht zum textilen Charakter solcher Einfaßbänder. Außerdem erfordert diese Arbeitsweise die Verwendung schweißbarer bzw. thermisch trennbarer Nähfäden. Werden dagegen beispielsweise Baumwollfäden verwendet, werden diese durch die oben erläuterte Vorrichtung überhaupt nicht oder nur schlecht getrennt.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Schweißen und Trennen thermisch verschweißbarer Einfaßbänder aus Kunststoff mit textilem Charakter zu schaffen, bei der einfache und gleiche Werkzeuge für alle Bandqualitäten verwendet werden können, die Werkzeuge praktisch verschleißfrei arbeiten, einfach und genau bestimmbare Schweißnahtbreiten einstellbar sind, und durch die beim Trennvorgang weiche, zum textilen Charakter der Einfaßbänder passende Abschlußkanten herstellbar sind. Außerdem soll ein sicheres Durchtrennen von Nähfäden beliebiger Qualität, auch in thermisch nicht trennbarer Ausführung, also z. B. von Baumwollfäden, gewährleistet sein.

Gemäß der Erfindung wird obige Aufgabe bei einer Vorrichtung der eingangs bezeichneten Art dadurch gelöst,

• a) daß Ober- und Unterwerkzeug jeweils plane (ebenflächige), paralell zueinander verlaufende Schweißflächen aufweisen,
• b) daß wenigsten eines der Werkzeuge mit zwei durch einen Schlitz getrennte Schweißflächen versehen ist und sich dieser Schlitz quer zur Bandlängsrichtung (Förderrichtung) erstreckt, wodurch die zwei geringfügig voneinander beabstandeten Schweißnähte ausbildbar sind und
• c) daß in dem Schlitz ein Trennmesser zum Durchtrennen des Einfaßbandes zwischen den zwei Schweißnähten angeordnet ist.

Die planen bzw. ebenflächigen Schweißflächen am Ober- und Unterwerkzeug führen zu baulich einfachen Werkzeugen, die außerdem für alle Einfaßband-Qualitäten gleich sein können. Während des Schweißens und Trennens der Einfaßbänder erfolgt keine Berührung der Werkzeuge, was praktisch verschleißfreie Arbeitsweise bedeutet. Die Breiten der Schweißnähte sind einfach und genau vorherbestimmbar, beispielsweise durch die Breite der durch den Schlitz getrennten zwei Schweißflächen bzw. durch das Ausmaß der Überlappung dieser Schweißflächen durch die plane Schweißfläche des Oberwerkzeugs und die Schlitzbreite. Da die Abtrennung des Einfaßbandes mechanisch durch das Trennmesser zwischen den zwei Schweißnähten erfolgt, entstehen vorteilhaft weiche Abschlußkanten. Während des Trennvorgangs ist das Einfaßband im Bereich seiner beiden Schweißnähte fixiert, so daß ein einwandfreier Trennschnitt durchgeführt werden kann. Schließlich wird durch diese mechanische Abtrennung der Einfaßbänder der Vorteil erreicht, daß Nähfäden auch in thermisch nicht trennbarer Qualität einwandfrei abgetrennt werden können. Die zwei vorzugsweise eng nebeneinander in einem Arbeitsgang hergestellten Schweißnähte können, wie schon oben erläutert, praktisch in beliebiger Breite ausgeführt werden und der dazwischen liegende, schmale, nicht plastifizierte Streifen behält den Ursprungscharakter des Einfaßbandes bei und bildet die Trennstelle, an welcher das Trennmesser angreift. Wenngleich für obige Zwecke eine Ultraschall-Schweißvorrichtung bevorzugt wird, können erfindungsgemäß auch andere Geräte zum Einsatz kommen, durch welche mittels Druck und Wärme Kunststoffe mit textilem Charakter verschweißbar sind, z. B. Vorrichtungen zum elektrischen Widerstandsschweißen.

Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen hervor. So können die zwei durch einen Schlitz getrennten Schweißflächen erhöht angeordnet sein. Dadurch kann die eine Schweißnaht der Schweißnahtpaare dicht an die eingefaßte Textilware, z. B. eine Schlafdecke herangeführt werden. Abstehende, störende Einfaßband-Enden werden dadurch vermieden.

Wenn sich nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung von den erhöht angeordneten Schweißflächen abgeschrägte Flächen zur Oberseite des Unterwerkzeugs erstrecken, wird der oben erläuterte Effekt noch verbessert.

Nach noch einer weiteren Ausbildung der Erfindung ist ein rotierendes Trennmesser vorgesehen, das in dem Schlitz auf- und abbewegbar sowie in Längsrichtung des Schlitzes bewegbar ist. Die Bewegungen dieses rotierenden Trennmessers erfolgen vorzugsweise mit Hilfe von Motoren und einer Folgesteuerung vollkommen selbsttätig.

Wenn nach noch einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung der Schlitz, im Schnitt betrachtet, nach innen konisch aufgeweitet ist, kann vorteilhaft ein stabiles kreisrundes Trennmesser verwendet werden, von dem beim Trennvorgang lediglich die umlaufende Schneidkante geringfügig aus dem Schlitz nach oben herausragt. Das Widerlager für dieses Trennmesser bildet die plane Schweißfläche des Oberwerkzeugs.

Eine alternative Lösung der vorstehenden Aufgabe geht aus dem Anspruch 6 hervor. Hier wird nur jeweils eine Schweißnaht ausgebildet und daneben der Trennschnitt durchgeführt.

Die Erfindung wird anschließend anhand der Zeichnungen eines Ausführungsbeispiels erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine Draufsicht auf die für die vorliegende Erfindung wesentlichen Teile einer automatischen Fertigungsanlage zum Herstellen und Einfassen von beispielsweise Schlafdecken, wobei die erfindungsgemäßen Schweiß- und Trennvorrichtungen spiegelbildlich an zwei einander gegenüberliegenden Längsseiten der Anlage angeordnet sind;

Fig. 2 eine Stirnansicht von einer der beiden Vorrichtungen zum Schweißen und Trennen der Einfaßbänder, konzipiert z. B. für das Ultraschall-Schweißen;

Fig. 3 eine Draufsicht der in Fig. 2 gezeigten Vorrichtung entlang der Schnitt Linie A-B;

Fig. 4 eine Teil-Schnittansicht der Vorrichtung der Fig. 2 und 3 im Bereich der Schweiß- und Trennwerkzeuge vor deren Arbeitseinsatz;

Fig. 5 eine der Fig. 4 ähnliche Teil-Schnittansicht, jedoch mit den Schweiß- und Trennwerkzeugen in Arbeitsposition;

Fig. 6 eine Draufsicht von einem Teil der in Fig. 1 gezeigten Schlafdecken, die an einem Längsrand noch durch ein Einfaßband miteinander verbunden sind, wobei an diesem Einfaßband die Schweißnähte und Trennstellen angedeutet sind und

Fig. 7 eine der Fig. 5 ähnliche Teil-Schnittansicht, jedoch von modifizierten Schweißwerkzeugen.

Die in Fig. 1 nur teilweise gezeigte Fertigungsanlage für z. B. Schlafdecken ist beispielsweise mit zwei Ultraschall-Schweißvorrichtungen 10 ausgerüstet, welche so konzipiert sind, daß ein kontinuierlicher Betrieb der Fertigungsanlage möglich ist. Als Ausgangsmaterial für die Schlafdeckenstücke 11, 11′, 11′′, 11′′′ dient eine Bahnware 12, die von einem Vorratsstapel oder einer Vorratsrolle mittels einer Greifvorrichtung 13 abgezogen wird. Bei der Greifvorrichtung 13 handelt es sich um ein bei solchen Fertigungsanlagen bekanntes Aggregat, welches keiner weiteren Erläuterung bedarf. Die Greifvorrichtung 13 erfaßt die Bahnware 12 jeweils an einem Schnittrand 14 und zieht eine erwünschte Länge in Pfeilrichtung ab. Anschließend tritt ein durch einen Motor 16 betätigbares Trennmesser 15 in Funktion, um das Schlafdeckenstück 11 von der Bahnware 12 abzuschneiden. Das Schlafdeckenstück 11 wird dann von einer Transportvorrichtung 17 zum Weitertransport in Pfeilrichtung gemäß Fig. 1 nach rechts übernommen. Unterhalb der Greifvorrichtung 13 und der Transportvorrichtung 17 ist eine Auflageplatte 9 für die Schlafdeckenstücke 11, 11′ usw. angeordnet.

Die Transportvorrichtung 17 weist zwei endlose Förderbänder 18 auf, welche links über nicht gezeigte Rollen umgelenkt und rechts über Antriebsrollen 19 geführt sind, welche auf einer Welle 20 befestigt sind. Die Welle 20 wird von einem Antriebsmotor 21 getrieben. Dieser Antriebsmotor 21 und die Welle 20 können an der Auflageplatte 9 befestigt bzw. gelagert sein.

Die Bahnware 12 ist an ihren beiden einander gegenüberliegenden Längsrändern bereits mit Einfaßbändern 22 versehen, welche gefaltet die Längsränder der Bahnware 12 umschließen und mit letzterer vernäht sind. Bei diesen Einfaßbändern 22 handelt es sich um solche aus Kunststoff mit textilem Charakter, welche gewebt, gewirkt oder gestrickt sein können und diese Einfaßbänder 22 entsprechen den noch zu beschreibenden Einfaßbändern 22′, welche an den zwei einander gegenüberliegenden Schnitträndern 14 der Schlafdeckenstücke 11, 11′ usw. anzubringen sind.

Gegenüber beiden Längsseiten der Transportvorrichtung 17 sind an der Auflageplatte 9 oder an dem Maschinengestell Zuführungen 23 für die Einfaßbänder 22′ angeordnet, welche durch Nähmaschinen 24 an den Schnitträndern 14 des Schlafdeckenstücks 11′ angenäht werden. Diese Nähmaschinen 24 sind in Transportrichtung der Schlafdeckenstücke 11, 11′, 11′′, 11 ′′′ usw. in geringem Abstand von den Zuführungen 23 an der Auflageplatte 9 oder dem Maschinengestell befestigt. Die Zuführungen 23 sind so ausgebildet, daß sie die Einfaßbänder 22′ falten, so daß diese die Schnittränder 14 umfassen. Es wird noch einmal betont, daß die Einfaßbänder 22 und 22′ gleich sind, d. h., aus einem Kunststoff mit textilem Charakter bestehen, welche thermisch verschweißbar ist.

In Transportrichtung der Schlafdeckenstücke 11, 11′ usw. sind in einem gewissen Abstand von den Nähmaschinen 24 gegenüber beiden Längsseiten der Transportvorrichtung 17 an der Auflageplatte 9 oder am Maschinengestell die schon erwähnten Ultraschall-Schweißvorrichtungen 10 spiegelbildlich angeordnet. Diese Ultraschall-Schweißvorrichtungen 10 gewährleisten eine kontinuierliche Arbeitsweise der Fertigungsanlage und sie dienen dem Zweck, die zwischen den einzelnen Schlafdeckenstücken 11′ und 11′′ noch durchgehenden Einfaßbänder 22′ bzw. deren beiden gefalteten Teile neben den Rändern der Schlafdeckenstücke 11′ und 11′′ zu verschweißen und durchzutrennen. Da die Ultraschall-Schweißvorrichtungen 10 baulich gleich sind, genügt es, eine derselben nachstehend ausführlicher zu beschreiben.

Jede Ultraschall-Schweißvorrichtung 10 weist ein an der Auflageplatte 9 oder am Maschinengestell (nicht gezeigt) befestigte Führungsschiene 25 auf, an der ein Schlitten 26 in Transportrichtung der Schlafdeckenstücke 11, 11′ usw. hin und her verfahrbar ist. Der Schlitten 26 trägt einen Ständer 27 mit einem nach innen gegen die Transportvorrichtung 17 abgewinkelten Arm 28. Am freien Ende des Armes 28 ist beispielsweise ein Druckluftzylinder 29 befestigt, dessen Kolbenstange 31 das Oberwerkzeug 30 (obere Schweißwerkzeug), die sog. Sonotrode trägt. Das mit dem Oberwerkzeug 30 zusammenwirkende Unterwerkzeug 32 wird von einem seitlich auskragenden Arm 33 getragen, welcher gleichfalls am Schlitten 26 befestigt ist. Vom Ständer 27 erstreckt sich ferner ein nach unten abgewinkelter Arm 34 weg, welcher eine Mutter enthält, in die eine Gewindespindel 35 eingreift, deren Antriebsmotor 36 an der Führungsschiene 25 befestigt ist. Der Antriebsmotor 36 besteht aus einer Ausführung, welche ihre Drehrichtung wechseln kann. Dadurch kann der Schlitten 26 synchron zur Transportbewegung der Schlafdeckenstücke 11′, 11′′ bewegt und nach abgeschlossenem Schweiß- und Trennvorgang wieder zurück in seine Ausgangsposition (Fig. 1) gefahren werden, um erneut zur Ausführung der Schweiß- und Trennvorgänge in Transportrichtung der Schlafdeckenstücke 11′ und 11′′ zu fahren.

Auf dem Schlitten 26 ist ferner beispielsweise ein Pneumatikzylinder 37 befestigt, dessen Kolbenstange 38 mit einem weiteren Schlitten 39 verbunden ist. Der Schlitten 39 ist auf dem bereits erwähnten Arm 33 hin- und herbeweglich gelagert. Dieser Arm 33 bildet folglich eine Führung für den Schlitten 39. Der Schlitten 39 trägt einen um eine horizontale Achse 40 schwenkbaren Winkelhebel 41, welcher z. B. durch einen Pneumatikzylinder 420 auf- und abschwenkbar ist, der auch am Schlitten 39 befestigt ist. An dem nach oben ragenden Schenkel des Winkelhebels 41 ist ein kreisrundes Trennmesser 42 drehbeweglich gelagert, welches zum Durchtrennen des Einfaßbandes 22′ dient und dessen Funktion nachstehend noch ausführlich erläutert wird.

Es wird nun insbesondere auf die Fig. 4-6 Bezug genommen. In den Fig. 4 und 5 sind die für die vorliegende Erfindung besonders relevanten Teile des Ober- und Unterwerkzeugs 30 bzw. 32 der Ultraschall-Schweißvorrichtung 10 in etwas vergrößertem Maßstab dargestellt. Das mit Hilfe des Pneumatikzylinders 29 auf- und abbewegbare Oberwerkzeug 30 weist eine plane (ebenflächige) Schweißfläche 43 auf, welche mit zwei gleichfalls planen (ebenflächigen) Schweißflächen 44 zusammenwirkt, die durch einen sich nach unten konisch aufweitenden Schlitz 45 voneinander getrennt sind. Diese Schweißflächen 43 und 44 verlaufen außerdem parallel zueinander und erstrecken sich quer zur Transportrichtung der Schlafdeckenstücke 11′, 11′′ usw. bzw. zu den Einfaßbändern 22′. Wie in Fig. 1 gezeigt ist, sind die Schlafdeckenstücke 11′ und 11′′ zunächst noch durch die zwei Einfaßbänder 22′ miteinander verbunden. Diesen Zustand zeigt auch Fig. 6, in der die durch die eine Ultraschall-Schweißvorrichtung 10 auszubildenden Paare von Schweißnähten 46 an dem einen Einfaßband 22′ und die Trennstellen in strichpunktierten Linien 47 angedeutet sind. Die Trennschnitte werden mit Hilfe des Trennmessers 42 ausgeführt, welches durch den Pneumatikzylinder 420 in Arbeitsposition nach oben gefahren und durch den Pneumatikzylinder 37 in dem Schlitz 45 hin- und herbewegt wird.

Wie schon vorstehend erwähnt, werden die Schweißnähte 46 und Trennschnitte an den Einfaßbändern 22′ bei kontinuierlich laufender Fertigungsanlage ausgeführt. Dies bedeutet, daß die ersten Paare von Schweißnähten 46 an beiden Einfaßbändern 22′ durch die Ultraschall- Schweißvorrichtungen 10 ausgebildet werden, wenn sich diese in der in Fig. 1 gezeigten Ausgangsposition befinden. Dabei werden auch die Trennschnitte ausgeführt. Gleichzeitig werden die Antriebsmotore 36 aktiviert, um die Schlitten 26 zunächst synchron in Transportrichtung der Schlafdeckenstücke 11′, 11′′ zu bewegen, aber nach Abschluß der Schweiß- und Trennvorgänge mit einer höheren Geschwindigkeit als die Transportgeschwindigkeit der Schlafdeckenstücke 11′, 11′′ usw., um die gemäß Fig. 6 rechten Paare von Schweißnähten 46 mit zugehörigen Trennschnitten ausführen zu können. Danach erfolgt durch Drehrichtungsumkehrung der Antriebsmotore 36 die Rückführung der Schlitten 26 in die in Fig. 1 gezeigte Ausgangsposition, so daß die nächsten Schweißnähte 46 und Trennschnitte ausgebildet werden können. Die dabei entstehenden Abfallstücke (Fig. 6) werden durch nicht gezeigte Einrichtungen von der Ablageplatte 9 seitlich entfernt. In Fig. 1 ist ganz rechts ein Teil einer fertig eingefaßten Schlafdecke 11′′′ gezeigt. Es wird noch bemerkt, daß die eine Schweißnaht 46 der Paare von Schweißnähten 46 eng am Rand der Schlafdeckenstücke 11′, 11′′ usw. positioniert ist. Während der Schweiß- und Trennarbeiten bewegen sich die Schlitten 26 immer synchron mit den Schlafdeckenstücken 11′, 11′′ usw.

Die Breite b der Schweißflächen 44 am Unterwerkzeug 32 (Fig. 4) kann bei Bedarf durch Auswechslung des entsprechenden Werkzeugteils einfach variiert werden. Von Bedeutung ist ferner, daß die beiden Schweißflächen 44 erhöht angeordnet sind und daß sich von diesen Schweißflächen 44 abgeschrägte Flächen 48 (Fig. 5) zur Oberseite des Unterwerkzeugs 32 erstrecken. Diese abgeschrägten Flächen 48 erleichtern ein dichtes Heranführen der einen Schweißnaht 46 an den entsprechenden Rand der Schlafdeckenstücke 11, 11′′ usw. Der Trennschnitt zwischen je zwei Schweißnähten 46 durch das nach oben und hin- und herbewegte Trennmesser 42 wird durchgeführt, solange noch die Einfaßbänder 22′ zwischen Ober- und Unterwerkzeug 30, 32 eingespannt sind. Der Schlitz 45 zwischen den beiden Schweißflächen 44 ist, im Schnitt betrachtet, nach innen konisch aufgeweitet, so daß genügend Spielraum für die Verwendung eines relativ stabilen Trennmessers 42 vorhanden ist.

Bei der in Fig. 7 gezeigten Version eines Ober- und Unterwerkzeugs 30, 32 sind die zwei durch den Schlitz 45 getrennten Schweißflächen 44′ nicht erhöht, sondern in einer Ebene angeordnet, die mit der Oberseite des Unterwerkzeugs 32 fluchtet. Die Breite b′ der Schweißflächen 44′ und damit der Schweißnähte 46 an den Einfaßbändern 22′ wird hier durch die Breite des Schlitzes 45 und das Ausmaß der seitlichen Überlappung des Unterwerkzeugs 32 durch das Oberwerkzeug 30 bestimmt.

Bei einer nicht gezeigten weiteren Variante der Erfindung kann auch in den Oberwerkzeugen 30 ein Schlitz vorgesehen sein, der lotrecht mit dem Schlitz 45 im Unterwerkzeug 32 fluchtet, wobei dann das Trennmesser 42 auch in den Schlitz des Oberwerkzeugs 43 eintauchen kann, wenn der Trennschnitt an den Einfaßbändern 22′ durchzuführen ist.

Die verschiedenen Pneumatikzylinder und Antriebsmotore der Vorrichtungen 10 können, wie bekannt, z. B. durch eine Folgesteuerung aktiviert und deaktiviert werden.

In Abweichung von dem gezeigten vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel können die Ultraschall-Schweißvorrichtungen 10 beispielsweise durch Vorrichtungen zum elektrischen Widerstandsschweißen ersetzt werden, deren Schweißflächen gleich oder ähnlich den vorstehend beschriebenen Schweißflächen ausgebildet sein können, wobei in jedem Fall ein Trennmesser zum mechanischen Durchtrennen der Einfaßbänder 22′ vorhanden ist.

Bei einer nicht gezeigten baulich vereinfachten Lösung hat das Unterwerkzeug nur eine Schweißfläche, um eine Schweißnaht 46 auszubilden, neben welcher der Trennschnitt 47 verläuft.

Claims (6)

1. Vorrichtung zum Schweißen und Trennen thermisch verschweißbarer Einfaßbänder aus Kunststoff mit textilem Charakter, die in gefaltetem Zustand zum Einfassen von Textilwaren, z. B. Schlafdecken, Matratzenschoner oder dergleichen dienen, insbesondere Ultraschall- Schweißvorrichtung, mit relativ zueinander beweglichen Ober- und Unterwerkzeugen, zwischen welchen das gefaltete Einfaßband positionierbar ist, wobei durch diese Werkzeuge jeweils zwei in Bandlängsrichtung geringfügig distanzierte und querverlaufende Schweißnähte zum Verbinden der beiden Teile des gefalteten Einfaßbandes herstellbar sind, dadurch gekennzeichnet,

• a) daß Ober- und Unterwerkzeug jeweils plane (ebenflächige), parallel zueinander verlaufende Schweißflächen (43, 44) aufweisen,
• b) daß wenigstens eines der Werkzeuge (32) mit zwei durch einen Schlitz (45) getrennte Schweißflächen (44) versehen ist und sich dieser Schlitz (45) quer zur Bandlängsrichtung (Förderrichtung) erstreckt, wodurch die zwei geringfügig voneinander beabstandeten Schweißnähte (46) ausbildbar sind und
• c) daß in dem Schlitz (45) ein Trennmesser (42) zum Durchtrennen des Einfaßbandes (22′) zwischen den zwei Schweißnähten (46) angeordnet ist.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die zwei durch einen Schlitz (45) getrennten Schweißflächen (44) erhöht angeordnet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich von den erhöht angeordneten Schweißflächen (44) abgeschrägte Flächen (48) zur Oberseite des Unterwerkzeugs (32) erstrecken.

4. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein rotierendes Trennmesser (42) vorgesehen ist, das in dem Schlitz (45) auf- und abbewegbar sowie in Längsrichtung des Schlitzes (45) bewegbar ist.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Schlitz (45), im Schnitt betrachtet, nach innen konisch aufgeweitet ist.

6. Vorrichtung zum Schweißen und Trennen thermisch verschweißbarer Einfaßbänder aus Kunststoff mit textilem Charakter, die in gefaltetem Zustand zum Einfassen von Textilwaren, z. B. Schlafdecken, Matratzenschoner oder dergleichen dienen, insbesondere Ultraschall- Schweißvorrichtung, mit relativ zueinander beweglichen Ober- und Unterwerkzeugen, zwischen welchen das gefaltete Einfaßband positionierbar ist, wobei durch diese Werkzeuge querverlaufende Schweißnähte zum Verbinden der beiden Teile des gefalteten Einfaßbandes herstellbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß das Ober- und Unterwerkzeug jeweils plane (ebenflächige), parallel zueinander verlaufende Schweißflächen aufweisen und seitlich neben der Schweißfläche des Unterwerkzeugs ein Trennmesser zum Durchtrennen des Einfaßbandes angeordnet ist.