DE3212596A1

DE3212596A1 - Verfahren zum herstellen von kappnaehten

Info

Publication number: DE3212596A1
Application number: DE19823212596
Authority: DE
Inventors: George P. Diacont jun.; James D. Richmond Va. Grisham
Original assignee: AMF Inc
Current assignee: AMF Inc
Priority date: 1981-04-03
Filing date: 1982-04-02
Publication date: 1982-10-21
Also published as: IT8248155A0; US4395963A; GB2096187B; JPS57191312A; GB2096187A; CA1168113A

Description

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Beschreibung

Die Erfindung- betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Kappnähten des Typs, wie sie normalerweise bei der Portigung von Jeans, Ärbeitskleidern und ähnlichen Kleidungsartikeln verwendet werden. Solche Kappnähte werden allgemein von Einschlag-Nähmaschinen hergestellt.

Bisher besteht das übliche Verfahren zur Herstellung soleher Kappnähte darin, die Saumränder zweier Stoffstücke durch einen zweiteiligen Faltendrücker zu führen, um diese Stöffränder ineinander greifend umzufalte'n, und zwei Stichreihen anzubringen, jeweils eine neben jedem Rand der geformten Naht, wie dies in der US-PS 1 988 401 beschrieben ist. Da Fn1tendrücker dieses Typ:; koine Beqrenzungsmittel 1ür die in dem Faltendrücker eingeführte Stoffmenge haben, ist eine erfahrene Bedienungsperson notwendig und selbst bei einem solchen qualifizierten Personal treten viele Probleme bei der■Herstellung von Kappnähten auf.

Wenn eine übermäßige Stoffmenge in den Faltendrücker eingeführt wird, können ein Stoffteil oder beide Stoffteile doppelt gefaltet werden, wodurch ein seilartiger Effekt entsteht oder übertrieben dicke Kappnähte geformt werden. Wenn dagegen eine ungenügende Stoffmenge in den Faltendrücker eingeschoben wird, greifen die gefalteten Ränder des Stoffs nicht richtig ineinander und es entsteht ein dünner Saum. In diesem Fall zeigt der kurze, untergefaltete Stoff oft die Tendenz, zwischen dem Zeitpunkt, an dem der Stoff den Faltendrücker verläßt, und dem Zeitpunkt, wenn der Saum festgenäht wird, herauszugleiten oder sich zu entfalten, wodurch eine rauhe Kante freigelegt wird.

Ein weiteres auftretendes Problem ist ein ungleichmäßiger seitlicher Abstand zwischen den gefalteten Rändern der Kappnaht, weil keine Mittel vorhanden sind, um den Stoff an einer Relativbewegung zu hindern, bevor er festgenäht wird. Demzufolge zeigt die Steppnaht die Tendenz, aus dem Saum herauszulaufen, wenn die Saumbreite zu schmal ist, oder übertrieben weit einwärts von der gefalteten Kante zu liegen, wenn die Saumbreite zu groß ist.

Ziel der Erfindung ist es, ein Verfahren vorzusehen,mit dem auch verhältnismäßig unerfahrene Bedienungspersonen Kappnähte herstellen können. Die Kappnähte sollen eine konstante Breite haben und der Stoff soll richtig ineinandergreifend gefaltet sein. Durch die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens sollen nicht einwandfreie und untaugliche Kappnähte praktisch ausgeschlossen werden.

Weitere Einzelheiten und Vorzüge der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele anhand der beigefügten Zeichnungen. Darin zeigen:

Fig. 1 eine Aufsicht der Ausrüstung zur Herstellung von Kappnähten nach der Lehre der Erfindung; 25

Fig. 2 eine gegenüber Fig. 1 vergrößerte Schnittansicht nach der Linie 2-2 dieser Figur.;

Fig. i, 4, 5 und 6 SennitLansichton durch das Material einer Kappnaht während des Herstellungsprozes

ses, geschnitten in den durch die Linien 3-3 bzw. 4-4, 5-5, 6-6 der Fig. 1 gekennzeichneten Ebenen;

Fig. 7 eine Aufsicht einer abgewandelten Ausführungs-

form der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, besteht der Apparat zur Herstellung von Kappnähten gemäß der Erfindung aus vier Haupt- b ausrüstungsteilen, die axial der Reihe nach qoFluchtrt sind, beginnend mit einer Doppelkantenführung 10, gefolgt von einem Obernähfuß 16 mit einer Nadelstange mit einer einzigen Nadel 17, einer ümfalteinrichtung 11· und einem Obernähfuß 18 mit Nadelstange, die eine Zwillingsnadel hat. Mit Hilfe der dargestellten Anordnung kann das Verfahren zur Herstellung von Kappnähten in einer einzigen Station durchgeführt werden. Um jedoch für eine Anpassungsfähigkeit der Nähausrüstung zu sorgen, kann selbstverständlich die Doppe!kantenführung 10 an einer Einnadel-Nähmaschine vorgesehen sein und die Umfalteinrichtung kann an einer gesonderten Zwillingsnadelmaschine an einem anderen Platz angebracht sein.

Als Umfalteinrichtung kann irgendeine geeignete Form verwendet werden. Die dargestellte Umfalteinrichtung 11 beispielsweise-ist mit einer geformten Einsenkung 12 im Arbeitstisch T der Maschine versehen und hat eine einstellbare Zunge 13, um den überlappten Stoff nach unten in die Einsenkung 12 zu drücken. Ein feststehendes Blatt 14 und ein verstellbares Blatt 15 sind derart angebracht, daß sie die Schnittkanten 21 und 26 und den daran angrenzenden Stoff erfassen und bewirken, daß der überlappte Stoffstreifen um 180° gedreht oder umgefaltet wird, während er sich dem Obernähfuß 18 nähert, wodurch die gefal- U) toten Ränder 23 und 28 der Kappnaht geformt werden.

Eine Bedienungsperson schiebt die Stoffstreifen 22 und 27 bzw. die zwei Kleiderteile 20 und 25 entlang den Schnittkanten 21 und 26 in eine Doppelkantenführung 10, wie in Fig. 2 gezeigt, die der in der US-PS 1 439 944 dargestellten Kantenführung entsprechen.kann. Die in die

Kantenführung 10 eingeschobene Stoffmenge wird dadurch begrenzt, daß die betreffenden Kanten 21 und 26 an vertikalen Flächen der Führung anstoßen, so daß die entstehende Überlappung stets eine konstante Breite A hat, wenn der Stoff aus der Kantenführung austritt und zum Obernähfuß 16 gelangt.

Die umgefalteten. Teile 22 des Stoffs 20 bzw. 27 des Stoffs 2 5 werden mit einer einzigen Steppnaht verbunden mit Hilfe der Nadel 17, wie in Fig. 3 dargestellt, die sich praktisch in der Mitte zwischen den Schnittkanten 21 und 26 bei iiuicL. naher wird die Breite Λ dor uinyel a I toten St.ol.l~ streifen 22 und 27, die sich nicht verschieben können, konstant gehalten, während die Herstellung der Kappnaht weitergeht.

An diesem Punkt ist, wie in Fig. 3 gezeigt, der Stoff stabilisiert und es kann keine Relativbewegung zwischen den Stofflagen 20 und 25 stattfinden. Während der Stoff weiterläuft, wird die Überlappung von der Zunge 13 erfaßt und nach unten in die Einsenkung 12 der Umfalteinrichtung 11 gedrückt. Die Blätter 14 und 15 erfassen dann die Kanten 21 und 26 der Stoffteile 20 bzw. 25 und das daran angrenzende Stoffmaterial bewirkt, daß die überlappten,

2^rj zusammengenähten Stoff streif en 22 und 27 geschwenkt werden, wie in Fig. 4 gezeigt und beim Verlassen der Umfalteinrichtung 11 um 180° gedreht worden sind, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. Wie weiter aus Fig. 5 ersichtlich, wirken die Kanten 21 und 26 der Stoffteile .20 bzw. 25 im wesentlichen als Führungen für die Saumfaltungen 28 bzw. 23.

Da der seitliche Abstand A zwischen den Kanten 21 und 26 konstant ist, ist auch der seitliche Abstand B zwischen den Außenflächen der Umfaltungen 23 und 28 konstant. Der

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nunmehr gefaltete Stoff wird dann zu dem Obernähfuß 18 und zu der Zwillingsnadel 19 transportiert, um abschließend gesteppt zu werden, wie in Fig. 6 dargestellt.

Es liegt auf der Hand, daß bei Anwendung dieses Verfahrens dadurch, daß eine konstante Überlappung zwischen den beiden Stoffteilen 20 und 25 vorgesehen wird und die Überlappung zur Stabilisierung gesteppt wird, eine kontinuierliche Naht mit konstanter Breite und Form entsteht, wobei für den gesamten Arbeitsgang nur wenig Geschicklichkeit erforderlich ist.

Wenn das zu verbindende Material sich für eine thermoplastische Bindung eignet, kann eine abgewandelte Form des in Fig. 1 gezeigten Apparats verwendet werden, wie sie in Fig. 7 dargestellt ist. Bei dieser Ausführung ist zwischen der Kantenführung 10 und der ümfalteinrichtung 11 anstelle der einzelnen Nadel 17 ein Paar Schweißrollen 31 (von denen nur die obere Rolle gezeigt ist) eingefügt und auf den Randstreifen 27 der unteren Materiallage 25 wird ein.thermoplastisches Material 30 in der Form eines Bandes oder Pulvers aufgebracht, bevor dieses in die Kantenführung 10 eingeführt wird. Wenn das Material 20 und 25 die Kantenführung 10 verläßt, werden die überlappten Teile 22 und 27

2^r) durch die Einwirkung von Wärme und Druck mittolR dor Rollen 31 auf das thermoplastische Material 30 zusammengeklebt anstelle der Anbringung einer Steppnaht mit Hilfe der Nadel 17 des in Fig. 1 gezeigten Apparats.

Gegenüber den dargestellten Ausführungsformen sind im Rahmen der Erfindung Abänderungen in der Konstruktion und der Anordnung der Teile möglich.

Claims

Patentanwälte DiPL'.?lk.c!jH.3^eiqkMA^w-:J^ipl.-Phys. Dr. K. Fincke Dipl.-Ing. F. A.Weickmann, Dipl.-Chem. B. Huber Dr. Ing. H. Liska 8000 MÜNCHEN 86, DEN \ '£, JW ",j \y\- POSTFACH 860 820 MÖHLSTRASSE 22, RUFNUMMER 98 39 21/22 SA/HO AMF INCORPORATED 777 Westchester Avenue White Plains, New York 10604/V.St.A. Verfahren zum Herstellen von Kappnähten Patentansprüche

1. Verfahren zum Herstellen einer Kappnaht, d a durch gekennzeichnet, daß die Schnittkanten (21, 26) zweier zusammenzunähender Stoffteile (20, 25) in eine Doppelkantenführung (10) eingeführt werden, um konstante Überlappungen vorzusehen, daß die überlappton Streifen (22, 27) um 180° geschwenkt werden, wobei jeder Stoffteil sich um die Schnittkante des anderen Stoffteils • umfaltet, und daß zwei Steppnähte angebracht werden, jeweils eine nächst der Umfaltung (23, 28) an der einen bzw. anderen Seite der anzufertigenden Kappnaht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h gekennzeichnet , daß die überlappten Streifen (22, 27) vor dem Drehen um 180° miteinander derart verbun-

den werden, daß sie sich nicht gegeneinander verschieben können.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Schnittkanten (21, 26) des Stoffs eine einzige Steppnaht angebracht wird, wenn die StoffÜberlappung die Kantenführung verläßt, um eine Relativbewegung zwischen dem überlappten Stoff zu verhindern.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß zwischen den an die Schnittkanten angrenzenden Stoffrändern beim Transport zu.der Kantenführung ein Thermoplast angebracht wird und daß auf die überlappten Streifen (22, 27) beim Austritt aus der Kantenführung Wärme und Druck zur Einwirkung gebracht werden, um diese überlappten Streifen miteinander zu verkleben.