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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Nähen
eines Nähguts, insbesondere aus zumindest zwei, vorzugsweise
großflächigen Nähgutlagen mittels eines
Ober- und eines Unterfadens, beispielsweise mit Doppelsteppstichmaschinen,
bei dem eine Nadel mit dem Oberfaden in das Nähgut eindringt
und der Oberfaden mit dem Unterfaden verbunden wird, woraufhin die
Nadel aus dem Nähgut zurückgezogen wird.
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Gattungsgemäße
Verfahren sind aus dem Stand der Technik bekannt.
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Bei
diesen Verfahren werden beispielsweise Nähgutlagen aus
Bevorratungseinrichtungen entnommen und für eine Verarbeitung
durch das Nähaggregat bereitgestellt. Das Nähaggregat
kann eine Nähgutauflage mit einem oberhalb der Nähgutauflage
angeordneten Drückerfuß und einen Nadelbalken haben,
in welchem eine Vielzahl von Nadeln angeordnet sind. Unterhalb der
als Lochplatte ausgebildeten Nähgutauflage weist das Nähaggregat
eine insbesondere mit der Anzahl der Nadeln entsprechende Anzahl
von Greifern auf, die an einem Greiferbalken befestigt sind. Greifer
und Nadeln werden oszillierend bewegt, um beispielsweise Kettenstiche
oder Doppelkettenstiche oder dergleichen in dem auf der Nähgutauflage
aufliegenden Nähgut auszuführen. Das Nähgut
wird durch die Bevorratungseinrichtung vorzugsweise in Form eines
Abwickelns von einer Materialrolle bereitgestellt. Dabei ist für
jede Nähgutlage eine eigene Materialrolle bereitgestellt.
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Eine
Bevorratungseinrichtung offenbart beispielsweise die
DE 203 17 988 U1 , bei der
entsprechend der Anzahl der Nähgutlagen horizontal hintereinander
angeordnete Materialrollen angeordnet sind. In einem Rahmen ist
für jede Materialrolle eine Führungseinrichtung
angeordnet, in die die jeweilige Materialrolle der Nähgutauflage
einlegbar ist. Eine derartige Führungseinrichtung ermöglicht
die Ablage der Materialrolle mit ihrer Mantelfläche auf
einem Förderband.
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Vertikal
oberhalb einer jeden Materialrolle ist eine weitere Materialrolle
mittels einer Hebeeinrichtung vorgesehen, so dass die untere Materialrolle durch
Absenken der über ihr angeordneten Materialrolle ersetzt
werden kann, sobald das Nähgut der unteren Materialrolle
vollständig abgewickelt worden ist oder gewechselt werden
soll.
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Diese
Bevorratungsvorrichtung hat zwar bereits hinsichtlich der Rüstzeiten
sowie der manuellen Handhabung der im praktischen Betrieb schweren Materialrollen
Vorteile, stellt aber noch keine zufriedenstellende Lösung
dar, da beispielsweise. Der Wechsel von Nähgutlagen innerhalb
unterschiedlicher Chargen immer noch zeitlich aufwändig
ist.
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Darüber
hinaus sind Verfahren zum Nähen eines Nähguts,
insbesondere aus zumindest zwei, vorzugsweise großflächigen
Nähgutlagen mittels eines Ober- und eines Unterfadens bekannt.
Derartige Verfahren werden beispielsweise auf Steppstichmaschinen,
vorzugsweise Doppelsteppstichmaschinen durchgeführt, bei
dem eine Nadel mit dem Oberfaden in das Nähgut eindringt
und der Oberfaden mit dem Unterfaden verbunden wird. Hierzu greift
ein Greifer mit dem Unterfaden in eine beim Zurückziehen
der Nadel durch den Oberfaden gebildete Schlaufe ein, woraufhin
die Verbindung zwischen Oberfaden und Unterfaden hergestellt wird.
Beim Ansetzen beziehungsweise nach dem Abschneiden des Ober- und Unterfadens
nach Beenden der Naht entstehen im Bereich beider Oberflächen
des Nähgutes Fadenenden, die in der Regel manuell abgeschnitten
werden. Dieser Vorgang ist zeitlich aufwändig und kann
Beschädigungen des Nähguts zur Folge haben, beispielsweise
wenn beim Abschneiden das Nähgut beschädigt wird.
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Die
Erfindung hat zur Aufgabe, ein gattungsgemäßes
Verfahren zum Nähen eines Nähguts hinsichtlich
des Entfernens von Fadenenden zu verbessern.
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Als
Lösung wird mit der Erfindung vorgeschlagen, dass der Oberfaden
derart gespannt wird, dass der mit dem Oberfaden verbundene Unterfaden mit
seinem dem Nähgut zugewandten Ende bis oberhalb einer der
Nadel zugewandten Oberfläche zugezogen wird, so dass das
Ende des Unterfadens im Bereich dieser Oberfläche entfernbar
ist.
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Durch
das erfindungsgemäße Verfahren wird es ermöglicht,
dass die Fadenenden nur auf einer Oberfläche auftreten,
so dass eine gegenüberliegende Seite des Nähguts
herstellungsseitig ohne Fadenenden ausgebildet ist. Dies erlaubt
es, den Aufwand zur Entfernung von Fadenenden deutlich zu reduzieren,
da nur noch eine einzige Oberfläche des Nähguts
hinsichtlich der Entfernung der Fadenenden zu behandeln ist. Das
Verfahren eignet sich insbesondere für Steppstichmaschinen,
bei denen durch geeignete Steuerung das Ende des Unterfadens auf einfache
Weise mit Hilfe des Oberfadens an die der Nadel zugewandten Oberfläche
gezogen werden kann. Vorgesehen kann beispielsweise sein, dass hierfür
der Oberfaden während des Durchzugs des Unterfadens mit
einer höheren Zugspannung beaufschlagt wird. Erreicht werden
kann dies beispielsweise, indem das Nähgut transportiert
wird, so dass der Oberfaden mit einer zusätzlichen Spannung
beaufschlagt wird, so dass der Unterfaden mit seinem dem Nähgut
zugewandten Ende auf die der Nadel zugewandten Oberfläche
gezogen wird.
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Eine
Weiterbildung sieht vor, dass der Unterfaden vor dem Spannen des
Oberfadens am Ende eines Nähabschnitts abgeschnitten wird.
Hierdurch kann ein zuverlässiges Trennen des Unterfadens
erreicht werden, ohne dass der Unterfaden mit einer zusätzlichen
Spannung beaufschlagt wird, wie sie beispielsweise beim Abreißen
auftritt. Hierdurch kann das Nähergebnis vor Beeinträchtigungen
geschützt werden. Der Unterfaden kann mittels eines dafür
geeigneten Messers, einer Schere oder dergleichen abgeschnitten
werden. Das Abschneiden kann automatisch erfolgen, so dass manuelle
Eingriffe weitgehend vermieden werden können.
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Der
Oberfaden kann dadurch gespannt werden, dass das Nähgut
relativ zur Nadel bewegt wird. Hierdurch ist eine einfache kontrollierte
Einbringung einer Zugspannung in den Oberfaden erreichbar. Insbesondere
kann die Größe der Zugspannung auf einfache Weise
genau eingestellt werden. Vorteilhaft wird nämlich nur
eine derart große Zugspannung in den Oberfaden eingebracht,
die erforderlich ist, das Ende des Unterfadens auf die der Nadel
zugewandten Oberfläche zu ziehen. Zu große Zugspannungen im
Oberfaden könnten zu einem Abriss des Oberfadens führen.
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Daneben
kann vorgesehen sein, dass der Oberfaden mittels einer Spannvorrichtung,
insbesondere einem Spannhebel gespannt wird. Die Spannvorrichtung
kann automatisch gesteuert sein, so dass sie eine Zugspannung im
Oberfaden zu einem gegebenen Zeitpunkt erzeugt, an dem das Ende
des Unterfadens durch das Nähgut gezogen werden soll. Die
Spannvorrichtung kann hierfür einen Spannhebel aufweisen,
der vorzugsweise mittels eines Antriebs betätigbar ist.
Der Antrieb kann ein elektrischer, pneumatischer oder auch hydraulischer
Antrieb sein.
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Weiterhin
wird der über die Oberfläche überstehende
Teil des Unterfadens im Wesentlichen bündig mit der Oberfläche
abgetrennt, insbesondere abgeschnitten. Das Abtrennen kann beispielsweise durch
Abreißen durchgeführt werden. Vorteilhaft wird der überstehende
Teil des Unterfadens jedoch abgeschnitten, so dass auf den Unterfaden
möglichst keine unerwünschten Zugkräfte
auftreten können. Das Abschneiden erlaubt es darüber
hinaus, den Ort beziehungsweise die Länge der Abtrennung
genau festzulegen. Gerade bei einem im Wesentlichen bündig
mit der Oberfläche vorgesehenen Abtrennen erweist sich
das Abschneiden als vorteilhaft, weil es einerseits mittels eines
Schneidmessers einfach und genau durchgeführt werden kann
und zum zweiten das Fadenende des Unterfadens mit der Oberfläche bündig
abschließen kann. Es steht somit kein Fadenende aus der
Oberfläche hervor.
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Es
kann auch vorgesehen sein, dass die Unterfäden mit einer
Länge von maximal 10 mm abgeschnitten werden. Diese Ausgestaltung
erweist sich dann als vorteilhaft, wenn vermieden werden soll, dass
sich die Naht lösen kann. Durch die vorgegebene Länge
wird das automatische Auflösen einer Naht weitgehend vermieden.
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Weiterhin
kann vorgesehen sein, dass das Abschneiden des über die
Oberfläche überstehenden Teils des Unterfadens
mit zumindest einer flächig arbeitenden Schneideinrichtung
ausgeführt wird. Mit der Schneideinrichtung kann auf einfache
Weise eine vorgebbare Länge des über die Oberfläche
des überstehenden Teils des Unterfadens erreicht werden. Die
flächig arbeitende Schneideinrichtung kann beispielsweise
in Form eines Schneidkopfes oder dergleichen ausgebildet. Der Schneidkopf
kann beispielsweise eine Auflagefläche aufweisen, die auf
die Oberfläche aufzubringen ist. Seitlich hervorstehende Schneidmesser
können das Ende des über die Oberfläche überstehenden
Teils des Unterfadens ergreifen und abschneiden, und zwar vorzugsweise
auf eine vorgebbare Länge, die am Schneidkopf eingestellt
werden kann. Beispielsweise kann die Länge 10 mm betragen.
Es kann aber auch vorgesehen sein, dass der Schneidkopf das Ende
des Unterfadens bündig mit der Oberfläche abschneidet.
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Vorzugsweise
wird im Wesentlichen jeder Nadel oder Nadelpaaren eine Schneideinrichtung
zugeordnet. Auf diese Weise kann die Erfindung für jede
anzufertigende Naht zum Einsatz kommen.
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Ferner
können die auf der Oberfläche verlaufenden und
nicht mit dem Nähgut vernähten Oberfäden
vorzugsweise mittig geschnitten werden. Dies erlaubt es, die nicht
vernähten Oberfäden ebenfalls vom Nähgut
zu entfernen. Dabei kann vorgesehen sein, dass das Schneiden ebenfalls
mittels der vorgenannten Schneideinrichtung durchgeführt
wird. Es kann darüber hinaus aber auch ein eigenes Schneidmesser
vorgesehen sein, welches den Oberfaden an der Oberfläche
ergreift und im Wesentlichen mittig schneidet. Auf diese Weise können
einzelne Nähte des Nähgutes getrennt werden.
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Vorteilhaft
werden die geschnittenen Oberfäden mit der flächig
arbeitenden Schneideinrichtung abgeschnitten. Somit können
vorzugsweise zugleich mit den Enden der Unterfäden auch
die geschnittenen Enden der Oberfäden entfernt werden.
Ein einfaches, schnelles und zuverlässiges Entfernen von
Fadenenden kann erreicht werden. Manuelle Eingriffe können
im Wesentlichen vollständig vermieden werden.
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Weitere
Vorteile und Merkmale sind der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen
zu entnehmen. Im Wesentlichen gleichbleibende Bauteile sind mit
den gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Ferner wird bezüglich
gleicher Merkmale und Funktionen auf die Beschreibung zum Ausführungsbeispiel
gemäß 2 verwiesen. Die Zeichnungen sind
Schemazeichnungen und dienen lediglich der Erläuterung
des folgenden Ausführungsbeispiels.
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Es
zeigen:
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1 ein
Nähaggregat mit einer Bevorratungseinrichtung des Standes
der Technik in einer schematischen Seitenansicht;
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2 eine
perspektivische Ansicht eines Nähaggregats mit einer Bevorratungseinrichtung
der Erfindung;
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3 eine
schematische Seitendarstellung der Bevorratungseinrichtung nach 2;
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4 einen
Ausschnitt einer Rollenaufnahme der Bevorratungseinrichtung gemäß 3 mit zwei übereinander
angeordneten Materialrollen in einer Seitenansicht;
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5 die
Rollenaufnahme nach 4 mit einem teilweise seitlich
herausgefahrenen Halter und
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6 die
Rollenaufnahme nach 4 und 5, mit einem
in einer seitlich gekippten Stellung angeordneten Halter.
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1 zeigt
eine schematische Seitenansicht einer Bevorratungseinrichtung 10 für
eine zumindest ein Nähaggregat aufweisenden Nähmaschine 14,
mit der Matratzenplatten hergestellt werden, welche vorliegend aus
drei Nähgutlagen 16, 18, 20 gebildet sind,
die jeweils von einer Materialrolle 24, 26, 28 abgezogen
werden. Vorliegend besteht die Nähgutlage 18 aus
elastischem Material, nämlich Schaumstoff. Die Nähgutlage 20 bildet
eine Decklage. Die Nähgutlage 16 besteht aus unelastischem
Material.
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Die
Nähgutlagen 16, 18, 20 werden
beim Abrollen aufeinander abgelegt und bilden das zu vernähende
Nähgut, welches über nicht bezeichnete Führungsrollen
dem Nähaggregat zugeführt wird. Die Zuführung
der Nähgutlagen 16, 18, 20 wird
durch die auf das Nähgut einwirkende Kraft bereitgestellt.
In dem Nähaggregat werden die aufeinander abgelegten Nähgutlagen 16, 18, 20 miteinander
zum Nähgut vernäht. Das Nähgut wird über
nicht bezeichnete Führungs- beziehungsweise Umlenkrollen,
welche unter anderem eine Straffung des Nähgutes im Ausgangsbereich
des Nähaggregats bereitstellen, abgeführt und
einer weiteren Verarbeitung zugeführt.
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Oberhalb
jeder der Materialrollen 24, 26, 28 ist
jeweils eine Ersatzrolle gelagert, die zum Austausch der darunter
angeordneten Materialrolle dient. Hierfür ist zunächst
die entsprechende Materialrolle 24, 26, 28 zu
entfernen, so dass Raum für die Aufnahme der darüber
angeordneten Materialrolle geschaffen wird. Letztere wird dann manuell
in die Position der vorhergehenden Materialrolle 24, 26, 28 abgelassen.
Nach einem Einfädelvorgang kann der Herstellungsprozess
des Nähgutes fortgesetzt werden.
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Bei
diesem Stand der Technik erweist es sich als nachteilig, dass bei
einem erforderlichen Wechsel wenigstens einer der drei Nähgutauflagen 16, 18, 20 oder
wenn eine der Materialrollen 24, 26, 28 leergelaufen
ist, die entsprechende Materialrolle 24, 26, 28 auszuwechseln
ist. Hierfür muss die Nähmaschine 14 vollständig
angehalten werden. Die Umrüstung erfordert viel Zeit, insbesondere
weil die Materialrollen umzulagern sind.
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2 zeigt
nun eine Bevorratungsvorrichtung 32 gemäß der
Erfindung mit drei Rollenaufnahmen 34. Jede Rollenaufnahme 34 weist
vorliegend zwei Halter 42 auf, die jeweils paarweise vertikal übereinander
angeordnet sind. Vorliegend sind die drei Rollenaufnahmen 34 horizontal
hintereinander angeordnet, so dass die jeweiligen Nähgutlagen während
des Abziehens von in den Haltern 42 angeordneten Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 aufeinander
abgelegt werden können.
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Jeder
Halter 42 nimmt jeweils eine Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 auf.
Jede der Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 ist
an ihrem jeweiligen Halter 42 drehbar gelagert. 3 zeigt
die Bevorratungsvorrichtung in einer schematischen Seitenansicht.
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Die
Halter 42 sind Bestandteil der Rollenaufnahme 34.
Von den in einer der Rollenaufnahme 34 angeordneten Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 sind
die entsprechenden Nähgutlagen abziehbar und dem Nähaggregat
zuführbar. Das Nähaggregat ist vorliegend ein
Nähaggregat, wie es zuvor bezüglich des Standes
der Technik angegeben wurde. Die Halter 42 der Rollenaufnahme 34 sind
im Wesentlichen horizontal nebeneinander übereinander angeordnet.
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In
den Haltern 42 der Rollenaufnahme 34 ist vorliegend
im Wesentlichen gleiches oder zumindest hinsichtlich der wesentlichen
Eigenschaften für den Nähvorgang ähnliches
Material gelagert. So kann bei Erreichen eines Endes einer auf der
Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 aufgerollten
ersten Nähgutlage unmittelbar auf die vertikal benachbarte
Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 umgestellt
werden, indem lediglich ein Anfang der zweiten Nähgutlage
der vertikal benachbarten Materialrolle mit dem Ende der ersten Nähgutlage
verbunden wird.
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Wie
aus 3 ersichtlich ist, hat jeder Halter 42 zwei
beabstandet angeordnete Kragarme 44 sowie eine sich zwischen
den Kragarmen 44 erstreckende Drehachse 46 zur
Aufnahme der jeweiligen Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40.
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Jeder
der Halter 42 weist mehrere Rollen 48 auf, die
drehbar im Halter 42 gelagert sind und auf die die Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 auflegbar
ist. Hierdurch kann eine auf den Rollen 48 aufliegende Materialrolle
axial in Längsrichtung des Halters 42 ohne großen
Kraftaufwand verschoben werden. Diese Ausgestaltung ermöglicht
es, nicht nur die Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 vereinfacht
auszuwechseln, sondern sie erlaubt es darüber hinaus die
Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 in
ihrer axialen Position zu justieren.
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In
der vorliegenden Ausgestaltung ist ferner vorgesehen, dass die Bevorratungseinrichtung 32 aus
drei Rollenaufnahmen 34 besteht, die jeweils zur Aufnahme
von zwei Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 in
einer im Wesentlichen vertikalen Ebene nebeneinander ausgebildet
sind, so dass Drehachsen 46 der Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 im
Wesentlichen parallel zueinander ausgerichtet sind. 4 zeigt
die Rollenaufnahme 34 für die Materialrollen 16 und 24.
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Ferner
ist vorgesehen, dass jeweils der obere Halter 42 der Rollenaufnahme 34 eine
Aufnahmeeinrichtung 50 aufweist, mit der eine Materialrolle 24, 26, 40 in
den jeweiligen oberen Halter 42 förderbar ist (4 bis 6).
Die Aufnahmeeinrichtung 50 hat hierfür einen Schlitten 52,
der eine an die Materialrolle 24, 26, 40 anlegbare
Auflagefläche 54 aufweist. Der Schlitten 52 ist
relativ zum Halter 42 zwischen einer eingeschobenen und
einer ausgezogenen Stellung bewegbar und in einer mit der ausgezogenen Stellung übereinstimmenden
Endstellung relativ zum Halter 42 abwinkelbar ausgebildet
(5 und 6).
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Wie
aus den 5 und 6 ersichtlich
ist, kann der Schlitten 50 um eine Achse 56 verschwenkt werden,
so dass er in der ausgezogenen Endstellung zum Halter 42 derart
abwinkelbar ist, dass die Materialrolle 24, 26, 40 einfach
entnommen beziehungsweise. eingesetzt werden kann.
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Vorliegend
ist der Schlitten 52 im Längsschnitt L-förmig
ausgebildet. Der Schlitten 52 bildet einen Schenkel 58 als
abstützende Anlage für die Materialrolle 24, 26, 40.
Dadurch kann in der ausgefahrenden und gekippten Endposition die
Materialrolle 24, 26, 40 auf einfache
Weise ausgewechselt werden.
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Die
Auflagefläche 54 ist vorliegend aus mehreren,
drehbar im Schlitten 52 gelagerten Rollen 48 gebildet.
Durch die Rollen 48 kann die Materialrolle 24, 26, 40 in
der eingeschobenen Stellung des Schlittens 52 ohne großen
Kraftanstrengung in die gewünschte axiale Position verschoben
werden.
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Zwischen
dem Schlitten 52 und der Aufnahmeeinrichtung 50 ist
ein Linearmotor 60 angelenkt, mit dem der Schlitten 52 zwischen
der eingeschobenen und der ausgezogenen Stellung bewegt werden kann.
Ein manueller Eingriff zur Positionierung des Schlittens 52 kann
somit im Wesentlichen eingespart werden. Die Anordnung des Schlittens 52 sowie
die Anlenkung des Linearmotors 60 erlaubt es darüber hinaus,
dass der Schlitten 52 während seiner Bewegung
zugleich auch in die entsprechende Position gekippt werden kann.
Ein Ausschieben des Schlittens 52 bewirkt somit auch zugleich
ein Kippen um die Achse 56, so dass mit einem einzigen
Antrieb der Schlitten 52 von seiner Materialbereitstellungsstellung
in seine Rollenwechselstellung verfahren werden kann (vgl. 4 bis 6).
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Der
Linearmotor 60 ist als Pneumatikzylinder ausgebildet. Daneben
kann der Linearmotor natürlich auch als Hydraulikzylinder
oder auch unter Verwendung einer Zugfeder als Kraftspeicher ausgebildet sein.
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Die
Rollenaufnahme 34 weist ein Traggestell 62 auf,
an welchem die Halter 42 als jeweils zwei im Abstand mit
dem Traggestell 62 angeordnete Kragarme 44 ausgebildet
sind, zwischen denen eine Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 drehbar
gelagert ist. In die Kragarme 44 ist eine Stange als Drehachse 46 einlegbar,
welche Stange oder Walze die Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 zentrisch
durchgreift.
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Um
die Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 auswechseln
zu können, ist jeweils ein Kragarm 44 eines jeden
Halters 42 relativ zum Traggestell 62 verschiebbar,
und zwar um eine parallel zur Drehachse 46 verlaufende
Achse ausgebildet. Dies erlaubt es, den jeweiligen Kragarm 44 vorzugsweise
nach unten wegzuschwenken, so dass der Schlitten 52 für
eine Bewegung der jeweiligen Materialrolle 24, 26, 40 in axialer
Richtung mit der auf ihm aufgelegten Materialrolle 24, 26, 40 freigegeben
ist.
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Aus
den 2 und 3 ist ferner zu erkennen, dass
jeweils zwei Haltern 42 einer Rollenaufnahme 34 eine
Verbindungs- und Führungseinrichtung 64 für
die von den Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 abzuziehenden
Nähgutlagen zugeordnet ist. Diese ermöglicht es,
ein Anfang beziehungsweise Ende einer Nähgutlage von einer
jeweils nicht im Betrieb befindlichen Materialrolle zu fixieren.
Hierfür weist die Verbindungs- und Führungseinrichtung 64 zwei
beabstandet zueinander angeordnete Klemmeinrichtungen auf, mit denen
die jeweiligen Nähgutlage klemmend fixierbar ist. Nicht
dargestellt ist, dass jede Klemmeinrichtung zumindest eine relativ
zur Nähgutlage verschwenkbare Walze aufweist.
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Der
Verfahrensablauf zur Zuführung einer Nähgutlage
wird nachfolgend beschrieben:
Aus der Bevorratungseinrichtung 32 werden
Nähgutlagen 14, 16, 18 einer
ein Nähaggregat aufweisenden Nähmaschine 14 zum
Zwecke des Vernähens zugeführt. Die Bevorratungseinrichtung 32 weist
hierfür sechs Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 auf,
von denen jeweils Nähgutlagen 16, 18, 20 abgezogen werden
können. Die Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 sind
paarweise in Rollenaufnahmen 34 vertikal übereinander
angeordnet.
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Wie 2 zeigt,
ist vorgesehen, dass die Materialrollen 24, 26, 28 Nähgutlagen 16, 18, 20 bereitstellen,
die aufeinander abgelegt werden und dem Nähaggregat über
nicht näher bezeichnete Umlenk- und Führungsrollen
zugeführt werden. Die Nähgutlagen 16, 18, 20 werden
vorliegend zu Matratzenplatten vernäht. Jeweils zwei Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 mit
Nähgutlagen 16, 18, 20 werden
in der Bevorratungseinrichtung 32 in zwei Haltern 42 einer Rollenaufnahme 34 angeordnet,
wobei eine erste Nähgutlage 16, 18, 20 von
einem Halter 42 der Rollenaufnahme 34 abgezogen
und der Nähmaschine 14 zugeführt wird.
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Bei
Bedarf kann die oberhalb oder unterhalb der ersten Nähgutlage 16, 18, 20 angeordnete
Nähgutlage 16, 18, 20 von der
jeweils zweiten Materialrolle 24, 26, 28, 36, 38, 40 in
dem zweiten Halter 42 der entsprechenden Rollenaufnahme 34 abgezogen und
der Nähmaschine 14 zugeführt werden.
Hierzu wird die zweite Nähgutlage 16, 18, 20 mit
dem Ende der ersten Nähgutlage 16, 18, 20 verbunden.
Dazu kann die erste Nähgutlage 16, 18, 20 vor
der Verbindung mit der zweiten Nähgutlage 16, 18, 20 an
ihrem Ende im Wesentlichen rechtwinklig zu ihrer Längserstreckung
abgeschnitten werden, um eine gerade Kante zu bilden.
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Die
miteinander zu verbindenden Enden werden stumpf aneinanderstoßend
angeordnet und mit einem beide Enden übergreifenden Klebestreifen miteinander
verbunden. Durch eine Fortsetzung des Fertigungsvorgangs wird somit
die zweite Nähgutlage 16, 18, 20 automatisch
durch die erste Nähgutlage 16, 18, 20 zum
Nähaggregat für die Fortsetzung des Nähvorgangs
gefördert. Montagetätigkeiten zum Austausch von
Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 können
somit auf ein Minimum reduziert werden beziehungsweise erfolgen
unabhängig vom jeweiligen Fertigungsprozess. Die Nähgutlagen 16, 18, 20 werden
in Form von Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 in
der Rollenaufnahme 34 übereinander bevorratet. In
den Haltern 42 einer Rollenaufnahme 34 angeordnete
Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 weisen
gleiche oder zumindest hinsichtlich der wesentlichen Eigenschaften
für den Nähvorgang ähnliche Materialien
auf.
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Um
eine gute Verbindung der zu verbindenden Enden der Nähgutlagen 16, 18, 20 erreichen
zu können, werden die miteinander zu verbindenden Nähgutlagen 16, 18, 20 vor
dem Verbinden ihrer Enden relativ zueinander in der Lage fixiert.
Unter anderem können hierfür auch die Materialrollen 24, 26, 28, 36, 38, 40 in
ihrer axialen Position zueinander verschoben werden.
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In
den 2 und 3 sind ergänzend zwei Materialrollen 92, 94 dargestellt,
die ebenfalls in einer Rollenaufnahme angeordnet sind, wobei es
sich bei den Materialrollen 92 und 94 um sogenanntes
Decklagenmaterial handelt, welches bei der Herstellung von beispielsweise
Steppdecken oder Matratzenplatten als oberste Lage angeordnet und
vernäht wird. Bei der Herstellung von Steppdecken oder
Matratzenplatten ist oftmals ein häufiger Wechsel zwischen diesen
Decklagenmaterialien erforderlich, um entsprechend vorgeplante Chargen
unterschiedlicher Ausgestaltung nähen zu können.
Daher treffen die voranstehend beschriebenen Vorteile der erfindungsgemäßen
Bevorratungseinrichtung 10 auch auf eine Bevorratungseinrichtung 10 mit
einer Rollenaufnahme für dieses Decklagenmaterial gemäß den
Materialrollen 92 und 94 zu. Es ist in den 2 und 3 zu
erkennen, dass diese Materialrollen 92 und 94 in unmittelbarer
Nähe zur Nähmaschine 14 in der Rollenaufnahme 22 gelagert
sind, sodass dieses Decklagenmaterial auch in räumlicher
Nähe zu dem Nähaggregat vorgesehen ist. Es sei
nochmals darauf hingewiesen, dass sämtliche Merkmale der
Rollenaufnahmen 22, wie sie in der Bevorratungseinrichtung 10 gemäß den 2 und 3 dargestellt
und voranstehend beschrieben sind auch hinsichtlich der Materialrollen 92 und 94 in
der dafür vorgesehenen Rollenaufnahme 22 unmittelbar
vor der Nähmaschine 14 vorgesehen sein können.
Dadurch werden auch die voranstehend beschriebenen Vorteile in diesem
Bereich erzielt.
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Anhand
der folgenden Figuren ist ein Nähvorgang beschrieben. Es
zeigen:
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7 bis 11 schematische
Verfahrensschritte eines Nähvorgangs und zum Fadenabschneiden
einer Steppstichmaschine;
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12 einen
Abschnitt eines Nähguts mit einem gespannten Oberfaden
in perspektivischer Ansicht;
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13 eine
Schneideinrichtung zum Abschneiden von Fadenenden in perspektivischer
Ansicht; und
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14 die
Schneideinrichtung gemäß 13 in
einer Draufsicht.
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Aus
den 7 bis 11 ist ein Verfahren zum Nähen
von Nähgut 72 ersichtlich, welches aus zwei großflächigen
Nähgutlagen 16, 18 gebildet ist, die
mittels eines Ober- und eines Unterfadens 66, 68 verbunden
werden. Bei dem Verfahren dringt eine Nadel 70 eines nicht
weiter dargestellten Nähaggregats mit dem Oberfaden 66 in
das Nähgut 72 ein. Der Oberfaden 66 wird
mit dem Unterfaden 68 verbunden, woraufhin die Nadel 70 aus
dem Nähgut 72 zurückgezogen wird (7).
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Um
den Unterfaden 68 vom Nähgut 72 zu trennen,
ist unterhalb des Nähgutes 72, das heißt,
im Bereich der der Nadel abgewandten Oberfläche des Nähgutes 72,
eine Schneidvorrichtung 74 angeordnet, die den Unterfaden 68 abschneidet
(8). Nachdem der Unterfaden 68 abgeschnitten
und ein freies Ende 78 ausgebildet ist, wird das Nähgut 72 in Transportrichtung
verschoben, wodurch der Oberfaden 66 derart gespannt wird,
dass der mit dem Oberfaden 66 verbundene Unterfaden 68 mit
seinem freien Ende 78 bis oberhalb einer der Nadel 70 zugewandten
Oberfläche 76 gezogen wird, so dass das Ende 78 des
Unterfadens 68 im Bereich dieser Oberfläche 76 entfernbar
ist. Der Unterfaden 68 wird vor dem Spannen des Oberfadens 66 am
Ende eines Nähabschnitts abgeschnitten. Alternativ zum
Verschieben des Nähgutes 72 kann auch ein Spannen des
Oberfadens 66 durch einen unabhängigen, nicht dargestellten
Spannhebel erfolgen (9).
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Das
nun über die Oberfläche 76 überstehende
freie Ende 78 des Unterfadens 68 wird im Wesentlichen
bündig mit der Oberfläche 76 abgeschnitten. Zu
diesem Zweck ist eine Schneidvorrichtung 80 vorgesehen,
die im Folgenden noch beschrieben wird (13, 14).
Die Unterfäden 68 werden beispielsweise derart
abgeschnitten, dass ihre über die Oberfläche 76 hervorstehenden
freien Enden 78 eine Länge von maximal 10 mm
aufweisen. Das Abschneiden des über die Oberfläche 76 überstehenden
Teils des Unterfadens 68 wird mit einer flächig
arbeitenden Schneideinrichtung 80 ausgeführt.
Es ist vorgesehen, dass im Wesentlichen jeder Nadel 70 eine Schneideinrichtung 80 zugeordnet
ist.
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Gemäß einer
weiteren Ausgestaltung ist vorgesehen, dass auch der Oberfaden 66 geschnitten wird,
wenn dieser aufgrund eines Transports des Nähgutes 72 zwischen
dem Ende einer Naht und dem Anfang einer folgenden Naht auf der
Oberfläche 76 aufliegt (10).
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Mittels
eines Messers 82 werden die auf der Oberfläche 76 verlaufenden
und nicht mit dem Nähgut 72 vernähten
Oberfäden 66 im Wesentlichen mittig geschnitten
(11 und 12).
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Hierzu
weist das quer zur Transportrichtung bewegbare Messer 82 eine
Schneide 84 auf. Die Schneide 84 ist gegenüber
der Oberfläche 76 geneigt angeordnet und läuft
in einem spitzen Winkel auf diese zu. Hierdurch kann mit der Spitze
der Oberfaden 66 erfasst und über eine gleitende
Bewegung über die Schneide 84 geschnitten werden.
Hierdurch werden Fadenenden 86 des Oberfadens 66 erzeugt.
Die Fadenenden 86 können sodann zusammen mit den Fadenenden 78 des
Unterfadens 68 in einem Arbeitsgang mittels der Schneidvorrichtung 80 (13 und 14)
abgeschnitten werden. Gegebenenfalls werden die Fadenenden der Unterfäden
und/oder der Oberfäden mit Luft angeblasen oder angesaugt, so
dass ein sicherer Schneidvorgang gegeben ist.
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Auch
beim Beginn einer Naht ist vorgesehen, dass der Unterfaden 68 mittels
des Oberfadens 66 auf die der Nadel 70 zugewandte
Oberfläche 76 gezogen wird.
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Die
Schneidvorrichtung 80 weist zwei flächig ausgebildete
Schneidplatten 88 auf, die im Wesentlichen parallel zueinander
sowie gleitend verschiebbar zueinander angeordnet sind. An einer
Seite weisen die beiden Schneidplatten 88 sägezahnartige
Fortsätze in Form eines Sägezahnprofils 90 auf,
die im Falle einer Verschiebung der Schneidplatten 88 längs
der Erstreckung des Sägezahnprofils 90 gegeneinander
an ihren benachbarten Kanten eine Schneidwirkung hervorrufen. Die
Schneidvorrichtung 80 wird zum Zwecke des Abschneidens
der Fadenenden 78, 86 entlang der Oberfläche 76 des
Nähguts 72 genutzt. Durch entsprechende Auswahl
der Schneidplatten 88 kann die Länge der Fadenenden 76, 86 eingestellt
werden.
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Die
in den Figuren dargestellten Ausführungsbeispiele dienen
lediglich der Erläuterung der Erfindung und sind für
diese nicht beschränkend.
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- 10
- Bevorratungseinrichtung
- 14
- Nähmaschine
- 16
- Nähgutlage
- 18
- Nähgutlage
- 20
- Nähgutlage
- 22
- Rollenaufnahme
- 24
- Materialrolle
- 26
- Materialrolle
- 28
- Materialrolle
- 32
- Bevorratungseinrichtung
- 34
- Rollenaufnahme
- 36
- Materialrolle
- 38
- Materialrolle
- 40
- Materialrolle
- 42
- Halter
- 44
- Kragarm
- 46
- Drehachse
- 48
- Rolle
- 50
- Aufnahmeeinrichtung
- 52
- Schlitten
- 54
- Auflagefläche
- 56
- Achse
- 58
- Schenkel
- 60
- Linearmotor
- 62
- Traggestell
- 64
- Verbindungs-
und Führungseinrichtung
- 66
- Oberfaden
- 68
- Unterfaden
- 70
- Nadel
- 72
- Nähgut
- 74
- Schneidvorrichtung
- 76
- Oberfläche
- 78
- Ende
des Unterfadens
- 80
- Schneidvorrichtung
- 82
- Messer
- 84
- Schneide
- 86
- Ende
des Oberfadens
- 88
- Schneidplatten
- 90
- Sägezahnprofil
- 92
- Materialrolle
- 94
- Materialrolle
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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