KR20040023919A - 일체형 섬유 검사 장치와 이를 이용한 섬유 검사 시스템및 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 검사 장치와 바코드 라벨 출력 장치를 일체형으로 구성하여 작업 공간의 효율적인 이용을 도모하고, 원 포인트 제어 기법을 이용하여 섬유 검사 작업의 동선을 줄여 검사 작업의 생산성을 증진시킬 수 있도록 한다는 것으로, 이를 위하여 본 발명은, 검사 장비와 바코드 라벨 출력 장비를 별도의 장비로 각각 구성함으로써 많은 점유 면적을 차지했던 종래 방식과는 달리, 검사 장비와 바코드 라벨 출력 장비를 하나의 장비로 일체화하여 구성하기 때문에 섬유 검사 시스템을 구성하는 공간의 점유 면적을 효과적으로 절감할 수 있으며, 또한 본 발명은, 검사 장비, 바코드 라벨 출력 장비 및 검사용 이송 장비의 전원 및 작동을 각각 별도로 제어하는 종래 시스템과는 달리, 검사 장비와 바코드 라벨 출력 장비를 일체화하여 하나의 장비로 구성하고 일체화된 섬유 검사 장비를 이용하여 검사용 이송 장비의 작동 및 마킹 작동을 제어함으로써, 섬유 검사 작업의 효율성을 증진시켜 섬유 검사 과정의 생산성을 대폭 증진시킬 수 있는 것이다.

Description

일체형 섬유 검사 장치와 이를 이용한 섬유 검사 시스템 및 방법{FIBERS EXAMINATOR, FIBERS EXAMINATION SYSTEM AND METHOD BY USING IT}

본 발명은 섬유 검사 시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 섬유의 불량 상태 및 종류를 검사 및 체크하고, 그 검사 결과를 바코드 형태로 출력하는데 적합한 일체형 섬유 검사 장치와 이를 이용한 섬유 검사 시스템 및 방법에 관한 것이다.

잘 알려진 바와 같이, 섬유 제조 장비를 이용하여 제조된 섬유들에는 제조 과정 중에 여러 가지 형태의 불량, 예를 들면 미연사, 기계단, 바닥 갈라짐, 구멍, 얼룩, 점 오염, 마찰, 원사 혼사 등 수십 가지의 불량이 발생할 수 있다. 따라서, 제조된 섬유들은 섬유 검사 시스템을 이용하여 그 불량 상태 및 종류를 검사하게 된다.

도 4는 종래의 전형적인 섬유 검사 시스템의 블록구성도로서, 크게 구분해 볼 때, 섬유 검사 시스템은 검사용 이송 장치(410), 검사 장치(420) 및 바코드 라벨 출력 장치(430)를 포함한다.

도 4를 참조하면, 검사용 이송 장치(410)는 전원 스위치(412a)가 부착된 장비 제어 블록(412), 엔코더(414), 중량 감지 센서(416) 및 마커(418)를 포함하는 것으로, 검사하고자 하는 피검사물, 즉 섬유롤이 탑재되며, 검사자가 섬유의 불량 여부 및 상태를 육안으로 식별할 수 있도록 탑재된 섬유롤에 감긴 섬유가 풀리도록작동한다.

여기에서, 장비 제어 블록(412)은, 예를 들면 마이크로프로세서 등을 포함하여 검사용 이송 장치의 전반적인 동작 제어를 수행하는 것이고, 엔코더(414)는 이송 장치가 작동할 때 섬유롤에서 풀리는 섬유의 이송 피치를 검출하여 후술하는 검사 장치(420)로 전달하며, 중량 감지 센서(416)는 검사된 섬유의 중량 값을 검출하여 검사 장치(420)로 전달한다. 또한, 마커(418)는 사용자 조작에 따른 장비 제어 블록(412)으로부터의 제어에 따라 섬유의 가장 자리 소정 위치에 불량 마크를 마킹한다.

다음에, 검사 장치(420)는, 마이크로 프로세서, 전원 스위치(422) 등을 포함하는 다수의 전자 회로들로 구성되는 별도의 장비인 것으로, 터치스크린(424)을 이용하는 조작 방식을 통해 섬유 검사를 위한 조작을 수행하고, 검사용 이송 장치(410)로부터 제공되는 섬유 검사 데이터, 즉 엔코더(414)로부터 전달되는 섬유 이송 피치 데이터와 중량 감지 센서(416)로부터 전달되는 섬유 중량 데이터를 제공받아 도시 생략된 내부 메모리에 저장한다.

또한, 검사 장치(420)는 섬유 불량에 검출에 따라 검사자의 조작에 따라 선택되는 섬유 불량 종류 데이터를 그 불량 발생 위치 데이터와 함께 메모리 블록에 저장하며, 섬유 검사를 종료한 후에 검사자가 검사 결과에 대한 출력을 조작할 때 메모리에 저장된 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터(섬유 불량 종류 및 불량 발생 위치 데이터)를 인출하여 외부 출력포트에 접속된 외부의 데이터 전송 라인(426)을 통해 연결된 바코드 라벨 출력 장치(430)로 전달한다.

한편, 바코드 라벨 출력 장치(430)는, 자체 전원 스위치를 갖는 별도의 장비인 것으로, 내부에 도시 생략된 바코드 생성기와 바코드 프린터를 구비하며, 도시 생략된 입력포트에 접속된 외부의 데이터 전송 라인(426)을 통해 검사 장치(420)로부터 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터가 전달될 때 이를 이미지 바코드로 변환하고, 이 변환된 이미지 바코드를 프린터로 출력하여 바코드 라벨을 출구(434)로 출력한다.

다음에, 상술한 바와 같은 구조를 갖는 섬유 검사 시스템을 이용하여 섬유의 불량 여부 및 상태를 검사 및 체크하여 과정에 대하여 설명한다.

먼저, 검사자는 검사하고자 하는 섬유롤을 검사용 이송 장치(410)에 탑재시킨 후 각각의 전원 스위치를 조작하여 검사 장치(420)와 바코드 라벨 출력 장치(430)의 전원을 각각 온 시킨다. 이때, 바코드 라벨 출력 장치(430)의 전원은 섬유의 불량 여부 및 상태를 검사한 후 검사 결과를 출력하고자 하는 시점에 온 시킬 수도 있다.

이어서, 검사자가 장비 제어 블록(412)의 전원 스위치(412a)를 수동 조작하여 검사용 이송 장치(410)를 작동시키면, 탑재된 섬유롤에서 섬유가 소정의 속도로 풀리면서 동시에 엔코더(414) 및 중량 감지 센서(416)가 작동된다. 즉, 엔코더(414)에서는 섬유롤에서 풀리는 섬유의 이송 피치를 검출하고, 중량 감지 센서(416)에서는 검사된 섬유의 중량 값을 검출하는데, 이와 같이 검출되는 섬유 이송 피치 데이터와 섬유 중량 데이터는 검사 장치(420)로 전달되어 내부 메모리에 저장된다.

이와 같이 섬유롤에서 섬유가 풀릴 때 검사자는 육안 식별을 통해 섬유의 불량 여부 및 불량 종류를 검사하는데, 임의의 위치에서 섬유 불량이 발견되면, 검사자는 전원 스위치(412a)를 오프시켜 검사용 이송 장치(410)의 작동을 정지시킨 후, 검사 장치(420)의 터치스크린(424)을 조작하여 섬유 불량의 종류를 선택한다. 따라서, 검사 장치(420)에서는 검사자가 선택한 섬유 불량 종류 데이터와 그 불량 발생 위치 데이터를 내부의 메모리에 저장한다.

이어서, 검사자가 불량 마크의 마킹을 위해 장비 제어 블록(412)내의 도시 생략된 조작 스위치를 조작하면, 마커(418)가 작동됨으로써 섬유 불량이 발생한 지점의 소정 위치, 예를 들면 섬유의 가장 자리 부분에 불량 마크가 마킹된다.

상술한 바와 같은 일련의 과정을 통해 섬유의 불량 종류 및 그 불량 발생 위치를 체크하여 검사 장치(420)의 내부 메모리에 저장하고, 섬유 불량이 발생한 지점의 소정 위치에 불량 마크를 마킹하고 나면, 다시 검사자는 장비 제어 블록(412)내의 전원 스위치(412a)를 온시켜 검사용 이송 장치(410)를 작동시키게 되는데, 검사자는 불량 발생이 발견될 때마다 상술한 바와 같은 일련의 작업을 수행하는 방식으로 섬유 검사를 수행하게 된다.

다음에, 섬유 검사 작업이 모두 종료된 후 검사자가 터치스크린(424)을 조작하여 검사 결과 데이터를 출력을 선택하면, 검사 결과 데이터가 외부의 데이터 전송 라인(426)을 통해 바코드 라벨 출력 장치(430)로 전송됨으로써 검사 결과에 상응하는 바코드 라벨이 프린트되어 출력된다.

즉, 종래의 섬유 검사 시스템을 이용하여 섬유를 검사하는 방식은 아래와 같은 검사자에 대한 일련의 작업 과정을 필요로 한다.

첫째, 검사 장치(420)와 바코드 라벨 출력 장치(430)의 전원을 각각 온 시킨 후 검사용 이송 장치(410)에 검사하고자 하는 섬유롤을 탑재시키거나 혹은 그 반대의 작업을 수행한다.

둘째, 장비 제어 블록(412)내의 전원 스위치(412a)를 조작하여 검사용 이송 장치(410)를 작동시킨다.

셋째, 섬유 검사 중에 섬유 불량이 발견되면, 장비 제어 블록(412)내의 전원 스위치(412a)를 조작(오프)하여 검사용 이송 장치(410)의 작동을 정지시킨다.

넷째, 검사 장치(420)의 터치스크린(424)을 조작하여 섬유의 불량 종류 및 그 불량 발생 위치 데이터를 내부의 메모리에 저장시킨다.

다섯째, 장비 제어 블록(412)내 조작 스위치의 조작을 통해 마커(418)를 작동시킴으로써, 섬유 불량이 발생 지점의 소정 위치에 불량 마크를 마킹한다.

여섯째, 섬유의 불량 여부 및 종류의 검사를 다시 시작하기 위해, 장비 제어 블록(412)내의 전원 스위치(412a)를 조작하여 검사용 이송 장치(410)를 작동시킨다.

그러나, 상술한 바와 같은 구조 및 작동 제어 방식을 갖는 종래 섬유 검사 시스템은 아래와 같은 비효율성 및 생산성 저하 등의 단점을 갖는다.

첫째, 종래의 섬유 검사 시스템은 검사 장치와 바코드 라벨 출력 장치가 별도의 장비로 구성되어 외부의 데이터 전송 라인을 통해 연결되기 때문에 불필요하게 많은 작업 공간을 많이 점유하게 되는 단점을 갖는다.

둘째, 섬유의 불량 발견시에 검사용 이송 장치의 전원 스위치를 조작하여 그 작동을 정지시키고, 위치를 바꾸어 검사 장치측의 터치스크린을 조작하여 불량 데이터를 저장시키며, 다시 위치를 바꾸어 검사용 이송 장치측의 조작 스위치 조작을 통해 마커를 작동시켜 불량 마크를 마킹하고, 검사용 이송 장치의 전원 스위치를 조작하여 재작동시키는 방식으로, 섬유 불량 발견에 대응하기 위한 일련의 작업들을 그 위치를 바꾸어 가면서 해야만 하기 때문에, 섬유 검사 작업의 효율성이 떨어진다는 문제가 있으며, 이러한 문제는 결국 생산성의 저하로 이어져 섬유의 제조원가를 상승시키는 요인으로 작용하고 있는 실정이다.

즉, 종래 섬유 검사 시스템에서는 섬유 불량의 발견에 대응하기 위한 검사자의 작업 과정이 복잡할 뿐만 아니라 그 작업 동선이 길기 때문에 필연적으로 생산성이 저하될 수밖에 없는 단점을 갖는다.

따라서, 본 발명은 상기한 종래 기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 검사 장치와 바코드 라벨 출력 장치를 일체형으로 구성함으로써 작업 공간의 효율적인 이용을 도모할 수 있는 일체형 섬유 검사 장치를 제공하는데 그 목적이 있다.

본 발명의 다른 목적은 원 포인트 제어 기법을 이용하여 섬유 검사 작업의 동선을 줄여 줌으로써 검사 작업의 생산성을 증진시킬 수 있는 일체형 섬유 검사 장치를 이용한 섬유 검사 시스템 및 방법을 제공하는데 있다.

상기 목적을 달성하기 위한 일 관점에 따른 본 발명은, 제조된 섬유의 불량 여부 및 불량 상태를 체크하여 기록한 바코드 정보를 포함하는 바코드 라벨을 생성하는 섬유 검사 장치에 있어서, 상기 섬유 검사 장치는, 섬유 검사 수단과 바코드 라벨 출력 수단으로 구성되고, 상기 섬유 검사 수단은: 섬유 검사에 필요한 동작 제어 및 섬유 불량 상태 체크 신호를 발생하기 위한 사용자 조작 수단; 섬유 검사 데이터와 섬유 불량 데이터를 저장하는 메모리 수단; 외부의 섬유 검사용 이송 장치로부터 제공되는 섬유 검사 데이터와 상기 사용자 조작 수단으로부터의 조작신호에 응답하여 발생하는 섬유 불량 데이터를 상기 메모리 수단에 저장하고, 상기 사용자 조작 수단으로부터의 조작신호에 응답하여 상기 메모리 수단에 저장된 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터를 인출하여 출력하는 제어 수단; 및 상기 제어 수단으로부터의 제어에 따라 상기 외부 섬유 검사용 이송 장치와 인터페이스하는 수단을 포함하고, 상기 바코드 라벨 출력 수단은: 제어 수단으로부터 제공되는 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터를 바코드 유형 참조 테이블을 참조하여 바코드 정보 구조 유형 구분 코드로 변환하는 바코드 정보 수신 수단; 상기 변환된 바코드 정보 구조 유형 구분 코드를 바코드 참조 테이블을 참조하여 대응하는 바코드 이미지로 변환하여 출력하는 바코드 이미지 생성 수단; 및 상기 변환된 바코드 이미지를 프린트하여 바코드 라벨을 출력하는 프린터 수단을 포함하는 일체형 섬유 검사 장치를 제공한다.

상기 목적을 달성하기 위한 다른 관점에 따른 본 발명은, 제조된 섬유의 불량 여부 및 불량 상태를 체크하여 기록한 바코드 정보를 포함하는 바코드 라벨을 생성하는 섬유 검사 장치를 이용한 섬유 검사 시스템에 있어서, 불량 여부 검사를 위해 섬유 이송 수단에 탑재되어 이송중인 섬유의 이송 피치를 측정하는 제 1 수단; 검사된 섬유의 중량을 감지하는 제 2 수단; 사용자 조작에 응답하여 상기 제 1 및 제 2 수단의 작동을 원격 제어하며, 상기 제 1 및 제 2 수단으로부터 제공되는 섬유 검사 데이터를 내부 메모리에 저장하고, 섬유 불량 발생에 근거하는 사용자 조작에 응답하여 발생하는 섬유 불량 데이터를 상기 내부 메모리에 저장하는 섬유 검사 수단; 사용자 조작에 의거하여 발생하는 상기 섬유 검사 수단으로부터의 제어에 응답하여, 상기 섬유 불량이 발생한 지점의 소정 위치에 불량 마크를 자동 마킹하는 수단; 및 사용자 조작에 응답하여, 상기 섬유 검사 수단으로부터 제공되는 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터에 대응하는 바코드 이미지를 프린트하여 바코드 라벨을 출력하는 수단으로 이루어진 섬유 검사 시스템을 제공한다.

상기 목적을 달성하기 위한 또 다른 관점에 따른 본 발명은, 검사하고자 하는 섬유롤이 탑재되는 검사용 이송 장비, 섬유 검사에 필요한 사용자 조작 수단을 갖는 섬유 검사 장비 및 검사 결과를 바코드 라벨로 출력하는 장비를 갖는 섬유 검사 시스템에서의 섬유 검사 방법에 있어서, 상기 검사용 이송 장비에 상기 섬유롤을 탑재하는 제 1 과정; 상기 사용자 조작 수단을 조작하여 상기 검사용 이송 장비를 작동시켜 섬유 검사 데이터를 생성 및 저장하면서 섬유의 불량 여부를 검사하는 제 2 과정; 상기 검사 중에 섬유 불량이 발견될 때, 상기 사용자 조작 수단을 조작하여 상기 검사용 이송 장비의 작동을 일시 정지시키는 제 3 과정; 상가 사용자 조작 수단을 이용하는 섬유의 불량 종류 선택을 통해 섬유 불량 데이터를 생성 및 저장하는 제 4 과정; 상기 사용자 조작 수단의 조작을 통해 상기 검사용 이송 장비를 재작동시키는 제 5 과정; 상기 섬유롤에 감긴 섬유의 검사가 종료될 때까지 상기제 2 과정 내지 제 5 과정을 반복 수행하는 제 6 과정; 및 상기 섬유 검사가 종료될 때, 저장된 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터를 대응하는 바코드 이미지로 변환한 후 바코드 라벨로 프린트 출력하는 제 7 과정으로 이루어진 섬유 검사 방법을 제공한다.

도 1은 본 발명에 따른 일체형 섬유 검사 장치의 외관도,

도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 일체형 섬유 검사 장치를 이용한 섬유 검사 시스템의 블록구성도,

도 3은 본 발명에 따라 일체형 섬유 검사 장치를 이용하여 섬유의 불량 상태를 검사하는 과정을 도시한 플로우챠트,

도 4는 종래의 전형적인 섬유 검사 시스템의 블록구성도.

＜도면의 주요부분에 대한 부호의 설명＞

100 : 일체형 섬유 검사 장치 110 : 섬유 검사 블록

112 : 입력 블록 114 : 제어 블록

116 : 인터페이스 블록 118 : 메모리 블록

120 : 바코드 라벨 출력 블록 122 : 바코드 정보 수신 블록

124 : 바코드 이미지 생성 블록 126 : 바코드 참조 테이블

128 : 프린터 200 : 검사용 이송 장치

202 : 장비 제어 블록 202a : 전원 스위치

204 : 엔코더 206 : 중량 감지 센서

208 : 마커

본 발명의 상기 및 기타 목적과 여러 가지 장점은 이 기술분야에 숙련된 사람들에 의해 첨부된 도면을 참조하여 하기에 기술되는 본 발명의 바람직한 실시 예로부터 더욱 명확하게 될 것이다.

이하 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예에 대하여 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명에 따른 일체형 섬유 검사 장치의 외관도이다.

도 1을 참조하면, 본 발명의 일체형 섬유 검사 장치(100)는, 일 예로서 도 4에 도시된 바와 같이 검사 장치와 바코드 라벨 출력 장치가 별로 장비로 구성되는 종래 방식과는 달리, 프린터 일체형, 즉 검사 장치와 바코드 라벨 출력 장치가 하나의 장비로 구성된다.

도 1에 있어서, 참조번호 110은 섬유 검사 블록을 나타내고, 120은 바코드 라벨 출력 블록을 나타내며, 또한 참조번호 111은 터치스크린을, 121은 바코드 라벨 출구를, 130은 전원 스위치를 각각 나타내는 것으로, 일체형 섬유 검사 장치의 세부적인 구성 및 그 동작 과정에 대해서는 그 세부 블록구성도를 보여주는 도 2를 참조하여 상세히 설명한다.

따라서, 본 발명의 일체형 섬유 검사 장치는 검사 장비와 바코드 라벨 출력 장비를 하나의 장비로 구성하기 때문에, 검사 장비와 바코드 라벨 출력 장비를 별도의 장비로 각각 구성함으로써 많은 점유 면적을 차지했던 종래 방식과는 달리, 섬유 검사 시스템을 구성하는 공간의 점유 면적을 효과적으로 절감할 수 있다.

도 2는 본 발명의 바람직한 실시 예에 따른 일체형 섬유 검사 장치를 이용한 섬유 검사 시스템의 블록구성도로서, 크게 구분해 볼 때, 본 발명의 섬유 검사 시스템은 일체형 섬유 검사 장치(100)와 검사용 이송 장치(200)로 구성된다.

도 2를 참조하면, 검사용 이송 장치(200)는 장비 제어 블록(202), 엔코더(204), 중량 감지 센서(206) 및 마커(208)를 포함하는 것으로, 검사하고자 하는 피검사물, 즉 섬유롤이 탑재되며, 검사자가 섬유의 불량 여부 및 상태를 육안으로 식별할 수 있도록 탑재된 섬유롤에 감긴 섬유가 풀리도록 작동한다.

여기에서, 장비 제어 블록(202)은, 예를 들면 마이크로프로세서 등을 포함하여 검사용 이송 장치의 전반적인 동작 제어를 수행하는 것으로, 자체 전원 스위치를 별도로 갖는 종래와는 달리, 별도의 전원 스위치를 갖지 않으며, 대신에 라인 L21을 통해 제공되는 전원 제어신호에 의거하여 검사용 이송 장치(200)의 작동을 온/오프 제어한다.

즉, 본 발명에 따르면, 검사용 이송 장치(200)는, 종래 시스템에서와 같이 자체 전원 스위치를 가지고 검사자(또는 사용자)의 수동 조작에 따라 자체적으로 작동이 온/오프되는 것이 아니라, 라인 L21을 통해 일체형 섬유 검사 장치(100)로부터 온라인으로 제공되는 전원 제어신호에 응답하여 작동이 온/오프 제어된다.

또한, 엔코더(204)는 이송 장치가 작동할 때 섬유롤에서 풀리는 섬유의 이송 피치를 검출한 후 라인 L23을 통해 후술하는 일체형 섬유 검사 장치(100)로 전달하고, 중량 감지 센서(206)는 검사된 섬유의 중량 값을 검출한 후 라인 L25를 통해 일체형 섬유 검사 장치(100)로 전달한다.

한편, 마커(208)는 섬유 불량이 발생될 때 불량 발생 지점의 소정 위치(예를 들면, 섬유의 가장자리 등)에 불량 마크를 마킹하는 것으로, 장비 제어 블록(202)에 구비된 조작 스위치의 검사자 조작에 의거하여 불량 마크를 마킹하는 종래 방식과는 달리, 라인 L21을 통해 일체형 섬유 검사 장치(100)로부터 제공되는 마킹 제어신호에 응답하여 장비 제어 블록(202)으로부터 제공되는 제어에 따라 불량 마크를 마킹한다. 이때, 마커(208)의 마킹 동작은 검사자가 섬유의 불량 종류를 선택하여 섬유 불량 데이터를 저장하도록 할 때, 이에 연동하여 자동으로 이루어지도록 설정할 수 있다.

즉, 종래에는 검사자가 직접 검사용 이송 장치(200)의 위치로 이동한 후 장비 제어 블록(202)에 구비된 조작 스위치를 조작하여 마커(208)를 작동시키는 방식으로 섬유의 불량 발생 위치에 불량 마크를 마킹했으나, 본 발명에서는 검사자가 검사용 이송 장치의 위치로 이동할 필요 없이 일체형 섬유 검사 장치에 구비된 터치스크린의 간단한 조작을 통해 온라인으로 마커(208)의 작동을 지령하는 방식으로 섬유의 불량 발생 위치에 불량 마크를 마킹한다.

한편, 검사용 이송 장치(200)와 유기적으로 연결되어 섬유 검사를 위한 작동을 제어하는 본 발명의 일체형 섬유 검사 장치(100)는 섬유 검사 블록(110)과 바코드 라벨 출력 블록(120)으로 구성된다.

도 2를 참조하면, 섬유 검사 블록(110)은 입력 블록(112), 제어 블록(114), 인터페이스 블록(116) 및 메모리 블록(118)을 포함하는 것으로, 섬유의 불량 여부 및 불량 상태(종류) 등이 발견될 때 그에 상응하는 체크 및 검사 결과들을 저장하는 등의 기능을 수행한다.

보다 상세하게, 입력 블록(112)은 도 1에 도시된 터치스크린(111)과 터치 스크린의 구동에 필요한 회로 소자 및 터치신호를 발생하는 회로 소자를 포함하는 것으로, 검사자는 터치스크린의 터치를 통해 섬유 검사에 필요로 하는 조작, 예를 들면 검사용 이송 장치(200)의 전원을 온/오프 제어하는 조작, 불량의 종류를 선택하는 조작, 선택된 불량의 종류 및 그 발생 위치를 저장시키기 위한 조작, 마커(208)를 작동시키기 위한 조작 등을 수행할 수 있다.

다음에, 제어 블록(114)은, 예를 들면 마이크로 프로세서 등을 포함하는 것으로, 검사용 이송 장치(200)의 동작을 제어하거나 바코드 라벨을 출력하는 등의 동작 제어를 수행, 예를 들면 입력 블록(112)으로부터 제공되는 터치신호에 응답하여, 검사용 이송 장치(200)의 작동을 온/오프 제어하기 위한 신호를 발생하여 인터페이스 블록(116)을 통해 라인 L21로 출력하고, 라인 L23 및 L25를 통해 엔코더(204) 및 중량 감지 센서(206)로부터 전달되는 섬유 이송 피치 데이터 및 섬유 중량 데이터를 제공받아 메모리 블록(118)에 저장한다.

또한, 제어 블록(114)은 입력 블록(112)으로부터의 터치신호에 응답하여 불량 데이터(섬유 불량 종류 데이터, 섬유 불량 발생 위치 데이터 등)를 메모리 블록에 저장하고, 입력 블록(112)으로부터의 터치신호에 응답하여 마커(208)의 작동을 제어하기 위한 신호를 발생하여 인터페이스 블록(116) 및 라인 L21을 통해 출력하며, 입력 블록(112)으로부터의 터치신호에 응답하여 메모리 블록(118)에 저장된 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터(섬유 불량 종류 및 불량 발생 위치 데이터)를 인출하여 바코드 정보 수신 블록(122)으로 전달하는 등의 제어 동작을 수행한다. 즉, 메모리 블록(118)에는 섬유 검사 데이터, 섬유 불량 데이터 등이 저장된다.

다른 한편, 바코드 라벨 출력 블록(120)은 바코드 정보 수신 블록(122), 바코드 이미지 생성 블록(124), 바코드 참조 테이블(126) 및 프린터(128)를 포함한다.

먼저, 바코드 정보 수신 블록(122)은 제어 블록(114)으로부터 제공되는 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터를 내부의 바코드 유형 참조 테이블을 참조하여 바코드 정보 구조 유형에 적합하도록 변환하여 바코드 정보 구조 유형 구분 코드를 생성하며, 이와 같이 생성된 바코드 정보 구조 유형 구분 코드는 바코드 이미지 생성 블록(124)으로 전달된다.

다음에, 바코드 이미지 생성 블록(124)에서는 바코드 참조 테이블(126)을 검색하여 전달받은 바코드 정보 구조 유형 구분 코드에 해당하는 바코드 이미지를 생성한 후 프린터(128)로 전달한다. 이를 위하여, 바코드 참조 테이블(126)에는 여러 가지 유형의 바코드 정보 구조 유형 구분 코드에 각각 대응하는 바코드 이미지 정보가 들이 저장되어 있다.

그 결과, 프린터(128)에서는 전달받은 바코드 이미지를 바코드 라벨로 프린트되어 출력, 즉 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터 등의 정보가 표시된 바코드 라벨이 출력된다.

다음에, 상술한 바와 같은 구성을 갖는 일체형 섬유 검사 장치를 이용한 섬유 검사 시스템을 이용하여 섬유 검사를 수행하는 과정에 대하여 설명한다.

도 3은 본 발명에 따라 일체형 섬유 검사 장치를 이용하여 섬유의 불량 상태를 검사하는 과정을 도시한 플로우챠트이다.

도 3을 참조하면, 먼저 검사자(또는 사용자)는 검사용 이송 장치(200)의 소정 위치에 피검사물(즉, 섬유롤)을 탑재하고(단계 302), 일체형 섬유 검사 장치(100)내의 터치스크린(111)을 전원 온 항목을 조작(터치)하여 검사용 이송 장치(200)를 작동시키며(단계 304), 이어서 터치스크린(111)을 다시 조작(해당 부분의 터치)하여 검사용 이송 장치(200)의 작동을 지령하면, 제어 블록(114)에서는 그에 상응하는 작동 제어신호를 발생하여 인터페이스 블록(116) 및 라인 L21을 통해 장비 제어 블록(202)으로 전달한다.

그 결과, 검사용 이송 장치(200)가 작동하게 되며(단계 306), 그 작동 중에 엔코더(204)에서는 섬유의 이송 피치를 검출하여 라인 L23을 통해 섬유 검사 블록(110)으로 전달하고, 중량 감지 센서(206)에서는 검사된 섬유의 중량을 검출하여 라인 L25를 통해 섬유 검사 블록(110)으로 전달하는데, 이와 같이 검출되는 섬유 검사 데이터(섬유 이송 피치 데이터, 섬유 중량 데이터)들은 제어 블록(114)의 제어에 따라 메모리 블록(118)에 저장된다(단계 308).

상기와 같이 검사용 이송 장치(200)가 작동하는 중에 검사자는 육안으로 섬유에 불량이 있는 지의 여부를 검사(식별)하는데, 검사 결과 불량이 발생한 것으로 판단되면(단계 310), 검사자는 터치스크린(111)의 해당 부분을 터치하여 검사용 이송 장치(200)의 작동을 일시 정지시킨다(단계 312). 즉, 검사자가 터치스크린(111) 상에 디스플레이 중인 다수의 항목들 중 검사용 이송 장치의 작동을 일시 정지시키기 위한 항목을 터치하면, 섬유 검사 블록(110)내의 제어 블록(114)에서는 이러한 터치신호에 대응하는 작동 제어신호를 발생하여 인터페이스 블록(116) 및 라인 L21을 통해 장비 제어 블록(202)으로 전달하며, 이에 응답하는 장비 제어 블록(202)의 제어에 따라 검사용 이송 장치(200)의 작동이 일시 정지된다.

그런 다음, 검사자가 터치스크린(111) 상에 디스플레이되는 다수의 불량 종류들 중 어느 하나를 선택, 즉 자신이 발견한 불량이 종류를 터치하면(단계 314), 제어 블록(114)에서는 선택된 불량 종류 및 불량 발생 위치 데이터를 생성하여 메모리 블록(118)에 저장한다(단계 316).

이어서, 검사자가 터치스크린(111) 상에 디스플레이 중인 다수의 항목들 중 검사용 이송 장치(200)에 장착된 마커(208)를 작동시키기 위한 항목을 터치하면(단계 318), 제어 블록(114)에서는 그에 상응하는 마커 작동 제어신호를 발생하여 인터페이스 블록(116) 및 라인 L21을 통해 장비 제어 블록(202)으로 전달하고, 그 결과 장비 제어 블록(202)의 제어에 따라 마커(208)가 작동함으로서 섬유 불량이 발생한 지점의 소정 위치(예를 들면, 가장자리 등)에 불량 마크가 마킹된다(단계 320).

한편, 상기와는 달리, 본 발명에서는 검사자가 섬유 불량 종류를 선택할 때,제어 블록(114)에서 검사용 이송 장치(200) 측에 있는 마커(208)의 마킹 작동을 위한 제어신호를 발생하여 인터페이스 블록(116) 및 라인 L21을 통해 장비 제어 블록(202)으로 전달하도록 함으로써, 마커(208)의 작동을 위한 별도의 조작을 검사용 이송 장치(200) 측에서 행할 필요 없이 마커(208)가 불량 마크를 자동 마킹하도록 설정할 수도 있다.

따라서, 상술한 바와 같은 일련의 과정을 통해 섬유 불량 데이터를 메모리 블록(118)에 저장하고, 섬유 불량이 발생한 지점의 소정 위치에 불량 마크를 마킹한 후에 검사용 이송 장치(200)를 다시 작동, 즉 터치스크린(111)의 해당 항목을 터치하여 작동시켜야 하는데, 단계(322)에서는 검사용 이송 장치(200)의 재작동을 위한 터치신호가 발생하는 지의 여부를 체크한다.

여기에서의 체크 결과, 검사자가 검사용 이송 장치의 재작동을 위한 터치 조작을 한 것으로 판단되면, 처리는 전술한 단계(306)로 진행한 후 그 이후의 과정, 즉 섬유의 불량 검사 과정을 반복 수행하게 된다.

즉, 본 발명에서는 검사용 이송 장치(200)를 작동시킨 후 불량이 검출될 때마다 상술한 과정(306) 내지 과정(322)을 반복 수행하게 되며, 이러한 과정들은 섬유의 검사 작업이 종료될 때까지 지속된다(단계 324).

이상 설명한 바와 같이 본 발명에 따르면, 검사 장비와 바코드 라벨 출력 장비를 별도의 장비로 각각 구성함으로써 많은 점유 면적을 차지했던 전술한 종래 방식과는 달리, 검사 장비와 바코드 라벨 출력 장비를 하나의 장비로 일체화하여 구성하기 때문에 섬유 검사 시스템을 구성하는 공간의 점유 면적을 효과적으로 절감할 수 있다.

또한, 본 발명은, 검사 장비, 바코드 라벨 출력 장비 및 검사용 이송 장비의 전원 및 작동을 각각 별도로 제어하는 종래 시스템과는 달리, 검사 장비와 바코드 라벨 출력 장비를 일체화하여 하나의 장비로 구성하고 일체화된 섬유 검사 장비를 이용하여 검사용 이송 장비의 작동 및 마킹 작동을 제어함으로써, 섬유 검사 작업의 효율성을 증진시켜 섬유 검사 과정의 생산성을 대폭 증진시킬 수 있다.

Claims (5)

1. 제조된 섬유의 불량 여부 및 불량 상태를 체크하여 기록한 바코드 정보를 포함하는 바코드 라벨을 생성하는 섬유 검사 장치에 있어서,

   상기 섬유 검사 장치는, 섬유 검사 수단과 바코드 라벨 출력 수단으로 구성되고,

   상기 섬유 검사 수단은:

   섬유 검사에 필요한 동작 제어 및 섬유 불량 상태 체크 신호를 발생하기 위한 사용자 조작 수단;

   섬유 검사 데이터와 섬유 불량 데이터를 저장하는 메모리 수단;

   외부의 섬유 검사용 이송 장치로부터 제공되는 섬유 검사 데이터와 상기 사용자 조작 수단으로부터의 조작신호에 응답하여 발생하는 섬유 불량 데이터를 상기 메모리 수단에 저장하고, 상기 사용자 조작 수단으로부터의 조작신호에 응답하여 상기 메모리 수단에 저장된 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터를 인출하여 출력하는 제어 수단; 및

   상기 제어 수단으로부터의 제어에 따라 상기 외부 섬유 검사용 이송 장치와 인터페이스하는 수단을 포함하고,

   상기 바코드 라벨 출력 수단은:

   제어 수단으로부터 제공되는 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터를 바코드 유형 참조 테이블을 참조하여 바코드 정보 구조 유형 구분 코드로 변환하는 바코드 정보 수신 수단;

   상기 변환된 바코드 정보 구조 유형 구분 코드를 바코드 참조 테이블을 참조하여 대응하는 바코드 이미지로 변환하여 출력하는 바코드 이미지 생성 수단; 및

   상기 변환된 바코드 이미지를 프린트하여 바코드 라벨을 출력하는 프린터 수단을 포함하는 일체형 섬유 검사 장치.
2. 제 1 항에 있어서, 상기 사용자 조작 수단은, 터치스크린인 것을 특징으로 하는 일체형 섬유 검사 장치.
3. 제조된 섬유의 불량 여부 및 불량 상태를 체크하여 기록한 바코드 정보를 포함하는 바코드 라벨을 생성하는 섬유 검사 장치를 이용한 섬유 검사 시스템에 있어서,

   불량 여부 검사를 위해 섬유 이송 수단에 탑재되어 이송중인 섬유의 이송 피치를 측정하는 제 1 수단;

   검사된 섬유의 중량을 감지하는 제 2 수단;

   사용자 조작에 응답하여 상기 제 1 및 제 2 수단의 작동을 원격 제어하며, 상기 제 1 및 제 2 수단으로부터 제공되는 섬유 검사 데이터를 내부 메모리에 저장하고, 섬유 불량 발생에 근거하는 사용자 조작에 응답하여 발생하는 섬유 불량 데이터를 상기 내부 메모리에 저장하는 섬유 검사 수단;

   사용자 조작에 의거하여 발생하는 상기 섬유 검사 수단으로부터의 제어에 응답하여, 상기 섬유 불량이 발생한 지점의 소정 위치에 불량 마크를 자동 마킹하는 수단; 및

   사용자 조작에 응답하여, 상기 섬유 검사 수단으로부터 제공되는 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터에 대응하는 바코드 이미지를 프린트하여 바코드 라벨을 출력하는 수단으로 이루어진 섬유 검사 시스템.
4. 제 2 항에 있어서, 상기 섬유 검사 수단과 바코드 라벨 출력 수단은, 일체형으로 구성된 것을 특징으로 하는 섬유 검사 시스템.
5. 검사하고자 하는 섬유롤이 탑재되는 검사용 이송 장비, 섬유 검사에 필요한 사용자 조작 수단을 갖는 섬유 검사 장비 및 검사 결과를 바코드 라벨로 출력하는 장비를 갖는 섬유 검사 시스템에서의 섬유 검사 방법에 있어서,

   상기 검사용 이송 장비에 상기 섬유롤을 탑재하는 제 1 과정;

   상기 사용자 조작 수단을 조작하여 상기 검사용 이송 장비를 작동시켜 섬유 검사 데이터를 생성 및 저장하면서 섬유의 불량 여부를 검사하는 제 2 과정;

   상기 검사 중에 섬유 불량이 발견될 때, 상기 사용자 조작 수단을 조작하여 상기 검사용 이송 장비의 작동을 일시 정지시키는 제 3 과정;

   상가 사용자 조작 수단을 이용하는 섬유의 불량 종류 선택을 통해 섬유 불량 데이터를 생성 및 저장하는 제 4 과정;

   상기 사용자 조작 수단의 조작을 통해 상기 검사용 이송 장비를 재작동시키는 제 5 과정;

   상기 섬유롤에 감긴 섬유의 검사가 종료될 때까지 상기 제 2 과정 내지 제 5 과정을 반복 수행하는 제 6 과정; 및

   상기 섬유 검사가 종료될 때, 저장된 섬유 검사 데이터 및 섬유 불량 데이터를 대응하는 바코드 이미지로 변환한 후 바코드 라벨로 프린트 출력하는 제 7 과정으로 이루어진 섬유 검사 방법.