KR100278127B1 - 섬유검사시스템 - Google Patents

Abstract

본 발명은 검사자가 섬유상에 존재하는 여러 불량상태를 검사하여 그 결과표를 자동으로 작성할 수 있는 섬유검사시스템에 관한 것으로,

섬유이송장치에 의해 이송중인 섬유의 이송거리를 측정하기 위한 이송거리측정수단(20)과;

상기 이송중인 섬유상에서의 불량상태에 따라 검사자에 의해 불량상태별로 소정의 신호를 발생시키기 위한 입력수단(30)과;

상기 이송거리측정수단(20) 및 상기 입력수단(30)으로부터 이송거리측정데이터 및 불량데이터를 입력받아 데이터저장부(80)에 기록하는, 기억부(50)에서 동작가능한 컴퓨터로 읽을 수 있는 제1프로그램코드수단(60)과 상기 데이터저장부(80)로부터 필요한 데이터를 읽어내어 전기신호를 전송하기 위한 컴퓨터로 읽을 수 있는 제2프로그램코드수단(70)을 포함한 검사관리수단(40)과;

상기 검사관리수단(40)으로부터의 전기신호에 의해 이송된 데이터에 따라 거리에 따른 섬유불량상태를 표시한 검사결과표를 출력하는 결과발행수단(90)으로 구성되며, 상기 수단들이 중앙처리부(10)에 각각 연결된 섬유검사시스템이다.

Description

섬유검사시스템

본 발명은 섬유검사시스템에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 검사자가 용이하게 오류없이 섬유상에 존재하는 여러 불량상태를 검사하여 그 검사결과표를 자동으로 작성할 수 있는 섬유검사시스템에 관한 것이다.

종래 섬유상의 불량검사방법은, 섬유전면에 위치한 검사자가 이송장치에 의해 천천히 이송되는 섬유상태를 시각적으로 관찰하여 소정의 검사결과 작성보고서에 관찰된 섬유상에 존재하는 여러 불량상태를 수작업으로 체크하였다.

상기 검사결과 작성보고서는 섬유상에 발생할 수 있는 각종 불량, 예를 들면 구멍, 기름얼룩, 녹오염 등의 불량아이템들이 미리 인쇄되어 있고, 검사자는 일정길이의 섬유이송에 따라 관찰되는 해당 섬유불량을 상기 검사결과 작성보고서의 해당 불량아이템에 체크하여, 출하되는 섬유와 함께 출고되므로써, 해당 섬유에 기존재하는 불량상태를 파악하도록 되어 있었다.

그러나 종래 섬유불량 검사방법은, 검사결과 작성보고서로의 불량상태기록이 검사자의 수작업에 이루어지므로 기록상 오류가 발생할 수 있을 뿐 아니라, 섬유이송속도를 검사자의 숙련도에 맞추어 조정하여야 하는 등 여러 단점이 있었다. 또한 검사결과 작성보고서는 출고되는 섬유와 함께 발행되기전에 검사자 또는 다른 작업자에 의해 재정리되어야 하는 등 일괄처리에 의한 생산성향상에 장애가 되었다. 그러나 무엇보다도 종래 불량검사방법에 의해서는 검사된 일정길이의 섬유상에 존재하는 불량상태 및 불량수만이 검사되어 기록될 뿐이며, 검사된 섬유의 어느부분에 어떠한 불량이 존재하는지는 알 수가 없었다. 예를 들면, 종래 검사방법에 의하면, 출고되는 50M의 섬유에는 기름얼룩 2곳, 구멍 3곳 등 만이 파악되는 것이다. 출고된 섬유를 인수받는 사용자는 상기 50M의 섬유상에 상기 불량상태 및 불량수만을 인식할 수 있을 뿐이고 50M중 어느 위치에 어떤 불량이 있는지에 대한 정보가 없으므로 인수받은 섬유의 가공시에 상당한 주의를 기울일 수 밖에 없었다.

본 발명은 종래 섬유검사방법에서의 문제점을 해결하기 위한 섬유검사시스템을 제공한다.

본 발명의 목적은 섬유상에 존재하는 불량상태 및 그 위치가 기록된 검사결과표를 자동출력하는 섬유검사시스템을 제공하는 것이다. 본 발명의 또 다른 목적은 검사자의 숙련도와는 무관하게 섬유검사시 용이하게 오류없이 불량상태를 검사하여 그 결과를 기록할 수 있는 섬유검사시스템을 제공하는 것이다.

상기 목적은 섬유의 이송거리측정수단과, 섬유불량입력수단과, 기억부에서 동작가능하며 상기 측정수단 및 입력수단으로부터 데이터를 입력받는 제1 및 제2프로그램코드로 구성된 검사관리수단과, 상기 검사관리수단으로부터의 결과데이터를 입력받아 검사결과표를 발행하는 결과발행수단을 포함하여 구성되며, 상기 수단들이 각각 중앙처리부에 연결된 섬유검사시스템에 의해 달성된다.

도 1은 본 발명인 섬유검사시스템의 블록구성도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명 *

10 : 중앙처리부 20 : 이송거리측정수단

30 : 입력수단 40 : 검사관리수단

50 : 기억부 60 : 제1프로그램코드수단

70 : 제2프로그램코드수단 80 : 데이터저장부

90 : 결과발행수단

이하, 본 발명의 구성을 도면을 참조하여 상세히 설명하고자 하나, 이에 국한되는 것은 아니다.

도 1은 본 발명인 섬유검사시스템의 블럭구성도이다.

본 발명은 섬유이송장치에 의해 이송되는 섬유의 이송거리를 측정하는 이송거리측정수단(20)과 이송중인 섬유상에서 발견된 불량상태를 검사자에 의해 검사관리수단(40)에 각각의 불량아이템에 따른 신호값을 입력하기 위한 입력수단(30)과, 상기 이송거리측정수단에 의해 측정된 거리데이터와 입력수단에 의해 발생된 불량상태에 따른 신호값을 입력받아 각각의 데이터를 무리지어 정리하는 기억부(50)에서 동작가능한 검사관리수단(40) 및 상기 검사관리수단(40)으로부터 필요한 데이터를 입력받아 이송된 섬유거리에 따른 불량아이템을 표시한 검사결과표를 출력하는 결과발행수단(90)으로 구성된다. 상기 구성들은 중앙처리부(10)를 중심으로 연결되며, 중앙처리부(10)는 마이크로프로세서를 주체로 하여 구성되며, 기억부(50)는 ROM 및 RAM을 포함하고, 중앙처리부의 동작순서를 결정하는 프로그램이나 처리되어야 할 데이터를 기억한다.

상기 검사관리수단(40)은 이송거리데이터 및 검사자에 의해 입력수단(30)으로부터 발생된 그 이송섬유거리에서의 불량상태에 따른 신호값(이하, 불량데이터라 함)을 입력받아 데이터저장부(80)에 기록하기 위한 컴퓨터로 읽을 수 있는 데이터저장을 위한 제1프로그램코드수단(60)과, 검사종료시 상기 데이터저장부(80)로부터 각각의 불량데이터와 상기 불량데이터가 존재하는 섬유이송거리데이터를 이송거리에 따라 검사결과표의 형태로 출력하기 위하여 상기 결과발행수단(90)에 전기신호를 전송하기 위한 컴퓨터로 읽을 수 있는 검사결과출력을 위한 제2프로그램코드수단(70)으로 구성된다. 상기 제1 및 제2프로그램코드수단은 기억부에서 동작가능하며, 기억부에 위치하거나 또는 보조기억장치로부터 기억부로의 전송이 가능하다.

상기 검사관리수단(40)에 의해 수신되는 데이터는 이송거리측정수단(20)과 검사자에 의해 입력되는 입력수단(30)에 의해 발생된다. 상기 이송거리측정수단(20)은 섬유이송장치에 의해 이송되고 있는 검사초기로부터의 섬유이송거리를 측정한다. 본 발명의 실시예에서는 이송거리측정수단으로서 엔코더(encoder)를 이용하였으나 이에 국한되는 것은 아니다. 상기 엔코더는 공지된 것이며, 이송중인 섬유와의 마찰력을 이용하여 회전되는 롤러에 의해 이송거리를 측정하는 장치이다. 상기 롤러 회전수에 의해 측정되는 이송거리데이터는 디지탈화되어 검사관리수단의 제1입력값으로 수신된다. 상기 디지탈과는 통상의 인터페이스를 이용할 수 있다. 검사관리수단의 또 하나의 입력값은 이송중인 섬유의 전면에 위치한 검사자에 의해 제어되는 입력장치(30)로부터 수신된다. 상기 입력장치(30)는 담당 검사자가 진행중인 섬유의 표면을 검사하면서 관찰되는 불량상태를 각 불량아이템에 따른 소정의 불량데이터를 발생시키는 장치이다. 각 불량아이템이란 섬유상에 존재할 수 있는 예측가능한 섬유불량상태를 의미하는 것이며, 예를 들어 카렌다불량, 코팅불량, 와셔 마커(waser mark), 녹오염, 피치(peach)불량, 코팅줄생성, 경줄, 구멍발생, 기름 얼룩, 마찰흠, 염색단, 염색얼룩, 오염불량 등이다. 본 발명의 실시예에서는 입력수단으로 상기 불량아이템들이 화면상에 구획되도록 프로그램된 터치스크린을 채용하였으나, 이에 국한되는 것은 아니며, 불량아이템 별로 구분된 기계적인 버튼을 이용할 수도 있다.

상기 터치스크린상의 해당 불량아이템은 각각 소정디지탈값을 가지고 있어, 이들 불량데이터는 검사관리수단(40)의 제2의 입력값이 된다. 상기 제1입력값은 검사시작과 함께 연속적으로 검사관리수단에 의해 입력되어 관리되며, 상기 제2입력값은 섬유상에 불량상태가 존재할 때에만 검사자에 의해 발생되어 검사관리수단에 의해 입력되어 관리된다.

상기한 바와 같이 검사관리수단(40)은 제1 및 제2프로그램코드수단(60, 70)으로 구성되며, 제1프로그램코드수단(60)은 제1입력값과 제2입력값이 동시에 입력될 때에만 데이터저장부(80)에 기록하는 것이나, 이에 국한되지는 않는다. 즉, 제1입력값을 연속적으로 데이터저장부에 기록하면서 동시에 제2입력값이 발생할 때마다 제1입력값과 무리지어 기록할 수도 있다. 상기 제2프로그램코드수단(70)은 필요한 데이터를 상기 데이터저장부(80)로부터 검사결과발행수단(90)에 전송하기 위한 코드이며, 상기 제2코드는 최소한 제2입력값에 발생될 때의 제1입력값과 제2입력값을 전기신호로 상기 검사결과발행수단(90)에 전송하도록 코딩된다. 이때에는 상기 제1입력값과 제2입력값외에 본 검사에 전제된 여러 항목값이 전송될 수도 있으나 필요적사항은 아니다.

본 발명의 최종 검사결과는 검사결과표의 형태로 검사결과발행수단(90)에 의해 발행된다. 상기 발행수단은 검사관리수단으로부터 입력된 신호값을 검사결과표상에 출력하며, 본 발명에 있어서는 라벨출력장치를 사용하였으며, 이는 공지된 것이다. 상기 라벨출력장치에는 소정의 검사결과표가 삽입되어 대기되며, 검사결과표에는 이송거리 기재항목 및 불량아이템 항목이 미리 기재되어 있어, 상기 검사관리수단으로부터의 신호에 따라 상기 항목이 기록된다.

본 발명의 실시예에 있어서는 검사관리수단으로 데이터저장부로 제1입력값과 제2입력값을 기록하기 위한 제1프로그램코드수단(60)과 상기 데이터저장부(80)에서의 기록을 검사결과발행수단(90)에 전기신호로써 전송하는 제2프로그램코드수단(70)을 필수적 구성요건으로 개시하였으나, 그외에 본 발명의 검사관리수단에는 데이터저장부에 섬유검사관리과정에 필요한 다수의 서지적사항을 기록하기 위한 수단, 예를 들면 거래처등록, 불량아이템 등록을 위한 프로그램코드가 포함될 수도 있다.

또한, 검사중인 섬유표면상에 오류표시를 할 수 있는 프로그램코드가 포함될 수 있다. 상기 오류마킹 프로그램코드는 본 발명의 입력장치로부터 오류신호값을 입력받을 때마다 오류마킹장치를 제어할 수 있으며, 제어된 오류마킹장치는 순간적으로 하강 및 상승작용을 하여 섬유표면에 오류표시를 하는 것이다. 상기 오류마킹장치는 공지된 장치를 이용하였다.

이상과 같은 구성을 가진 섬유검사시스템의 작동과정을 설명한다. 우선 검사가 요구되는 섬유롤을 이송장치에 장착시킨 후, 이송장치를 작동시키면 섬유롤이 풀리면서 섬유표면을 검사자가 시각적으로 관찰할 수 있는 상태가 준비된다. 검사자가 섬유검사시스템을 작동시키면, 이송진행중인 섬유표면과 접촉된 엔코더 롤러가 섬유이송진행에 따라 회전하면서 섬유의 이송거리데이터를 연속적으로 검사관리수단(40)의 제1입력값으로서 전송한다. 이송섬유전면에 위치한 검사자가 20M 이송진행중인 섬유표면에 불량을 발견하였다고 가정하자. 검사자는 터치스크린에 미리 프로그램되어 구획된 해당 불량아이템을 터치하여, 가정된 20M 위치에 해당 불량상태가 있음을 검사관리수단에 알림과 동시에, 해당 불량상태는 소정의 디지탈값으로 제2입력값으로서 전송된다. 소정의 검사작업이 종료되면, 상기 엔코더의 롤러회전이 중지되며, 검사관리수단은 데이터저장부(80)로부터 필요한 데이터, 최소한 섬유이송거리와 해당 이송거리에서 발생된 불량아이템에 관한 자료를 읽어내어 라벨출력장치에 전송한다. 상기 라벨출력장치에는 이미 소정 포멧의 검사결과표가 삽입되어 대기중이며 상기 필요한 데이터를 검사결과표에 프린트하여 출력한다.

본 발명에 의한 검사시스템에 의해 발행되는 검사결과표에는 최소 필요한 데이터, 즉 검사된 섬유의 불량상태들과 이들 불량상태가 발생된 섬유상 위치가 기록되어 있으므로, 검사된 섬유를 인수받은 자는 최종 섬유가공에 있어 많은 혜택을 누릴 수 있는 것이다.

또한, 검사자는 오로지 이송중인 섬유표면상태 관찰에만 주의를 기울일 수 있어 검사과정에서의 오류를 줄일 수 있을 뿐 아니라, 검사자의 숙련도와는 관계 없이 언제나 일정한 섬유검사 이송속도를 유지할 수 있어 생산성을 높일 수 있다.

Claims (5)

1. 섬유이송장치에 의해 이송중인 섬유의 이송거리를 측정하기 위한 이송거리측정수단(20)과;

   상기 이송중인 섬유상에서의 이송거리별 불량상태에 따라 검사자의 불량상태별 입력신호에 따른 소정의 출력신호를 발생시키기 위한 입력수단(30)과;

   상기 이송거리측정수단(20) 및 상기 입력수단(30)으로부터 이송거리측정데이터 및 불량데이터를 입력받아 데이터저장부(80)에 기록하며 기억부(50)에서 동작가능한 컴퓨터로 읽을 수 있는 제1프로그램코드수단(60)과, 상기 데이터저장부(80)로부터 필요한 데이터를 읽어내어 전기신호로 바꾸어 전송하기 위한 컴퓨터로 읽을 수 있는 제2프로그램코드수단(70)을 포함한 검사관리수단(40)과;

   상기 검사관리수단(40)으로부터의 전기신호에 의해 입력된 데이터에 따라 이송거리별 섬유불량상태를 표시한 검사결과표를 출력하는 결과발행수단(90)으로 구성되며, 상기 이송거리측정수단(20), 입력수단(30), 검사관리수단(40) 및 결과발행수단이 중앙처리부(10)에 각각 연결된 섬유검사시스템.
2. 제1항에 있어서, 상기 검사관리수단(40)은 상기 데이터저장부(80)에 서지적사항을 기록하기 위한 제3프로그램코드수단이 더 포함된 것을 특징으로 하는 섬유검사시스템.
3. 제1항에 있어서, 상기 검사관리수단(40)은 상기 입력수단(30)으로부터 불량데이터의 입력을 받을 때마다 오류마킹장치를 제어하여 검사중인 섬유표면상에 물리적인 오류표시를 하기 위한 제4프로그램코드수단이 더 포함된 것을 특징으로 하는 섬유검사시스템.
4. 제1항에 있어서, 상기 이송거리측정수단(20)은 엔코더인 것을 특징으로 하는 섬유검사시스템.
5. 제1항에 있어서, 상기 입력수단(30)은 섬유불량아이템들이 화면상에 구획되도록 프로그램된 터치스크린인 것을 특징으로 하는 섬유검사시스템.