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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine transportierbare Betonmischanlage, bei der vorzugsweise alle
Komponenten in Norm-Schiffscontainern transportiert werden können.
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Transportierbare Betonmischanlagen
werden von Bauunternehmen an Baustellen eingesetzt, deren Betonbedarf
nicht in sinnvoller Weise durch Herbeitransportieren von an anderer
Stelle gemischtem Beton (z.B. in stationären Transportbetonmischanlagen),
beispielsweise mit Hilfe der bekannten Betonmischfahrzeuge, gedeckt
werden kann. Dieser Fall kann an Großbaustellen, z. B. im Rahmen
von Verkehrsprojekten, eintreten, bei denen der Betonbedarf außerordentlich
hoch ist. Ein Herbeitransportieren von Beton mittels Betonmischfahrzeugen
kann aber auch bei sehr abgelegenen Baustellen nicht sinnvoll sein,
so daß auch
in diesem Fall eine Betonmischanlage vor Ort benötigt wird.
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Aus diesem Grund verfügen zahlreiche
Bauunternehmen über
transportierbare Betonmischanlagen, die an einer Baustelle zur Herstellung
von Beton vor Ort aufgestellt werden. Derartige Betonmischanlagen
sind hierzu aus einer Mehrzahl von lösbar miteinander verbindbaren
Mischanlagen-Komponenten gebildet,
welche einzeln, z. B. mit Hilfe von Lastkraftwagen, zur Baustelle
transportiert und dort zusammengesetzt werden.
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Hierbei tritt häufig das Problem auf, daß die Mischanlagen-Komponenten,
wie z. B. Betonmischer, Zementsilos, Förderbänder und dergleichen, funktionsbedingt
ungewöhnliche
Abmessungen aufweisen, wodurch ihr Transport, beispielsweise auf Lastkraftwagen,
erschwert wird. Oft sind Sondergenehmigungen zu beantragen, was
zusätzliche
Kosten und Terminprobleme hervorruft. Beim Transport per Frachtschiff
oder Güterzug,
wie er bei überregional
oder sogar weltweit tätigen
Bauunternehmen erforderlich ist, führen diese ungewöhnlichen
Abmessungen, Überbreiten
und dergleichen der Mischanlagen-Komponenten zu beträchtlichen
Kosten und Verzögerungen
beim Transport.
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Es ist daher Aufgabe der Erfindung,
eine transportierbare Betonmischanlage bereitzustellen, deren Komponenten
schneller und preisgünstiger transportiert
werden können,
ohne hierzu Mittel, wie z. B. Verpackungsvorrichtungen oder Umhüllungsmaterialien,
einzusetzen, die für
den eigentlichen Betrieb der Betonmischanlage nicht erforderlich
sind und daher unnötige
Kosten und erhöhten
Platzbedarf an der Baustelle bewirken würden.
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Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine
transportierbare Betonmischanlage gelöst, umfassend eine Mehrzahl
von lösbar
miteinander verbindbaren Mischanlagen-Komponenten, die beim Transport
in einer Mehrzahl von Containern aufgenommen sind, wobei wenigstens
ein Teil dieser Container, vorzugsweise sämtliche dieser Container im Betriebszustand
der Mischanlage als Tragstruktur für Mischanlagen-Komponenten
oder/und Behälter
für Beton-Ausgangsstoffe
dienen, welche weiterhin gemäß dem Anspruch
1, 2 oder 3 aufgebaut ist.
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Die Erfindung bietet den Vorteil,
daß die
die Mischanlagen-Komponenten enthaltenden Container weltweit an
Verladestationen von Häfen,
Bahnhöfen
usw. mit Hilfe von dort zu diesem Zweck vorhandenen Kränen und
dergleichen rasch verladen werden können. Zudem bereitet der Transport
von Containern mit Hilfe von Frachtschiffen, Güterzügen, Lastkraftwägen und
dergleichen keinerlei Schwierigkeiten, so daß ein verhältnismäßig rascher und preisgünstiger
Transport der Mischanlagen-Komponenten auch über große Entfernungen
möglich
ist.
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Die Erfindung bietet ferner den Vorteil,
daß die
Container die Mischanlagen-Komponenten
beim Transport schützen
und zudem Transportvolumen für das
Versenden von beim Einsatz der Betonmischanlage zusätzlich benötigten Gerätschaften
bieten.
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Darüber hinaus bietet die Verwendung
von Containern im Betriebszustand der Mischanlage als Tragstruktur
für Mischanlagen-Komponenten
oder als Behälter
für Beton-Ausgangsstoffe,
wie z. B. Zuschläge,
Bindemittel, Wasser, Zusatzmittel und Zusatzstoffe, den Vorteil,
daß zu
diesem Zweck keine gesonderten Vorrichtungen mitgeführt werden
müssen.
Die Container können
hierbei sowohl als offene Tragstruktur ähnlich einem Gerüst als auch
als geschlossene Tragstruktur ähnlich
einem Gehäuse
eingesetzt werden. Dies bedeutet eine Verringerung des Transportaufwands
und gewährleistet
außerdem stets
die Vollzähligkeit
aller zum Betrieb der Betonmischanlage erforderlichen Komponenten.
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Um den Transport der Betonmischanlage
besonders einfach gestalten zu können,
wird vorgeschlagen, daß die
Container Norm-Schiffscontainer sind oder zu Norm-Schiffscontainern
zusammensetzbar sind, die nach den internationalen Vorgaben, insbesondere
per Schiff, Bahn und Lkw, einheitlich transportiert werden können. Der
Transport der Betonmischanlage kann dann mit jedem Container-Frachschiff,
Container-Güterzug
usw. erfolgen, was einen besonders schnellen und preisgünstigen Transport
erlaubt.
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Um die Tragstruktur- oder Behälterfunktion der
Container einfach ausnutzen zu können,
ist vorgesehen, daß wenigstens
einige Container öffenbare Luken
aufweisen, durch die hindurch im Betriebszustand der Mischanlage
in verschiedenen Containern wenigstens teilweise aufgenommene Mischanlagen-Komponenten
zusammenwirken können.
Nach dem Transport werden die Container an der Baustelle zunächst an
vorgegebenen Relativpositionen nebeneinander bzw. übereinander
aufgestellt, dann werden die Luken in den Wänden der Container geöffnet und
die in den jeweiligen Containern enthaltenen Mischanlagen-Komponenten
ggf. derart durch die geöffneten
Luken herausgezogen, daß sie
im Betriebszustand der Anlage zusammenwirken können. Dies bietet den Vorteil,
daß es
in der Regel nicht erforderlich ist, Mischanlagen-Komponenten aus
ihrem jeweiligen Container herauszuheben.
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Zur Realisierung einer erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage wird vorgeschlagen, daß sie wenigstens einen Mischer-Container
aufweist, der wenigstens einen Betonmischer zum Mischen von Zuschlägen, von
bevorzugt zementhaltigem Bindemittel, von Wasser und von Zusatzmitteln
sowie Zusatzstoffen zur Herstellung von Beton enthält und durch
Anbau von entsprechenden Komponenten so ausgebaut werden kann, daß die Leistung
entsprechend den Anforderungen der Baustelle erhöht wird, z. B. Erweiterung
von 1 auf bis zu 4 Mischer mit entsprechender Vergrößerung der
Anzahl der Silos, Doseure, Fördereinrichtungen
usw. Als Betonmischer können
hierbei zur Erzielung hoher Beton-Herstellungsgeschwindigkeiten
in der Bautechnik z.B. an sich bekannte Doppelwellenmischer verwendet
werden, die von oben mit Zuschlagstoffen und Bindemittel gefüllt werden
und die unten eine wahlweise verschließbare Bodenentleeröffnung zur Entnahme
von Beton aufweisen. Die Zahl der Mischer pro Container ist im wesentlichen
durch deren Platzbedarf und das zulässige Gesamtgewicht des Containers
beschränkt.
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In diesem Fall ist vorteilhafterweise
vorgesehen, daß die
im Betriebszustand oberhalb jedes Mischers befindliche Wand des
Mischercontainers über
jedem Mischer eine öffenbare
Luke aufweist. Durch diese im Betriebszustand geöffnete Luke werden dem Betonmischer
die Zuschläge
und das Bindemittel sowie ggf. Zusätze zugeführt.
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In einer vorteilhaften Weiterentwicklung
einer derartigen transportierbaren Betonmischanlage wird vorgeschlagen,
daß sie
wenigstens einen im Betriebszustand der Mischanlage auf dem Mischer-Container
angeordneten Mischeraufsatz-Container umfaßt, der Beschickungsmittel
zum Einführen
von Bindemittel, vorzugsweise Zement, und von Zuschlägen sowie
ggf. Zusätzen
in jeden Mischer durch die in der oberen Wand des Mischer-Containers befindlichen öffenbaren
Luken und durch diesen Luken gegenüberliegende öffenbare
Luken in der Bodenwand des Mischeraufsatz-Containers hindurch enthält. Diese
Beschickungsmittel könnten
im einfachsten Fall aus einem Rohr bestehen, welches durch die geöffneten
Luken hindurch von oben in den Betonmischer mündet.
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Vorteilhafterweise ist jedoch vorgesehen, daß die Beschickungsmittel
für jeden
Mischer ein Vorsilo für
Zuschläge
und eine Tasche für
Bindemittel sowie ggf. für
Zusatzstoffe umfassen, welche jeweils annähernd trichterförmig ausgebildet
sein können.
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Zur genauen Dosierung des Bindemittels und
ggf. der Zusatzstoffe ist es zweckmäßig, daß die Tasche eine Waage enthält. Beim
Erreichen einer vorher bestimmten Sollmenge gibt die Tasche ihren Inhalt
an den Betonmischer ab.
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In einer vorteilhaften Weiterbildung
der Erfindung ist ein durch eine geöffnete Luke in einer Wand des
Mischeraufsatz-Containers in diesen hineinführendes Fördermittel zum Einbringen von
Bindemittel und ggf. Zusatzstoff in den Mischeraufsatz-Container vorgesehen.
Dieses Fördermittel
ist hierbei derart angeordnet, daß sich sein in Förderrichtung
stromabwärts
gelegenes Ende über
der Tasche befindet, so daß Bindemittel
bzw. der Zusatzstoff an diesem Ende in die Tasche fällt.
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Da das Fördermittel in der Regel wenigstens abschnittsweise
im Freien verläuft,
muß das
von ihm geförderte
Bindemittel bzw. der Zusatzstoff vor Regen, Wind usw. geschützt werden.
Aus diesem Grund ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß das in
den Mischeraufsatz-Container führende
Fördermittel
eine Förderschnecke
ist. Bei einer derartigen Förderschnecke
dreht sich ein Schneckenantrieb in einem Rohr, welches das Material
vor den genannten Einflüssen
schützt.
Wird dieser Schutz durch andere Maßnahmen gewährleistet, so kann das Fördermittel ggf.
auch als Förderband
ausgelegt sein.
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Ein effektives Zuführen von
Zuschlägen
kann in einer Weiterbildung der Erfindung dadurch gewährleistet
werden, daß bei.
Verwendung von wenigstens zwei Mischern ein Zuschlag-Fördermittel
mit wahlweise umschaltbarer Laufrichtung zum Zuführen der Zuschläge zu den
jeweils einem Mischer zugeordneten Beschickungsmitteln vorgesehen
ist. Das Zuschlag-Fördermittel
ist hierbei derart angeordnet, daß sich jedes seiner beiden
Enden über
einem Beschickungsmittel befindet. Werden dem Zuschlag-Fördermittel
die Zuschläge
zwischen seinen beiden Enden zugeführt, so kann durch wahlweises Umschalten
der Laufrichtung des Zuschlag-Fördermittels
jeweils ein Beschickungsmittel mit Zuschlägen versorgt werden.
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In einer effizienten Weiterentwicklung
einer derartigen erfindungsgemäßen Betonmischanlage
ist vorgesehen, daß bei
Verwendung von wenigstens drei Mischern das Zuschlag-Fördermittel über den Beschickungsmitteln
für die
Zuschläge
zwischen mehreren Betriebsstellungen hin- und herfahrbar ist, in
denen jedes Ende des Zuschlag-Fördermittels
einem Beschickungsmittel für
Zuschläge
zugeordnet ist. Somit können
beispielsweise vier in einer Reihe im wesentlichen äquidistant
angeordnete Mischer bzw. die ihnen zugeordneten Beschickungsmittel
dadurch mit Zuschlägen
versorgt werden, daß das
Zuschlag-Fördermittel
zwischen zwei Betriebsstellungen hin- und hergefahren wird, und
in jeder Betriebsstellung beide Laufrichtungen des Fördermittels
ausgenutzt werden.
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Da das Zuschlag-Fördermittel im wesentlichen
innerhalb des Mischeraufsatz-Containers geschützt verläuft, ist der Einfachheit halber
vorgesehen, daß das
Zuschlag-Fördermittel
ein Förderband ist.
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Zweckmäßigerweise ist bei der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage ein wenigstens eine Wand des Mischeraufsatz-Containers durch
eine geöffnete
Luke durchlaufendes Steilfördermittel
zum Einbringen der Zuschläge
in den Mischeraufsatz-Container vorgesehen. Dieses Steilfördermittel
erhält
die Zuschläge
im wesentlichen auf Höhe
der Standfläche
der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage und fördert
sie auf das oben beschriebene Zuschlag-Fördermittel in dem auf dem Mischer-Container
stehenden Mischeraufsatz-Container.
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Da dieser Zuschlag-Förderprozeß eine Länge des
Steilfördermittels
erfordert, welche unter Umständen
die Länge
eines Norm-Schiffscontainers übersteigt,
ist in einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung vorgesehen,
daß das
Steilfördermittel
ein Förderband
ist, welches beim Transport in zusammengeklapptem Zustand in einem
Steilförderband-Container aufgenommen
ist. Ein derartiges Zusammenklappen des Steilförderbands läßt sich durch eine Mehrzahl
von Gelenken in einem das Steilförderband
tragenden Steilförderbandrahmen
erreichen.
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Wie oben erläutert, werden zweckmäßigerweise
Mischer mit Bodenentleerung eingesetzt. In diesem Fall ist vorgesehen,
daß die
im Betriebszustand untere Wand des Mischer-Containers unter jedem
Mischer eine zur Entnahme von Beton aus dem Mischer-Container öffenbare
Luke aufweist. Somit kann Beton aus dem Mischer durch die geöffnete Luke
in der unteren Wand des Mischer-Containers entnommen werden.
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Diese Gestaltung ist besonders vorteilhaft, wenn
der Mischer-Container auf einer Standfläche eines Mischergerüsts aufgestellt
ist, welches derart dimensioniert ist, daß Beton durch die öffenbaren
Luken zur Entnahme von Beton aus dem Mischer-Container in einen
unter der Standfläche
bereitgestellten Lastkraftwagen oder dgl. abgelassen werden kann. Bei
Verwendung von mehr als einem Mischer, beispielsweise bei der später gezeigten
Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Betonmischanlage
mit vier Mischern, ist es auch möglich,
daß zwei
Lastkraftwagen "Rücken an
Rücken" unter der Standfläche des
Mischergerüsts
bereitgestellt werden und gleichzeitig oder unmittelbar nacheinander
mit Beton beladen werden.
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Anstelle der Verwendung eines derartigen Mischergerüsts ist
es jedoch auch möglich,
daß der Mischer-Container
im Betriebszustand der Anlage auf einem Verlade-Container steht,
in dessen Deckenwand den öffenbaren
Luken der Bodenwand des Mischer-Containers gegenüberliegende öffenbare Luken
vorgesehen sind. In diesem Fall fällt der vom Mischer abgegebene
Beton in den Verlade-Container und muß von dort aus weitertransportiert
werden.
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Dieser Weitertransport kann dadurch
gewährleistet
sein, daß an
einer Stirnwand des Verlade-Containers eine öffenbare Luke vorgesehen ist, die
von einer beim Transport vollständig
im Verlade-Container aufgenommenen Betonfördervorrichtung zum Fördern des
Betons, beispielsweise zu einem neben dem Verlade-Container bereitgestellten Lastkraftwagen
oder dergleichen, durchsetzt wird. Diese Betonfördervorrichtung könnte ähnlich dem oben
vorgestellten Steilfördermittel
ein beim Transport zusammengeklapptes Förderband sein, welches zum
Betrieb ausgestreckt wird.
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Eine einfachere und kostengünstigere
Gestaltung besteht jedoch darin, daß die Betonfördervorrichtung
ein im Betriebszustand vollständig
im Verlade-Container
aufgenommenes oberes Betonsammelband und ein die öffenbare
Luke in der Stirnwand des Verlade-Containers im Betriebszustand durchsetzendes
unteres Betonförderband
umfaßt. Der
aus dem Mischer-Container
abgegebene Beton fällt
also zunächst
auf das obere Betonsammelband und an dessen Ende auf das darunter
verlaufende untere Betonförderband,
welches ihn aus dem Verlade-Container hinausfördert.
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In Weiterbildung der erfindungsgemäßen Betonmischanlage
ist vorgesehen, daß sie
wenigstes einen Bindemittel-Silo-Container als Aufbewahrungsmittel
für Bindemittel
oder dergleichen umfaßt
sowie ggf. einen entsprechenden Silo-Container für Betonzusatzstoff. Gerade
diese Verwendung eines Containers als Bindemittelsilo bedeutet eine
große
Vereinfachung beim Transport einer transportierbaren Betonmischanlage,
da herkömmliche
Bindemittelsilos aufgrund ihrer Größe und ihrer in der Regel durch
einen runden Querschnitt gekennzeichneten Form Schwierigkeiten beim
Verladen und Transport bereiten.
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Zweckmäßigerweise ist hierbei vorgesehen, daß jeder
Bindemittelsilo- bzw. Zusatzstoffsilo-Container hochkant orientiert
auf seiner Stirnfläche
steht. Dieser Aufbau verringert den Platzbedarf auf der Baustelle
und erleichtert die Entnahme von Bindemittel aus dem Bindemittelsilo-Container.
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Bei Baustellen mit großem Betonbedarf
ist vorgesehen, daß wenigstens
zwei Bindemittelsilo- bzw. Zusatzstoffsilo-Container nebeneinander
oder aufeinander aufgestellt sind. Die bei herkömmlichen Bindemittelsilos in
der Regel nicht gegebene, jedoch bei Verwendung von Bindemittelsilo-Containern problemlos
zu verwirklichende Möglichkeit,
derartige Aufbewahrungsmittel für
Bindemittel hochkant orientiert aufeinander zu stapeln, erlaubt
die Bereitstellung eines großen
Bindemittelvorrats bei geringem Platzbedarf auf der Baustelle. Sind
zwei Bindemittelsilo-Container aufeinander aufgestellt, so kann
aus ihnen durch Öffnen
von Luken in den aufeinanderliegenden Stirnwänden ein durchgehendes Bindemittelsilo
gebildet werden.
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Um das von herkömmlichen Bindemittelsilos bekannte
Problem eines Umkippens eines weitgehend entleerten Silos, beispielsweise
bei starkem Wind, zu lösen,
ist bei der erfindungsgemäßen Betonmischanlage
vorgesehen, daß jeder
hochkant aufgestellte Bindemittelsilo- bzw. Zusatzstoffsilo-Container
zur Stabilisierung mittels Querstreben am Mischeraufsatz-Container und/oder
am Mischer-Container und/oder am Verlade-Container bzw. am Mischergerüst befestigt
ist. Diese Art der Befestigung bewirkt eine wesentlich größere Stabilisierung
jedes Bindemittelsilo-Containers als die bei herkömmlichen
Bindemittelsilos in der Regel verwendete Befestigung am Boden.
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Zur Bereitstellung einer ebenen Unterlage für die hochkantorientierten
Silo-Container und
zu ihrer weiteren Stabilisierung ist vorgesehen, daß jeder nicht
auf einem weiteren Silo-Container stehende Silo-Container und der
Verlade-Container bzw. das Mischergerüst auf einer gemeinsamen Bodenplatte befestigt
sind. Diese Bodenplatte kann im einfachsten Fall aus einer Anordnung
von Trägern,
beispielsweise Doppel-T-Träger
aus Stahl, bestehen.
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Zur Entnahme des Bindemittels bzw.
Zusatzstoffs aus den Silo-Containern ist bevorzugt vorgesehen, daß jeder
nicht auf einem weiteren Silo-Container
stehende Silo-Container in seinem im Betriebszustand unteren Bereich
einen Trichter enthält,
dessen oberer Querschnitt im wesentlichen dem Querschnitt des Silo-Containers
entspricht und der sich nach unten hin verjüngt.
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Die Wände dieses Trichters können aus schräg von den
Seitenwänden
des Silo-Containers weg und beim Betrieb nach unten aufeinander
zu verlaufenden Blechen gebildet sein, die in dieser Anordnung starr
in dem Silo-Container befestigt sind, oder sie können beim Transport an Wänden des
Silo-Containers anliegen und im Betriebszustand in die beschriebene
Arbeitsstellung ausgeklappt werden.
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Aus Sicherheitsgründen kann ferner vorgesehen
sein, daß jeder
nicht auf einem weiteren Silo-Container stehende Silo-Container
an seiner im Betriebszustand unten befindlichen Stirnfläche eine Betonplatte
zur Stabilisierung aufweist. Eine derartige Betonplatte ist zweckmäßigerweise
starr an der entsprechenden Stirnfläche befestigt.
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Zur Entnahme des Bindemittels bzw.
Zusatzstoffs ist weiterhin bevorzugt vorgesehen, daß im Betriebszustand
unter der Trichteröffnung
ein Bindemittel- bzw. Zusatzstoff-Fördermittel angeordnet ist,
welches eine Seitenwand des Silo-Containers durch eine geöffnete Luke
durchsetzt. Dieses Bindemittel-Fördermittel
wird beim Transport zweckmäßigerweise
im Silo-Container aufbewahrt und an der Baustelle durch die geöffnete Luke
herausgezogen.
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Vorteilhafterweise ist auch hier
vorgesehen, daß das
Bindemittel- bzw. Zusatzstoff-Fördermittel eine
Förderschnecke
ist. Auf diese Weise wird das Bindemittel auch in diesem Bereich
der erfindungsgemäßen Betonmischanlage
vor Wettereinflüssen geschützt.
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Für
den weiteren Transport des Bindemittels bzw. Zusatzstoffs ist vorgesehen,
daß das
Bindemittel- bzw. Zusatzstoff-Fördermittel
mit einem an einer Außenwand
des Silo-Containers im wesentlichen senkrecht oder schräg nach oben
verlaufenden Senkrechtfördermittel
derart zusammenwirkt, daß es diesem
Bindemittel bzw. Zusatzstoff zum Weiterfördern übergeben kann, wobei vorteilhafterweise
auch das Senkrecht- bzw. Schrägfördermittel
eine Förderschnecke
ist.
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Hierbei ist vorgesehen, daß das Senkrecht- bzw.
Schrägfördermittel
mit dem teilweise im Mischeraufsatz-Container verlaufenden Bindemittel- bzw.
Zusatzstoff-Fördermittel
derart zusammenwirkt, daß es
diesem Bindemittel bzw. Zusatzstoff zum Weiterfördern übergibt. Eine derartige Übergabe
von Bindemittel von einer Förderschnecke
zu einer anderen Förderschnecke kann
dadurch sichergestellt werden, daß die die beiden Förderschnecken
umgebenden Rohre nahe beieinanderliegende Öffnungen aufweisen, zwischen
denen eine als Rohr oder als Schütte ausgebildete
Rutsche verläuft.
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Für
den Transport des Bindemittels bzw. des Zusatzstoffs vom Silo zum
Mischer kann statt der drei einzelnen Fördermittel nur ein Fördermittel,
vorteilhafterweise eine Förderschnecke
eingesetzt werden.
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Zur Erleichterung der Arbeit an der
erfindungsgemäßen Betonmischanlage
können
ferner Leitern, Sicherheitsgeländer
und dergleichen außen am
Bindemittelsilo-Container vorgesehen sein, welche beim Transport
in einem, vorzugsweise diesem Container, aufgenommen sind.
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Zur Vervollständigung der Ausstattung der erfindungsgemäßen Betonmischanlage
ist vorgesehen, daß ein
Betonfertiger und/oder eine Arbeitsbühne oder dergleichen in einem
Container, vorzugsweise einem Silo-Container beim Transport aufgenommen
ist. Insbesondere bei großen
erfindungsgemäßen Betonmischanlagen,
bei denen leere Bindemittelsilo-Container
beim Transport mitgeführt
werden, können
derartige Vorrichtungen problemlos mittransportiert werden. Dies
verringert auch die Transportkosten für diese Maschinen, insbesondere
bei Seetransporten, da diese Maschinen ansonsten nicht auf Containerschiffen
transportiert werden können.
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In Weiterbildung der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage ist vorgesehen, daß sie wenigstens einen Dosiereinheit-Container umfaßt, der
eine Dosiervorrichtung zum Dosieren der Zuschläge enthält. Das Dosieren der Zuschläge erfolgt
hierbei im Dosiereinheit-Container in Abstimmung mit dem oben beschriebenen
Dosieren des Bindemittels bzw. Zusatzstoffs in der Bindemitteltasche.
Eine Kontrolle und ggf. Korrektur der derart dosierten Zuschlagmenge
kann über
eine zusätzliche Waage
im Vorsilo für
Zuschläge
im Mischeraufsatz-Container erfolgen.
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Eine einfache Gestaltung einer derartigen Dosiervorrichtung
ist möglich,
wenn die Dosiervorrichtung für
Zuschläge
wenigstens ein Wiege-Förderband
zum Wiegen und Transportieren der Zuschläge und wenigstens ein dem Wiege-Förderband
zugeordnetes Beschickungsmittel aufweist. Derartige Wiege-Förderbänder zum
gleichzeitigen Wiegen und Transportieren eines Materials sind an
sich bekannt und werden hier nicht weiter beschrieben.
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Um eine zuverlässige und schnelle Zufuhr von
Zuschlägen
durch das Beschickungsmittel zu dem Wiege-Förderband zu ermöglichen,
ist erfindungsgemäß vorgesehen,
daß jedes
Beschickungsmittel durch einen oberhalb des Wiege-Förderbands angeordneten
Trichter gebildet ist, der sich nach unten verjüngt und nach oben zu einer öffenbaren
Luke in der im Betriebszustand oberen Seitenwand des Dosiereinheit-Containers
hin weit öffnet.
Auf diese Weise können
Zuschläge
beispielsweise durch einen Radlader in die obere Öffnung des
Trichters eingeführt
werden, ohne daß bei
dieser Befüllung
auf besondere Präzision
geachtet werden muß.
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Es ist möglich, in jeden Trichter nur
Zuschläge
einer bestimmten Korngröße einzufüllen. Diese verschiedenen
Zuschläge
können
dann nacheinander auf das Wiege-Förderband abgelassen werden, welches
die Zuschläge
jeder Korngruppe wiegt und ihre Dosierung in einem vorbestimmten
Verhältnis
sicherstellt. Es ist aber auch möglich,
die gewünschte Mischung
der Zuschläge
mit verschiedenen Korngruppen außerhalb des Dosiereinheit-Containers vorzunehmen
und dieses Gemisch in jeden Trichter des Dosiereinheit-Containers
einzufüllen.
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Eine weitere Vereinfachung dieses
Befüllens sowie
die Möglichkeit
des gleichzeitigen Befüllens mit
mehreren Radladern ist gegeben, wenn jedem Dosiereinheit-Container
ein Dosieraufsatz-Container mit im wesentlichen gleicher Länge zugeordnet
ist, dessen Hälften
im Betriebszustand nebeneinander parallel zum Dosiereinheit-Container
orientiert auf diesem aufgesetzt sind und die mit Hilfe einer Prallblecheinrichtung
sowie öffenbarer
Luken in der oberen Seitenwand des Dosiereinheit-Containers und
in der unteren Seitenwand jeder Hälfte des Dosieraufsatz-Containers
den effektiven oberen Einfüllquerschnitt
jedes Trichters im Dosiereinheit-Container vergrößern.
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In dieser Ausführungsform ist bevorzugt vorgesehen,
daß die
Prallblecheinrichtung fest im Dosieraufsatz-Container angeordnete,
schräg
verlaufende Prallbleche umfaßt,
die im Betriebszustand die Wände
jedes Trichters im Dosiereinheit-Container nach oben in die Hälften des
Dosieraufsatz-Containers
hinein verlängern.
Durch diese Maßnahme
läßt sich
der obere Einfüllquerschnitt
jedes Trichters im Dosiereinheit-Container gegenüber einer Ausführung ohne
Dosieraufsatz-Container annähernd
verdoppeln.
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Eine weitere Vergrößerung des
oberen Einfüllquerschnitts
jedes Trichters läßt sich
erreichen, wenn die Prallblecheinrichtung ferner Prallbleche umfaßt, die
im wesentlichen an Ecken der Hälften des
Dosieraufsatz-Containers
drehbar gelagert sind und im Betriebszustand derart aus dem Dosieraufsatz-Container
geklappt sind, daß sie
die Trichteröffnung
nach oben vergrößern. Insgesamt
läßt sich hierdurch
ein oberer Einfüllquerschnitt
erreichen, der das gleichzeitige Befüllen der Dosiervorrichtung
für Zuschläge mit mehreren
Radladern erlaubt.
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Um die mit Hilfe des Wiege-Förderbands
dosierten und transportierten Zuschläge weiterzubefördern, ist
erfindungsgemäß vorgesehen,
daß im
Dosiereinheit-Container ferner ein unter dem Wiege-Förderband
parallel zu diesem verlaufendes, in Längsrichtung durch eine öffenbare
Luke in einer Stirnfläche
des Dosiereinheit-Containers teilweise aus dem Dosiereinheit-Container verlagerbares
Aufgabe-Fördermittel
vorgesehen ist. Dieses Aufgabe-Fördermittel
ist beim Transport vollständig
im Dosiereinheit-Container
aufgenommen und wird zum Betrieb durch die geöffnete Luke in der Stirnfläche des
Dosiereinheit-Containers herausgezogen.
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Aus den oben für Zuschläge bereits genannten Gründen kann
auch hier das Aufgabe-Fördermittel
ein Förderband
sein.
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Zum Weitertransport der Zuschläge ist erfindungsgemäß bevorzugt
vorgesehen, daß das
im Betriebszustand außerhalb
des Dosiereinheit-Containers
befindliche Ende des Aufgabe-Fördermittels über dem
Steilfördermittel
für die
Zufuhr von Zuschlägen
zum Mischeraufsatz-Container
angeordnet ist. Die Zuschläge
fallen also an dem außerhalb
des Dosiereinheit-Containers befindlichen Ende des Aufgabe-Fördermittels
auf das oben beschriebene Steilfördermitel.
Um hierbei ein "Danebenfallen" von Zuschlägen weitgehend
zu vermeiden, kann an dem unteren Ende des Steilfördermittels
ein Trichter angeordnet sein.
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In Weiterbildung der Erfindung kann
die transportierbare Betonmischanlage zusätzlich einen Zusatzmittel-Container
zur Aufnahme von Beton-Zusatzmitteln umfassen. Die Wahl derartiger
Zusatzmittel richtet sich, wie in der Bautechnik bekannt, nach dem
Verwendungszweck des herzustellenden Betons.
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In Weiterbildung der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage ist vorgesehen, daß sie zusätzlich einen Steuerstand-Container
umfaßt,
in dem ein Steuerstand zum Steuern der Komponenten der Betonmischanlage
untergebracht ist. Derartige Steuerstände zum im wesentlichen computergestützten Überwachen
und Steuern von Betonmischanlagen sind in der Bautechnik bekannt
und werden hier nicht weiter erläutert.
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Ferner kann die erfindungsgemäße Betonmischanlage
zusätzlich
einen Wasser-Container zur Aufnahme des für die Betonherstellung benötigten Wassers
umfassen bzw. einen Container, der Wasser und/oder Betonzusatzmittel
aufnimmt.
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Die erfindungsgemäße transportierbare Betonmischanlage
kann durch Abdeckung, Isolierung, Abschottung, Erwärmen bzw.
Heizen (mit Warmluft, Heißdampf,
Heizspiralen usw.) der einzelnen Mischanlagen-Komponenten (insbesondere des Mischer-Containers
samt Mischeraufsatz-Container, Förderbändern, Dosiereinheit-Container,
Zusatzmittel- und Wassercontainer samt Förderleitungen) einen Mischbetrieb
auch bei Umgebungstemperaturen unter null Grad Celsius ermöglichen.
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In einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage kann vorgesehen sein, daß sie eine Druckfördervorrichtung, bevorzugt
Druckluftfördervorrichtung,
zur Druckförderung
aus wenigstens einem Silo-Container aufweist. Eine derartige Druckfördervorrichtung
ist besonders dann vorteilhaft, wenn andere Fördervorrichtungen, wie beispielsweise
Förderschnecken,
aufgrund der jeweiligen Betriebsumstände, beispielsweise aufgrund
des gewählten
Bindemittels bzw. Zusatzstoffes, hohem Verschleiß oder/und einer hohen Verstopfungsgefahr
ausgesetzt sind. Das Prinzip der Druckförderung derartiger Stoffe ist
an sich bekannt und kann auch zum Einfüllen von Bindemittel bzw. Zusatzstoffen
in einen Silo-Container verwendet werden.
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In einervorteilhaften Ausgestaltung
einerderartigen Druckfördervorrichtung
ist vorgesehen, daß sie
ein Sammelgefäß mit einem
Kompressor und einen an das Sammelgefäß angeschlossenen Förderschlauch
umfaßt.
Selbstverständlich
können
auch diese Komponenten der Druckfördervorrichtung beim Transport
in einem Container aufgenommen sein.
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Grundsätzlich ist es möglich, bei
diesem Aufbau Bindemittel bzw. Zusatzstoffe durch den Förderschlauch
direkt zu einer Bindemitteltasche in einem Mischeraufsatz-Container
zu fördern.
Da jedoch die Druckförderung
derartiger Stoffe in eine Bindemitteltasche die in ihr erfolgende
Wägung
des Stoffes verfälschen
könnte,
ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß die erfindungsgemäße Betonmischanlage
wenigstens einen Bindemittel-Zwischencontainer
zur Zwischenlagerung von Bindemittel aufweist, der vorzugsweise
auf wenigstens einem Mischeraufsatz-Container aufgestellt ist, wobei
zweckmäßigerweise
der Förderschlauch
in den wenigstens einen Bindemittel-Zwischencontainer mündet. In
diesem Fall weist ein derartiger, auf einem Mischeraufsatz-Containeraufgestellter
Bindemittel-Zwischencontainer ebenfalls Luken auf, durch die hindurch
der Förderschlauch
im Betriebszustand der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage
in ihn hineinmündet,
bzw. durch die hindurch der hineingeförderte Stoff einer einem Mischer
zugeordneten Bindemitteltasche zugeführt werden kann.
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Vorzugsweise erfolgt diese Zufuhr
dergestalt, daß der
wenigstens eine Bindemittel-Zwischencontainer einen Trichter enthält, der
in eine Zellradschleuse mündet,
welche über
einer Bindemitteltasche in einem Mischeraufsatz-Container angeordnet ist.
Eine derartige Zellradschleuse funktioniert ähnlich einer in Gebäuden vorgesehenen
Drehtür
und erlaubt die Zufuhr von Bindemittel bzw. Zusatzstoff in die Bindemitteltasche
ohne Druckbeaufschlagung durch die Druckfördervorrichtung. Derartige
Zellradschleusen sind in der Technik an sich bekannt und werden
daher nicht näher
erläutert
werden.
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In einer besonders platzsparenden
Ausführungsform
der Erfindung ist vorgesehen, daß das Sammelgefäß und der
Kompressor im unteren Bereich des Silo-Containers angeordnet sind.
Hierbei kann das Sammelgefäß fest im
jeweiligen Silo-Container installiert sein, während der Kompressor und der
Förderschlauch
im Transportzustand der Betonmischanlage im selben oder in einem
anderen Container transportiert werden. Es ist jedoch auch möglich, das
Sammelgefäß außerhalb
des Silo-Containers anzuordnen, um diesen Container möglichst
effektiv zur Zwischenspeicherung von Bindemittel bzw. Zusatzstoff
zu verwenden.
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In einer Weiterbildung kann die erfindungsgemäße transportierbare
Betonmischanlage Bindemittelsilo- oder/und Zusatzstoffsilo-Container
aufweisen, die im Betriebszustand mit im wesentlichen horizontaler
Orientierung parallel aufeinander gestapelt sind. Eine derartige "liegende" Orientierung von
Silo-Containern mit im wesentlichen horizontal verlaufender Containerlängsachse
bedeutet zwar im Gegensatz zur oben erläuterten Hochkant-Orientierung von
Silo-Containern einen erhöhten
Platzbedarf, ermöglicht
jedoch eine stabilere und vor einem eventuellen Kippen besser geschützte Aufstellung
der Silo-Container. Eine derartige liegende Anordnung von Silo-Containern
kann daher beispielsweise an Baustellen vorgesehen sein, bei denen
wegen starken Winds erhöhte
Stabilitätsanforderungen
an die Silos zu stellen sind.
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Um aus derartigen, mit im wesentlichen
horizontaler Orientierung parallel aufeinander gestapelten Silo-Containern
ein durchgehendes Bindemittel- bzw.
Zusatzstoffsilo zu bilden, können
diese Silo-Container wiederum mit öffenbaren Luken ausgestattet
sein. Da bei parallelem Aufeinanderstapeln ein Silo-Container mit
seiner verhältnismäßig großen Bodenfläche auf
einer parallel ausgerichteten, im wesentlichen gleich großen Deckenfläche eines
darunter befindlichen Silo-Containers aufgestellt ist, und die Größe herkömmlicher öffenbarer
Luken in Containerflächen
in der Regel beschränkt
ist, ist zur Gewährleistung
eines guten Bindemittel- bzw. Zusatzstoffdurchflusses von oberen
zu unteren Silo-Containern vorteilhafterweise vorgesehen, daß die mit
im wesentlichen horizontaler Orientierung parallel aufeinander gestapelten
Bindemittelsilo- oder/und Zusatzstoffsilo-Container jeweils entfernbare
Boden- und Deckenflächen
aufweisen. Bei derartigen Silo-Containern werden also im Betriebszustand der erfindungsgemäßen Betonmischanlage
nicht nur Luken in den Boden- bzw.
Deckenflächen
der Container geöffnet,
sondern vielmehr werden diese Boden- und Deckenflächen vollständig entfernt.
Hierdurch wird das Auftreten von Ecken und Nischen innerhalb eines
Silos vermieden, in denen sich Bindemittel bzw. Zusatzstoffe ansammeln
könnten.
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Da auch ein derartig aufgebautes
Silo im Betriebszustand oben und unten abgeschlossen sein muß, ist zweckmäßigerweise
vorgesehen, daß die transportierbare
Betonmischanlage einen im wesentlichen in zwei Hälften teilbaren Siloabschluß-Container
aufweist, dessen Hälften
im Betriebszustand den untersten bzw. den obersten Container einer
Gruppe parallel aufeinander gestapelter Silo-Container bilden. Hierbei
können
im teilbaren Siloabschluß-Container
diejenigen Komponenten angebracht sein, die der unterste und der
oberste Container im Betriebszustand der Anlage enthalten sollen.
So kann der oberste Container des Silos ein Filter aufweisen, welches
Bindemittel oder/und Zusatzstoffe aus der beim Befüllen des
Silos verdrängten
Luft herausfiltert. Der unterste Container kann die oben bereits
beschriebenen Komponenten enthalten, die erforderlich sind, um aus
dem Silo Bindemittel oder/und Zusatzstoffe herauszufördern, beispielsweise
mittels einer Förderschnecke
oder einer Druckfördervorrichtung.
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Alternativ oder vorzugsweise zusätzlich zum beschriebenen
Einsatz von Silo-Containern bzw. Bindemittel-Zwischencontainern,
die als Behälter
für Beton-Ausgangsstoffe
dienen, kann bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage vorgesehen sein, daß vorzugsweise in einem Mischeraufsatz-Container wenigstens
ein Bindemittel-Zwischenbehälter
zur Zwischenlagerung von Bindemittel angeordnet ist, wobei vorteilhafterweise
ein Bindemittel-Förderorgan,
vorzugsweise eine Bindemittel-Förderschnecke, zur
Förderung
von Bindemittel vom wenigstens einen Bindemittel-Zwischenbehälter in
eine Bindemitteltasche im Mischeraufsatz-Container angeordnet ist. Hierdurch wird
sichergestellt, daß die
erfindungsgemäße transportierbare
Betonmischanlage auch dann weiterarbeiten kann, wenn die Zufuhr
von Bindemittel aus einem oder mehreren Silo-Containern bzw. Bindemittel-Zwischencontainern
vorübergehend
unterbrochen ist, beispielsweise bei deren Befüllung. In diesem Fall kann
die Bindemitteltasche im Mischeraufsatz-Container nämlich über das
Bindemittel-Förderorgan
mit Bindemittel aus dem Bindemittel-Zwischenbehälter versorgt werden. Es versteht
sich, dass in Abhängigkeit
von der Relativanordnung der Bindemitteltasche und des Bindemittel-Zwischenbehälters das
Bindemittel-Förderorgan
beispielsweise auch durch eine Schütte, einen einfachen Schlauch, eine
Druckfördervorrichtung
u. dgl. gebildet sein kann.
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Um die Versorgung des Mischers mit
Bindemittel und/oder Zusatzstoffen auf möglichst vielfältige Weise
durchführen
zu können
und, um somit flexibel zwischen verschiedenen Bindemittel-Versorgungszuständen der
Anlage wechseln zu können,
ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die erfindungsgemäße transportierbare
Betonmischanlage zur Förderung
von Bindemittel und/oder Zusatzstoffen aus einem Silo-Container
und/oder einem Transportfahrzeug in einen Bindemittel-Zwischenbehälter und/oder
einen Bindemittel-Zwischencontainer ausgebildet ist, vorzugsweise
eine Förderschneckenanordnung
und/oder eine Druckfördervorrichtung
aufweist. Die Förderschneckenanordnung
und/oder die Druckfördervorrichtung
können,
wie oben beschrieben, stationär
an bzw. in einem oder mehreren Silo-Containern angebracht sein,
um Bindemittel bzw. Zusatzstoffe aus dem Silo in einen Zwischenbehälter in
einem Mischeraufsatz-Container bzw. in einen Zwischencontainer zu
fördern,
der auf einem Mischeraufsatz-Container
aufgestellt ist. Eine derartige Förderschneckenanordnung bzw.
Druckfördervorrichtung
kann jedoch im Betriebszustand der Anlage auch getrennt von Silo-Containern
bereitgestellt sein, um Bindemittel bzw. Zusatzstoffe direkt aus Lastkraftwagen
zu fördern,
die die entsprechenden Substanzen anliefern.
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In einer konkreten Realisierung der
erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage kann vorgesehen sein, daß ein Mischer-Container im Betriebszustand
der Anlage an seinen Enden auf jeweils wenigstens einem anderen
Container derart aufgestellt ist, daß Beton durch die öffenbaren
Luken zur Entnahme von Beton aus dem Mischer-Container in einen
unter dem Mischer-Container bereitgestellten Lastkraftwagen o. dgl.
abgelassen werden kann. Wie im oben erläuterten Fall einer Aufstellung
auf einem Mischergerüst
kann auch bei einer derartigen Aufstellung des Mischer-Containers der im
Mischer gefertigte Beton direkt in den bereitgestellten Lastkraftwagen
abgelassen werden. Ferner können
auch Mischer-Container mit mehreren Mischern, die ggf. zu schwer
sind, um auf ein Mischergerüst
gestellt zu werden, sicher und ohne Stabilitätsprobleme in der beschriebenen
Weise mit ihren Enden auf jeweils wenigstens einem anderen Container
aufgestellt werden. Es versteht sich, daß die wenigstens zwei anderen
Container, auf denen ein derartiger Mischer-Container aufgestellt
ist, durch nahezu. beliebige andere Container der erfindungsgemäßen Betonmischanlage
gebildet sein können,
beispielsweise durch SteuerstandContainer und/oder Wasser-Container und/oder
Container für
Betonzusatzmittel.
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Ein Container, vorzugsweise Norm-Schiffscontainer,
kann insbesondere in der oben beschriebenen transportiertbaren Betonmischanlage
als Bindemittelsilo verwendet werden. Ein derartiges Bindemittelsilo
in Form eines Containers kann problemlos über große Entfernungen mit Frachtschiffen,
Güterzügen, Lastkraftwagen
usw. transportiert werden. Darüber
hinaus bietet die Verwendung von Containern als Bindemittelsilos
die Möglichkeit,
mehrere, in der Regel aufeinandergestellte, Container zu größeren Silos
zusammenzusetzen.
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Ein Bindemittel- bzw. Zusatzmittelsilo,
vorzugsweise ein als Bindemittelsilo verwendeter Container, einer
Betonmischanlage kann dadurch gegen Umfallen gesichert werden, dass
das Bindemittelsilo mittels Querstreben an Komponenten der Betonmischanlage
befestigt wird. Diese Art der Befesti gung führt zu größerer Stabilität als die
herkömmlichen
Befestigungen am Boden und verringert somit das Risiko eines Umfallens
eines weitgehend entleerten Bindemittelsilos bei starkem Wind oder
sonstigen Erschütterungen.
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Darüber hinaus betrifft die Erfindung
ein Fördermittel,
vorzugsweise Förderband,
mit wahlweise umschaltbarer Förderrichtung,
welches zusätzlich
in Längsrichtung
zwischen verschiedenen Betriebsstellungen hin- und herfahrbar ist. Ein derartiges
Fördermittel
stellt eine schnell arbeitende und platzsparende Vorrichtung zum
Verteilen von Stoffen von einer Zufuhrvorrichtung auf mehrere, insbesondere
mehr als zwei im wesentlichen nebeneinander angeordnete Aufnahmevorrichtungen
dar.
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Darüber hinaus betrifft die Erfindung
einen Dosieraufsatz zum Vergrößern des
effektiven Auffangquerschnitts eines Trichters einer Dosiereinheit, vorzugsweise
des Dosiereinheit-Containers der oben beschriebenen transportierbaren
Betonmischanlage, welcher dadurch gekennzeichnet ist, daß der Dosieraufsatz
durch einen in zwei Hälften
teilbaren Dosieraufsatz-Container
gebildet ist, dessen nebeneinander auf die Dosiereinheit aufgesetzte
Hälften
mittels fester Prallbleche im Inneren der Hälften und nach außen ausklappbarer
Prallbleche die Schrägwände des
Trichters nach oben hin fortsetzen. Die hierdurch bewirkte Vergrößerung des
effektiven Auffangquerschnitts des Trichters verringert die Gefahr
eines "Danebenfallens" des einzufüllenden
Materials und erlaubt somit ein schnelleres Befüllen des Trichters sowie gleichzeitiges
Befüllen
mit Hilfe mehrerer Zuführungen,
z. B. in Form von Radladern.
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Die Erfindung wird im folgenden an
bevorzugten Ausfühungsbeispielen
anhand der Zeichnung erläutert.
Es zeigt:
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1 eine
Seitenansicht einer ersten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage mit einem Mischer im Betriebszustand;
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2 eine
Draufsicht auf die Betonmischanlage gemäß 1;
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3 eine
Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage mit zwei Mischern im Betriebszustand;
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4 eine
Draufsicht auf die Betonmischanlage gemäß 3;
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5 eine
Seitenansicht einer dritten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage mit vier Mischern im Betriebszustand;
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6 eine
Draufsicht auf die Betonmischanlage gemäß 5;
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7 eine
Teil-Vorderansicht der Betonmischanlage gemäß 5;
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8 eine
Seitenansicht des Dosiereinheit-Containers der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage im Transportzustand;
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9 eine
Vorderansicht des Dosieraufsatz-Containers der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmsichanlage im Transportzustand;
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10 eine
Seitenansicht eines unteren Bindemittelsilo-Containers der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage im Transportzustand;
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11 eine
Seitenansicht eines oberen Bindemittelsilo-Containers der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage im Transportzustand;
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12 eine
Seitenansicht eines weiteren oberen Bindemittelsilo-Containers mit einem
Betonfertiger im Transportzustand;
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13 eine
Vorderansicht des Bindemittelsilo-Containers gemäß 12;
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14 eine
Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage mit einer Druckluftfördervorrichtung;
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15 eine
vergrößerte Teil-Seitenansicht des
Silo-Containers der Ausführungsform
von 14; und
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16 eine
Draufsicht auf den entlang der Linie A–A in 15 geschnittenen Silo-Container;
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17 eine
Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage mit einem Bindemittel-Zwischencontainer und einer
Förderschneckenanordnung;
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18 eine
Draufsicht auf die Betonmischanlage von 17 bei Verwendung eines Mischers;
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19 eine
Draufsicht auf die Betonmischanlage von 17 bei Verwendung von zwei Mischern;
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20 eine
Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage mit einem Bindemittel-Zwischenbehälter in
einem Mischeraufsatz-Container;
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21 eine
Draufsicht auf die Betonmischanlage von 20 bei Verwendung eines Mischers;
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22 eine
Draufsicht auf die Betonmischanlage von 20 bei Verwendung von zwei Mischern.
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Zur einfacheren und klareren Darstellung sind
in den Figuren diejenigen Container, die im folgenden beschriebene
Komponenten beinhalten, jeweils zum Betrachter hin offen dargestellt,
d.h. die zum Betrachter zeigende Seiten- oder Stirnwand des Containers
ist abgenommen.
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1 zeigt
eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Betonmischanlage,
bei der ein Mischer 12 eingesetzt wird. Man erkennt in 1 rechts einen auf einer
Bodenplatte 14 hochkant auf einer Stirnfläche abgestellten unteren
Bindemittelsilo- bzw. Zusatzstoffsilo-Container C7, auf welchem
ein oberer Silo-Container C8 ebenfalls hochkant orientiert gestellt
ist. Durch das Öffnen
von Luken in den aufeinanderliegenden Stirnflächen der Container C7 und C8
kann aus diesen ein durchgehendes größeres Silo gebildet werden.
Es ist bei diesen sowie auch bei den in anderen Containern vorgesehenen öffenbaren
Luken nicht von Bedeutung, ob diese durch ein Wegklappen, ein seitliches Verschieben
oder ein vollständiges
Entfernen einer Lukentür
geöffnet
werden. Aus diesem Grund wird der Aufbau öffenbarer Luken im weiteren
Verlauf nicht ausführlich
beschrieben werden.
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Der untere Silo-Container C7 weist
im Bereich seines in 1 unteren
Endes einen Trichter 16 auf, der auf eine untere Förderschnecke 18 mündet. Diese
durchsetzt die in 1 linke
Seitenwand des unteren Silo-Containers
C7 durch eine Luke L7 und fördert
Bindemittel bzw. Zusatzstoff aus ihm heraus zu einer Senkrechtförderschnecke 20,
welche an der in 1 linken
Seitenwand des unteren Silo-Containers C7 und des oberen Silo-Containers C8 befestigt ist
und dort im wesentlichen nach oben verläuft. Im unteren Bereich des
oberen Silo-Containers C8 wirkt die Senkrechtförderschnecke 20 mit
einer oberen Förderschnecke 22 zusammen
und übergibt
ihr Bindemittel bzw. den Zusatzstoff zum Weitertransport.
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Die obere Förderschnecke 22 durchsetzt
die in 1 rechte Seitenwand
des Mischeraufsatz-Containers C3 durch eine in dieser Seitenwand vorgesehene öffenbare
Luke L3a und endet über
einer im Mischeraufsatz-Container
C3 vorgesehenen Bindemitteltasche 24, in welche das von
der oberen Förderschnecke 22 herbeigeförderte Bindemittel bzw.
Zusatzstoff fällt.
Durch geöffnete
Luken L3 bzw. L2 in der unteren Bodenwand des Mischeraufsatz-Containers
C3 und in der oberen Deckenwand des unter dem Mischeraufsatz-Containers
C3 stehenden Mischer-Containers C2 hindurch führt die Bindemitteltasche 24
dem im Mischer-Container C2 angeordneten Mischer 12 dosiert
Bindemittel bzw. Zusatzstoff zu, wozu in der Bindemitteltasche 24 ggf. eine
Waage eingebaut ist.
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Wie man in 1 erkennt, sind bei der gezeigten Ausführungsform
verschiedene Mittel zum Erhöhen
der Stabilität
des Bindemittelsilos vorgesehen: Zum einen ist an der unteren Stirnfläche, auf
der der untere Silo-Container C7 steht, eine Betonplatte 26 befestigt.
Zum anderen sind der untere Silo-Container C7 und der obere Silo-Container
C8 in 1 mit mehreren
Querstreben 28 am Mischeraufsatz-Container C3 und am Mischer-Container
C2 befestigt.
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Um zusätzlich zur sicheren Aufstellung
des Bindemittelsilos auch ein sicheres Arbeiten an und auf diesem
Silo zu ermöglichen,
sind am oberen Silo-Container C8 mehrere Leitern 30 und
Geländervorrichtungen 32 vorgesehen.
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Die dosierte Zufuhr von Zuschlägen zum Mischer 12 beginnt
im Betrieb der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage 10 bei einem Dosiereinheit-Container C5,
der eine Dosiervorrichtung 34 zum Dosieren der Zuschläge aufweist. Wie
man in 8 erkennt, umfaßt die Dosiervorrichtung 34 für Zuschläge ein Wiege-Förderband 34a zum
Wiegen und Transportieren der Zuschläge und eine Mehrzahl von Beschickungsmitteln 34b zum
Zuführen
der Zuschläge
zum Wiege-Förderband 34a. Wie
man in 8 erkennt, ist
jedes Beschickungsmittel 34b als Trichter gebildet, der
sich nach unten verjüngt
und nach oben zu einer öffenbaren
Luke in der in den 1 und 8 oberen Seitenwand des Dosiereinheit-Containers
C5 hin weit öffnet.
Damit müssen
die Zuschläge,
die in der Regel in großen
Mengen mit Radladern herangeführt
werden, nicht präzise
auf den im Vergleich zum Dosiereinheit-Container C5 verhältnismäßig schmalen
Wiege-Förderband 34a abgelegt
werden, sondern können
einfach in 8 oben über die
gesamte Seitenfläche
des Dosiereinheit-Containers C5 in diesen hineingeworfen werden,
was die Gefahr des "Danebenfallens" von Zuschlägen verringert
und somit ein schnelleres Beschicken des Wiege-Förderbands 34a erlaubt.
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Bei der in 8 gezeigten Ausführungsform des Dosiereinheit-Containers
C5 kann in jeden Trichter 34b ein vorher im richtigen Verhältnis zusammengestelltes
Gemisch von Zuschlägen
mit verschiedenen Korngruppen eingefüllt werden. Alternativ kann jeder
Korngruppe ein bestimmter Trichter 34b zugeordnet sein,
so daß in
diesem Fall bei der in 8 gezeigten
Ausführungsform
des Dosiereinheit-Containers C5 insgesamt Zuschläge mit vier verschiedenen Korngruppen
gemischt werden können.
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Um den oberen Einfüllquerschnitt
jedes Trichters 34b im Dosiereinheit-Container C5 derart weiter zu vergrößern, daß ggf. sogar
ein gleichzeitiges Zuführen
von Zuschlagstoffen mit mehreren Radladern möglich ist, ist dem Dosiereinheit-Container
C5 ein Dosieraufsatz-Container C6 mit im wesentlichen gleicher Länge zugeordnet.
Dieser Dosieraufsatz-Container C6 ist im Betriebszustand in zwei Hälften zerlegt
oder aufgeklappt, welche nebeneinander und parallel zum Dosiereinheit-Container
C5 auf diesem aufgesetzt sind. Im Dosieraufsatz-Container C6 sind
schräg
verlaufende Prallbleche 36 befestigt, welche die Wände der
Trichter 34b durch geöffnete
Luken L5 bzw. L6 in der oberen Seitenwand des Dosiereinheit-Containers
C5 und in der unteren Seitenwand jeder Hälfte des Dosieraufsatz-Containers C6
verlängern.
Wie man in der Seitenansicht von 1 erkennt,
wird hierdurch die effektive Einfüllbreite der Anordnung von
Trichtern 34b im wesentlichen verdoppelt, was einer Verdoppelung
des effektiven oberen Einfüllquerschnitts
jedes Trichters 34b entspricht.
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Um diesen Einfüllquerschnitt noch weiter zu vergrößern, sind
zusätzliche
Prallbleche 38, welche im wesentlichen an Ecken der Hälften des
Dosieraufsatz-Containers C6 drehbar gelagert sind, nach oben aus
dem Dosieraufsatz-Container C6 herausgeklappt. Die Form dieser ausklappbaren
Prallbleche 38 ist dabei zweckmäßigerweise an die Richtung
angepaßt,
aus der die Zufuhr der Zuschläge
hauptsächlich
erfolgen soll. So verlängern
die in der Ausführungsform
der 1 und 2 verwendeten ausklappbaren
Prallbleche 38 die Öffnung
der Trichter 34b im wesentlichen nach rechts oben, da die
Zufuhr von Zuschlägen
durch einen oder mehrere Radlader 40 im wesentlichen, wie
in 2 dargestellt, von
links erfolgt.
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Die durch die Trichter 34b,
welche durch die genannten Prallbleche 36 und 38 nach
oben vergrößert sind,
zugeführten
Zuschläge
fallen auf das in 8 dargestellte
Wiege-Förderband 34a,
welches mit Hilfe einer eingebauten (nicht dargestellten) Waage
eine vorher bestimmte Rate von Zuschlägen zu einem Aufgabe-Förderband 42 transportiert.
Dieses Aufgabe-Förderband 42 ist
in dem in 8 gezeigten Transportzustand
des Dosiereinheit-Containers
C5 unter dem Wiege-Förderband 34a und
parallel zu diesem aufgenommen. In dem in den 1 und 2 gezeigten
Betriebszustand der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 10 ist
das Aufgabe-Förderband 42 durch
eine geöffnete
Luke L5a in der in der Draufsicht von 2 unteren
Stirnfläche des
Dosiereinheit-Containers C5 herausgezogen. Das Aufgabe-Förderband 42 ragt
in diesem Betriebszustand noch so weit unter das Wiege-Förderband 34a,
daß es
die an dessen in 8 rechten
Ende herabfallenden Zuschläge
zuverlässig übernehmen kann.
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Wie man in den 1 und 2 erkennt,
ist das außerhalb
des Dosiereinheit-Containers
C5 befindliche Ende des Aufgabe-Förderbands 42 über einem Steilförderband 44 für die Zufuhr
der Zuschläge
zum Mischeraufsatz-Container
C3 angeordnet. Um ein "Danebenfallen" von Zuschlägen an diesem
Ende neben das Steilförderband 44 zu
verhindern, kann dieses an seinem unteren Ende zweckmäßigerweise mit
einer als Prallblech, Schütte
oder dergleichen ausgelegten Zuschlag-Sammelvorrichtung 46 versehen
sein. Wie in 1 durch
eine gestrichelte Linie angedeutet ist, ist das Steilförderband 44 beim Transport
der erfindungsgemäßen Betonmischanlage
im zusammengeklappten Zustand in einem Steilförderband-Container C4 vollständig aufgenommen. Zum
Betrieb wird ein Ende des Steilförderbands 44 durch
eine geöffnete
Luke L4 in der oberen Deckenwand des Steilförderband-Containers C4 herausgezogen
und eine an diesem Ende befindliche obere Umlenkrolle 44a am
Mischeraufsatz-Container C3 derart drehbar befestigt, daß dieses
Ende des Steilförderbands 44 über dem
im Mischeraufsatz-Container C3 angeordneten Beschickungsmittel 46 für Zuschläge liegt.
Eine untere Umlenkrolle 44b, über die zweckmäßigerweise
auch der Antrieb des Steilförderbands 44 erfolgt,
ist weiterhin im Steilförderband-Container
C4 angeordnet. Zur Stabilisierung des Steilförderbands 44 können zwischen
der oberen Umlenkrolle 44a und der unteren Umlenkrolle 44b, wie
in 1 angedeutet, ggf.
weitere Umlenkrollen 44c vorgesehen sein.
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Um am oberen Ende des Steilförderbands 44 im
Bereich der oberen Umlenkrolle 44a Streuverluste beim Herabfallen
von Zuschlägen
in das Vorsilo 48 über
dem Mischer 12 zu vermeiden, kann ein Prallblech 50 derart
am Mischeraufsatz-Container C3 befestigt sein, daß es die
vom Steilförderband 44 herangeförderte Zuschläge in das
Vorsilo 48 leitet.
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Wie in 1 gezeigt
ist, ist der den Mischer 12 enthaltene Mischer-Container C2 auf
einer Standfläche
eines Mischergerüsts 52 aufgestellt,
welches neben dem unteren Bindemittelsilo-Container C7 auf der Bodenplatte 14 steht.
Dieses Mischergerüst 52 ist derart
dimensioniert, daß vom
Mischer 12 hergestellter Beton durch eine untere Bodenentleeröffnung 12a des
Mischers 12 und geöffnete
Luken L2a in der Bodenfläche
des Mischer-Containers
C2 in einen unter der Standfläche
bereitgestellten Lastkraftwagen 54 abgelassen werden kann.
Mit Hilfe eines oder mehrerer derartiger Lastkraftwagen 54 kann
der frisch hergestellte Beton zum jeweiligen Einsatzort auf der Baustelle
transportiert werden.
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Die in den 1 und 2 gezeigte
erste Ausführungsform
der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage umfaßt
ferner einen einzeln aufgestellten Wasser- und/oder Zusatzmittel-Container
C11. Die Zufuhr von Wasser und/oder Zusatzmittel zum Mischer 12 mit
Hilfe von Pumpen und einer Anordnung von Rohrleitungen bzw. Schläuchen ist bei
Betonmischanlagen an sich bekannt und wird daher nicht näher erörtert.
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Wie man in der Draufsicht von 2 erkennt, sind in dieser
ersten Ausführungsform
der Mischeraufsatz-Container C3 und der Steuer-Container C10 zu einem Container, vorzugsweise
einem Norm-Schiffscontainer,
zusammengesetzt, der die gleichen Abmessungen besitzt wie der Mischer-Container
C2, auf welchem er steht. Selbstverständlich ist es auch möglich, die
Container C3 und C10 im Betrieb voneinander zu trennen, beispielsweise
um den Steuer-Container C10 an einer anderen Stelle, die einen besseren Überblick über die
erfindungsgemäße Betonmischanlage 10 bietet,
aufzustellen. Alternativ ist es natürlich auch möglich, die
normalerweise in verschiedenen Containern C3 und C10 aufgenommenen
Komponenten der erfindungsgemäßen Betonmischanlage
von vornherein in einen einzigen Container einzubauen.
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Eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage ist in den 3 und 4 gezeigt. Im Vergleich zu
der in den 1 und 2 gezeigten Ausführungsform
erlaubt diese Ausführungsform
eine größere Betonproduktion,
da sie zwei Mischer verwendet. Komponenten dieser zweiten Ausführungsform,
die zu Komponenten der ersten Ausführungsform identisch oder funktionsgleich
sind, sind in den 3 und 4 mit den gleichen Bezugszeichen
wie in 1 und 2 versehen.
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Bei der in den 3 und 4 gezeigten
zweiten Ausführungsform
enthält
der Mischer-Container C2 zwei vorzugsweise baugleiche Mischer 12.
Zur Versorgung dieser beiden Mischer 12 mit Bindemittel sind
alle diesem Zweck dienende Komponenten der ersten Ausführungsform
in der zweiten Ausführungsform
zweimal vorgesehen. Man erkennt somit in den 3 und 4 zwei
untere Silo-Container C7, auf denen jeweils obere Silo-Container C8 stehen.
Wie bei der ersten Ausführungsform
bilden jeweils ein unterer Silo-Container C7 und ein oberer Silo-Container C8
ein größeres Silo,
aus welchem jeweils ein Mischer 12 über jeweils einen Trichter 16,
eine untere Bindemittel-Förderschnecke 18,
eine Bindemittel-Senkrechtförderschnecke 20,
eine obere Bindemittel-Förderschnecke 22 und
eine ggf. mit einer Waage versehene Bindemitteltasche 24 in
einem Mischeraufsatz-Container C3 mit Bindemittel versorgt wird.
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Die Zufuhr von Zuschlägen zu zwei
Vorsilos 48 für
Zuschläge,
die jeweils einem Mischer 12 zugeordnet sind, erfolgt auch
in der zweiten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Betonmischanlage 10 zunächst wieder über einen
mit Prallblechen 36, 38 versehenen Dosieraufsatz-Container C6, sowie
eine in einem Dosiereinheit-Container C5 aufgenommene Dosiervorrichtung 34 mit
Beschickungsmitteln 34b und einem Wiege-Förderband 34a sowie
einem Aufgabe-Förderband 42,
welches die Zuschläge
zu einem Steilförderband 44 transportiert.
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Um die am oberen Ende des Steilförderbands 44 im
Bereich seiner oberen Umlenkrolle 44a herabfallenden Zuschläge auf die
beiden Vorsilos 48 für
Zuschläge
verteilen zu können,
ist im Mischeraufsatz-Container C3 ein im wesentlichen horizontal verlaufendes
Zuschlag-Förderband 56 installiert, dessen
Enden jeweils über
einem der beiden Vorsilos 48 angeordnet sind. Die Laufrichtung
des Zuschlag-Förderbands 56 ist
wahlweise umschaltbar, so daß die
vom Steilförderband 44 herabfallenden Zuschläge in Abhängigkeit
vom Betriebszustand der beiden Mischer 12 bzw. vom Füllstand
der Zuschläge in
den Vorsilos 48 wahlweise einem der beiden Vorsilos 48 zugeführt werden
können.
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Auch in der in den 3 und 4 gezeigten zweiten
Ausführungsform
der erfindungsgemäßen Betonmischanlage
steht der die beiden Mischer 12 enthaltende Mischer-Container
C2 auf einer Standfläche
eines Mischergerüsts 52.
Somit kann auch in dieser Ausführungsform
Beton aus jedem Mischer 12 in einen oder ggf. auch mehrere "Rücken an Rücken" stehende, d. h. mit ihren hinteren
Enden zueinander orientierte Lastkraftwagen, abgelassen werden.
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Man erkennt in den 3 und 4 ferner,
daß der
Steuer-Container C10 im Gegensatz zur ersten Ausführungsform
der 1 und 2 nun aus Platzgründen nicht
auf dem Mischergerüst 52,
sondern auf dem Zusatzmittel-Container
C9 aufgestellt. Selbstverständlich
kann der Steuer-Container C10 auch an einer anderen, einen guten Überblick über die
erfindungsgemäße Betonmischanlage 10 bietenden
Stelle aufgestellt sein.
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Eine dritte Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage ist in den 5 bis 7 dargestellt. Diese Ausführungsform ist
für Großbaustellen
vorgesehen, bei denen besonders viel Beton benötigt wird. Aus diesem Grund
enthält
die in den 5 bis 7 gezeigte Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Betonmischanlage 10 zwei Mischer-Container
C2, die jeweils zwei Mischer 12 enthalten. Im Betrieb werden
die beiden Mischer-Container C2 wie in 6 zu erkennen ist, derart nebeneinander
aufgestellt, und Luken in den aneinandergrenzenden Stirnflächen der
beiden Mischer-Container C2 geöffnet,
daß die
insgesamt vier Mischer 12 im wesentlichen in einer Reihe
stehen. Auf jedem Mischer-Container C2 ist ein Mischeraufsatz-Container
C3 aufgestellt, der mit dem in den 3 und 4 gezeigten Mischeraufsatz-Container C3 im wesentlichen
identisch ist und somit für
jeden Mischer 12 ein Vorsilo 48 für Zuschläge und eine
Bindemitteltasche 24 enthält.
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Auch in der dritten Ausführungsform
ist jedem Mischer 12 eine vollständige Gruppe von Komponenten
zur Versorgung mit Bindemittel bzw. Zusatzstoff zugeordnet, d. h.
die Silo-Container C7 und C8 sowie die Förderschnecken 18, 20 und 22.
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Um bei dieser dritten Auführungsform
der Erfindung den hohen Bedarf an Zuschlägen decken zu können, ist
die aus den ersten beiden Ausführungs formen
bekannte Gruppe von Komponenten zur Dosierung und Zufuhr von Zuschlägen, umfassend
einen Dosieraufsatz-Container C6, einen Dosiereinheit-Container
C5 und die beim Transport in ihnen aufgenommenen Bauteile, hier
zweimal vorhanden. Wie man in 6 erkennt,
werden dem Steilförderband 44 Zuschläge somit
von zwei Aufgabe-Förderbändern 42 zugeführt.
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Zur Verteilung der im Bereich der
oberen Umlenkrolle 44a vom Steilförderband 44 fallenden Zuschläge auf die
vier Mischer 12 ist das aus den 3 und 4 bekannte
Fördrband
mit wahlweise umschaltbarer Laufrichtung in dieser Ausführungsform zu
einem Zuschlag-Förderband 56K weiterentwickelt,
welches zwischen mehreren Betriebsstellungen hin- und herfahrbar
ist, in denen jedes Ende des Zuschlag-Förderbands 56 einem
Vorsilo 48 für
Zuschläge
zugeordnet ist. So befindet sich in 7 das Zuschlag-Förderband 56 in
einer Betriebsstellung, in der es durch Umschalten seiner Laufrichtung
die beiden Vorsilos 48 für Zuschläge versorgt, die den beiden
in 7 jeweils linken
Mischern 12 jedes Mischer-Containers C2 zugeordnet sind. Durch
Verfahren des Zuschlag-Förderbands 56 auf
in 7 schematisch angedeuteten
Rollen 58 kann es in eine zweite Betriebsstellung verlagert
werden, in der es die beiden Vorsilos 48 für Zuschläge versorgt,
die den beiden in 7 jeweils
rechten Mischern 12 jedes Mischer-Containers C2 zugeordnet
sind.
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Der Abtransport des hergestellten
Betons erfolgt bei der in den 5 bis 7 dargestellten dritten Ausführungsform
der Erfindung in anderer Weise als bei den beiden ersten Ausführungsformen,
da die beiden insgesamt vier Mischer 12 enthaltenden Mischer-Container
C2 in der Regel aus Gewichtsgründen
nicht auf ein Mischergerüst
gestellt werden können.
Statt dessen stehen die beiden Mischer Container C2, wie in 5 zu sehen ist, auf einem Verlade-Container
C1, in dessen Deckenwand den öffenbaren
Luken L2a der Bodenwand jedes Mischer-Containers C2 gegenüberliegende öffenbare
Luken L1 vorgesehen sind. Durch diese geöffneten Luken L2a, L1 fällt beim
Betrieb der erfindungsgemäßen Anlage 10 von
den Mischern 12 abgegebener Beton auf ein vollständig im
Verlade-Container C1 aufgenommenes oberes Betonsammelband 60. Der
von diesem oberen Betonsammelband 60 in Laufrichtung geförderte Beton
fällt am
Ende des oberen Betonsammelbands 60 auf ein unteres Betonförderband 62.
Dieses untere Betonförderband 62 ist beim
Transport ebenfalls vollständig
im Verlade-Container C1 aufgenommen und wird zum Betrieb der Anlage 10 so
weit durch eine geöffnete
Luke L1a in der in 7 rechten
Stirnwand des Verlade-Containers C1 herausgezogen, daß es an
seinem im Verlade-Container
C1 verbleibenden Ende den vom oberen Betonsammelband 60 fallenden
Beton sicher aufnehmen und zu einem neben dem Verlade-Container C1 bereitgestellten
Lastkraftwagen 54 transportieren kann.
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Die Anordnung des unteren Betonförderbands 62 innerhalb
des Verlade-Containers
C1 beim Transport ist in 7 gestrichelt
dargestellt.
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10 zeigt
eine Seitenansicht des unteren Silo-Containers C7 der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage 10, bei dem zur Vereinfachung der Darstellung
die vordere Seitenwand entfernt ist. Man erkennt den fest im unteren
Silo-Container C7 befestigten Trichter 16 sowie die fest an
seiner in 10 rechten
Stirnfläche
zu Stabilisierungszwecken befestigte Betonplatte 26. Man
erkennt ferner eine zum Transport im Container C7 aufgenommene untere
Förderschnecke 18 sowie
ein in Einzelteile zerlegtes Mischergerüst 52. Es versteht sich,
daß diese
Komponenten beim Transport durch in 10 nicht
dargestellte Sicherungsmittel, wie z. B. Gurte, gegen Verrutschen
gesichert sein können.
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11 zeigt
eine Seitenansicht eines oberen Silo-Containers C8 der erfindungsgemäßen Betonmischanlage 10.
In diesem Container C8 sind beim Transport die Bodenplatte 14,
die Senkrechtförderschnecke 20,
die obere Förderschnecke 22,
eine Ersatzschnecke 22e, die im Betriebszustand am oberen
Silo-Container C8 befestigte Leiter 30 sowie die Geländervorrichtung 32 aufgenommen.
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Die 12 und 13 zeigen eine Seiten- bzw. Vorderansicht
eines weiteren oberen Silo-Containers C8, wobei die vordere Seiten-
bzw. Stirnwand des Containers wiederum zur besseren Darstellung
abgenommen ist. Im Container C8 ist beim Transport ein Betonfertiger 64 aufgenommen,
der an der Baustelle zum Betonieren von Straßen, Landebahnen und dergleichen
verwendet werden kann. Es versteht sich, daß in den beim Transport mitgeführten Containern,
insbesondere den häufig
leer mitgeführten
oberen Bindemittelsilo-Containern C8 wahlweise auch andere, an der
Baustelle benötigte
Gegenstände
mitgeführt
werden können.
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Die 14, 15 und 16 erläutern eine weitere Ausführungsform
der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage 10. Bei dieser Ausführungsform ist anstelle der
in den vorigen Auführungsformen
vorgesehenen Förderschnecken 18, 20 und 22 eine
Druckfördervorrichtung 66 vorgesehen,
um die in einem Silo-Container C7, C8 enthaltenen Stoffe, also beispielsweise
Bindemittel und/oder Zusatzstoffe, aus diesem Container C7, C8 herauszufördern. Hierzu
ist im unteren Bereich des unteren Silo-Containers C7 ein Sammelgefäß 68 installiert.
In der oberen Wand des Sammelgefäßes 68 ist
eine motorisierte druckdichte Verschlußklappe 68a derart vorgesehen,
daß sie
genau unter dem unteren Ende des im Silo-Container C7 angebrachten
Trichters 16 liegt.
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Die Befüllung des Sammelgefäßes 68 geschieht
wie folgt: Zunächst
werden die Silo-Container C7, C8 mit Bindemittel oder Zusatzstoff
gefüllt.
In der in den 14 bis 16 dargestellten Ausführungsform erfolgt
dies über
im unteren Bereich des Silo-Containers C7 angebrachte und nach außen öffenbare
Bindemittelzufuhr-Anschlußelemente 78,
an die in an sich bekannter Weise ein Verbindungsschlauch zu einem
mit einer Druckfördervorrichtung
ausgestatteten, mit Bindemittel oder Zusatzstoffen beladenen Lastkraftwagen
angeschlossen werden kann. Die von diesem Lastkraftwagen mit Druck
zu den Bindemittelzufuhr-Anschlußelementen 78 geförderten Stoffe
werden in Bindemittelzufuhr-Rohrleitungen 80 gepreßt, die
in den Ecken der Silo-Container C7, C8 in den 14 bis 16 annähernd senkrecht
nach oben verlaufen und im oberen Bereich des oben stehenden Silo-Containers C8 zum
Inneren des Silo-Containers C8 hin gekrümmt sind, so daß die mit
Druck über
die Bindemittelzufuhr-Anschlußelemente 78 in die
Bindemittelzufuhr-Rohrleitung 80 hinein gepreßten Stoffe
am oberen Ende dieser Bindemittelzufuhr-Rohrleitungen 80 in
den Innenbereich der Silo-Container
C7, C8 fallen. Bei der in den 14 bis 16 gezeigten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage 10 sind in den gezeigten Silo-Containern
C7, C8 jeweils zwei derartige Bindemittelzufuhr-Rohrleitungen 80 vorgesehen.
Diese Technik zum Befüllen
von Bindemittelsilos ist an sich bekannt und wird hier nicht näher erläutert werden.
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Die derart in die Silo-Container
C7, C8 geförderten
Stoffe füllen
den Trichter 16 sowie die darüber liegenden Bereiche der
Silo-Container C7, C8 und liegen mit einem bestimmten Druck auf
der druckdichten Verschlußklappe 68a des
Sammelgefäßes 68 auf.
Beim motorisierten Öffnen
der Verschlußklappe 68a fällt eine
durch die Öffnungszeitdauer
bestimmte Menge des Bindemittels bzw. Zusatzstoffes in das Sammelgefäß 68,
welches durch das darauffolgende Schließen der Verschlußklappe 68a nach oben
hin wieder druckdicht abgeschlossen wird. Die beim Einfüllen des
Bindemittels bzw. Zusatzstoffes in das Sammelgefäß 68 aus diesem zu
verdrängende Luft
kann über
Luftablaß-Leitungen 82 entweichen, welche
vom oberen Randbereich des Sammelgefäßes 68 ausgehend im
wesentlichen parallel zu den Bindemittelzufuhr-Rohrleitungen 80 nach
oben verlaufen und in einen mit einem Filter versehenen Kamin am
oberen Ende des oberen Silo-Containers C8 münden. In der in den 14 bis 16 gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage 10 sind die Luftablaß-Leitungen 82 aus
Gründen
der Einfachheit als vom inneren Bereich der Silo-Container C7, C8
druckdicht abgetrennte Aussparungen ausgebildet, in denen auch die
Bindemittelzufuhr-Rohrleitungen 80 verlaufen. Selbstverständlich können die
Luftablaß-Leitungen 82 jedoch
auch als Rohrleitungen ausgebildet sein.
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Das derart in das Sammelgefäß 68 gefüllte Bindemittel
bzw. Zusatzstoff wird nun mit Hilfe eines an das Sammelgefäß 68 angeschlossenen
Kompressors 70 in einen an das Sammelgefäß 68 angeschlossenen
Förderschlauchs 72 gepreßt. Bei
der in den 14 bis 16 dargestellten Ausführungsform verläuft dieser
Förderschlauch 72, ähnlich der
Senkrechtförderschnecke 20 in
den vorangegangenen Ausführungsformen,
annähernd
senkrecht an der Außenwand
der Silo-Container C7, C8 nach oben und mündet in einen Bindemittel-Zwischencontainer C12,
der auf einem Mischeraufsatz-Container C3 aufgestellt ist. Das durch
den Förderschlauch 72 in den
Bindemittel-Zwischencontainer C12 geförderte Bindemittel bzw. Zusatzstoff
fällt in
einen im unteren Bereich des Bindemittel-Zwischencontainers C12
installierten Trichter 74, welcher über eine entsprechende Luke
im Boden des Bindemittel-Zwischencontainers C12 über einer Zellradschleuse 76 mündet, welche über einer
Bindemitteltasche 24 in einem Mischeraufsatz-Container
C3 angeordnet ist. Die Zellradschleuse 76 gewährleistet
nicht nur die Druckentkopplung zwischen dem mit Druck in den Bindemittel-Zwischencontainer
C12 geförderten
Bindemittel bzw. Zusatzstoff und dem in der Bindemitteltasche 24 zu
wiegenden Bindemittel bzw. Zusatzstoff, sondern erlaubt durch Einstellung
ihrer Laufgeschwindigkeit zusätzlich
eine Vordosierung des in der Bindemitteltasche 24 genau
zu dosierenden Bindemittels bzw. Zusatzstoffes.
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Wie in 14 deutlich
zu erkennen ist, sind bei dieser Ausführungsform die Zellradschleuse 76 und
die Bindemitteltasche 24 einstückig gebildet. Selbstverständlich ist
es auch möglich,
eine Zellradschleuse 76 getrennt von einer Bindemitteltasche 24 über dieser
anzuordnen.
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Selbstverständlich muß der Förderschlauch 72 nicht
zwingend in der in 14 gezeigten
Weise annähernd
senkrecht an der Außenwand
der Silo-Container
C7, C8 nach oben verlaufen. Vielmehr bietet die Verwendung eines
derartigen Förderschlauchs 72 gerade
den Vorteil, Bindemittel bzw. Zusatzstoff in flexibler Weise von
Silo-Containern C7, C8 zu einem ggf. weiter entfernten Bindemittel-Zwischencontainer
C12 auf einem Mischeraufsatz-Container C3 zu fördern.
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Die 17, 18 und 19 erläutern eine weitere Ausführungsform
der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage 10. Bei dieser Ausführungsform werden Bindemittelsilo-Container
C13 eingesetzt, die mit im wesentlichen horizontaler Orientierung
parallel aufeinander gestapelt sind. In 17 sind rechts fünf derartiger Silo-Container
C13 mit in der Zeichenebene liegender horizontaler Längsachse
dargestellt. Die Boden- und
Deckenflächen
dieser Silo-Container C13 sind nach dem Transport beim Aufbau der
erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 10 entfernt
worden, so daß im
Bereich des Übergangs
zwischen zwei Silo-Containern C13
nahezu keine Nischen, Ecken u. dgl. auftreten, in denen sich Bindemittel
unerwünschterweise
ansammeln könnten.
Diese fünf
Silo-Container C13 sind
auf einen untersten Silo-Container C13A1 aufgestellt und oben durch
einen obersten Silo-Container C13A2 abgeschlossen. Wie man in 17 erkennt, weisen der unterste
Silo-Container C13A1 und der oberste Silo-Container C13A2 die halbe
Höhe der fünf anderen
Silo-Container C13
auf. Es handelt sich bei diesen beiden Containern C13A1, C13A2 nämlich um
die Hälften
eines teilbaren Siloabschluß-Containers
C13A, der beim Transport der erfindungsgemäßen Betonmischanlage 10 als
geschlossener Container mitgeführt
wird und beim Aufbau der Betonmischanlage 10 in die beiden
dargestellten Hälften
geteilt wird. Dieser Siloabschluß-Container C13A kann beim
Transport Komponenten aufnehmen, die im Betriebszustand der Anlage 10 am
Silo erforderlich sind, beispielsweise das in 17 oben auf dem obersten Container C13A2 dargestellte
Filter 90, welches aus der beim Befüllen des Silos verdrängten Luft
Bindemittel ausfiltert.
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Ähnlich
wie bei den anhand der 1 – 11 erläuterten Ausführungsformen
der erfindungsgemäßen Betonmischanlage 10 wird
auch bei der in den 17 – 19 dargestellten Variante
Bindemittel aus dem unteren Bereich eines Bindemittel-Silos, welches
hier durch die fünf
Silo-Container C13 den untersten Silo-Container C13A1 und den obersten
Silo-Container C13A2 gebildet ist, durch eine Förderschneckenanordnung herausgefördert. Allerdings
erfolgt diese Förderung
in der Ausführungsform
der 17 – 19 nicht direkt zu einer
in einer Mischeraufsatz-Container C3 angeordneten Bindemitteltasche 24,
sondern ähnlich
wie bei der in 14 gezeigten Ausführungsform
in einen Bindemittel-Zwischencontainer C12, der auf einem Mischeraufsatz-Container C3
aufgestellt ist. Diese Bindemittelförderung erfolgt mit Hilfe einer
Bindemittel-Schrägförderschnecke 88, die,
wie in 17 zu erkennen,
direkt vom untersten Silo-Container C13A1 zum Bindemittel-Zwischencontainer
C12 verläuft.
Aufgrund dieses schrägen Verlaufs
kann die Bindemittel-Schrägförderschnecke 88 kürzer ausgelegt
sein als die Summe der Längen der
drei beispielsweise in 1 gezeigten
Förderschnecken 18, 20, 22,
die jeweils horizontal bzw. vertikal verlaufen, was zu Kosteneinsparungen
führt und die
Montage erleichtert, da das Ausrichten mehrerer Förderschnecken
zueinander entfällt.
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Wie in der Draufsicht der 18 (Anlage mit einem Mischer)
und der 19 (Anlage mit
zwei Mischern) zu erkennen ist, sind bei dieser Ausführungsform
jeweils zwei nebeneinander angeordnete "Türme" von Silo-Containern
C13 vorgesehen, die mit horizontaler Orientierung parallel aufeinander
gestapelt sind. Aus dem untersten Silo-Container C13A1 jedes Turms
wird Bindemittel jeweils durch eine Bindemittel-Schrägförderschnecke 88 herausgefördert. Bei
der in 18 gezeigten
Variante dieser Ausführungsform,
bei der ein Mischer eingesetzt wird, führen die zwei Bindemittel-Schrägförderschnecken 88 nicht
direkt in den Bindemittel-Zwischencontainer C12, sondern vielmehr
zu Schütten,
die an dessen Seiten in seinem oberen Bereich vorgesehen sind und über die
das von den Bindemittel-Schrägförderschnecken 88 herangeförderte Bindemittel
in den Bindemittel-Zwischencontainer C12 hineinrutscht. In ähnlicher
Weise münden
bei der in 19 gezeigten Variante
mit zwei Mischern die beiden Bindemittel-Schrägförderschnecken 88 jeweils
an einer entsprechenden Schütte,
die zu zwei Bindemittel-Zwischencontainern C12 führt, welche jeweils über einer Bindemitteltasche 24 zur
Versorgung eines Mischers 12 angeordnet sind.
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Der Bindemittel-Zwischencontainer
C12 ist ferner mit einer in 17 gestrichelt
eingezeichneten Bindemittelzufuhr-Leitung 92 ausgestattet,
die ähnlich
wie bei den in den 14 – 16 erläuterten Silo-Containern C7,
C8 ein Befüllen
des Bindemittel-Zwischencontainers C12 aus einem Bindemittel liefernden
Lastkraftwagen o. dgl. ermöglicht,
beispielsweise mit Hilfe einer oben beschriebenen Druckfördervorrichtung.
Da der Bindemittel-Zwischencontainer C12 also auf zwei verschiedene
Weisen befüllt
werden kann, nämlich
einerseits aus den Silo-Containern C13 über die Bindemittel-Schrägförderschnecke 88 und
andererseits aus einem Lieferfahrzeug über die Bindemittelzufuhr-Leitung 92,
kann eine kontinuierliche Versorgung des Mischers 12 mit Bindemittel
mit hoher Sicherheit gewährleistet
werden.
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Bei der in den 17 – 19 dargestellten Ausführungsform
sind auf einem Mischer-Container C2 zwei weitere Container angeordnet,
nämlich
ein Mischeraufsatz-Container C3 und auf diesem wiederum ein Bindemittel-Zwischencontainer
C12. Das hieraus resultierende Gesamtgewicht schließt eine Aufstellung
des Mischer-Containers C2 auf einem Mischergerüst 52, wie sie beispielsweise
in 1 gezeigt ist, in
der Regel aus. Um dennoch die Möglichkeit
zu bieten, Beton direkt aus dem Mischer-Container C2 in einen unter
dem Mischer-Container C2 bereitgestellten Lastkraftwagen 54 o.
dgl. ablassen zu können,
ist der Mischer-Container C2 bei der in den 17 – 19 gezeigten Ausführungsform
an seinen Enden jeweils auf anderen Containern aufgestellt, so daß ein unterer
mittlerer Bereich des Mischer-Containers
C2, in dem sich wenigstens eine öffenbare
Luke L2a zur Entnahme von Beton befindet, frei zugänglich ist.
In 17 ist der Mischer-Container
C2 an seinem linken Ende auf einem Steuerstand-Container C10 aufgestellt, welcher wiederum
auf einem Wasser-Container C11 steht. Das in 17 rechte Ende des Mischer-Containers
C2 ist auf einem Zusatzmittel-Container C9 aufgestellt, welcher
wiederum ebenfalls auf einem Wasser-Container C11 steht. Bei dieser
Anordnung kann ein bereitgestellter Lastkraftwagen 54 unter
die öffenbaren
Luken L2a des Mischer-Containers C2 fahren und abgelassenen Beton
aufnehmen. Die zur Aufstellung des Mischer-Containers C2 in 17 gezeigten Wasser-Container C11 weisen
jeweils die halbe Höhe
des Zusatzmittel-Containers C9 bzw. des Steuerstand-Containers C10
auf. Es versteht sich, daß auch Wasser-Container
C11 bzw. andere Container der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 10 verwendet
werden können,
die die gleiche Höhe
wie die Container C9, C10 aufweisen, so daß in diesem Fall der Mischer-Container
C2 höher
stehen würde.
Wichtig hinsichtlich der Wahl der Container, die zur Abstützung des
Mischer-Containers C2 an seinem linken und seinem rechten Ende verwendet
werden, ist, daß der
Mischer-Container C2 hinreichend hoch steht, um ein problemloses
Einfahren des Lastkraftwagens 54 zu gewährleisten, aber nicht so hoch
steht, daß abgelassener
Beton neben den Lastkraftwagen 54 fallen könnte oder
mit zu großer Geschwindigkeit
auf dessen Ladefläche
fallen könnte.
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Es versteht sich, daß diese
Art der Aufstellung des Mischer-Containers C2 unabhängig von
der Ausführungsform
der 17 – 19 grundsätzlich als Alternative zur
Verwendung eines Mischergerüsts 52 oder
eines Verlade-Containers
C1 gewählt
werden kann.
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Die in den 20 – 22 gezeigte Ausführungsform
der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 10 ist
der in den 17 – 19 dargestellten ähnlich.
Im Folgenden werden daher nur die Unterschiede zu der oben beschriebenen
Ausführungsform
erläutert
werden.
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Auch bei der in den 20 – 22 gezeigten Ausführungsform
der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage 10 ist ein Bindemittel-Zwischencontainer
C12 auf einem Mischeraufsatz-Container C3 über der in ihm vorgesehenen
Bindemitteltasche 24 aufgestellt. Die Bindemittel-Schrägförderschnecke 88 fördert Bindemittel
aus den Silo-Containern
C13 in dieser Ausführungsform jedoch
nicht in den Bindemittel-Zwischencontainer C12,
sondern vielmehr in einen Bindemittel-Zwischenbehälter 84, der in 20 rechts oben im Mischeraufsatz-Container C3 vorgesehen
ist. Von diesem Bindemittel-Zwischencontainer 84 wiederum wird
Bindemittel mittels einer Förderschnecke 86 in die
Bindemitteltasche 24 gefördert. Es versteht sich, daß in Abhängigkeit
von der Größe und Relativanordnung
der Bindemitteltasche 24 und des Bindemittel-Zwischenbehälters 84 anstelle
einer Förderschnecke 86 auch
eine einfache Schütte
oder Rutsche bzw. eine kleine Druckfördervorrichtung vorgesehen
sein kann.
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Der in dieser Ausführungsform
gewählte
Verlauf der Bindemittel-Schrägförderschnecke 88 vom untersten
Silo-Container C13A1 zum Bindemittel-Zwischenbehälter 84 im Mischeraufsatz-Container
C3 erlaubt im Vergleich zu der anhand der 17 – 20 erläuterten Ausführungsform
die Verwendung einer kürzeren
Bindemittel-Schrägförderschnecke 88,
was zu Kosteneinsparungen beitragen und den Transport sowie die
Montage erleichtern kann.
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Der Bindemittel-Zwischencontainer
C12 ist in dieser Ausführungsform
ebenfalls mit einer Bindemittelzufuhr-Leitung 92 ausgestattet
und kann daher, wie oben bereits erläutert, aus einem Bindemittel
liefernden Lastkraftwagen o. dgl. befüllt werden.
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Wie die Draufsichten in 21 (ein Mischer) und in 22 (zwei Mischer) zeigen,
sind bei der hier betrachteten Ausführungsform im Gegensatz zu
der anhand der 17 – 19 erläuterten Ausführungsform die
beiden "Türme" aus Silo-Containern
C13, die mit im wesentlichen horizontaler Längsachse parallel aufeinander
gestapelt sind, voneinander beabstandet aufgestellt und durch Querstreben 94 miteinander
verbunden. Hierdurch läßt sich
eine größere Stabilität der Silo-Container
C13 gegen Umfallen erreichen, was insbesondere dann von Bedeutung
ist, wenn die erfindungsgemäße transportierbare
Betonmischanlage 10 an Baustellen eingesetzt wird, die starkem
Wind ausgesetzt sind.
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Die Erfindung ist nicht auf die beispielhaft
genannten Ausführungsformen
beschränkt.
So ist aus den drei vorstehend beschriebenen Ausführungsformen
ersichtlich, daß die
erfindungsgemäße transportierbare
Betonmischanlage 10 grundsätzlich eine beliebige Zahl
von Mischern 12 aufweisen kann. Ferner ist es möglich, mehrere
Mischer durch ein einziges Bindemittelsilo mit Bindemittel zu versorgen,
wobei ein Förderband
für Bindemittel ähnlich dem
bei der dritten Ausführungsform
vorgestellten, zwischen verschiedenen Betriebsstellungen verlagerbaren
Zuschlag-Förderband 56 mit
wahlweise umschaltbarer Laufrichtung zum Einsatz kommen kann. Ferner kann
die Zahl eingesetzter Dosiereinheit-Container C5 mit zugeordneten
Dosieraufsatz-Containern C6 je nach Zahl der eingesetzten Mischer 12 und
der Geschwindigkeit ihrer Betonherstellung wahlweise auch gegenüber den
vorgestellten Ausführungsformen
variiert werden. Ebenso ist es möglich,
zur Zufuhr von Zuschlägen
zu den Vorsilos 48 mehr als ein Steilförderband 44 einzusetzen.
Ferner kann die Relativanordnung der Container bei voller Wahrung
der Funktion der erfindungsgemäßen transportierbaren
Betonmischanlage 10 selbstverständlich gegenüber den
vorgestellten Ausführungsformen
geändert
werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.