WO2000043178A2 - Container-betonmischanlage - Google Patents

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WO2000043178A2
WO2000043178A2 PCT/EP2000/000402 EP0000402W WO0043178A2 WO 2000043178 A2 WO2000043178 A2 WO 2000043178A2 EP 0000402 W EP0000402 W EP 0000402W WO 0043178 A2 WO0043178 A2 WO 0043178A2
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WO
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container
mixing plant
concrete mixing
mixer
binder
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PCT/EP2000/000402
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WO2000043178A3 (de
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Alexander Von Wilcken
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Walter-Heilit Verkehswegebau Gmbh
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Publication date
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    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28C—PREPARING CLAY; PRODUCING MIXTURES CONTAINING CLAY OR CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28C9/00—General arrangement or layout of plant
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28C—PREPARING CLAY; PRODUCING MIXTURES CONTAINING CLAY OR CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28C9/00—General arrangement or layout of plant
    • B28C9/04—General arrangement or layout of plant the plant being mobile, e.g. mounted on a carriage or a set of carriages
    • B28C9/0409—General arrangement or layout of plant the plant being mobile, e.g. mounted on a carriage or a set of carriages and broken-down for transport
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28C—PREPARING CLAY; PRODUCING MIXTURES CONTAINING CLAY OR CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28C9/00—General arrangement or layout of plant
    • B28C9/04—General arrangement or layout of plant the plant being mobile, e.g. mounted on a carriage or a set of carriages
    • B28C9/0454—Self-contained units, i.e. mobile plants having storage containers for the ingredients
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28C—PREPARING CLAY; PRODUCING MIXTURES CONTAINING CLAY OR CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28C9/00—General arrangement or layout of plant
    • B28C9/04—General arrangement or layout of plant the plant being mobile, e.g. mounted on a carriage or a set of carriages
    • B28C9/0481—General arrangement or layout of plant the plant being mobile, e.g. mounted on a carriage or a set of carriages with means for loading the material from ground level to the mixing device, e.g. with an endless conveyor or a charging skip
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S366/00—Agitating
    • Y10S366/606—Tractor-mounted mortar mixing chamber

Definitions

  • the present invention relates to a transportable concrete mixing plant in which preferably all components can be transported in standard shipping containers.
  • Transportable concrete mixing plants are used by construction companies on construction sites whose concrete requirements cannot be met in a meaningful manner by transporting concrete mixed in elsewhere (e.g. in stationary ready-mixed concrete plants), for example with the help of the known concrete mixing vehicles.
  • This case can be seen on large construction sites, e.g. B. in the context of transport projects, where the concrete requirement is extremely high.
  • transporting concrete by means of concrete mixing vehicles cannot make sense even in very remote construction sites, so that a concrete mixing plant is also required on site in this case.
  • Such concrete mixing plants are for this purpose formed from a plurality of releasably connectable mixing plant components, which individually, for. B. with the help of trucks, transported to the construction site and assembled there.
  • this object is achieved by a transportable concrete mixing plant comprising a plurality of mixing plant components which can be connected to one another in a detachable manner and which are accommodated in a plurality of containers during transport, at least some of these containers, preferably all of these containers, in the operating state of the mixing plant as Support structure for mixing plant components and / or containers for concrete raw materials are used.
  • the invention offers the advantage that the containers containing the mixing plant components can be loaded quickly worldwide at loading stations at ports, train stations, etc. with the help of cranes and the like present there for this purpose.
  • the transport of containers with the help of cargo ships, freight trains, trucks and the like does not pose any difficulties, so that a relatively quick and inexpensive transport of the mixing system components is possible even over great distances.
  • the invention also offers the advantage that the containers protect the mixing plant components during transport and also offer transport volume for the sending of equipment additionally required when using the concrete mixing plant.
  • containers in the operating state of the mixing plant as a support structure for mixing plant components or as a container for concrete raw materials, such as. B. supplements, binders, water, additives and additives, the advantage that no separate devices have to be carried for this purpose.
  • the containers can be used both as an open support structure similar to a scaffold and as a closed support structure similar to a housing. This means a reduction in transport costs and also always ensures that all the components required to operate the concrete mixing plant are complete.
  • the containers are standard ship containers or can be assembled into standard ship containers that can be transported uniformly according to international requirements, in particular by ship, train and truck.
  • the concrete mixing plant can then be transported with any container cargo ship, container freight train, etc., which enables particularly fast and inexpensive transport.
  • At least some containers have visible hatches through which mixing system components which are at least partially accommodated in different containers can interact in the operating state of the mixing system.
  • the containers are first placed next to each other or one above the other at the specified relative positions at the construction site, then the Hatches are opened in the walls of the containers and the mixing system components contained in the respective containers are possibly pulled out through the opened hatches in such a way that they can interact in the operating state of the system.
  • This offers the advantage that it is generally not necessary to lift mixing system components out of their respective containers.
  • a portable concrete mixing plant has at least one mixer container which contains at least one concrete mixer for mixing aggregates, preferably cement-containing binders, water and additives and additives for the production of concrete, and by cultivating appropriate components can be expanded so that the performance is increased according to the requirements of the construction site, e.g. B. Expansion from 1 to up to 4 mixers with a corresponding increase in the number of silos, dosing devices, conveying devices etc.
  • Double shaft mixers known per se are used, which are filled from above with additives and binders and which have an optionally closable bottom emptying opening at the bottom for removing concrete.
  • the number of mixers per container is essentially limited by their space requirements and the permissible total weight of the container.
  • the wall of the mixer container located above each mixer in the operating state has an open hatch above each mixer. Through this hatch, which is open in the operating state, the aggregates and the binders as well as any additives are fed to the concrete mixer.
  • a transportable concrete mixing plant of this type it is proposed that it have at least one in Operating state of the mixing system on the mixer container arranged mixer top container includes, the feeder for introducing binder, preferably cement, and aggregates and any additives in each mixer through the open hatches located in the upper wall of the mixer container and through this Contains hatches located opposite each other in the bottom wall of the mixer top container.
  • these feed means could consist of a tube which opens into the concrete mixer from above through the open hatches.
  • the feed means for each mixer comprise a pre-silo for additives and a pocket for binders and optionally for additives, which can each be approximately funnel-shaped.
  • the bag contains a scale.
  • the bag delivers its contents to the concrete mixer.
  • a conveying means leading through an open hatch in a wall of the mixer attachment container is provided for introducing binder and, if appropriate, additive into the mixer attachment container.
  • This conveying means is arranged in such a way that its end located downstream in the conveying direction is above the pocket, so that binder or the additive falls into the pocket at this end.
  • the mixer top container leading funding is a screw conveyor.
  • a screw drive rotates in a tube, which protects the material from the influences mentioned. If this protection is ensured by other measures, the funding may also be designed as a conveyor belt.
  • An effective supply of aggregates can be ensured in a further development of the invention in that when using at least two mixers, an aggregate conveying means with optionally switchable running direction for supplying the aggregates to the feed means assigned to each mixer is provided.
  • the aggregate funding is arranged such that each of its two ends is above a loading device. If the aggregate funds are fed the aggregates between its two ends, then by alternately switching the direction of the aggregate funding means, one feeder can be supplied with aggregates.
  • the aggregate funding can be moved back and forth between the operating means for the aggregates between several operating positions in which each end of the aggregate funding means is assigned to a charging means for aggregates is.
  • four mixers arranged substantially equidistantly in a row, or the feed means assigned to them can be supplied with aggregates by moving the aggregate conveying means back and forth between two operating positions and by using both running directions of the conveying means in each operating position. Since the additional funding runs substantially protected inside the mixer top container, it is provided for the sake of simplicity that the additional funding is a conveyor belt.
  • At least one wall of the mixer-top container is provided with steep conveying means through an open hatch for introducing the aggregates into the mixer-top container.
  • This steep conveyor receives the surcharges essentially at the level of the stand of the transportable concrete mixing plant according to the invention and conveys them to the surcharge conveyor described above in the mixer top container standing on the mixer container.
  • the steep conveyor is a conveyor belt which is accommodated in a folded conveyor belt container during transport in the folded state .
  • Such folding of the steep conveyor belt can be achieved by a plurality of joints in a steep conveyor belt frame carrying the steep conveyor belt.
  • the bottom wall of the mixer container in the operating state has a hatch under each mixer which can be opened to remove concrete from the mixer container. Concrete can thus be removed from the mixer through the open hatch in the lower wall of the mixer container.
  • This design is particularly advantageous if the mixer container is set up on a base of a mixer frame, which is dimensioned such that concrete can be removed through the hatches that are revealed Concrete can be discharged from the mixer container into a truck or the like provided under the stand area.
  • a truck or the like provided under the stand area.
  • the mixer container is in the operating state of the system on a loading container, in the top wall of the open hatches of the bottom wall of the mixer container opposite open hatches are provided. In this case, the concrete released by the mixer falls into the loading container and has to be transported from there.
  • This onward transport can be ensured by the fact that an open hatch is provided on an end wall of the loading container, which is used by a concrete conveying device for conveying the concrete that is completely accommodated in the loading container during transport, for example to a truck or the like provided next to the loading container , is enforced. Similar to the steep conveying device presented above, this concrete conveying device could be a conveyor belt folded up during transport and stretched out for operation.
  • the concrete conveying device comprises an upper concrete collecting belt which is completely accommodated in the loading container in the operating state and a lower concrete conveyor belt which penetrates the apparent hatch in the end wall of the loading container in the operating state.
  • the concrete released from the mixer container falls first on the upper concrete collection belt and at the end of it on the lower concrete conveyor belt below, which conveys it out of the loading container.
  • the concrete mixing plant comprises at least one binder silo container as a storage means for binders or the like and optionally a corresponding silo container for concrete additive. It is precisely this use of a container as a binder silo that greatly simplifies the transport of a transportable concrete mixing plant, since conventional binder silos cause difficulties during loading and transport due to their size and their shape, which is generally characterized by a round cross section.
  • each binder silo or additive silo container stands upright on its end face. This structure reduces the space required on the construction site and makes it easier to remove binders from the binder silo container.
  • binder silo or additive silo containers are placed next to or on top of each other.
  • the possibility, which is usually not available in conventional binder silos, but can be easily implemented when using binder silo containers, of stacking such storage means for binders in an upright orientation allows the provision of a large supply of binder with a small space requirement on the construction site. If two binder silo containers are set up on top of each other, a continuous binder silo can be formed from them by opening hatches in the end walls lying one on top of the other.
  • each upright binder silo or additive silo container is fastened for stabilization by means of cross struts on the mixer top container and / or on the mixer container and / or on the loading container or on the mixer frame is.
  • This type of attachment results in a much greater stabilization of each binder silo container than the attachment to the floor that is normally used in conventional binder silos.
  • each silo container not standing on another silo container and the loading container or the mixer frame are attached to a common base plate.
  • this base plate can consist of an arrangement of supports, for example double-T supports made of steel.
  • each silo container not standing on another silo container contains a funnel in its lower region in the operating state, the upper cross section of which essentially corresponds to the cross section of the silo container corresponds and which tapers towards the bottom.
  • the walls of this funnel can be formed from sheets which run obliquely away from the side walls of the silo container and, during operation, run downwards towards one another, which in this arrangement are rigidly fastened in the silo container, or they can be transported on walls of the silo container. Containers are in contact and folded out in the operating state in the described working position.
  • each silo container not standing on another silo container at its Operating state bottom end face has a concrete slab for stabilization.
  • a concrete slab is expediently rigidly attached to the corresponding end face.
  • a binder or additive conveying means is arranged under the funnel opening and passes through a side wall of the silo container through an open hatch. This binder is conveniently stored in the silo container during transport and pulled out through the open hatch at the construction site.
  • the binder or additive conveying means is a screw conveyor.
  • the binder is also protected from the weather in this area of the concrete mixing plant according to the invention.
  • the binder or additive conveying agent interacts with a vertical conveying means which runs essentially vertically or obliquely upwards on an outer wall of the silo container in such a way that it binds this binder or additive Can pass on, advantageously also the vertical or inclined conveying means is a screw conveyor.
  • the vertical or inclined conveying means interacts with the binder or additive conveying means, which partially runs in the mixer attachment container, in such a way that it transfers this binding agent or additive for further conveying.
  • Such a transfer of binding agent from one screw conveyor to another screw conveyor can be ensured in that the pipes surrounding the two screw conveyors have openings that are close to each other, between which runs a slide designed as a pipe or a chute.
  • only one conveying means advantageously a screw conveyor, can be used.
  • ladders, safety railings and the like can also be provided on the outside of the binder silo container, which are accommodated in one, preferably this container during transport.
  • a concrete paver and / or a work platform or the like is accommodated in a container, preferably a silo container, during transport.
  • a container preferably a silo container
  • such devices can also be transported without problems. This also reduces the transport costs for these machines, especially for sea transports, because otherwise these machines cannot be transported on container ships.
  • the transportable concrete mixing plant comprises at least one dosing unit container which contains a dosing device for dosing the aggregates.
  • the additions are dosed in the dosing unit container in coordination with the above-described dosing of the binder or additive in the binder pocket.
  • the additional quantity metered in this way can be checked and, if necessary, corrected using an additional scale in the front silo for additional quantities in the mixer top container.
  • a simple design of such a metering device is possible if the metering device for aggregates has at least one weighing conveyor belt for weighing and transporting the aggregates and at least one loading means assigned to the weighing conveyor belt.
  • Such weighing conveyor belts for simultaneous weighing and transporting a material are known per se and are not described further here.
  • each loading means is formed by a funnel arranged above the weighing conveyor belt, which tapers downwards and upwards to one reveal hatch in the upper side wall of the dosing unit container, which opens when open.
  • a funnel arranged above the weighing conveyor belt, which tapers downwards and upwards to one reveal hatch in the upper side wall of the dosing unit container, which opens when open.
  • each dosing unit container is assigned a dosing unit container of essentially the same length, the halves of which, in the operating state, are placed next to one another parallel to the dosing unit container and which with the help of a baffle device and open hatches in on the upper side wall of the dosing unit container and on the lower side of each half of the dosing unit container increase the effective upper filling cross section of each funnel in the dosing unit container.
  • the baffle device comprises fixedly arranged, inclined baffle plates in the metering container, which in the operating state extend the walls of each funnel in the metering unit container upwards into the halves of the metering container. This measure makes it possible to approximately double the upper filling cross section of each funnel in the dosing unit container compared to a version without a dosing top container.
  • baffle plate device further comprises baffle plates, which are rotatably mounted essentially at corners of the halves of the dosing unit container and are folded out of the dosing unit container in the operating state in such a way that they open the funnel enlarge above.
  • baffle plates which are rotatably mounted essentially at corners of the halves of the dosing unit container and are folded out of the dosing unit container in the operating state in such a way that they open the funnel enlarge above.
  • the dosing unit container shiftable task funding is provided in the metering unit container also a longitudinally running under the cradle conveyor belt in the longitudinal direction through an open hatch in an end face of the metering unit container.
  • This task funding is completely contained in the dosing unit container during transport and is pulled out for operation through the open hatch in the end face of the dosing unit container.
  • the task funding can also be a conveyor belt.
  • the end of the feed conveying means located outside the metering unit container in the operating state is arranged above the steep conveying means for the supply of aggregates to the mixer top container.
  • the surcharges therefore fall at the end of the feed conveying means located outside the dosing unit container onto the above-described steep conveying means.
  • a funnel can be arranged at the lower end of the steep conveyor.
  • the transportable concrete mixing plant can additionally comprise an admixture container for receiving concrete admixtures.
  • an admixture container for receiving concrete admixtures.
  • the portable concrete mixing plant additionally comprises a control station container in which a control station for controlling the components of the concrete mixing plant is accommodated.
  • Control stations of this type for essentially computer-aided monitoring and control of concrete mixing plants are known in construction technology and are not explained further here.
  • the concrete mixing plant according to the invention can additionally comprise a water container for holding the water required for the production of concrete or a container which holds water and / or concrete admixtures.
  • the portable concrete mixing plant according to the invention can be covered, insulated, partitioned off, heated or heated (with warm air, hot steam, heating spirals etc.) of the individual mixing plant components (in particular the mixer container including the mixer top container, conveyor belts, dosing unit container, additive). and water containers including delivery lines) enable mixed operation even at ambient temperatures below zero degrees Celsius.
  • the transportable concrete mixing plant has a pressure delivery device, preferably a compressed air delivery device, for pressure delivery from at least one silo container.
  • a pressure delivery device preferably a compressed air delivery device
  • Such a pressure conveying device is particularly advantageous when other conveying devices, such as screw conveyors, are exposed to high wear and / or a high risk of clogging due to the respective operating circumstances, for example due to the selected binder or additive.
  • the principle of pressure promotion of such substances is known per se and can also be used for filling binders or additives into a silo container.
  • such a pressure delivery device comprises a collection vessel with a compressor and a delivery hose connected to the collection vessel.
  • these components of the pressure conveyor device can also be accommodated in a container during transport.
  • the concrete mixing arrangement according to the invention has at least one binder.
  • such a binder intermediate container set up on a mixer attachment container also has hatches through which the conveying hose opens into it when the transportable concrete mixing system according to the invention is in the operating state, or through which the conveyed substance is fed to a binder pocket assigned to a mixer can.
  • This supply preferably takes place in such a way that the at least one intermediate binder container contains a funnel which opens into a cellular wheel sluice which is arranged above a binder pocket in a mixer attachment container.
  • a rotary valve works in a similar way to a revolving door provided in buildings and allows the binder or additive to be fed into the binder pocket without pressure being applied by the pressure conveying device.
  • Cell wheel locks of this type are known per se in the art and will therefore not be explained in more detail.
  • the collecting vessel and the compressor are arranged in the lower region of the silo container.
  • the collecting vessel can be permanently installed in the respective silo container, while the compressor and the conveying hose are transported in the same or in another container in the transport state of the concrete mixing plant.
  • the collecting vessel outside the silo container in order to use this container as effectively as possible for the intermediate storage of binding agent or additive.
  • the transportable concrete mixing plant according to the invention can have binder silo and / or additive silo containers that are stacked parallel to one another in the operating state with an essentially horizontal orientation.
  • Such a "lying" orientation of silo containers with an essentially horizontal longitudinal axis of the container means, in contrast to the upright orientation of silo containers explained above, an increased space requirement, but enables a more stable and better protected placement of the silo containers from tipping over .
  • Such a horizontal arrangement of silo containers can therefore be provided, for example, on construction sites where the silos have to meet increased stability requirements due to strong winds.
  • silo containers In order to make a continuous binder or, respectively, from such silo containers stacked parallel to one another with a substantially horizontal orientation.
  • these silo containers can in turn be equipped with open hatches. Since in parallel stacking a silo container with its relatively large floor space is set up on a parallel, essentially the same size ceiling surface of a silo container underneath, and the size of conventional open hatches in container areas is generally limited, one must be ensured good binder or additive flow from upper to lower silo containers advantageously provided that the binder silos and / or additive silo containers stacked parallel to one another with essentially horizontal orientation each have removable floor and ceiling surfaces.
  • silo containers In the case of such silo containers, not only are hatches opened in the floor or ceiling surfaces of the containers in the operating state of the concrete mixing plant according to the invention, but rather these floor and ceiling surfaces are completely removed. This avoids the appearance of corners and niches within a silo, in which binders or additives could accumulate. Since a silo constructed in this way must also be closed at the top and bottom in the operating state, it is expediently provided that the transportable concrete mixing plant has a silo closure container which can be divided essentially into two halves, the halves of which in the operating state are the bottom or the top container of a group form silo containers stacked parallel to each other.
  • those components that the bottom and top containers should contain in the operating state of the system can be attached to the separable silo closure container.
  • the uppermost container of the silo can have a filter which filters out binders and / or additives from the air displaced when the silo is filled.
  • the lowest container can contain the components already described above, which are required to challenge binders and / or additives from the silo, for example by means of a screw conveyor or a pressure conveyor device.
  • a binder conveying member preferably a binder screw conveyor, is arranged for conveying binder from the at least one intermediate binder container into a binder pocket in the mixer attachment container.
  • the binder pocket in the mixer attachment container can be supplied with binder from the intermediate binder container via the binder conveyor.
  • the binder conveying member for example, also through a chute, a simple hose, a pressure conveying device and the like. Like. Can be formed.
  • the transportable concrete mixing system according to the invention for conveying binders and / or additives are formed from a silo container and / or a transport vehicle into an intermediate binder container and / or an intermediate binder container, preferably having a screw conveyor arrangement and / or a pressure delivery device.
  • the screw conveyor arrangement and / or the pressure conveyor device can, as described above, be attached in a stationary manner to or in one or more silo containers in order to convey binders or additives from the silo into an intermediate container in a mixer top container or into an intermediate container , which is placed on a mixer top container.
  • Such a screw conveyor arrangement or pressure conveyor device can, however, also be provided separately from silo containers in the operating state of the system, in order to convey binders or additives directly from trucks which deliver the corresponding substances.
  • a mixer container in the operating state of the plant is set up at its ends on at least one other container in such a way that concrete can be taken through the open hatches for removing concrete from the mixer container a truck or the like provided under the mixer container can be lowered.
  • a Mixer scaffold can also be used to drain the concrete made in the mixer directly into the truck provided when the mixer container is set up in this way.
  • mixer containers with a plurality of mixers which may be too heavy to be placed on a mixer stand, can also be set up safely and without stability problems with their ends on at least one other container in the manner described.
  • the at least two other containers on which such a mixer container is installed can be formed by almost any other container of the concrete mixing plant according to the invention, for example by control station containers and / or water containers and / or containers for concrete admixtures .
  • the invention further relates to the use of a container, preferably a standard shipping container, in particular in the transportable concrete mixing plant described above, as a binder silo.
  • a binder silo in the form of a container can be easily transported over long distances by cargo ships, freight trains, trucks, etc.
  • the use of containers as binder silos offers the possibility of assembling several, usually stacked, containers into larger silos.
  • the invention further relates to a method for securing a binder.
  • Additive silos preferably a container used as a binder silo, a concrete mixing system against falling over, in which the binder silo is attached to components of the concrete mixing system by means of cross struts.
  • This type of fastening leads to greater stability than the conventional fastening on the ground and thus reduces the risk of a largely empty binder silo falling over in strong winds or other vibrations.
  • the invention relates to a conveyor, preferably a conveyor belt, with an optionally switchable conveying direction can also be moved back and forth in the longitudinal direction between different operating positions.
  • a conveying means represents a fast-working and space-saving device for distributing substances from one feed device to several, in particular more than two, essentially adjacent holding devices.
  • the invention relates to a metering attachment for increasing the effective collecting cross-section of a funnel of a metering unit, preferably the metering unit container of the transportable concrete mixing plant described above, which is characterized in that the metering attachment is formed by a metering attachment container which can be divided into two halves, the side by side Halves placed on the dosing unit by means of fixed baffles inside the halves and baffles that can be folded outwards continue the inclined walls of the funnel upwards.
  • the resulting enlargement of the effective collecting cross section of the funnel reduces the risk of the material to be filled "falling apart" and thus allows the funnel to be filled faster and simultaneous filling with the aid of several feeds, eg. B. in the form of wheel loaders.
  • FIG. 1 shows a side view of a first embodiment of the transportable concrete mixing plant according to the invention with a
  • FIG. 2 shows a top view of the concrete mixing plant according to FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a side view of a second embodiment of the portable concrete mixing plant according to the invention with two mixers in the operating state;
  • FIG. 4 shows a top view of the concrete mixing plant according to FIG. 3; 5 shows a side view of a third embodiment of the portable concrete mixing plant according to the invention with four mixers in the operating state;
  • FIG. 6 shows a top view of the concrete mixing plant according to FIG. 5;
  • FIG. 7 shows a partial front view of the concrete mixing plant according to FIG. 5;
  • FIG. 8 shows a side view of the dosing unit container of the transportable concrete mixing plant according to the invention in the transport state; 9 is a front view of the dosing top container of the transportable concrete mixing plant according to the invention in FIG
  • FIG. 10 is a side view of a lower binder silo container of the transportable concrete mixing plant according to the invention in the transport state
  • Figure 1 1 is a side view of an upper binder silo container of the transportable concrete mixing plant according to the invention in the transport state
  • 1 2 is a side view of another upper binder silo
  • Containers with a concrete paver in transport condition 1 3 is a front view of the binder silo container according to FIG.
  • Figure 1 4 is a side view of a further embodiment of the portable concrete mixing plant according to the invention with a compressed air delivery device.
  • Fig. 1 5 is an enlarged partial side view of the silo container
  • Embodiment of Fig. 1 4; and Figure 1 6 is a plan view of the silo container cut along line A-A in Figure 1 5; 17 shows a side view of a further embodiment of the transportable concrete mixing plant according to the invention with a
  • Fig. 1 8 is a plan view of the concrete mixing plant of Fig. 1 7
  • Fig. 1 9 is a plan view of the concrete mixing plant of Fig. 1 7
  • 20 shows a side view of a further embodiment of the transportable concrete mixing plant according to the invention with an intermediate binder container in a mixer top container;
  • FIG. 21 is a top view of the concrete mixing plant of FIG. 20 when using a mixer
  • Fig. 22 is a plan view of the concrete mixing plant of Fig. 20 in
  • FIG. 1 shows a side view of a first embodiment of the concrete mixing plant according to the invention, in which a mixer 1 2 is used.
  • a mixer 1 2 On the right in FIG. 1, one can see a lower binder silo or additive silo container C7, which is placed upright on a base plate 14 on an end face and on which an upper silo container C8 is also placed upright.
  • a continuous, larger silo By opening hatches in the superimposed end faces of containers C7 and C8, a continuous, larger silo can be formed from them. It is of no importance for these or for the disclosed hatches provided in other containers whether they are opened by folding away, moving sideways or completely removing a hatch door. For this reason, the structure of the open hatches will not be described in detail in the further course.
  • the lower silo container C7 has a funnel 16 in the area of its lower end in FIG. 1, which opens onto a lower screw conveyor 18. This passes through the left side wall of the lower silo container C7 in FIG. 1 through a hatch L7 and conveys binder or additive out of it to a vertical screw conveyor 20, which on the left side wall of the lower silo container C7 in FIG upper silo container C8 is attached and runs essentially up there. In the lower area of the upper silo container C8, the vertical screw conveyor 20 interacts with an upper screw conveyor 22 and transfers its binder or additive for further transport.
  • the upper screw conveyor 22 passes through the right side wall of the mixer top container C3 in FIG. 1 through an open hatch L3a provided in this side wall and ends above a binder pocket 24 provided in the mixer top container C3, into which the binder conveyed by the upper screw conveyor 22 or additive falls.
  • the binder pocket 24 guides the mixer 1 2 arranged in the mixer container C2 into a metered amount of binder or additive, for which purpose a scale may be installed in the binder pocket 24.
  • a concrete slab 26 is attached to the lower end face on which the lower silo container C7 stands.
  • the lower silo container C7 and the upper silo container C8 in FIG. 1 are fastened to the mixer top container C3 and to the mixer container C2 with several cross struts 28.
  • several ladders 30 and railing devices 32 are provided on the upper silo container C8.
  • the metered supply of aggregates to the mixer 1 2 begins in the operation of the portable concrete mixing plant 10 according to the invention with a dosing unit container C5, which has a dosing device 34 for dosing the aggregates.
  • the metering device 34 for aggregates comprises a weighing conveyor belt 34a for weighing and transporting the aggregates and a plurality of loading means 34b for feeding the aggregates to the weighing conveyor belt 34a.
  • each loading means 34b is formed as a funnel, which tapers downwards and opens upwards to an open hatch in the upper side wall of the metering unit container C5 in FIGS. 1 and 8.
  • the surcharges which are usually introduced in large quantities with wheel loaders, do not have to be deposited precisely on the weighing conveyor belt 34a, which is relatively narrow in comparison to the dosing unit container C5, but can simply be shown in FIG. 8 above over the entire side surface of the Dosing unit container C5 can be thrown into this, which reduces the risk of "falling apart” of aggregates and thus allows faster loading of the weighing conveyor belt 34a.
  • a mixture of aggregates with different grain groups which was previously assembled in the correct ratio, can be filled into each hopper 34b.
  • a certain hopper 34b can be assigned to each grain group, so that in this case aggregates with four different grain groups can be mixed in the embodiment of the dosing unit container C5 shown in FIG. 8.
  • the metering unit container C5 is a metering attachment container C6 with essentially the same length assigned.
  • this dosing top container C6 is broken down or opened, which are placed next to one another and parallel to the dosing unit container C5.
  • Oblique baffle plates 36 are fastened in the metering attachment container C6, which extend the walls of the funnels 34b through open hatches L5 or L6 in the upper side wall of the metering unit container C5 and in the lower side wall of each half of the metering attachment container C6.
  • the effective filling width of the arrangement of funnels 34b is essentially doubled as a result, which corresponds to a doubling of the effective upper filling cross section of each funnel 34b.
  • baffle plates 38 which are rotatably mounted essentially at corners of the halves of the metering attachment container C6, are folded upward out of the metering attachment container C6.
  • the shape of these fold-out baffle plates 38 is expediently adapted to the direction from which the additions of the aggregates are mainly intended to take place.
  • the fold-out baffles 38 used in the embodiment of FIGS. 1 and 2 extend the opening of the funnels 34b substantially upward to the right, since the addition of aggregates by one or more wheel loaders 40 essentially from the left, as shown in FIG. 2 he follows.
  • This task conveyor belt 42 is in the transport state shown in Fig. 8 of the dosing unit container C5 under the weighing conveyor 34a and parallel to this.
  • the feed conveyor belt 42 is pulled out through an open hatch L5a in the lower end face of the metering unit container C5 in the plan view of FIG. 2.
  • the feed conveyor belt 42 protrudes so far below the weighing conveyor belt 34a that it can reliably accept the surcharges falling at the right end in FIG. 8.
  • the end of the feed conveyor belt 42 located outside the dosing unit container C5 is arranged above a steep conveyor belt 44 for supplying the aggregates to the mixer top container C3.
  • a steep conveyor belt 44 for supplying the aggregates to the mixer top container C3.
  • the latter can expediently be provided at its lower end with an aggregate collecting device 46 designed as a baffle plate, chute or the like.
  • the steep conveyor belt 44 is completely accommodated in a steep conveyor belt container C4 when the concrete mixing plant according to the invention is transported in the folded state.
  • one end of the steep conveyor belt 44 is pulled out through an open hatch L4 in the upper ceiling wall of the steep conveyor belt container C4 and an upper deflection roller 44a located at this end is rotatably attached to the mixer top container C3 in such a way that this end of the steep conveyor belt 44 is above the im Mixer top container C3 arranged feed means 46 for surcharges.
  • a lower deflection roller 44b via which the steep conveyor belt 44 is expediently also driven, is further arranged in the steep conveyor belt container C4.
  • further deflection rollers 44c may be provided between the upper deflection roller 44a and the lower deflection roller 44b, as indicated in FIG. 1.
  • a baffle plate 50 can be attached to the mixer top container 03 in such a way that it comes from the steep conveyor belt 44 promoted supplements in the pre-silo 48 directs.
  • the mixer container C2 containing the mixer 1 2 is set up on a standing surface of a mixer frame 52, which stands next to the lower binder silo container C7 on the base plate 1 4.
  • This mixer frame 52 is dimensioned such that concrete produced by mixer 1 2 can be discharged through a lower floor drain opening 1 2a of mixer 1 2 and open hatches L2a in the base surface of mixer container C2 into a truck 54 provided under the base. With the help of one or more such trucks 54, the freshly produced concrete can be transported to the respective place of use on the construction site.
  • the first embodiment of the transportable concrete mixing plant according to the invention shown in FIGS. 1 and 2 further comprises an individually placed water and / or additive container C1 1.
  • the supply of water and / or additives to the mixer 1 2 with the aid of pumps and an arrangement of pipelines or hoses is known per se in concrete mixing plants and is therefore not discussed in detail.
  • the mixer top container C3 and the control container C1 0 are combined to form a container, preferably a standard shipping container, which has the same dimensions as the mixer container C2, on which it stands.
  • a container preferably a standard shipping container, which has the same dimensions as the mixer container C2, on which it stands.
  • FIGS. 3 and 4 A second embodiment of the portable concrete mixing plant according to the invention is shown in FIGS. 3 and 4. Compared to the embodiment shown in Figs. 1 and 2, this embodiment allows larger concrete production because it uses two mixers. Components of this second embodiment, which are identical or functionally identical to components of the first embodiment, are provided with the same reference numerals in FIGS. 3 and 4 as in FIGS. 1 and 2.
  • the mixer container C2 contains two mixers 1 2, which are preferably of identical construction. To supply these two mixers 1 2 with binder, all components of the first embodiment serving this purpose are provided twice in the second embodiment. 3 and 4, two lower silo containers C7 can be seen, on each of which there are upper silo containers C8. As in the first embodiment, a lower silo container C7 and an upper silo container C8 each form a larger silo, from each of which a mixer 1 2 via a hopper 1 6, a lower binder screw conveyor 1 8, and a binder vertical screw conveyor 20, an upper binder conveyor screw 22 and a binder pocket 24, optionally provided with a balance, are supplied with binder in a mixer attachment container C3.
  • an essentially horizontally extending aggregate conveyor belt 56 is installed in the mixer top container C3, the ends of which are each above one of the two pre-silos 48 are arranged.
  • the running direction of the aggregate conveyor belt 56 can be optionally switched so that the aggregates falling from the steep conveyor belt 44 can be supplied to one of the two preloaders 48 depending on the operating state of the two mixers 1 2 or the fill level of the aggregates in the preliminary silos 48.
  • the mixer container C2 containing the two mixers 12 stands on a base of a mixer frame 52.
  • concrete can be poured from each mixer 1 2 into one or, if appropriate also several "back to back", d. H. lorries with their rear ends oriented towards each other.
  • control container C1 in contrast to the first embodiment of FIGS. 1 and 2, is now not placed on the mixer stand 52, but on the additive container C9, for reasons of space.
  • control container C10 can also be set up at another location that provides a good overview of the concrete mixing plant 10 according to the invention.
  • FIGS. 5 to 7 A third embodiment of the portable concrete mixing plant according to the invention is shown in FIGS. 5 to 7. This embodiment is intended for large construction sites where a lot of concrete is required. For this reason, the embodiment of the concrete mixing plant 10 according to the invention shown in FIGS. 5 to 7 contains two mixer containers C2, each of which contains two mixers 122. In operation, the two mixer containers C2 are set up next to one another, as can be seen in FIG. 6, and hatches in the adjoining end faces of the two mixer containers C2 are opened such that the total of four mixers 1 2 are essentially in a row.
  • a mixer top container C3 is set up on each mixer container C2, which is essentially identical to the mixer top container C3 shown in FIGS. 3 and 4 and thus contains a pre-silo 48 for surcharges and a binder pocket 24 for each mixer 1 2 .
  • each mixer 1 2 a complete group of components for supplying binder or additive is assigned to each mixer 1 2.
  • the group of components for metering and supplying aggregates known from the first two embodiments comprising a dosing unit container C6, a dosing unit container C5 and that for transport components included in them, twice present here.
  • the steep conveyor belt 44 aggregates are thus fed from two feed conveyor belts 42.
  • the conveyor belt known from FIGS. 3 and 4 with an optionally switchable running direction in this embodiment has been further developed into an additional conveyor belt 56 which has between several operating positions can be moved back and forth in to which each end of the overhead conveyor belt 56 is assigned a pre-silo 48 for overheads.
  • the aggregate conveyor belt 56 is in an operating position in which, by switching its direction of travel, it supplies the two preliminary silos 48 for aggregates, which are assigned to the two mixers 12 of each mixer container C2 on the left in FIG. 7.
  • This lower concrete conveyor belt 62 is also completely accommodated in the loading container C1 during transport and is operated so far through an open hatch L1 a in the front wall of the loading area in FIG. Container C1 pulled out that at its end remaining in the loading container C1, it can safely pick up the concrete falling from the upper concrete collection belt 60 and transport it to a truck 54 provided next to the loading container C1.
  • the arrangement of the lower concrete conveyor belt 62 within the loading container C 1 during transport is shown in dashed lines in FIG. 7.
  • Fig. 10 shows a side view of the lower silo container C7 of the transportable concrete mixing plant 10 according to the invention, in which the front side wall has been removed to simplify the illustration.
  • the funnel 16 which is firmly attached in the lower silo container C7
  • the concrete slab 26 which is firmly attached to its right-hand end face in FIG. 10 for stabilization purposes disassembled mixer stand 52. It goes without saying that these components during transport by means of securing means, not shown in FIG. B. straps can be secured against slipping.
  • Fig. 1 1 shows a side view of an upper silo container C8 of the concrete mixing plant 10 according to the invention.
  • the base plate 1 4 the vertical screw conveyor 20, the upper screw conveyor 22, a replacement screw 22e, which are in the operating state on the upper silo -Container attached ladder 30 and the railing device 32 added.
  • 1 2 and 1 3 show a side and front view of another upper silo container C8, the front side and end wall of the container in turn being removed for better illustration.
  • a concrete paver 64 is accommodated in the container C8 during transport and can be used at the construction site for concreting roads, runways and the like. It goes without saying that in the containers carried during transportation, in particular in the often empty upper binder silo containers C8, other objects required at the construction site can also be carried. 14, 1 5 and 1 6 explain a further embodiment of the transportable concrete mixing plant 1 0 according to the invention.
  • a pressure delivery device 66 is provided, around which in a silo Containers C7, C8 to challenge substances, for example binders and / or additives, from this container C7, C8.
  • a collecting vessel 68 is installed in the lower region of the lower silo container C7.
  • a motorized pressure-tight closure flap 68a is provided in such a way that it lies exactly below the lower end of the funnel 16 installed in the silo container C7.
  • the collecting vessel 68 is filled as follows: First, the silo containers C7, C8 are filled with binder or additive. In the embodiment shown in FIGS. 1 4 to 1 6, this takes place via binding agent supply connection elements 78, which are attached in the lower region of the silo container C7 and are open to the outside, to which a connecting hose to a device equipped with a pressure delivery device is connected in a manner known per se. trucks loaded with binders or additives can be connected. The substances conveyed by this truck with pressure to the binder feed connection elements 78 are pressed into binder feed pipelines 80 which run approximately vertically upwards in the corners of the silo containers C7, C8 in FIGS.
  • the closure flap 68a is opened by motor, a quantity of the binder or additive determined by the opening period falls into the collecting vessel 68, which is closed again in a pressure-tight manner by the subsequent closure of the closure flap 68a.
  • the air to be displaced from this when filling the binder or additive into the collecting vessel 68 can escape via air discharge lines 82 which, starting from the upper edge region of the collecting vessel 68, run essentially parallel to the binder supply pipes 80 upwards and into one with one
  • the filter-provided chimney opens at the upper end of the upper silo container C8.
  • the air discharge lines 82 are formed for the sake of simplicity as pressure-tight cut-off cut-outs from the inner area of the silo containers C7, C8, in which also the binder supply pipelines are formed 80 run.
  • the air discharge lines 82 can also be designed as pipelines.
  • this conveyor hose 72 similar to the vertical screw conveyor 20 in the previous embodiments, runs approximately vertically upwards on the outer wall of the silo containers C7, C8 and opens into an intermediate binder container C1 2 on one Mixer top container C3 is set up.
  • the rotary valve 76 not only ensures the pressure decoupling between the binder or additive conveyed with pressure in the intermediate binder container C1 2 and the binder or additive to be weighed in the binder pocket 24, but also allows a pre-metering of that in the binder pocket by adjusting its running speed 24 binder or additive to be metered exactly.
  • the cellular wheel lock 76 and the binder pocket 24 are formed in one piece.
  • a cellular wheel lock 76 separately from a binder pocket 24 above it.
  • the conveyor hose 72 does not necessarily have to run approximately vertically upwards on the outer wall of the silo containers C7, C8 in the manner shown in FIG. 14. Rather, the use of such a conveying hose 72 offers the advantage of conveying binder or additive in a flexible manner from silo containers C7, C8 to a possibly further intermediate binder container C1 2 on a mixer top container C3.
  • binder silo containers C13 are used, which are stacked parallel to one another with an essentially horizontal orientation.
  • Fig. 1 7 on the right five such silo containers C1 3 are in the Horizontal horizontal axis lying in the drawing plane.
  • the floor and ceiling surfaces of this silo container C1 3 have been removed after transport in the construction of the transportable concrete mixing plant 1 0 according to the invention, so that in the area of the transition between two silo containers C 1 3 almost no niches, corners and the like. The like. Occur in which binders could undesirably accumulate.
  • silo containers C1 3 are placed on a lowermost silo container C13A1 and closed at the top by an uppermost silo container C 1 3A2.
  • the bottom silo container C 1 3A1 and the top silo container C1 3A2 have half the height of the five other silo containers C1 3.
  • These two containers C1 3A1, C 1 3A2 are namely the halves of a separable silo closure container C1 3A, which is carried as a closed container during transport of the concrete mixing plant 10 according to the invention and when the concrete mixing plant 10 is built into the two shown Halves is divided.
  • This silo closure container C1 3A can accommodate components that are required in the operating state of the system 10 on the silo during transport, for example the filter 90 shown on top of the uppermost container C1 3A2 in FIG. 1, which filters out the air displaced when the silo is filled Filtered out binder.
  • binders become from the lower region of a binder silo, which here is represented by the five silos -Container C1 3 the bottom silo container C1 3A1 and the top silo container C1 3A2 is formed, conveyed out by a screw conveyor arrangement.
  • this conveyance does not take place directly to a binder pocket 24 arranged in a mixer attachment container C3, but similar to the embodiment shown in FIG. 14 into an intermediate binder container C 1 2 that is placed on a mixer top container C3.
  • This binder Funding takes place with the aid of an inclined screw conveyor 88, which, as can be seen in FIG. 1 7, runs directly from the bottom silo container C1 3A1 to the intermediate container container C1 2. Due to this oblique course, the binder-inclined screw conveyor 88 can be designed shorter than the sum of the lengths of the three screw conveyors 18, 20, 22 shown in FIG. 1, for example, which each run horizontally or vertically, which leads to cost savings and easier assembly , since there is no need to align several screw conveyors with each other.
  • FIG. 1 8 system with one mixer
  • FIG. 1 9 system with two mixers
  • two “towers” of silo containers C1 3 arranged next to one another are provided in this embodiment, which are stacked parallel to each other with a horizontal orientation.
  • Binder is conveyed out of the bottom silo container C1 3A1 of each tower by a binder inclined screw conveyor 88.
  • the two binder inclined screw conveyors 88 do not lead directly into the intermediate binder container C1 2, but rather to spills provided on its sides in its upper region and via which the binder conveyed up by the binder inclined screw conveyors 88 slips into the intermediate binder container C1 2.
  • the two binder inclined screw conveyors 88 each lead to a corresponding chute, which leads to two intermediate binder containers 01 2, each of which via a binder pocket 24 for supplying a mixer 1 2 are arranged.
  • the intermediate binder container 01 2 is also equipped with a binder feed line 92, shown in dashed lines in FIG. 17, which, similar to the silo containers 07, C8 explained in FIGS. 14 - 1 6, fills the intermediate binder container 01 2 made possible from a truck delivering a binder or the like, for example with the aid of a Pressure delivery device described above. Since the intermediate binder container C1 2 can therefore be filled in two different ways, namely on the one hand from the silo containers C1 3 via the binder inclined screw conveyor 88 and on the other hand from a delivery vehicle via the binder feed line 92, a continuous supply to the mixer 1 2 can be guaranteed with binding agents with high security.
  • FIGS. 1 7 - 1 two further containers are arranged on a mixer container C2, namely a mixer attachment container C3 and in turn a container intermediate container 01 2.
  • the resulting total weight includes a list of the Mixer containers C2 on a mixer stand 52, as shown, for example, in FIG. 1, as a rule.
  • the mixer container C2 is the one in FIGS 9 embodiment shown at its ends each placed on other containers, so that a lower central region of the mixer container C2, in which there is at least one apparent hatch L2a for removing concrete, is freely accessible.
  • FIGS 9 the mixer container C2 is the one in FIGS 9 embodiment shown at its ends each placed on other containers, so that a lower central region of the mixer container C2, in which there is at least one apparent hatch L2a for removing concrete, is freely accessible.
  • the mixer container C2 is placed at its left end on a control station container C1 0, which in turn is on a water container C1 1.
  • the right end of the mixer container C2 in FIG. 17 is placed on an additive container C9, which in turn also stands on a water container C1 1.
  • a truck 54 provided can drive under the open hatches L2a of the mixer container 02 and pick up the discharged concrete.
  • the water containers C1 1 shown for setting up the mixer container C2 in FIG. 1 7 each have half the height of the additive container C9 or the control station container C1 0.
  • water containers C1 1 or other containers of the transportable concrete mixing plant 1 0 can be used which are the same height as the containers C9, C1 have 0, so that in this case the mixer container C2 would be higher. It is important with regard to the selection of the containers that are used to support the mixer container C2 at its left and right ends, that the mixer container C2 is sufficiently high to ensure that the truck 54 can be retracted easily, but not so it stands high that drained concrete could fall next to the truck 54 or fall too fast on the loading area.
  • FIGS. 20-22 The embodiment of the portable concrete mixing plant 10 according to the invention shown in FIGS. 20-22 is similar to that shown in FIGS. 1 7-1 9. Therefore, only the differences from the embodiment described above will be explained below.
  • an intermediate binder container C1 2 is placed on a mixer top container C3 above the binder pocket 24 provided in it.
  • the binder inclined screw conveyor 88 does not convey binder from the silo containers C1 3 into the intermediate binder container C1 2, but rather into an intermediate binder container 84, which is provided in the mixer top container C3 at the top right in FIG. 20 .
  • Binder is conveyed from this intermediate binder container 84 into the binder pocket 24 by means of a screw conveyor 86. It is understood that depending on the size and relative arrangement of the binder pocket 24 and the binder intermediate container 84 instead a screw conveyor 86, a simple chute or slide or a small pressure conveyor can also be provided.
  • binder inclined screw conveyor 88 selected in this embodiment from the bottom silo container C 1 3A1 to the binder intermediate container 84 in the mixer attachment container C3 allows the use of a shorter one in comparison to the embodiment explained with reference to FIGS Binder inclined screw conveyor 88, which can contribute to cost savings and can facilitate transport and assembly.
  • the intermediate binder container C1 2 is likewise equipped with a binder feed line 92 and, as already explained above, can therefore be filled from a truck or the like which delivers a binder.
  • the two “towers” are made of silo in the embodiment under consideration here -Containers C1 3, which are stacked parallel to one another with a substantially horizontal longitudinal axis, set up at a distance from one another and connected to one another by cross struts 94.
  • -Containers C1 3 which are stacked parallel to one another with a substantially horizontal longitudinal axis, set up at a distance from one another and connected to one another by cross struts 94.
  • the portable concrete mixing plant 10 can in principle have any number of mixers 122. It is also possible to mix several mixers with a single binder. to supply silo with binder, wherein a conveyor belt for binders similar to the one presented in the third embodiment, which can be shifted between different operating positions and can be used with an optionally switchable running direction. Furthermore, the number of dosing unit containers C5 used, with associated dosing top containers C6, depending on the number of mixers 1 2 used and the speed of their concrete production, can optionally also be varied compared to the embodiments presented.

Landscapes

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Abstract

Es wird eine transportierbare Betonmischanlage (10) vorgeschlagen, umfassend eine Mehrzahl von lösbar miteinander verbindbaren Mischanlagen-Komponenten, die beim Transport in einer Mehrzahl von Containern (C1, C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8, C9, C10, C11, C12, C13) aufgenommen sind, wobei wenigstens ein Teil dieser Container (C1, C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8, C9, C10, C11, C12, C13), vorzugsweise sämtliche dieser Container Norm-Schiffscontainer sind oder zu Norm-Schiffscontainern zusammensetzbar sind, die nach internationalen Vorgaben einheitlich transportiert werden können und im Betriebszustand der Mischanlage (10) als Tragstruktur für Mischanlagen-Komponenten oder/und Behälter für Beton-Ausgangsstoffe dienen.

Description

Container-Betonmischanlage
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine transportierbare Betonmischanlage, bei der vorzugsweise alle Komponenten in Norm-Schiffscontainern transportiert werden können.
Transportierbare Betonmischanlagen werden von Bauunternehmen an Baustellen eingesetzt, deren Betonbedarf nicht in sinnvoller Weise durch Herbeitransportieren von an anderer Stelle gemischtem Beton (z.B. in stationären Transportbetonmischanlagen), beispielsweise mit Hilfe der bekannten Betonmischfahrzeuge, gedeckt werden kann. Dieser Fall kann an Großbaustellen, z. B. im Rahmen von Verkehrsprojekten, eintreten, bei denen der Betonbedarf außerordentlich hoch ist. Ein Herbeitransportieren von Beton mittels Betonmischfahrzeugen kann aber auch bei sehr abgelegenen Baustellen nicht sinnvoll sein, so daß auch in diesem Fall eine Betonmischanlage vor Ort benötigt wird.
Aus diesem Grund verfügen zahlreiche Bauunterhehmen über transportier- hare Betonmischanlagen, die an einer Baustelle zur Herstellung von Beton vor Ort aufgestellt werden. Derartige Betonmischanlagen sind hierzu aus einer Mehrzahl von lösbar miteinander verbindbaren Mischanlagen- Komponenten gebildet, welche einzeln, z. B. mit Hilfe von Lastkraftwagen, zur Baustelle transportiert und dort zusammengesetzt werden.
Hierbei tritt häufig das Problem auf, daß die Mischanlagen-Komponenten, wie z. B. Betonmischer, Zementsilos, Förderbänder und dergleichen, funktionsbedingt ungewöhnliche Abmessungen aufweisen, wodurch ihr Transport, beispielsweise auf Lastkraftwagen, erschwert wird. Oft sind Sondergenehmigungen zu beantragen, was zusätzliche Kosten und Terminprobleme hervorruft. Beim Transport per Frachtschiff oder Güterzug, wie er bei überregional oder sogar weltweit tätigen Bauunternehmen erforderlich ist, führen diese ungewöhnlichen Abmessungen, Überbreiten und dergleichen der Mischanlagen-Komponenten zu beträchtlichen Kosten und Verzögerungen beim Transport.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, eine transportierbare Betonmischanlage bereitzustellen, deren Komponenten schneller und preisgünstiger transportiert werden können, ohne hierzu Mittel, wie z. B. Verpackungsvor- richtungen oder Umhüllungsmaterialien, einzusetzen, die für den eigentlichen Betrieb der Betonmischanlage nicht erforderlich sind und daher unnötige Kosten und erhöhten Platzbedarf an der Baustelle bewirken würden.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch eine transportierbare Betonmischanlage gelöst, umfassend eine Mehrzahl von lösbar miteinander verbindbaren Mischanlagen-Komponenten, die beim Transport in einer Mehrzahl von Containern aufgenommen sind, wobei wenigstens ein Teil dieser Container, vorzugsweise sämtliche dieser Container im Betriebs- zustand der Mischanlage als Tragstruktur für Mischanlagen-Komponenten oder/und Behälter für Beton-Ausgangsstoffe dienen.
Die Erfindung bietet den Vorteil, daß die die Mischanlagen-Komponenten enthaltenden Container weltweit an Verladestationen von Häfen, Bahnhöfen usw. mit Hilfe von dort zu diesem Zweck vorhandenen Kränen und dergleichen rasch verladen werden können. Zudem bereitet der Transport von Containern mit Hilfe von Frachtschiffen, Güterzügen, Lastkraftwagen und dergleichen keinerlei Schwierigkeiten, so daß ein verhältnismäßig rascher und preisgünstiger Transport der Mischanlagen-Komponenten auch über große Entfernungen möglich ist. Die Erfindung bietet ferner den Vorteil, daß die Container die Mischanlagen- Komponenten beim Transport schützen und zudem Transportvolumen für das Versenden von beim Einsatz der Betonmischanlage zusätzlich benötigten Gerätschaften bieten.
Darüber hinaus bietet die Verwendung von Containern im Betriebszustand der Mischanlage als Tragstruktur für Mischanlagen-Komponenten oder als Behälter für Beton-Ausgangsstoffe, wie z. B. Zuschläge, Bindemittel, Wasser, Zusatzmittel und Zusatzstoffe, den Vorteil, daß zu diesem Zweck keine gesonderten Vorrichtungen mitgeführt werden müssen. Die Container können hierbei sowohl als offene Tragstruktur ähnlich einem Gerüst als auch als geschlossene Tragstruktur ähnlich einem Gehäuse eingesetzt werden. Dies bedeutet eine Verringerung des Transportaufwands und gewährleistet außerdem stets die Vollzähligkeit aller zum Betrieb der Betonmischanlage erforderlichen Komponenten.
Um den Transport der Betonmischanlage besonders einfach gestalten zu können, wird vorgeschlagen, daß die Container Norm-Schiffscontaiπer sind oder zu Norm-Schiffscontainern zusammensetzbar sind, die nach den internationalen Vorgaben, insbesondere per Schiff, Bahn und Lkw, einheitlich transportiert werden können. Der Transport der Betonmischanlage kann dann mit jedem Container-Frachschiff , Container-Güterzug usw. erfolgen, was einen besonders schnellen und preisgünstigen Transport erlaubt.
Um die Tragstruktur- oder Behälterfunktion der Container einfach ausnutzen zu können, ist vorgesehen, daß wenigstens einige Container offenbare Luken aufweisen, durch die hindurch im Betriebszustand der Mischanlage in verschiedenen Containern wenigstens teilweise aufgenommene Misch- anlagen-Komponenten zusammenwirken können. Nach dem Transport werden die Container an der Baustelle zunächst an vorgegebenen Relativpositionen nebeneinander bzw. übereinander aufgestellt, dann werden die Luken in den Wänden der Container geöffnet und die in den jeweiligen Containern enthaltenen Mischanlagen-Komponenten ggf. derart durch die geöffneten Luken herausgezogen, daß sie im Betriebszustand der Anlage zusammenwirken können. Dies bietet den Vorteil, daß es in der Regel nicht erforderlich ist, Mischanlagen-Komponenten aus ihrem jeweiligen Container herauszuheben.
Zur Realisierung einer erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage wird vorgeschlagen, daß sie wenigstens einen Mischer-Container aufweist, der wenigstens einen Betonmischer zum Mischen von Zuschlägen, von bevorzugt zementhaltigem Bindemittel, von Wasser und von Zusatzmitteln sowie Zusatzstoffen zur Herstellung von Beton enthält und durch Anbau von entsprechenden Komponenten so ausgebaut werden kann, daß die Leistung entsprechend den Anforderungen der Baustelle erhöht wird, z. B. Erweiterung von 1 auf bis zu 4 Mischer mit entsprechender Vergrößerung der Anzahl der Silos, Doseure, Fördereinrichtungen usw. Als Betonmischer können hierbei zur Erzieluπg hoher Beton-Herstellungsgeschwindigkeiten in der Bautechnik z.B. an sich bekannte Doppelwellenmischer verwendet werden, die von oben mit Zuschlagstoffen und Bindemittel gefüllt werden und die unten eine wahlweise verschließbare Bodenentleeröffnung zur Entnahme von Beton aufweisen. Die Zahl der Mischer pro Container ist im wesentlichen durch deren Platzbedarf und das zulässige Gesamtgewicht des Containers beschränkt.
In diesem Fall ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß die im Betriebszustand oberhalb jedes Mischers befindliche Wand des Mischercontainers über jedem Mischer eine offenbare Luke aufweist. Durch diese im Betriebszustand geöffnete Luke werden dem Betonmischer die Zuschläge und das Bindemittel sowie ggf. Zusätze zugeführt.
In einer vorteilhaften Weiterentwicklung einer derartigen transportierbaren Betonmischanlage wird vorgeschlagen, daß sie wenigstens einen im Betriebszustand der Mischanlage auf dem Mischer-Container angeordneten Mischeraufsatz-Container umfaßt, der Beschickungsmittel zum Einführen von Bindemittel, vorzugsweise Zement, und von Zuschlägen sowie ggf. Zusätzen in jeden Mischer durch die in der oberen Wand des Mischer- Containers befindlichen offenbaren Luken und durch diesen Luken gegenüberliegende offenbare Luken in der Bodenwand des Mischeraufsatz- Containers hindurch enthält. Diese Beschickungsmittel könnten im einfachsten Fall aus einem Rohr bestehen, welches durch die geöffneten Luken hindurch von oben in den Betonmischer mündet.
Vorteilhafterweise ist jedoch vorgesehen, daß die Beschickungsmittel für jeden Mischer ein Vorsilo für Zuschläge und eine Tasche für Bindemittel sowie ggf. für Zusatzstoffe umfassen, welche jeweils annähernd trichterförmig ausgebildet sein können.
Zur genauen Dosierung des Bindemittels und ggf. der Zusatzstoffe ist es zweckmäßig, daß die Tasche eine Waage enthält. Beim Erreichen einer vorher bestimmten Sollmenge gibt die Tasche ihren Inhalt an den Betonmischer ab.
In einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist ein durch eine geöffnete Luke in einer Wand des Mischeraufsatz-Containers in diesen hineinführendes Fördermittel zum Einbringen von Bindemittel und ggf. Zusatzstoff in den Mischeraufsatz-Container vorgesehen. Dieses Fördermittel ist hierbei derart angeordnet, daß sich sein in Förderrichtung stromabwärts gelegenes Ende über der Tasche befindet, so daß Bindemittel bzw. der Zusatzstoff an diesem Ende in die Tasche fällt.
Da das Fördermittel in der Regel wenigstens abschnittsweise im Freien verläuft, muß das von ihm geförderte Bindemittel bzw. der Zusatzstoff vor
Regen, Wind usw. geschützt werden. Aus diesem Grund ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß das in den Mischeraufsatz-Container führende Fördermittel eine Förderschnecke ist. Bei einer derartigen Förderschnecke dreht sich ein Schneckenantrieb in einem Rohr, welches das Material vor den genannten Einflüssen schützt. Wird dieser Schutz durch andere Maßnahmen gewährleistet, so kann das Fördermittel ggf. auch als Förderband ausgelegt sein.
Ein effektives Zuführen von Zuschlägen kann in einer Weiterbildung der Erfindung dadurch gewährleistet werden, daß bei Verwendung von wenigstens zwei Mischern ein Zuschlag-Fördermittel mit wahlweise umschaltbarer Laufrichtung zum Zuführen der Zuschläge zu den jeweils einem Mischer zugeordneten Beschickungsmittelπ vorgesehen ist. Das Zuschlag-Fördermittel ist hierbei derart angeordnet, daß sich jedes seiner beiden Enden über einem Beschickungsmittel befindet. Werden dem Zuschlag-Fördermittel die Zuschläge zwischen seinen beiden Enden zugeführt, so kann durch wahlweises Umschalten der Laufrichtung des Zuschlag-Fördermittels jeweils ein Beschickungsmittel mit Zuschlägen versorgt werden.
In einer effizienten Weiterentwicklung einer derartigen erfindungsgemäßen Betonmischanlage ist vorgesehen, daß bei Verwendung von wenigstens drei Mischern das Zuschlag-Fördermittel über den Beschickungsmitteln für die Zuschläge zwischen mehreren Betriebsstellungen hin- und herfahrbar ist, in denen jedes Ende des Zuschlag-Fördermittels einem Beschickungsmittel für Zuschläge zugeordnet ist. Somit können beispielsweise vier in einer Reihe im wesentlichen äquidistant angeordnete Mischer bzw. die ihnen zugeordneten Beschickungsmittel dadurch mit Zuschlägen versorgt werden, daßdas Zuschlag-Fördermittel zwischen zwei Betriebsstellungen hin- und hergefahren wird, und in jeder Betriebsstellung beide Laufrichtungen des Fördermittels ausgenutzt werden. Da das Zuschlag-Fördermittel im wesentlichen innerhalb des Mischeraufsatz- Containers geschützt verläuft, ist der Einfachheit halber vorgesehen, daß das Zuschlag-Fördermittel ein Förderband ist.
Zweckmäßigerweise ist bei der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage ein wenigstens eine Wand des Mischeraufsatz-Containers durch eine geöffnete Luke durchlaufendes Steilfördermittel zum Einbringen der Zuschläge in den Mischeraufsatz-Container vorgesehen. Dieses Steilfördermittel erhält die Zuschläge im wesentlichen auf Höhe der Standfläche der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage und fördert sie auf das oben beschriebene Zuschlag-Fördermittel in dem auf dem Mischer-Container stehenden Mischeraufsatz-Container.
Da dieser Zuschlag-Förderprozeßeine Länge des Steilfördermittels erfordert, welche unter Umständen die Länge eines Norm-Schiffscontainers übersteigt, ist in einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung vorgesehen, daß das Steilfördermittel ein Förderband ist, welches beim Transport in zusammengeklapptem Zustand in einem Steilförderband-Container aufgenommen ist. Ein derartiges Zusammenklappen des Steilförderbands läßt sich durch eine Mehrzahl von Gelenken in einem das Steilförderband tragenden Steilförderbandrahmen erreichen.
Wie oben erläutert, werden zweckmäßigerweise Mischer mit Bodenentleerung eingesetzt. In diesem Fall ist vorgesehen, daß die im Betriebszustand untere Wand des Mischer-Containers unter jedem Mischer eine zur Entnahme von Beton aus dem Mischer-Container offenbare Luke aufweist. Somit kann Beton aus dem Mischer durch die geöffnete Luke in der unteren Wand des Mischer-Containers entnommen werden.
Diese Gestaltung ist besonders vorteilhaft, wenn der Mischer-Container auf einer Standfläche eines Mischergerüsts aufgestellt ist, welches derart dimensioniert ist, daß Beton durch die offenbaren Luken zur Entnahme von Beton aus dem Mischer-Container in einen unter der Standfläche bereitgestellten Lastkraftwagen oder dgl. abgelassen werden kann. Bei Verwendung von mehr als einem Mischer, beispielsweise bei der später gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Betonmischanlage mit vier Mischern, ist es auch möglich, daß zwei Lastkraftwagen "Rücken an Rücken " unter der Standfläche des Mischergerüsts bereitgestellt werden und gleichzeitig oder unmittelbar nacheinander mit Beton beladen werden.
Anstelle der Verwendung eines derartigen Mischergerüsts ist es jedoch auch möglich, daß der Mischer-Container im Betriebszustand der Anlage auf einem Verlade-Container steht, in dessen Deckenwand den offenbaren Luken der Boden wand des Mischer-Containers gegenüberliegende offenbare Luken vorgesehen sind. In diesem Fall fällt der vom Mischer abgegebene Beton in den Verlade-Container und muß von dort aus weitertransportiert werden.
Dieser Weitertransport kann dadurch gewährleistet sein, daß an einer Stirnwand des Verlade-Containers eine offenbare Luke vorgesehen ist, die von einer beim Transport vollständig im Verlade-Container aufgenommenen Betonfördervorrichtung zum Fördern des Betons, beispielsweise zu einem neben dem Verlade-Container bereitgestellten Lastkraftwagen oder dergleichen, durchsetzt wird. Diese Betonfördervorrichtung könnte ähnlich dem oben vorgestellten Steilfördermittel ein beim Transport zusammengeklapptes Förderband sein, welches zum Betrieb ausgestreckt wird.
Eine einfachere und kostengünstigere Gestaltung besteht jedoch darin, daß die Betonfördervorrichtung ein im Betriebszustand vollständig im Verlade- Container aufgenommenes oberes Betonsammeiband und ein die offenbare Luke in der Stirnwand des Verlade-Containers im Betriebszustand durch- setzendes unteres Betonförderband umfaßt. Der aus dem Mischer-Container abgegebene Beton fällt also zunächst auf das obere Betonsammeiband und an dessen Ende auf das darunter verlaufende untere Betonförderband, welches ihn aus dem Verlade-Container hinausfördert.
In Weiterbildung der erfindungsgemäßen Betonmischanlage ist vorgesehen, daß sie wenigstes einen Bindemittel-Silo-Container als Aufbewahrungsmittel für Bindemittel oder dergleichen umfaßt sowie ggf. einen entsprechenden Silo-Container für Betonzusatzstoff. Gerade diese Verwendung eines Containers als Bindemittelsilo bedeutet eine große Vereinfachung beim Transport einer transportierbaren Betonmischanlage, da herkömmliche Bindemittelsilos aufgrund ihrer Größe und ihrer in der Regel durch einen runden Querschnitt gekennzeichneten Form Schwierigkeiten beim Verladen und Transport bereiten.
Zweckmäßigerweise ist hierbei vorgesehen, daß jeder Bindemittelsilo- bzw. Zusatzstoffsilo-Container hochkant orientiert auf seiner Stirnfläche steht. Dieser Aufbau verringert den Platzbedarf auf der Baustelle und erleichtert die Entnahme von Bindemittel aus dem Bindemittelsilo-Container.
Bei Baustellen mit großem Betonbedarf ist vorgesehen, daß wenigstens zwei Bindemittelsilo- bzw. Zusatzstoffsilo-Container nebeneinander oder aufeinander aufgestellt sind. Die bei herkömmlichen Bindemittelsilos in der Regel nicht gegebene, jedoch bei Verwendung von Bindemittelsilo- Containern problemlos zu verwirklichende Möglichkeit, derartige Auf bewah- rungsmittel für Bindemittel hochkant orientiert aufeinander zu stapeln, erlaubt die Bereitstellung eines großen Bindemittelvorrats bei geringem Platzbedarf auf der Baustelle. Sind zwei Bindemittelsilo-Container aufeinander aufgestellt, so kann aus ihnen durch Öffnen von Luken in den aufeinanderliegenden Stirnwänden ein durchgehendes Bindemittelsilo gebildet werden.
Um das von herkömmlichen Bindemittelsilos bekannte Problem eines Umkippens eines weitgehend entleerten Silos, beispielsweise bei starkem Wind, zu lösen, ist bei der erfindungsgemäßen Betonmischaniage vorgesehen, daß jeder hochkant aufgestellte Bindemittelsilo- bzw. Zusatzstoffsilo-Container zur Stabilisierung mittels Querstreben am Mischeraufsatz- Container und/oder am Mischer-Container und/oder am Verlade-Container bzw. am Mischergerüst befestigt ist. Diese Art der Befestigung bewirkt eine wesentlich größere Stabilisierung jedes Bindemittelsilo-Containers als die bei herkömmlichen Bindemittelsilos in der Regel verwendete Befestigung am Boden.
Zur Bereitstellung einer ebenen Unterlage für die hochkantorientierten Silo- Container und zu ihrer weiteren Stabilisierung ist vorgesehen, daß jeder nicht auf einem weiteren Silo-Container stehende Silo-Container und der Verlade-Container bzw. das Mischergerüst auf einer gemeinsamen Bodenplatte befestigt sind. Diese Bodenplatte kann im einfachsten Fall aus einer Anordnung von Trägern, beispielsweise Doppel-T-Träger aus Stahl, bestehen.
Zur Entnahme des Bindemittels bzw. Zusatzstoffs aus den Silo-Containern ist bevorzugt vorgesehen, daß jeder nicht auf einem weiteren Silo-Container stehende Silo-Container in seinem im Betriebszustand unteren Bereich einen Trichter enthält, dessen oberer Querschnitt im wesentlichen dem Querschnitt des Silo-Containers entspricht und der sich nach unten hin verjüngt.
Die Wände dieses Trichters können aus schräg von den Seitenwänden des Silo-Containers weg und beim Betrieb nach unten aufeinander zu verlaufenden Blechen gebildet sein, die in dieser Anordnung starr in dem Silo-Container befestigt sind, oder sie können beim Transport an Wänden des Silo-Containers anliegen und im Betriebszustand in die beschriebene Arbeitsstellung ausgeklappt werden.
Aus Sicherheitsgründen kann ferner vorgesehen sein, daß jeder nicht auf einem weiteren Silo-Container stehende Silo-Container an seiner im Betriebszustand unten befindlichen Stirnfläche eine Betonplatte zur Stabilisierung aufweist. Eine derartige Betonplatte ist zweckmäßigerweise starr an der entsprechenden Stirnfläche befestigt.
Zur Entnahme des Bindemittels bzw. Zusatzstoffs ist weiterhin bevorzugt vorgesehen, daß im Betriebszustand unter der Trichteröffnung ein Bindemittel- bzw. Zusatzstoff-Fördermittel angeordnet ist, welches eine Seitenwand des Silo-Containers durch eine geöffnete Luke durchsetzt. Dieses Bindemittel-Fördermittel wird beim Transport zweckmäßigerweise im Silo-Container aufbewahrt und an der Baustelle durch die geöffnete Luke herausgezogen.
Vorteilhafterweise ist auch hier vorgesehen, daß das Bindemittel- bzw. Zusatzstoff-Fördermittel eine Förderschnecke ist. Auf diese Weise wird das Bindemittel auch in diesem Bereich der erfindungsgemäßen Betonmischanlage vor Wettereinflüssen geschützt.
Für den weiteren Transport des Bindemittels bzw. Zusatzstoffs ist vorgesehen, daß das Bindemittel- bzw. Zusatzstoff-Fördermittel mit einem an einer Außenwand des Silo-Containers im wesentlichen senkrecht oder schräg nach oben verlaufenden Senkrechtfördermittel derart zusammenwirkt, daß es diesem Bindemittel bzw. Zusatzstoff zum Weiterfördern übergeben kann, wobei vorteilhafterweise auch das Senkrecht- bzw. Schrägfördermittel eine Förderschnecke ist.
Hierbei ist vorgesehen, daß das Senkrecht- bzw. Schrägfördermittel mit dem teilweise im Mischeraufsatz-Container verlaufenden Bindemittel- bzw. Zusatzstoff-Fördermittel derart zusammenwirkt, daß es diesem Bindemittel bzw. Zusatzstoff zum Weiterfördern übergibt. Eine derartige Übergabe von Bindemittel von einer Förderschnecke zu einer anderen Förderschnecke kann dadurch sichergestellt werden, daß die die beiden Förderschnecken umgebenden Rohre nahe beieinanderliegende Öffnungen aufweisen, zwischen denen eine als Rohr oder als Schütte ausgebildete Rutsche verläuft.
Für den Transport des Bindemittels bzw. des Zusatzstoffs vom Silo zum Mischer kann statt der drei einzelnen Fördermittel nur ein Fördermittel, vorteilhafterweise eine Förderschnecke eingesetzt werden.
Zur Erleichterung der Arbeit an der erfindungsgemäßen Betoπmischanlage können ferner Leitern, Sicherheitsgeländer und dergleichen außen am Bindemittelsilo-Container vorgesehen sein, welche beim Transport in einem, vorzugsweise diesem Container, aufgenommen sind.
Zur Vervollständigung der Ausstattung der erfindungsgemäßen Betonmischanlage ist vorgesehen, daß ein Betonfertiger und/oder eine Arbeitsbühne oder dergleichen in einem Container, vorzugsweise einem Silo-Container beim Transport aufgenommen ist. Insbesondere bei großen erfindungsgemäßen Betonmischanlagen, bei denen leere Bindemittelsilo-Container beim Transport mitgeführt werden, können derartige Vorrichtungen problemlos mittransportiert werden. Dies verringert auch die Transportkosten für diese Maschinen, insbesondere bei Seetransporten, da diese Maschinen ansonsten nicht auf Containerschiffen transportiert werden können.
In Weiterbildung der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage ist vorgesehen, daß sie wenigstens einen Dosiereinheit-Container umfaßt, der eine Dosiervorrichtung zum Dosieren der Zuschläge enthält. Das Dosieren der Zuschläge erfolgt hierbei im Dosiereinheit-Container in Abstimmung mit dem oben beschriebenen Dosieren des Bindemittels bzw. Zusatzstoffs in der Bindemitteltasche. Eine Kontrolle und ggf. Korrektur der derart dosierten Zuschlagmenge kann über eine zusätzliche Waage im Vorsilo für Zuschläge im Mischeraufsatz-Container erfolgen. Eine einfache Gestaltung einer derartigen Dosiervorrichtung ist möglich, wenn die Dosiervorrichtung für Zuschläge wenigstens ein Wiege-Förderband zum Wiegen und Transportieren der Zuschläge und wenigstens ein dem Wiege-Förderband zugeordnetes Beschickuπgsmittel aufweist. Derartige Wiege-Förderbänder zum gleichzeitigen Wiegen und Transportieren eines Materials sind an sich bekannt und werden hier nicht weiter beschrieben.
Um eine zuverlässige und schnelle Zufuhr von Zuschlägen durch das Beschickungsmittel zu dem Wiege-Förderband zu ermöglichen, ist erfin- dungsgemäß vorgesehen, daß jedes Beschickungsmittel durch einen oberhalb des Wiege-Förderbands angeordneten Trichter gebildet ist, der sich nach unten verjüngt und nach oben zu einer offenbaren Luke in der im Betriebszustand oberen Seitenwand des Dosiereinheit-Containers hin weit öffnet. Auf diese Weise können Zuschläge beispielsweise durch einen Radlader in die obere Öffnung des Trichters eingeführt werden, ohne daß bei dieser Befüllung auf besondere Präzision geachtet werden muß.
Es ist möglich, in jeden Trichter nur Zuschläge einer bestimmten Korngröße einzufüllen. Diese verschiedenen Zuschläge können dann nacheinander auf das Wiege-Förderband abgelassen werden, welches die Zuschläge jeder Korngruppe wiegt und ihre Dosierung in einem vorbestimmten Verhältnis sicherstellt. Es ist aber auch möglich, die gewünschte Mischung der Zuschläge mit verschiedenen Korngruppen außerhalb des Dosiereinheit- Coπtainers vorzunehmen und dieses Gemisch in jeden Trichter des Dosiereinheit-Containers einzufüllen.
Eine weitere Vereinfachung dieses Befüllens sowie die Möglichkeit des gleichzeitigen Befüllens mit mehreren Radladern ist gegeben, wenn jedem Dosiereinheit-Container ein Dosieraufsatz-Container mit im wesentlichen gleicher Länge zugeordnet ist, dessen Hälften im Betriebszustand nebeneinander parallel zum Dosiereinheit-Container orientiert auf diesem aufgesetzt sind und die mit Hilfe einer Prallblecheinrichtung sowie offenbarer Luken in der oberen Seitenwand des Dosiereinheit-Containers und in der unteren Seiten wand jeder Hälfte des Dosieraufsatz-Containers den effektiven oberen Einfüllquerschnitt jedes Trichters im Dosier.einheit-Container vergrößern.
In dieser Ausführungsform ist bevorzugt vorgesehen, daß die Prallblecheinrichtung fest im Dosieraufsatz-Container angeordnete, schräg verlaufende Prallbleche umfaßt, die im Betriebszustand die Wände jedes Trichters im Dosiereinheit-Container nach oben in die Hälften des Dosieraufsatz- Containers hinein verlängern. Durch diese Maßnahme läßt sich der obere Einfüllquerschnitt jedes Trichters im Dosiereinheit-Container gegenüber einer Ausführung ohne Dosieraufsatz-Container annähernd verdoppeln.
Eine weitere Vergrößerung des oberen Einfüllquerschnitts jedes Trichters läßt sich erreichen, wenn die Prallblecheinrichtung ferner Prallbleche umfaßt, die im wesentlichen an Ecken der Hälften des Dosieraufsatz-Containers drehbar gelagert sind und im Betriebszustand derart aus dem Dosieraufsatz- Container geklappt sind, daß sie die Trichteröffnung nach oben vergrößern. Insgesamt läßt sich hierdurch ein oberer Einfüllquerschnitt erreichen, der das gleichzeitige Befüllen der Dosiervorrichtung für Zuschläge mit mehreren Radladern erlaubt.
Um die mit Hilfe des Wiege-Förderbands dosierten und transportierten Zuschläge weiterzubefördern, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß im Dosiereinheit-Container ferner ein unter dem Wiege-Förderband parallel zu diesem verlaufendes, in Längsrichtung durch eine offenbare Luke in einer Stirnfläche des Dosiereinheit-Containers teilweise aus dem Dosiereinheit- Container verlagerbares Aufgabe-Fördermittel vorgesehen ist. Dieses Aufgabe-Fördermittel ist beim Transport vollständig im Dosiereinheit- Container aufgenommen und wird zum Betrieb durch die geöffnete Luke in der Stirnfläche des Dosiereinheit-Containers herausgezogen. Aus den oben für Zuschläge bereits genannten Gründen kann auch hier das Aufgabe-Fördermittel ein Förderband sein.
Zum Weitertransport der Zuschläge ist erfindungsgemäß bevorzugt vorgesehen, daß das im Betriebszustand außerhalb des Dosiereinheit- Containers befindliche Ende des Aufgabe-Fördermittels über dem Steilfördermittel für die Zufuhr von Zuschlägen zum Mischeraufsatz-Container angeordnet ist. Die Zuschläge fallen also an dem außerhalb des Dosiereinheit-Containers befindlichen Ende des Aufgabe-Fördermittels auf das oben beschriebene Steiifördermitel. Um hierbei ein "Danebenfallen" von Zuschlägen weitgehend zu vermeiden, kann an dem unteren Ende des Steilfördermittels ein Trichter angeordnet sein.
In Weiterbildung der Erfindung kann die transportierbare Betonmischanlage zusätzlich einen Zusatzmittel-Container zur Aufnahme von Beton-Zusatzmitteln umfassen. Die Wahl derartiger Zusatzmittei richtet sich, wie in der Bautechnik bekannt, nach dem Verwendungszweck des herzustellenden Betons.
In Weiterbildung der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage ist vorgesehen, daß sie zusätzlich einen Steuerstand-Container umfaßt, in dem ein Steuerstand zum Steuern der Komponenten der Betonmischanlage untergebracht ist. Derartige Steuerstände zum im wesentlichen computergestützten Überwachen und Steuern von Beton- mischanlagen sind in der Bautechnik bekannt und werden hier nicht weiter erläutert.
Ferner kann die erfindungsgemäße Betonmischanlage zusätzlich einen Wasser-Container zur Aufnahme des für die Betonherstellung benötigten Wassers umfassen bzw. einen Container, der Wasser und/oder Betonzusatzmittel aufnimmt. Die erfindungsgemäße transportierbare Betonmischanlage kann durch Abdeckung, Isolierung, Abschottung, Erwärmen bzw. Heizen (mit Warmluft, Heißdampf, Heizspiralen usw.) der einzelnen Mischanlagen-Komponenten (insbesondere des Mischer-Containers samt Mischeraufsatz-Container, Förderbändern, Dosiereinheit-Container, Zusatzmittel- und Wassercontainer samt Förderleitungen) einen Mischbetrieb auch bei Umgebungstemperaturen unter null Grad Celsius ermöglichen.
In einer Weiterbildung der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage kann vorgesehen sein, daß sie eine Druckfördervorrichtung, bevorzugt Druckluftfördervorrichtung, zur Druckförderung aus wen igstens einem Silo-Co ntainer aufweist. Eine derartige Druckfördervorrichtung ist besonders dann vorteilhaft, wenn andere Fördervorrichtungen, wie beispielsweise Förderschnecken, aufgrund der jeweiligen Betriebsumstände, beispielsweise aufgrund des gewählten Bindemittels bzw. Zusatzstoffes, hohem Verschleiß oder/und einer hohen Verstopfungsgefahr ausgesetzt sind. Das Prinzip der Druckförderung derartiger Stoffe ist an sich bekannt und kann auch zum Einfüllen von Bindemittel bzw. Zusatzstoffen in einen Silo-Container verwendet werden.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung einer derartigen Druckfördervorrichtung ist vorgesehen, daß sie ein Sammelgefäß mit einem Kompressor und einen an das Sammelgefäß angeschlossenen Förderschlauch umfaßt. Selbstverständlich können auch diese Komponenten der Druckfördervorrichtung beim Transport in einem Container aufgenommen sein.
Grundsätzlich ist es möglich, bei diesem Aufbau Bindemittel bzw. Zusatzstoffe durch den Förderschlauch direkt zu einer Bindemitteltasche in einem Mischeraufsatz-Container zu fördern. Da jedoch die Druckförderung derartiger Stoffe in eine Bindemitteltasche die in ihr erfolgende Wägung des Stoffes verfälschen könnte, ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß die erfindungsgemäße Betonmischaniage wenigstens einen Bindemittel- Zwischencontainer zur Zwischenlagerung von Bindemittel aufweist, der vorzugsweise auf wenigstens einem Mischeraufsatz-Container aufgestellt ist, wobei zweckmäßigerweise der Förderschlauch in den wenigstens einen Bindemittel-Zwischencontainer mündet. In diesem Fall weist ein derartiger, auf einem Mischeraufsatz-Container aufgestellter Bindemittel-Zwischencontainer ebenfalls Luken auf, durch die hindurch der Förderschlauch im Betriebszustand der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage in ihn hineinmündet, bzw. durch die hindurch der hineingeförderte Stoff einer einem Mischer zugeordneten Bindemitteltasche zugeführt werden kann.
Vorzugsweise erfolgt diese Zufuhr dergestalt, daß der wenigstens eine Bindemittel-Zwischencontainer einen Trichter enthält, der in eine Zellradschleuse mündet, welche über einer Bindemitteltasche in einem Mischer- aufsatz-Container angeordnet ist. Eine derartige Zellradschleuse funktioniert ähnlich einer in Gebäuden vorgesehenen Drehtür und erlaubt die Zufuhr von Bindemittel bzw. Zusatzstoff in die Bindemitteltasche ohne Druckbeaufschlagung durch die Druckfördervorrichtung. Derartige Zellradschleusen sind in der Technik an sich bekannt und werden daher nicht näher erläutert werden.
In einer besonders platzsparenden Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß das Sammelgefäß und der Kompressor im unteren Bereich des Silo-Containers angeordnet sind. Hierbei kann das Sammelgefäß fest im jeweiligen Silo-Container installiert sein, während der Kompressor und der Förderschlauch im Transportzustand der Betonmischanlage im selben oder in einem anderen Container transportiert werden. Es ist jedoch auch möglich, das Sammelgefäß außerhalb des Silo-Containers anzuordnen, um diesen Container möglichst effektiv zur Zwischenspeicherung von Binde- mittel bzw. Zusatzstoff zu verwenden. In einer Weiterbildung kann die erfindungsgemäße transportierbare Betonmischanlage Bindemittelsilo- oder/und Zusatzstoffsilo-Container aufweisen, die im Betriebszustand mit im wesentlichen horizontaler Orientierung parallel aufeinander gestapelt sind. Eine derartige "liegende" Orientierung von Silo-Containern mit im wesentlichen horizontal verlaufender Containerlängsachse bedeutet zwar im Gegensatz zur oben erläuterten Hochkant-Orientieruπg von Silo-Containern einen erhöhten Platzbedarf, ermöglicht jedoch eine stabilere und vor einem eventuellen Kippen besser geschützte Aufstellung der Silo-Container. Eine derartige liegende Anordnung von Silo-Containern kann daher beispielsweise an Baustellen vorgesehen sein, bei denen wegen starken Winds erhöhte Stabilitätsanforderungen an die Silos zu stellen sind.
Um aus derartigen, mit im wesentlichen horizontaler Orientierung parallel aufeinander gestapelten Silo-Containern ein durchgehendes Bindemittelbzw. Zusatzstoffsilo zu bilden, können diese Silo-Container wiederum mit offenbaren Luken ausgestattet sein. Da bei parallelem Aufeinanderstapeln ein Silo-Container mit seiner verhältnismäßig großen Bodenfläche auf einer parallel ausgerichteten, im wesentlichen gleich großen Deckenfläche eines darunter befindlichen Silo-Containers aufgestellt ist, und die Größe herkömmlicher offenbarer Luken in Containerflächen in der Regel beschränkt ist, ist zur Gewährleistung eines guten Bindemittel- bzw. Zusatzstoffdurchflusses von oberen zu unteren Silo-Containern vorteilhafterweise vorgesehen, daß die mit im wesentlichen horizontaler Orientierung parallel aufeinander gestapelten Bindemittelsilo- oder/und Zusatzstoffsilo-Container jeweils entfernbare Boden- und Deckenflächen aufweisen. Bei derartigen Silo-Containern werden also im Betriebszustand der erfindungsgemäßen Betonmischanlage nicht nur Luken in den Boden- bzw. Deckenflächen der Container geöffnet, sondern vielmehr werden diese Boden- und Decken- flächen vollständig entfernt. Hierdurch wird das Auftreten von Ecken und Nischen innerhalb eines Silos vermieden, in denen sich Bindemittel bzw. Zusatzstoffe ansammeln könnten. Da auch ein derartig aufgebautes Silo im Betriebszustand oben und unten abgeschlossen sein muß, ist zweckmäßigerweise vorgesehen, daß die transportierbare Betonmischanlage einen im wesentlichen in zwei Hälften teilbaren Siloabschluß-Container aufweist, dessen Hälften im Betriebs- zustand den untersten bzw. den obersten Container einer Gruppe parallel aufeinander gestapelter Silo-Container bilden. Hierbei können im teilbaren Siloabschluß-Container diejenigen Komponenten angebracht sein, die der unterste und der oberste Container im Betriebszustand der Anlage enthalten sollen. So kann der oberste Container des Silos ein Filter aufweisen, welches Bindemittel oder/und Zusatzstoffe aus der beim Befüllen des Silos verdrängten Luft herausfiltert. Der unterste Container kann die oben bereits beschriebenen Komponenten enthalten, die erforderlich sind, um aus dem Silo Bindemittel oder/und Zusatzstoffe herauszufordern, beispielsweise mittels einer Förderschnecke oder einer Druckfördervorrichtung.
Alternativ oder vorzugsweise zusätzlich zum beschriebenen Einsatz von Silo- Containern bzw. Bindemittel-Zwischencontainern, die als Behälter für Beton- Ausgangsstoffe dienen, kann bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage vorgesehen sein, daß vorzugsweise in einem Mischeraufsatz-Container wenigstens ein Bindemittel-Zwischenbehälter zur Zwischenlagerung von Bindemittel angeordnet ist, wobei vorteilhafterweise ein Bindemittel-Förderorgan, vorzugsweise eine Bindemittel-Förderschnecke, zur Förderung von Bindemittel vom wenigstens einen Bindemittel-Zwischenbehälter in eine Bindemitteltasche im Mischeraufsatz-Container angeordnet ist. Hierdurch wird sichergestellt, daß die erfindungsgemäße transportierbare Betonmischanlage auch dann weiterarbeiten kann, wenn die Zufuhr von Bindemittel aus einem oder mehreren Silo-Containern bzw. Bindemittel-Zwischencontainern vorübergehend unterbrochen ist, beispielsweise bei deren Befüllung. In diesem Fall kann die Bindemitteltasche im Mischeraufsatz-Container nämlich über das Bindemittel-Förderorgan mit Bindemittel aus dem Bindemittel- Zwischenbehälter versorgt werden. Es versteht sich, dass in Abhängigkeit von der Relativanordnung der Bindemitteltasche und des Bindemittel- Zwischenbehälters das Bindemittel-Förderorgan beispielsweise auch durch eine Schütte, einen einfachen Schlauch, eine Druckfördervorrichtung u. dgl. gebildet sein kann.
Um die Versorgung des Mischers mit Bindemittel und/oder Zusatzstoffen auf möglichst vielfältige Weise durchführen zu können und, um somit flexibel zwischen verschiedenen Bindemittel-Versorgungszuständen der Anlage wechseln zu können, ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die erfindungs- gemäße transportierbare Betonmischanlage zur Förderung von Bindemittel und/oder Zusatzstoffen aus einem Silo-Container und/oder einem Transportfahrzeug in einen Bindemittel-Zwischenbehälter und/oder einen Bindemittel-Zwischencontainer ausgebildet ist, vorzugsweise eine Förderschneckenanordnung und/oder eine Druckfördervorrichtung aufweist. Die Förderschneckenanordnung und/oder die Druckfördervorrichtung können, wie oben beschrieben, stationär an bzw. in einem oder mehreren Silo- Containern angebracht sein, um Bindemittel bzw. Zusatzstoffe aus dem Silo in einen Zwischenbehälter in einem Mischeraufsatz-Container bzw. in einen Zwischencontainer zu fördern, der auf einem Mischeraufsatz-Container aufgestellt ist. Eine derartige Förderschneckenanordnung bzw. Druckfördervorrichtung kann jedoch im Betriebszustand der Anlage auch getrennt von Silo-Containern bereitgestellt sein, um Bindemittel bzw. Zusatzstoffe direkt aus Lastkraftwagen zu fördern, die die entsprechenden Substanzen anliefern.
In einer konkreten Realisierung der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage kann vorgesehen sein, daß ein Mischer-Container im Betriebszustand der Anlage an seinen Enden auf jeweils wenigstens einem anderen Container derart aufgestellt ist, daß Beton durch die offenbaren Luken zur Entnahme von Beton aus dem Mischer-Container in einen unter dem Mischer-Container bereitgestellten Lastkraftwagen o. dgl. abgelassen werden kann. Wie im oben erläuterten Fall einer Aufstellung auf einem Mischergerüst kann auch bei einer derartigen Aufstellung des Mischer- Containers der im Mischer gefertigte Beton direkt in den bereitgestellten Lastkraftwagen abgelassen werden. Ferner können auch Mischer-Container mit mehreren Mischern, die ggf. zu schwer sind, um auf ein Mischergerüst gestellt zu werden, sicher und ohne Stabilitätsprobleme in der beschriebenen Weise mit ihren Enden auf jeweils wenigstens einem anderen Container aufgestellt werden. Es versteht sich, daß die wenigstens zwei anderen Container, auf denen ein derartiger Mischer-Container aufgestellt ist, durch nahezu beliebige andere Container der erfindungsgemäßen Betonmisch- anläge gebildet sein können, beispielsweise durch SteuerstandContainer und/oder Wasser-Container und/oder Container für Betonzusatzmittel.
Die Erfindung betrifft ferner die Verwendung eines Containers, vorzugsweise Norm-Schiffscontainers, insbesondere in der oben beschriebenen transportiertbaren Betonmischanlage, als Bindemittelsilo. Ein derartiges Bindemittelsilo in Form eines Containers kann problemlos über große Entfernungen mit Frachtschiffen, Güterzügen, Lastkraftwagen usw. transportiert werden. Darüber hinaus bietet die Verwendung von Containern als Bindemittelsilos die Möglichkeit, mehrere, in der Regel aufeinanderge- stellte, Container zu größeren Silos zusammenzusetzen.
Ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Sichern eines Bindemittelbzw. Zusatzmittelsilos, vorzugsweise eines als Bindemittelsilo verwendeten Containers, einer Betoπmischanlage gegen Umfallen, bei welchem das Bindemittelsilo mittels Querstreben an Komponenten der Betonmischanlage befestigt wird. Diese Art der Befestigung führt zu größerer Stabilität als die herkömmlichen Befestigungen am Boden und verringert somit das Risiko eines Umfallens eines weitgehend entleerten Bindemittelsilos bei starkem Wind oder sonstigen Erschütterungen.
Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Fördermittel, vorzugsweise Förderband, mit wahlweise umschaltbarer Förderrichtung, welches zusätzlich in Längsrichtung zwischen verschiedenen Betriebsstellungen hin- und herfahrbar ist. Ein derartiges Fördermittel stellt eine schnell arbeitende und platzsparende Vorrichtung zum Verteilen von Stoffen von einer Zufuhrvorrichtung auf mehrere, insbesondere mehr als zwei im wesentlichen nebeneinander angeordnete Aufnahmevorrichtungen dar.
Darüber hinaus betrifft die Erfindung einen Dosieraufsatz zum Vergrößern des effektiven Auffangquerschnitts eines Trichters einer Dosiereinheit, vorzugsweise des Dosiereinheit-Containers der oben beschriebenen transportierbaren Betonmischanlage, welcher dadurch gekennzeichnet ist, daß der Dosieraufsatz durch einen in zwei Hälften teilbaren Dosieraufsatz- Container gebildet ist, dessen nebeneinander auf die Dosiereinheit aufgesetzte Hälften mittels fester Prallbleche im Inneren der Hälften und nach außen ausklappbarer Prallbleche die Schrägwände des Trichters nach oben hin fortsetzen. Die hierdurch bewirkte Vergrößerung des effektiven Auffangquerschnitts des Trichters verringert die Gefahr eines "Daneben- fallens" des einzufüllenden Materials und erlaubt somit ein schnelleres Befüllen des Trichters sowie gleichzeitiges Befüllen mit Hilfe mehrerer Zuführungen, z. B. in Form von Radladern.
Die Erfindung wird im folgenden an bevorzugten Ausfühungsbeispielen anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform der erfin- dungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage mit einem
Mischer im Betriebszustand; Fig. 2 eine Draufsicht auf die Betonmischanlage gemäß Fig. 1 ;
Fig. 3 eine Seitenansicht einer zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage mit zwei Mischern im Betriebszustand;
Fig. 4 eine Draufsicht auf die Betonmischanlage gemäß Fig. 3; Fig. 5 eine Seitenansicht einer dritten Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren Betoπmischanlage mit vier Mischern im Betriebszustand; Fig. 6 eine Draufsicht auf die Betonmischanlage gemäß Fig. 5; Fig. 7 eine Teil-Vorderansicht der Betonmischanlage gemäß Fig. 5;
Fig. 8 eine Seitenansicht des Dosiereinheit-Containers der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage im Transportzustand; Fig. 9 eine Vorderansicht des Dosieraufsatz-Containers der erfin- dungsgemäßen transportierbaren Betonmsichanlage im
Transportzustand; Fig. 1 0 eine Seitenansichteines unteren Bindemittelsilo-Containers der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage im Transportzustand; Fig. 1 1 eine Seitenansicht eines oberen Bindemittelsilo-Containers der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage im Transportzustand; Fig. 1 2 eine Seitenansicht eines weiteren oberen Bindemittelsilo-
Containers mit einem Betonfertiger im Transportzustand; Fig. 1 3 eine Vorderansicht des Bindemittelsilo-Containers gemäß Fig.
1 2; Fig. 1 4 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage mit einer Druckluftfördervorrichtung; Fig. 1 5 eine vergrößerte Teil-Seitenansicht des Silo-Containers der
Ausführungsform von Fig. 1 4; und Fig. 1 6 eine Draufsicht auf den entlang der Linie A-A in Fig. 1 5 geschnittenen Silo-Container; Fig. 1 7 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfin- dungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage mit einem
Bindemittel-Zwischencontainer und einer Förderschneckenanordnung; Fig. 1 8 eine Draufsicht auf die Betonmischaπlage von Fig. 1 7 bei
Verwendung eines Mischers;
Fig. 1 9 eine Draufsicht auf die Betonmischanlage von Fig. 1 7 bei
Verwendung von zwei Mischern; Fig. 20 eine Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage mit einem Bindemittel-Zwischenbehälter in einem Mischeraufsatz- Container;
Fig. 21 eine Draufsicht auf die Betonmischanlage von Fig. 20 bei Verwendung eines Mischers;
Fig. 22 eine Draufsicht auf die Betonmischanlage von Fig. 20 bei
Verwendung von zwei Mischern.
Zur einfacheren und klareren Darstellung sind in den Figuren diejenigen Container, die im folgenden beschriebene Komponenten beinhalten, jeweils zum Betrachter hin offen dargestellt, d.h. die zum Betrachter zeigende Seiten- oder Stirnwand des Containers ist abgenommen.
Fig. 1 zeigt eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform der erfindungs- gemäßen Betonmischanlage, bei der ein Mischer 1 2 eingesetzt wird. Man erkennt in Fig. 1 rechts einen auf einer Bodenplatte 14 hochkant auf einer Stirnfläche abgestellten unteren Bindemittelsilo- bzw. Zusatzstoffsilo- Container C7, auf welchem ein oberer Silo-Container C8 ebenfalls hochkant orientiert gestellt ist. Durch das Öffnen von Luken in den aufeinanderliegen- den Stirnflächen der Container C7 und C8 kann aus diesen ein durchgehendes größeres Silo gebildet werden. Es ist bei diesen sowie auch bei den in anderen Containern vorgesehenen offenbaren Luken nicht von Bedeutung, ob diese durch ein Wegklappen, ein seitliches Verschieben oder ein vollständiges Entfernen einer Lukentür geöffnet werden. Aus diesem Grund wird der Aufbau offenbarer Luken im weiteren Verlauf nicht ausführlich beschrieben werden. Der untere Silo-Container C7 weist im Bereich seines in Fig. 1 unteren Endes einen Trichter 1 6 auf, der auf eine untere Förderschnecke 1 8 mündet. Diese durchsetzt die in Fig. 1 linke Seitenwand des unteren Silo-Containers C7 durch eine Luke L7 und fördert Bindemittel bzw. Zusatzstoff aus ihm heraus zu einer Senkrechtförderschnecke 20, welche an der in Fig. 1 linken Seitenwand des unteren Silo-Containers C7 und des oberen Silo-Containers C8 befestigt ist und dort im wesentlichen nach oben verläuft. Im unteren Bereich des oberen Silo-Containers C8 wirkt die Senkrechtförderschnecke 20 mit einer oberen Förderschnecke 22 zusammen und übergibt ihr Bindemittel bzw. den Zusatzstoff zum Weitertransport.
Die obere Förderschnecke 22 durchsetzt die in Fig. 1 rechte Seiten wand des Mischeraufsatz-Containers C3 durch eine in dieser Seitenwand vorgesehene offenbare Luke L3a und endet über einer im Mischeraufsatz-Container C3 vorgesehenen Bindemitteltasche 24, in welche das von der oberen Förderschnecke 22 herbeigeförderte Bindemittel bzw. Zusatzstoff fällt. Durch geöffnete Luken L3 bzw. L2 in der unteren Bodenwand des Mischeraufsatz-Containers C3 und in der oberen Deckenwand des unter dem Mischeraufsatz-Containers C3 stehenden Mischer-Containers C2 hindurch führt die Bindemitteltasche 24 dem im Mischer-Container C2 angeordneten Mischer 1 2 dosiert Bindemittel bzw. Zusatzstoff zu, wozu in der Bindemitteltasche 24 ggf. eine Waage eingebaut ist.
Wie man in Fig. 1 erkennt, sind bei der gezeigten Ausführungsform verschiedene Mittel zum Erhöhen der Stabilität des Bindemittelsilos vorgesehen: Zum einen ist an der unteren Stirnfläche, auf der der untere Silo-Container C7 steht, eine Betonplatte 26 befestigt. Zum anderen sind der untere Silo-Container C7 und der obere Silo-Container C8 in Fig. 1 mit mehreren Querstreben 28 am Mischeraufsatz-Container C3 und am Mischer- Container C2 befestigt. Um zusätzlich zur sicheren Aufstellung des Bindemittelsilos auch ein sicheres Arbeiten an und auf diesem Silo zu ermöglichen, sind am oberen Silo-Container C8 mehrere Leitern 30 und Geländervorrichtungen 32 vorgesehen.
Die dosierte Zufuhr von Zuschlägen zum Mischer 1 2 beginnt im Betrieb der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 10 bei einem Dosiereinheit-Container C5, der eine Dosiervorrichtung 34 zum Dosieren der Zuschläge aufweist. Wie man in Fig. 8 erkennt, umfaßt die Dosiervor- richtung 34 für Zuschläge ein Wiege-Förderband 34a zum Wiegen und Transportieren der Zuschläge und eine Mehrzahl von Beschickungsmitteln 34b zum Zuführen der Zuschläge zum Wiege-Förderband 34a. Wie man in Fig. 8 erkennt, ist jedes Beschickungsmittel 34b als Trichter gebildet, der sich nach unten verjüngt und nach oben zu einer offenbaren Luke in der in den Fig. 1 und 8 oberen Seitenwand des Dosiereinheit-Containers C5 hin weit öffnet. Damit müssen die Zuschläge, die in der Regel in großen Mengen mit Radladern herangeführt werden, nicht präzise auf den im Vergleich zum Dosiereinheit-Container C5 verhältnismäßig schmalen Wiege- Förderband 34a abgelegt werden, sondern können einfach in Fig. 8 oben über die gesamte Seitenfläche des Dosiereinheit-Containers C5 in diesen hineingeworfen werden, was die Gefahr des "Danebenfallens" von Zuschlägen verringert und somit ein schnelleres Beschicken des Wiege- Förderbands 34a erlaubt.
Bei der in Fig. 8 gezeigten Ausführungsform des Dosiereinheit-Containers C5 kann in jeden Trichter 34b ein vorher im richtigen Verhältnis zusammengestelltes Gemisch von Zuschlägen mit verschiedenen Korngruppen eingefüllt werden. Alternativ kann jeder Korngruppe ein bestimmter Trichter 34b zugeordnet sein, so daß in diesem Fall bei der in Fig. 8 gezeigten Aus- führungsform des Dosiereinheit-Containers C5 insgesamt Zuschläge mit vier verschiedenen Korngruppen gemischt werden können. Um den oberen Einfüllquerschnitt jedes Trichters 34b im Dosiereinheit- Container C5 derart weiter zu vergrößern, daß ggf. sogar ein gleichzeitiges Zuführen von Zuschlagstoffen mit mehreren Radladerπ möglich ist, ist dem Dosiereinheit-Container C5 ein Dosieraufsatz-Container C6 mit im wesentli- chen gleicher Länge zugeordnet. Dieser Dosieraufsatz-Container C6 ist im Betriebszustand in zwei Hälften zerlegt oder aufgeklappt, welche nebeneinander und parallel zum Dosiereinheit-Container C5 auf diesem aufgesetzt sind. Im Dosieraufsatz-Container C6 sind schräg verlaufende Prallbleche 36 befestigt, welche die Wände der Trichter 34b durch geöffnete Luken L5 bzw. L6 in der oberen Seitenwand des Dosiereinheit-Containers C5 und in der unteren Seitenwand jeder Hälfte des Dosieraufsatz-Containers C6 verlängern. Wie man in der Seitenansicht von Fig. 1 erkennt, wird hierdurch die effektive Einfüllbreite der Anordnung von Trichtern 34b im wesentlichen verdoppelt, was einer Verdoppelung des effektiven oberen Einfüllquer- Schnitts jedes Trichters 34b entspricht.
Um diesen Einfüllquerschnitt noch weiter zu vergrößern, sind zusätzliche Prallbleche 38, welche im wesentlichen an Ecken der Hälften des Dosieraufsatz-Containers C6 drehbar gelagert sind, nach oben aus dem Dosier- aufsatz-Container C6 herausgeklappt. Die Form dieser ausklappbaren Prallbleche 38 ist dabei zweckmäßigerweise an die Richtung angepaßt, aus der die Zufuhr der Zuschläge hauptsächlich erfolgen soll. So verlängern die in der Ausführungsform der Fig. 1 und 2 verwendeten ausklappbaren Prallbleche 38 die Öffnung der Trichter 34b im wesentlichen nach rechts oben, da die Zufuhr von Zuschlägen durch einen oder mehrere Radlader 40 im wesentlichen, wie in Fig. 2 dargestellt, von links erfolgt.
Die durch die Trichter 34b, welche durch die genannten Prallbleche 36 und 38 nach oben vergrößert sind, zugeführten Zuschläge fallen auf das in Fig. 8 dargestellte Wiege-Förderband 34a, welches mit Hilfe einer eingebauten (nicht dargestellten) Waage eine vorher bestimmte Rate von Zuschlägen zu einem Aufgabe-Förderband 42 transportiert. Dieses Aufgabe-Förderband 42 ist in dem in Fig. 8 gezeigten Transportzustand des Dosiereinheit-Containers C5 unter dem Wiege-Förderband 34a und parallel zu diesem aufgenommen. In dem in den Fig. 1 und 2 gezeigten Betriebszustand der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 1 0 ist das Aufgabe-Förderband 42 durch eine geöffnete Luke L5a in der in der Draufsicht von Fig. 2 unteren Stirnfläche des Dosiereinheit-Containers C5 herausgezogen. Das Aufgabe-Förderband 42 ragt in diesem Betriebszustand noch so weit unter das Wiege-Förderband 34a, daß es die an dessen in Fig. 8 rechten Ende herabfallenden Zuschläge zuverlässig übernehmen kann.
Wie man in den Fig. 1 und 2 erkennt, ist das außerhalb des Dosiereinheit- Containers C5 befindliche Ende des Aufgabe-Förderbands 42 über einem Steilförderband 44 für die Zufuhr der Zuschläge zum Mischeraufsatz- Container C3 angeordnet. Um ein "Danebenfallen" von Zuschlägen an diesem Ende neben das Steilförderband 44 zu verhindern, kann dieses an seinem unteren Ende zweckmäßigerweise mit einer als Prallblech, Schütte oder dergleichen ausgelegten Zuschlag-Sammelvorrichtung 46 versehen sein. Wie in Fig. 1 durch eine gestrichelte Linie angedeutet ist, ist das Steilförderband 44 beim Transport der erfindungsgemäßen Betonmisch- anläge im zusammengeklappten Zustand in einem Steilförderband-Container C4 vollständig aufgenommen. Zum Betrieb wird ein Ende des Steilförderbands 44 durch eine geöffnete Luke L4 in der oberen Deckenwand des Steilförderband-Containers C4 herausgezogen und eine an diesem Ende befindliche obere Umlenkrolle 44a am Mischeraufsatz-Container C3 derart drehbar befestigt, daß dieses Ende des Steilförderbands 44 über dem im Mischeraufsatz-Container C3 angeordneten Beschickungsmittel 46 für Zuschläge liegt. Eine untere Umlenkrolle 44b, über die zweckmäßigerweise auch der Antrieb des Steilförderbands 44 erfolgt, ist weiterhin im Steilförderband-Container C4 angeordnet. Zur Stabilisierung des Steilförderbands 44 können zwischen der oberen Umlenkrolle 44a und der unteren Umlenkrolle 44b, wie in Fig. 1 angedeutet, ggf. weitere Umlenkrollen 44c vorgesehen sein. Um am oberen Ende des Steilförderbands 44 im Bereich der oberen Umlenkrolle 44a Streuverluste beim Herabfallen von Zuschlägen in das Vorsilo 48 über dem Mischer 1 2 zu vermeiden, kann ein Prallblech 50 derart am Mischeraufsatz-Container 03 befestigt sein, daß es die vom Steilförder- band 44 herangeförderte Zuschläge in das Vorsilo 48 leitet.
Wie in Fig. 1 gezeigt ist, ist der den Mischer 1 2 enthaltene Mischer- Container C2 auf einer Standfläche eines Mischergerüsts 52 aufgestellt, welches neben dem unteren Bindemittelsilo-Container C7 auf der Boden- platte 1 4 steht. Dieses Mischergerüst 52 ist derart dimensioniert, daß vom Mischer 1 2 hergestellter Beton durch eine untere Bodenentleeröffnung 1 2a des Mischers 1 2 und geöffnete Luken L2a in der Bodenfläche des Mischer- Containers C2 in einen unter der Standfläche bereitgestellten Lastkraftwagen 54 abgelassen werden kann. Mit Hilfe eines oder mehrerer derartiger Lastkraftwagen 54 kann der frisch hergestellte Beton zum jeweiligen Einsatzort auf der Baustelle transportiert werden.
Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage umfaßt ferner einen einzeln aufgestellten Wasser- und/oder Zusatzmittel-Container C1 1 . Die Zufuhr von Wasser und/oder Zusatzmittel zum Mischer 1 2 mit Hilfe von Pumpen und einer Anordnung von Rohrleitungen bzw. Schläuchen ist bei Betonmischanlagen an sich bekannt und wird daher nicht näher erörtert.
Wie man in der Draufsicht von Fig. 2 erkennt, sind in dieser ersten Ausführungsform der Mischeraufsatz-Container C3 und der Steuer-Container C1 0 zu einem Container, vorzugsweise einem Norm-Schiffscontainer, zusammengesetzt, der die gleichen Abmessungen besitzt wie der Mischer- Container C2, auf welchem er steht. Selbstverständlich ist es auch möglich, die Container C3 und 01 0 im Betrieb voneinander zu trennen, beispielsweise um den Steuer-Container C1 0 an einer anderen Stelle, die einen besseren Überblick über die erfindungsgemäße Betonmischanlage 10 bietet, aufzustellen. Alternativ ist es natürlich auch möglich, die normalerweise in verschiedenen Containern C3 und C10 aufgenommenen Komponenten der erfindungsgemäßen Betonmischanlage von vornherein in einen einzigen Container einzubauen.
Eine zweite Ausführungsform der erfinduπgsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage ist in den Fig. 3 und 4 gezeigt. Im Vergleich zu der in den Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsform erlaubt diese Ausführungsform eine größere Betonproduktion, da sie zwei Mischer verwendet. Kom- ponenten dieser zweiten Ausführungsform, die zu Komponenten der ersten Ausführungsform identisch oder funktionsgleich sind, sind in den Fig. 3 und 4 mit den gleichen Bezugszeichen wie in Fig. 1 und 2 versehen.
Bei der in den Fig. 3 und 4 gezeigten zweiten Ausführungsform enthält der Mischer-Container C2 zwei vorzugsweise baugleiche Mischer 1 2. Zur Versorgung dieser beiden Mischer 1 2 mit Bindemittel sind alle diesem Zweck dienende Komponenten der ersten Ausführungsform in der zweiten Ausführungsform zweimal vorgesehen. Man erkennt somit in den Fig. 3 und 4 zwei untere Silo-Container C7, auf denen jeweils obere Silo-Container C8 stehen. Wie bei der ersten Ausführungsform bilden jeweils ein unterer Silo- Container C7 und ein oberer Silo-Container C8 ein größeres Silo, aus welchem jeweils ein Mischer 1 2 über jeweils einen Trichter 1 6, eine untere Bindemittel-Förderschnecke 1 8, eine Bindemittel-Senkrechtförderschnecke 20, eine obere Bindemittel-Förderschnecke 22 und eine ggf. mit einer Waage versehene Bindemitteltasche 24 in einem Mischeraufsatz-Container C3 mit Bindemittel versorgt wird.
Die Zufuhr von Zuschlägen zu zwei Vorsilos 48 für Zuschläge, die jeweils einem Mischer 1 2 zugeordnet sind, erfolgt auch in der zweiten Aus- führungsform der erfindungsgemäßen Betonmischanlage 1 0 zunächst wieder über einen mit Prallblechen 36, 38 versehenen Dosieraufsatz- Container C6, sowie eine in einem Dosiereinheit-Container C5 aufgenom- mene Dosiervorrichtung 34 mit Beschickungsmitteln 34b und einem Wiege- Förderband 34a sowie einem Aufgabe-Förderband 42, welches die Zuschläge zu einem Steilförderband 44 transportiert.
Um die am oberen Ende des Steilförderbands 44 im Bereich seiner oberen Umlenkrolle 44a herabfallenden Zuschläge auf die beiden Vorsilos 48 für Zuschläge verteilen zu können, ist im Mischeraufsatz-Container C3 ein im wesentlichen horizontal verlaufendes Zuschlag-Förderband 56 installiert, dessen Enden jeweils über einem der beiden Vorsilos 48 angeordnet sind. Die Laufrichtung des Zuschlag-Förderbands 56 ist wahlweise umschaltbar, so daß die vom Steilförderband 44 herabfallenden Zuschläge in Abhängigkeit vom Betriebszustand der beiden Mischer 1 2 bzw. vom Füllstand der Zuschläge in den Vorsilos 48 wahlweise einem der beiden Vorsilos 48 zugeführt werden können.
Auch in der in den Fig. 3 und 4 gezeigten zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Betonmischanlage steht der die beiden Mischer 12 enthaltende Mischer-Container C2 auf einer Standfläche eines Mischergerüsts 52. Somit kann auch in dieser Ausführungsform Beton aus jedem Mischer 1 2 in einen oder ggf. auch mehrere "Rücken an Rücken" stehende, d. h. mit ihren hinteren Enden zueinander orientierte Lastkraftwagen, abgelassen werden.
Man erkennt in den Fig. 3 und 4 ferner, daß der Steuer-Container C1 0 im Gegensatz zur ersten Ausführungsform der Fig. 1 und 2 nun aus Platzgründen nicht auf dem Mischergerüst 52, sondern auf dem Zusatzmittel- Container C9 aufgestellt. Selbstverständlich kann der Steuer-Container C10 auch an einer anderen, einen guten Überblick über die erfindungsgemäße Betonmischanlage 1 0 bietenden Stelle aufgestellt sein.
Eine dritte Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren Betoπmischanlage ist in den Fig. 5 bis 7 dargestellt. Diese Ausführungsform ist für Großbaustellen vorgesehen, bei denen besonders viel Beton benötigt wird. Aus diesem Grund enthält die in den Fig. 5 bis 7 gezeigte Ausführungsform der erfindungsgemäßen Betonmischanlage 1 0 zwei Mischer- Container C2, die jeweils zwei Mischer 1 2 enthalten. Im Betrieb werden die beiden Mischer-Container C2 wie in Fig. 6 zu erkennen ist, derart nebeneinander aufgestellt, und Luken in den aneinandergrenzenden Stirnflächen der beiden Mischer-Container C2 geöffnet, daß die insgesamt vier Mischer 1 2 im wesentlichen in einer Reihe stehen. Auf jedem Mischer-Container C2 ist ein Mischeraufsatz-Container C3 aufgestellt, der mit dem in den Fig. 3 und 4 gezeigten Mischeraufsatz-Container C3 im wesentlichen identisch ist und somit für jeden Mischer 1 2 ein Vorsilo 48 für Zuschläge und eine Bindemitteltasche 24 enthält.
Auch in der dritten Ausführungsform ist jedem Mischer 1 2 eine vollständige Gruppe von Komponenten zur Versorgung mit Bindemittel bzw. Zusatzstoff zugeordnet, d. h. die Silo-Container C7 und C8 sowie die Förderschnecken 1 8, 20 und 22.
Um bei dieser dritten Auführungsform der Erfindung den hohen Bedarf an Zuschlägen decken zu können, ist die aus den ersten beiden Ausführungsformen bekannte Gruppe von Komponenten zur Dosierung und Zufuhr von Zuschlägen, umfassend einen Dosieraufsatz-Container C6, einen Dosiereinheit-Container C5 und die beim Transport in ihnen aufgenommenen Bauteile, hier zweimal vorhanden. Wie man in Fig. 6 erkennt, werden dem Steilförderband 44 Zuschläge somit von zwei Aufgabe-Förderbändern 42 zugeführt.
Zur Verteilung der im Bereich der oberen Umlenkrolle 44a vom Steilförderband 44 fallenden Zuschläge auf die vier Mischer 1 2 ist das aus den Fig. 3 und 4 bekannte Fördrband mit wahlweise umschaltbarer Laufrichtung in dieser Ausführungsform zu einem Zuschlag-Förderband 56 weiterentwickelt, welches zwischen mehreren Betriebsstellungen hin- und herfahrbar ist, in denen jedes Ende des Zuschlag-Förderbands 56 einem Vorsilo 48 für Zuschläge zugeordnet ist. So befindet sich in Fig. 7 das Zuschlag-Förderband 56 in einer Betriebsstellung, in der es durch Umschalten seiner Laufrichtung die beiden Vorsilos 48 für Zuschläge versorgt, die den beiden in Fig. 7 jeweils linken Mischern 12 jedes Mischer-Containers C2 zugeordnet sind. Durch Verfahren des Zuschlag-Förderbands 56 auf in Fig. 7 schematisch angedeuteten Rollen 58 kann es in eine zweite Betriebsstellung verlagert werden, in der es die beiden Vorsilos 48 für Zuschläge versorgt, die den beiden in Fig. 7 jeweils rechten Mischern 1 2 jedes Mischer- Containers C2 zugeordnet sind.
Der Abtransport des hergestellten Betons erfolgt bei der in den Fig. 5 bis 7 dargestellten dritten Ausführungsform der Erfindung in anderer Weise als bei den beiden ersten Ausführungsformen, da die beiden insgesamt vier Mischer 1 2 enthaltenden Mischer-Container C2 in der Regel aus Gewichtsgründen nicht auf ein Mischergerüst gestellt werden können. Statt dessen stehen die beiden Mischer Container C2, wie in Fig. 5 zu sehen ist, auf einem Verlade- Container C1 , in dessen Deckenwand den offenbaren Luken L2a der Bodenwand jedes Mischer-Containers C2 gegenüberliegende offenbare Luken L1 vorgesehen sind. Durch diese geöffneten Luken L2a, L1 fällt beim Betrieb der erfindungsgemäßen Anlage 10 von den Mischern 1 2 abgegebener Beton auf ein vollständig im Verlade-Container C1 aufgenommenes oberes Betonsammeiband 60. Der von diesem oberen Betonsammeiband 60 in Laufrichtung geförderte Beton fällt am Ende des oberen Betonsammel- bands 60 auf ein unteres Betonförderband 62. Dieses untere Betonförderband 62 ist beim Transport ebenfalls vollständig im Verlade-Container C1 aufgenommen und wird zum Betrieb der Anlage 10 so weit durch eine geöffnete Luke L1 a in der in Fig. 7 rechten Stirnwand des Verlade- Containers C1 herausgezogen, daß es an seinem im Verlade-Container C1 verbleibenden Ende den vom oberen Betonsammeiband 60 fallenden Beton sicher aufnehmen und zu einem neben dem Verlade-Container C1 bereitgestellten Lastkraftwagen 54 transportieren kann. Die Anordnung des unteren Betonförderbands 62 innerhalb des Verlade- Containers C 1 beim Transport ist in Fig. 7 gestrichelt dargestellt.
Fig. 1 0 zeigt eine Seitenansicht des unteren Silo-Containers C7 der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 1 0, bei dem zur Vereinfachung der Darstellung die vordere Seitenwand entfernt ist. Man erkennt den fest im unteren Silo-Container C7 befestigten Trichter 1 6 sowie die fest an seiner in Fig. 1 0 rechten Stirnfläche zu Stabilisierungszwecken befestigte Betonplatte 26. Man erkennt ferner eine zum Transport im Container C7 aufgenommene untere Förderschnecke 1 8 sowie ein in Einzelteile zerlegtes Mischergerüst 52. Es versteht sich, daß diese Komponenten beim Transport durch in Fig. 1 0 nicht dargestellte Sicherungsmittel, wie z. B. Gurte, gegen Verrutschen gesichert sein können.
Fig. 1 1 zeigt eine Seitenansicht eines oberen Silo-Containers C8 der erfindungsgemäßen Betonmischanlage 1 0. In diesem Container C8 sind beim Transport die Bodenplatte 1 4, die Senkrechtförderschnecke 20, die obere Förderschnecke 22, eine Ersatzschnecke 22e, die im Betriebszustand am oberen Silo-Container C8 befestigte Leiter 30 sowie die Geländervor- richtung 32 aufgenommen.
Die Fig. 1 2 und 1 3 zeigen eine Seiten- bzw. Vorderansicht eines weiteren oberen Silo-Containers C8, wobei die vordere Seiten- bzw. Stirnwand des Containers wiederum zur besseren Darstellung abgenommen ist. Im Container C8 ist beim Transport ein Betonfertiger 64 aufgenommen, der an der Baustelle zum Betonieren von Straßen, Landebahnen und dergleichen verwendet werden kann. Es versteht sich, daß in den beim Transport mitgeführten Containern, insbesondere den häufig leer mitgeführten oberen Bindemittelsilo-Containern C8 wahlweise auch andere, an der Baustelle benötigte Gegenstände mitgeführt werden können. Die Fig. 14, 1 5 und 1 6 erläutern eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 1 0. Bei dieser Ausführungsform ist anstelle der in den vorigen Auführungsformen vorgesehenen Förderschnecken 1 8, 20 und 22 eine Druckfördervorrichtung 66 vorgesehen, um die in einem Silo-Container C7, C8 enthaltenen Stoffe, also beispielsweise Bindemittel und/oder Zusatzstoffe, aus diesem Container C7, C8 herauszufordern. Hierzu ist im unteren Bereich des unteren Silo- Containers C7 ein Sammelgefäß 68 installiert. In der oberen Wand des Sammeigefäßes 68 ist eine motorisierte druckdichte Verschlußklappe 68a derart vorgesehen, daß sie genau unter dem unteren Ende des im Silo- Container C7 angebrachten Trichters 1 6 liegt.
Die Befüllung des Sammelgefäßes 68 geschieht wie folgt: Zunächst werden die Silo-Container C7, C8 mit Bindemittel oder Zusatzstoff gefüllt. In der in den Fig. 1 4 bis 1 6 dargestellten Ausführungsform erfolgt dies über im unteren Bereich des Silo-Containers C7 angebrachte und nach außen offenbare Bindemittelzufuhr-Anschlußelemente 78, an die in an sich bekannter Weise ein Verbindungsschlauch zu einem mit einer Druckfördervorrichtung ausgestatteten, mit Bindemittel oder Zusatzstoffen beladenen Lastkraftwagen angeschlossen werden kann. Die von diesem Lastkraftwagen mit Druck zu den Bindemittelzufuhr-Anschlußelementen 78 geförderten Stoffe werden in Bindemittelzufuhr-Rohrleitungen 80 gepreßt, die in den Ecken der Silo-Container C7, C8 in den Fig. 14 bis 1 6 annähernd senkrecht nach oben verlaufen und im oberen Bereich des oben stehenden Silo- Containers C8 zum Inneren des Silo-Containers C8 hin gekrümmt sind, so daß die mit Druck über die Bindemittelzufuhr-Anschlußelemente 78 in die Bindemittelzufuhr-Rohrleitung 80 hinein gepreßten Stoffe am oberen Ende dieser Bindemittelzufuhr-Rohrleitungen 80 in den Innenbereich der Silo- Container C7, C8 fallen. Bei der in den Fig. 14 bis 1 6 gezeigten Aus- führungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 1 0 sind in den gezeigten Silo-Containern C7, C8 jeweils zwei derartige Bindemittelzufuhr-Rohrleitungen 80 vorgesehen. Diese Technik zum Befüllen von Bindemittelsilos ist an sich bekannt und wird hier nicht näher erläutert werden.
Die derart in die Silo-Container C7, C8 geförderten Stoffe füllen den Trichter 1 6 sowie die darüber liegenden Bereiche der Silo-Container C7, C8 und liegen mit einem bestimmten Druck auf der druckdichten Verschlußklappe 68a des Sammelgefäßes 68 auf. Beim motorisierten Öffnen der Verschlußklappe 68a fällt eine durch die Öffnungszeitdauer bestimmte Menge des Bindemittels bzw. Zusatzstoffes in das Sammelgefäß 68, welches durch das darauffolgende Schließen der Verschlußklappe 68a nach oben hin wieder druckdicht abgeschlossen wird. Die beim Einfüllen des Bindemittels bzw. Zusatzstoffes in das Sammelgefäß 68 aus diesem zu verdrängende Luft kann über Luftablaß-Leitungen 82 entweichen, welche vom oberen Randbereich des Sammelgefäßes 68 ausgehend im wesentlichen parallel zu den Bindemittelzufuhr-Rohrleitungen 80 nach oben verlaufen und in einen mit einem Filter versehenen Kamin am oberen Ende des oberen Silo- Containers C8 münden. In der in den Fig. 14 bis 1 6 gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 10 sind die Luftablaß-Leitungen 82 aus Gründen der Einfachheit als vom inneren Bereich der Silo-Container C7, C8 druckdicht abgetrennte Aussparungen ausgebildet, in denen auch die Bindemittelzufuhr-Rohrleitungen 80 verlaufen. Selbstverständlich können die Luftablaß-Leitungen 82 jedoch auch als Rohrleitungen ausgebildet sein.
Das derart in das Sammelgefäß 68 gefüllte Bindemittel bzw. Zusatzstoff wird nun mit Hilfe eines an das Sammelgefäß 68 angeschlossenen Kompressors 70 in einen an das Sammelgefäß 68 angeschlossenen Förderschlauchs 72 gepreßt. Bei der in den Fig. 14 bis 1 6 dargestellten Ausführungsform verläuft dieser Förderschlauch 72, ähnlich der Senkrecht- förderschnecke 20 in den vorangegangenen Ausführungsformen, annähernd senkrecht an der Außenwand der Silo-Container C7, C8 nach oben und mündet in einen Bindemittel-Zwischencontainer C1 2, der auf einem Mischeraufsatz-Container C3 aufgestellt ist. Das durch den Förderschlauch 72 in den Bindemittel-Zwischencontainer C 1 2 geförderte Bindemittel bzw. Zusatzstoff fällt in einen im unteren Bereich des Bindemittel-Zwischencontainers C1 2 installierten Trichter 74, welcher über eine entsprechende Luke im Boden des Bindemittel-Zwischencontainers C1 2 über einer Zellradschleuse 76 mündet, welche über einer Bindemitteltasche 24 in einem Mischeraufsatz-Container C3 angeordnet ist. Die Zellradschleuse 76 gewährleistet nicht nur die Druckentkopplung zwischen dem mit Druck jn den Bindemittel- Zwischencontainer C1 2 geförderten Bindemittel bzw. Zusatzstoff und dem in der Bindemitteltasche 24 zu wiegenden Bindemittel bzw. Zusatzstoff, sondern erlaubt durch Einstellung ihrer Laufgeschwindigkeit zusätzlich eine Vordosierung des in der Bindemitteltasche 24 genau zu dosierenden Bindemittels bzw. Zusatzstoffes.
Wie in Fig. 14 deutlich zu erkennen ist, sind bei dieser Ausführungsform die Zellradschleuse 76 und die Bindemitteltasche 24 einstückig gebildet. Selbstverständlich ist es auch möglich, eine Zellradschleuse 76 getrennt von einer Bindemitteltasche 24 über dieser anzuordnen.
Selbstverständlich muß der Förderschlauch 72 nicht zwingend in der in Fig. 14 gezeigten Weise annähernd senkrecht an der Außenwand der Silo- Container C7, C8 nach oben verlaufen. Vielmehr bietet die Verwendung eines derartigen Förderschlauchs 72 gerade den Vorteil, Bindemittel bzw. Zusatzstoff in flexibler Weise von Silo-Containern C7, C8 zu einem ggf. weiter entfernten Bindemittel-Zwischencontainer C1 2 auf einem Mischeraufsatz-Container C3 zu fördern.
Die Fig. 1 7, 1 8 und 1 9 erläutern eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 1 0. Bei dieser Ausführungsform werden Bindemittelsilo-Container C13 eingesetzt, die mit im wesentlichen horizontaler Orientierung parallel aufeinander gestapelt sind. In Fig. 1 7 sind rechts fünf derartiger Silo-Container C1 3 mit in der Zeichenebene liegender horizontaler Längsachse dargestellt. Die Boden- und Deckenflächen dieser Silo-Container C1 3 sind nach dem Transport beim Aufbau der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 1 0 entfernt worden, so daß im Bereich des Übergangs zwischen zwei Silo- Containern C 1 3 nahezu keine Nischen, Ecken u. dgl. auftreten, in denen sich Bindemittel unerwünschterweise ansammeln könnten. Diese fünf Silo- Container C1 3 sind auf einen untersten Silo-Container C13A1 aufgestellt und oben durch einen obersten Silo-Container C 1 3A2 abgeschlossen. Wie man in Fig. 1 7 erkennt, weisen der unterste Silo-Container C 1 3A1 und der oberste Silo-Container C1 3A2 die halbe Höhe der fünf anderen Silo- Container C1 3 auf. Es handelt sich bei diesen beiden Containern C1 3A1 , C 1 3A2 nämlich um die Hälften eines teilbaren Siloabschluß-Containers C1 3A, der beim Transport der erfindungsgemäßen Betonmischanlage 10 als geschlossener Container mitgeführt wird und beim Aufbau der Betonmisch- anläge 1 0 in die beiden dargestellten Hälften geteilt wird. Dieser Siloabschluß-Container C1 3A kann beim Transport Komponenten aufnehmen, die im Betriebszustand der Anlage 10 am Silo erforderlich sind, beispielsweise das in Fig. 1 7 oben auf dem obersten Container C1 3A2 dargestellte Filter 90, welches aus der beim Befüllen des Silos verdrängten Luft Bindemittel ausfiltert.
Ähnlich wie bei den anhand der Fig. 1 - 1 1 erläuterten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Betonmischaniage 1 0 wird auch bei der in den Fig. 1 7 - 1 9 dargestellten Variante Bindemittel aus dem unteren Bereich eines Bindemittel-Silos, welches hier durch die fünf Silo-Container C1 3 den untersten Silo-Container C1 3A1 und den obersten Silo-Container C1 3A2 gebildet ist, durch eine Förderschneckenanordnung herausgefördert. Allerdings erfolgt diese Förderung in der Ausführungsform der Fig. 1 7 - 1 9 nicht direkt zu einer in einer Mischeraufsatz-Container C3 angeordneten Bindemitteltasche 24, sondern ähnlich wie bei der in Fig. 14 gezeigten Ausführungsform in einen Bindemittel-Zwischencontainer C 1 2, der auf einem Mischeraufsatz-Container C3 aufgestellt ist. Diese Bindemittel- förderung erfolgt mit Hilfe einer Bindemittel-Schrägförderschnecke 88, die, wie in Fig. 1 7 zu erkennen, direkt vom untersten Silo-Container C1 3A1 zum Bindemittel-Zwischencontainer C1 2 verläuft. Aufgrund dieses schrägen Verlaufs kann die Bindemittel-Schrägförderschnecke 88 kürzer ausgelegt sein als die Summe der Längen der drei beispielsweise in Fig. 1 gezeigten Förderschnecken 1 8, 20, 22, die jeweils horizontal bzw. vertikal verlaufen, was zu Kosteneinsparungen führt und die Montage erleichtert, da das Ausrichten mehrerer Förderschnecken zueinander entfällt.
Wie in der Draufsicht der Fig. 1 8 (Anlage mit einem Mischer) und der Fig. 1 9 (Anlage mit zwei Mischern) zu erkennen ist, sind bei dieser Ausführungsform jeweils zwei nebeneinander angeordnete "Türme" von Silo-Containern C1 3 vorgesehen, die mit horizontaler Orientierung parallel aufeinander gestapelt sind. Aus dem untersten Silo-Container C1 3A1 jedes Turms wird Bindemittel jeweils durch eine Bindemittel-Schrägförderschnecke 88 herausgefördert. Bei der in Fig. 1 8 gezeigten Variante dieser Ausführungsform, bei der ein Mischer eingesetzt wird, führen die zwei Bindemittel- Schrägförderschnecken 88 nicht direkt in den Bindemittel-Zwischencontainer C1 2, sondern vielmehr zu Schütten, die an dessen Seiten in seinem oberen Bereich vorgesehen sind und über die das von den Bindemittel- Schrägförderschnecken 88 herangeförderte Bindemittel in den Bindemittel- Zwischencontainer C1 2 hineinrutscht. In ähnlicher Weise münden bei der in Fig. 1 9 gezeigten Variante mit zwei Mischern die beiden Bindemittel- Schrägförderschnecken 88 jeweils an einer entsprechenden Schütte, die zu zwei Bindemittel-Zwischencontainern 01 2 führt, welche jeweils über einer Bindemitteltasche 24 zur Versorgung eines Mischers 1 2 angeordnet sind.
Der Bindemittel-Zwischencontainer 01 2 ist ferner mit einer in Fig. 17 gestrichelt eingezeichneten Bindemittelzufuhr-Leitung 92 ausgestattet, die ähnlich wie bei den in den Fig. 14 - 1 6 erläuterten Silo-Containern 07, C8 ein Befüllen des Bindemittel-Zwischencontainers 01 2 aus einem Bindemittel liefernden Lastkraftwagen o. dgl. ermöglicht, beispielsweise mit Hilfe einer oben beschriebenen Druckfördervorrichtung. Da der Bindemittel-Zwischencontainer C1 2 also auf zwei verschiedene Weisen befüllt werden kann, nämlich einerseits aus den Silo-Containern C1 3 über die Bindemittel- Schrägförderschnecke 88 und andererseits aus einem Lieferfahrzeug über die Bindemittelzufuhr-Leitung 92, kann eine kontinuierliche Versorgung des Mischers 1 2 mit Bindemittel mit hoher Sicherheit gewährleistet werden.
Bei der in den Fig. 1 7 - 1 9 dargestellten Ausführungsform sind auf einem Mischer-Container C2 zwei weitere Container angeordnet, nämlich ein Mischeraufsatz-Container C3 und auf diesem wiederum ein Bindemittel- Zwischencontainer 01 2. Das hieraus resultierende Gesamtgewicht schließt eine Aufstellung des Mischer-Containers C2 auf einem Mischergerüst 52, wie sie beispielsweise in Fig. 1 gezeigt ist, in der Regel aus. Um dennoch die Möglichkeit zu bieten, Beton direkt aus dem Mischer-Container C2 in einen unter dem Mischer-Container C2 bereitgestellten Lastkraftwagen 54 o. dgl. ablassen zu können, ist der Mischer-Container C2 bei der in den Fig. 1 7 - 1 9 gezeigten Ausführungsform an seinen Enden jeweils auf anderen Containern aufgestellt, so daß ein unterer mittlerer Bereich des Mischer- Containers C2, in dem sich wenigstens eine offenbare Luke L2a zur Entnahme von Beton befindet, frei zugänglich ist. In Fig. 1 7 ist der Mischer- Container C2 an seinem linken Ende auf einem Steuerstand-Container C1 0 aufgestellt, welcher wiederum auf einem Wasser-Container C1 1 steht. Das in Fig. 1 7 rechte Ende des Mischer-Containers C2 ist auf einem Zusatzmittel-Container C9 aufgestellt, welcher wiederum ebenfalls auf einem Wasser-Container C1 1 steht. Bei dieser Anordnung kann ein bereitgestellter Lastkraftwagen 54 unter die offenbaren Luken L2a des Mischer-Containers 02 fahren und abgelassenen Beton aufnehmen. Die zur Aufstellung des Mischer-Containers C2 in Fig. 1 7 gezeigten Wasser-Container C1 1 weisen jeweils die halbe Höhe des Zusatzmittel-Containers C9 bzw. des Steuer- stand-Containers C1 0 auf. Es versteht sich, daß auch Wasser-Container C1 1 bzw. andere Container der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 1 0 verwendet werden können, die die gleiche Höhe wie die Container C9, C1 0 aufweisen, so daß in diesem Fall der Mischer- Container C2 höher stehen würde. Wichtig hinsichtlich der Wahl der Container, die zur Abstützung des Mischer-Containers C2 an seinem linken und seinem rechten Ende verwendet werden, ist, daß der Mischer-Container C2 hinreichend hoch steht, um ein problemloses Einfahren des Lastkraftwagens 54 zu gewährleisten, aber nicht so hoch steht, daß abgelassener Beton neben den Lastkraftwagen 54 fallen könnte oder mit zu großer Geschwindigkeit auf dessen Ladefläche fallen könnte.
Es versteht sich, daß diese Art der Aufstellung des Mischer-Containers C2 unabhängig von der Ausführungsform der Fig. 1 7 - 1 9 grundsätzlich als Alternative zur Verwendung eines Mischergerüsts 52 oder eines Verlade- Containers C1 gewählt werden kann.
Die in den Fig. 20 - 22 gezeigte Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 10 ist der in den Fig. 1 7 - 1 9 dargestellten ähnlich. Im Folgenden werden daher nur die Unterschiede zu der oben beschriebenen Ausführungsform erläutert werden.
Auch bei der in den Fig. 20 - 22 gezeigten Ausführungsform der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 1 0 ist ein Bindemittel- Zwischencontainer C1 2 auf einem Mischeraufsatz-Contaiπer C3 über der in ihm vorgesehenen Bindemitteltasche 24 aufgestellt. Die Bindemittel- Schrägförderschnecke 88 fördert Bindemittel aus den Silo-Containern C1 3 in dieser Ausführungsform jedoch nicht in den Bindemittel-Zwischencontainer C1 2, sondern vielmehr in einen Bindemittel-Zwischenbehälter 84, der in Fig. 20 rechts oben im Mischeraufsatz-Container C3 vorgesehen ist. Von diesem Bindemittel-Zwischencontainer 84 wiederum wird Bindemittel mittels einer Förderschnecke 86 in die Bindemitteltasche 24 gefördert. Es versteht sich, daß in Abhängigkeit von der Größe und Relativanordnung der Bindemitteltasche 24 und des Bindemittel-Zwischenbehälters 84 anstelle einer Förderschnecke 86 auch eine einfache Schütte oder Rutsche bzw. eine kleine Druckfördervorrichtung vorgesehen sein kann.
Der in dieser Ausführungsform gewählte Verlauf der Bindemittel-Schrägför- derschnecke 88 vom untersten Silo-Container C 1 3A1 zum Bindemittel- Zwischenbehälter 84 im Mischeraufsatz-Container C3 erlaubt im Vergleich zu der anhand der Fig. 1 7 - 20 erläuterten Ausführungsform die Verwendung einer kürzeren Bindemittel-Schrägförderschnecke 88, was zu Kosteneinsparungen beitragen und den Transport sowie die Montage erleichtern kann.
Der Bindemittel-Zwischencontainer C1 2 ist in dieser Ausführungsform ebenfalls mit einer Bindemittelzufuhr-Leitung 92 ausgestattet und kann daher, wie oben bereits erläutert, aus einem Bindemittel liefernden Lastkraftwagen o. dgl. befüllt werden.
Wie die Draufsichten in Fig. 21 (ein Mischer) und in Fig. 22 (zwei Mischer) zeigen, sind bei der hier betrachteten Ausführungsform im Gegensatz zu der anhand der Fig. 1 7 - 1 9 erläuterten Ausführungsform die beiden "Türme" aus Silo-Containern C1 3, die mit im wesentlichen horizontaler Längsachse parallel aufeinander gestapelt sind, voneinander beabstandet aufgestellt und durch Querstreben 94 miteinander verbunden. Hierdurch läßt sich eine größere Stabilität derSilo-Container C1 3 gegen Umfallen erreichen, was insbesondere dann von Bedeutung ist, wenn die erfindungsgemäße transportierbare Betonmischanlage 10 an Baustellen eingesetzt wird, die starkem Wind ausgesetzt sind.
Die Erfindung ist nicht auf die beispielhaft genannten Ausführungsformen beschränkt. So ist aus den drei vorstehend beschriebenen Ausführungs- formen ersichtlich, daß die erfindungsgemäße transportierbare Betonmischanlage 1 0 grundsätzlich eine beliebige Zahl von Mischern 1 2 aufweisen kann. Ferner ist es möglich, mehrere Mischer durch ein einziges Bindemittel- silo mit Bindemittel zu versorgen, wobei ein Förderband für Bindemittel ähnlich dem bei der dritten Ausführungsform vorgestellten, zwischen verschiedenen Betriebsstellungen verlagerbaren Zuschlag-Förderband 56 mit wahlweise umschaltbarer Laufrichtung zum Einsatz kommen kann. Ferner kann die Zahl eingesetzter Dosiereinheit-Container C5 mit zugeordneten Dosieraufsatz-Containern C6 je nach Zahl der eingesetzten Mischer 1 2 und der Geschwindigkeit ihrer Betonherstellung wahlweise auch gegenüber den vorgestellten Ausführungsformen variiert werden. Ebenso ist es möglich, zur Zufuhr von Zuschlägen zu den Vorsilos 48 mehr als ein Steilförderband 44 einzusetzen. Ferner kann die Relativanordnung der Container bei voller Wahrung der Funktion der erfindungsgemäßen transportierbaren Betonmischanlage 1 0 selbstverständlich gegenüber den vorgestellten Ausführungsformen geändert werden, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.

Claims

Ansprüche
1. Transportierbare Betonmischanlage (10), umfassend eine Mehrzahl von lösbar miteinander verbindbaren Mischanlagen-Komponenten, die beim Transport in einer Mehrzahl von Containern (C1, C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8, C9, C10, C11, C12, C13) aufgenommen sind, wobei wenigstens ein Teil dieser Container (C1 , C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8, C9, C10, Cl 1, C12, C13), vorzugsweise sämtliche dieser Container im Betriebszustand der Mischanlage (10) als Tragstruktur für Mischanlagen-Komponenten oder/und Behälter für Beton-Ausgangsstoffe dienen.
2. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Container (C1 , C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8,
C9, C10, C11 , C12, C13) Norm-Schiffscontainer sind oder zu Norm- Schiffscontainern zusammensetzbar sind, die nach den internationalen Vorgaben, insbesondere per Schiff, Bahn und Lkw, einheitlich transportiert werden können.
3. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens einige Container (C1, C2, C3, C4, C5, C6, Cl, C8, C9, C10, Cl 1, C12, C13) offenbare Luken (L1, L1a, L2, L2a, L3, L3a, L3b, L4, L4a, L5, L 5a, L6, L7) auf- weisen, durch die hindurch im Betriebszustand der Mischanlage (10) in verschiedenen Containern (C1, C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8, C9, C10, C11, C12, C13) wenigstens teilweise aufgenommene Mischanlagen-Komponenten zusammenwirken können.
4. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens einen Mischer-Container (C2) aufweist, der wenigstens einen Betonmischer ( 1 2) zum Mischen von Zuschlägen, von bevorzugt zementhaltigem Bindemittel, von Wasser und von Zusatzmitteln sowie Zusatzstoffen zur Herstellung von Beton enthält.
5. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die im Betriebszustand oberhalb jedes Mischers ( 1 2) befindliche Wand des Mischercontainers (C2) über jedem Mischer (1 2) eine offenbare Luke (L2) aufweist.
6. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens einen im Betriebszustand der Mischanlage (10) auf dem Mischer-Container (C2) angeordneten Mischeraufsatz-Container (C3) umfaßt, der Beschickungsmittel zum Einführen von Bindemittel, vorzugsweise Zement, und von Zu- schlagen sowie ggf. Zusatzstoffen in jeden Mischer (12) durch die in der oberen Wand des Mischer-Containers (C2) befindlichen offenbaren Luken (L2) und durch diesen Luken (L2) gegenüberliegende offenbare Luken (L3) in der Bodenwand des Mischeraufsatz-Containers (C3) hindurch enthält.
7. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschickungsmittel für jeden Mischer ( 1 2) ein Vorsilo (48) für Zuschläge und eine Bindemitteltasche (24) für Bindemittel sowie ggf. für Zusatzstoffe umfassen.
8. Transportierbare Betonmischanlage ( 10) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bindemitteltasche (24) sowie ggf. die Zusatzstofftasche eine Waage enthält.
9. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein durch eine geöffnete Luke (L3a) in einer Wand des Mischeraufsatz-Containers (C3) in diesen hinein führendes Bindemittel-Fördermittel (22) zum Einbringen von Bindemittel sowie ggf. Zusatzstoff in den Mischeraufsatz-Container (C3) vorgesehen ist.
0. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das in den Mischeraufsatz-Container (C3) führende Bindemittel-Fördermittel (22) eine Förderschnecke ist.
1 . Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach einem der Ansprüche 6 bis 1 0, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von wenigstens zwei Mischern ( 1 2) ein Zuschlag-Fördermittel (56) mit wahlweise umschaltbarer Laufrichtung zum Zuführen der Zuschläge zu den jeweils einem Mischer ( 1 2) zugeordneten Beschickungsmitteln (48) vorgesehen ist.
2. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 1 1 , dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung von wenigstens drei Mischern ( 1 2) das Zuschlag-Fördermittel (56) über den Beschickungsmitteln (48) für die Zuschläge zwischen mehreren Betriebsstellungen hin- und herfahrbar ist, in denen jedes Ende des Zuschlag-Fördermittels (56) einem Beschickungsmittel (48) für Zuschläge zugeordnet ist.
3. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach Anspruch 1 1 oder 1 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Zuschlag-Fördermittel (56) ein Förderband ist.
4. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach einem der Ansprüche 6 bis 1 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein wenigstens eine Wand des Mischeraufsatz-Containers (C3) durch eine geöffnete Luke (L3b) durchlaufendes Steilfördermittel (44) zum Einbringen der Zuschläge in den Mischeraufsatz-Container (C3) vorgesehen ist.
5. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 1 4, dadurch gekennzeichnet, daß das Steilfördermittel (44) ein Förderband ist, welches beim Transport in zusammengeklapptem Zustand in einem Steilförderband-Container (C4) aufgenommen ist.
6. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach einem der Ansprüche
4 bis 1 5, dadurch gekennzeichnet, daß die im Betriebszustand untere
Wand des Mischer-Containers (C2) unter jedem Mischer ( 1 2) eine zur
Entnahme von Beton aus dem Mischer-Container (C2) offenbare Luke (L2a) aufweist.
7. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 1 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer-Container (C2) auf einer Standfläche eines Mischergerüsts (52) aufgestellt ist, welches derart dimensioniert ist, daß Beton durch die offenbaren Luken (L2a) zur
Entnahme von Beton aus dem Mischer-Container (C2) in einen unter der Standfläche bereitgestellten Lastkraftwagen (54) oder dgl. abgelassen werden kann.
8. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 1 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer-Container (C2) im Betriebszustand der Anlage auf einem Verlade-Container (C1 ) steht, in dessen Deckenwand den offenbaren Luken (L2a) der Bodenwand des Mischer-Containers (C2) gegenüberliegende offenbare Luken (L1 ) vorgesehen sind.
9. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 1 8, dadurch gekennzeichnet, daß an einer Stirnwand des Verlade-Containers (C1 ) eine offenbare Luke (L1 a) vorgesehen ist, die von einer beim Transport vollständig im Verlade-Container (C1 ) aufgenommenen
Betonfördervorrichtung zum Fördern des Betons, beispielsweise zu einem neben dem Verlade-Container bereitgestellten Lastkraftwagen oder dergleichen, durchsetzt wird.
20. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 1 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Betonfördervorrichtung ein im Betriebszustand vollständig im Verlade-Container (C1 ) aufgenommenes oberes Betonsammeiband (60) und ein die offenbare Luke (L1 a) in der Stirnwand des Verlade-Containers (C1 ) im Betriebszustand durchsetzendes unteres Betonförderband (62) umfaßt.
21 . Transportierbare Betonmischanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstes einen Bindemittel-Silo-Container (C7, C8) als Aufbewahrungsmittel für Bindemittel oder dergleichen umfaßt sowie ggf. einen entsprechenden Silo-Container für Betonzusatzstoff.
22. Transportierbare Betonmischanlage ( 10) nach Anspruch 21 , dadurch gekennzeichnet, daß jeder Bindemittelsilo- bzw. Zusatzstoffsilo- Container (C7, C8) hochkant orientiert auf seiner Stirnfläche steht.
23. Transportierbare Betonmischanlage ( 10) nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens zwei Bindemittelsilo- bzw. Zusatzstoffsilo-Container (C7, C8) nebeneinander oder aufeinander aufgestellt sind.
24. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekennzeichnet, daßjeder hochkantaufgestellte Bindemittel¬ silo- bzw. Zusatzstoffsilo-Container (C7, C8) zur Stabilisierung mittels Querstreben (28) am Mischeraufsatz-Container (C3) und/oder am Mischer-Container (C2) und/oder am Verlade-Container (C1 ) bzw. am
Mischergerüst (52) befestigt ist.
25. Transportierbare Betonmischanlage ( 10) nach einem der Ansprüche 21 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß jeder nicht auf einem weiteren Silo-Container (C7, C8) stehende Silo-Container (C7) und der Verlade-Container (C1 ) bzw. das Mischergerüst (52) auf einer gemeinsamen Bodenplatte ( 1 4) befestigt sind.
26. Transportierbare Betonmischanlage ( 10) nach einem der Ansprüche 21 bis 25, dadurch gekennzeichnet, daß jeder nicht auf einem weiteren Silo-Container (C7, C8) stehende Silo-Container (C7) in seinem im Betriebszustand unteren Bereich einen Trichter ( 1 6) enthält, dessen oberer Querschnitt im wesentlichen dem Querschnitt des Silo-Containers (C7) entspricht und der sich nach unten hin verjüngt.
27. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach einem der Ansprüche 21 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß jeder nicht auf einem weiteren Silo-Container (C7, C8) stehende Silo-Container (C7) an seiner im Betriebszustand unten befindlichen Stirnfläche eine Betonplatte (26) zur Stabilisierung aufweist.
28. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß im Betriebszustand unter der Trichteröffnung ein Bindemittel- bzw. Zusatzstoff-Fördermittel (1 8) angeordnet ist, welches eine Seitenwand des Silo-Containers (C7) durch eine geöffnete Luke (L7) durchsetzt.
29. Transportierbare Betonmischanlage ( 10) nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel- bzw. Zusatzstoff-Fördermittel ( 1 8) eine Förderschnecke ist.
30. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Bindemittel- bzw. Zusatzstoff- Fördermittel ( 1 8) mit einem an einer Außenwand des Silo-Containers (C7) im wesentlichen senkrecht oder schräg nach oben verlaufenden Senkrechtfördermittel (20) derart zusammenwirkt, daß es diesem Bindemittel bzw. Zusatzstoff zum Weiterfördern übergeben kann.
31 . Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Senkrecht- bzw. Schrägfördermittel (20) eine Förderschnecke ist.
32. Transportierbare Betonmischaπlage ( 1 0) nach Anspruch 30 oder 31 , dadurch gekennzeichnet, daß das Senkrecht- bzw. Schrägfördermittel (20) mit dem teilweise im Mischeraufsatz-Container (C3) verlaufenden Bindemittel- bzw. Zusatzstoff-Fördermittel (22) derartzusammenwirkt, daß es diesem Bindemittel bzw. Zusatzstoff zum Weiterfördern übergibt.
33. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach einem der Ansprüche 21 bis 32, dadurch gekennzeichnet, daß ferner Leitern (30), Sicherheitsgeländer (32) und dergleichen außen am Silo-Container (C7, C8) vorgesehen sind, welche beim Transport in einem, vorzugsweise diesem Container (C7, C8) aufgenommen sind.
34. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach einem der Ansprüche 21 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß ein Betonfertiger (64) und/oder eine Arbeitsbühne oder dergleichen in einem Container, vorzugsweise einem Silo-Container (C7, C8) beim Transport aufgenommen ist.
35. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach einem der vorhergehen- den Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens einen
Dosiereinheit-Container (C5) umfaßt, der eine Dosiervorrichtung (34) zum Dosieren der Zuschläge enthält.
36. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiervorrichtung (34) für Zuschläge wenigstens ein Wiege-Förderband (34a) zum Wiegen und Transportieren der Zuschläge und wenigstens ein dem Wiege-Förderband (34a) zugeordnetes Beschickungsmittel (34b) aufweist.
37. Transportierbare Betσnmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß jedes Beschickungsmittel (34b) durch einen oberhalb des Wiege-Förderbands (34a) angeordneten Trichter gebildet ist, der sich nach unten verjüngt und nach oben zu einer offenbaren
Luke (L5) in der im Betriebszustand oberen Seitenwand des Dosiereinheit-Containers (C5) hin weit öffnet.
38. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Dosiereinheit-Container (C5) ein Dosieraufsatz-Container (C6) mit im wesentlichen gleicher Länge zugeordnet ist, dessen Hälften im Betriebszustand nebeneinander parallel zum Dosiereinheit-Container (C5) orientiert auf diesem aufgesetzt sind und die mit Hilfe einer Prallblecheinrichtung sowie offenbarer Luken (L5, L6) in der oberen Seitenwand des Dosiereinheit-Containers (C5) und in der unteren Seitenwand jeder Hälfte des Dosieraufsatz-Containers (C6) den effektiven oberen Einfüllquerschnitt jedes Trichters (34b) im Dosiereinheit-Container (C5) vergrößern.
39. Transportierbare Betonmischanlage ( 10) nach Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Prallblecheinrichtung fest im Dosieraufsatz- Container (C6) angeordnete, schräg verlaufende Prallbleche (36) umfaßt, die im Betriebszustand die Wände jedes Trichters (34b) im Dosiereinheit-Contaiπer (C5) nach oben in die Hälften des Dosieraufsatz-Containers (C6) hinein verlängern.
40. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 38 oder 39, dadurch gekennzeichnet, daß die Prallblecheinrichtung ferner Prallbleche (38) umfaßt, die im wesentlichen an Ecken der Hälften des Dosieraufsatz-Containers (C6) drehbar gelagert sind und im Betriebszustand derart aus dem Dosieraufsatz-Container (C6) geklappt sind, daß sie die Trichteröffnung nach oben vergrößern.
41 . Transportierbare Betonmischanlage (10) nach einem der Ansprüche 36 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß im Dosiereinheit-Container (C5) ferner ein unter dem Wiege-Förderband (34a) parallel zu diesem verlaufendes, in Längsrichtung durch eine offenbare Luke (L5a) in einer Stirnfläche des Dosiereinheit-Containers (C5) teilweise aus dem Dosiereinheit-Container (C5) verlagerbares Aufgabe-Fördermittel (42) vorgesehen ist.
42. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 41 , dadurch gekennzeichnet, daß das Aufgabe-Fördermittel (42) ein Förderband ist.
43. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 41 oder 42, dadurch gekennzeichnet, daß das im Betriebszustand außerhalb des Dosiereinheit-Containers (C5) befindliche Ende des Aufgabe-Fördermittels (42) über dem Steilfördermittel (44) für die Zufuhr von Zuschlägen zum Mischeraufsatz-Container (C3) angeordnet ist.
44. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich einen Zusatzmittel-Container (C9) zur Aufnahme von Beton-Zusatzmitteln umfaßt.
45. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich einen Steuerstand-Container (C 1 0) umfaßt, in dem ein Steuerstand zum Steuern der Komponenten der Betonmischanlage ( 1 0) untergebracht ist.
46. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich einen Wasser-Container (C 1 1 ) umfaßt bzw. einen Container, der Wasser und/oder Betonzusatzmittel aufnimmt.
47. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, die durch Abdeckung, Isolierung, Abschottung, Erwärmen bzw. Heizen (mit Warmluft, Heißdampf, Heizspirale usw.) der einzelnen Mischanlagen-Komponenten (insbesondere Mischer- Container (C2) samt Mischeraufsatz-Container (C3), Förderbänder (34a, 44, 56, 62), Dosiereinheit-Container (C5), Zusatzmittel- (C9) und Wasser-Container (C1 1 ) samt Förderleitungen) einen Mischbetrieb auch bei Umgebungstemperaturen unter 0 °C ermöglicht.
48. Transportierbare Betonmischanlage (1 0) nach einem der Ansprüche 1 bis 47, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Druckfördervorrichtung (66), bevorzugt Druckluftfördervorrichtung, zur Druckförderung aus wenigstens einem Silo-Container (C7) aufweist.
49. Transportierbare Betonmischanlage ( 10) nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, daß die Druckfördervorrichtung (66) ein Sammelgefäß (68) mit einem Kompressor (70) und einen an das Sammelgefäß (68) angeschlossenen Förderschlauch (72) umfaßt.
50. Transportierbare Betonmischanlage ( 10) nach einem der Ansprüche 6 bis 49, dadurch gekennzeichnet, daß sie wenigstens einen
Bindemittel-Zwischencontainer (C1 2) zur Zwischenlagerung von Bindemittel aufweist, der vorzugsweise auf wenigstens einem Mischeraufsatz-Container (C3) aufgestellt ist.
51 . Transportierbare Betonmischanlage (1 0) nach Anspruch 49 und Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß der Förderschlauch (72) in den wenigstens einen Bindemittel-Zwischencontainer (C1 2) mündet.
52. Transportierbare Betoπmischanlage (10) nach Anspruch 50 oder 51 , dadurch gekennzeichnet, daß der wenigstens eine Bindemittel- Zwischencontainer (C1 2) einen Trichter (74) enthält, der in eine Zellradschleuse (76) mündet, welche über einer Bindemitteltasche (24) in einem Mischeraufsatz-Container (C3) angeordnet ist.
53. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach Anspruch 49 oder einem der Ansprüche 50 bis 52, sofern auf Anspruch 49 rückbezogen, dadurch gekennzeichnet, daß das Sammelgefäß (68) und der Kompressor (70) im unteren Bereich des Silo-Containers (C7) angeordnet sind.
54. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß sie Bindemittelsilooder/und Zusatzstoff silo-Container (C1 3) aufweist, die im Betriebszustand mit im Wesentlichen horizontaler Orientierung parallel aufeinander gestapelt sind.
55. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, daß die mit im Wesentlichen horizontaler Orientierung parallel aufeinander gestapelten Bindemittelsilo- oder/und Zusatzstoffsilo-Container (C1 3) jeweils entfernbare Boden- und
Deckenflächen aufweisen.
56. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach Anspruch 54 oder 55, dadurch gekennzeichnet, daß sie einen im Wesentlichen in zwei Hälften teilbaren Siloabschluß-Container (C 1 3A) aufweist, dessen Hälften (C1 3A1 , C1 3A2) im Betriebszustand den untersten (C1 3A1 ) beziehungsweise den obersten (C 1 3A2) Container einer Gruppe parallel aufeinander gestapelter Silo-Container (C1 3) bilden.
57. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach einem der Ansprüche 6 bis 56, dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise in einem Mischeraufsatz-Container (C3) wenigstens ein Bindemittel-Zwischenbehälter (84) zur Zwischenlagerung von Bindemittel angeordnet ist.
58. Transportierbare Betonmischanlage ( 1 0) nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, daß ein Bindemittel-Förderorgan (86), vorzugsweise eine Bindemittel-Förderschnecke, zur Förderung von Bindemittel vom wenigstens einen Bindemittel-Zwischenbehälter (84) in eine Bindemitteltasche (24) im Mischeraufsatz-Container (C3) angeordnet ist.
59. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach Anspruch 57 oder 58, dadurch gekennzeichnet, daß sie zur Förderung von Bindemittel und/oder Zusatzstoffen aus einem Silo-Container (C7, C8, C1 3) und/oder einem Transportfahrzeug in einen Bindemittel-Zwischenbehälter (84) und/oder einen Bindemittel-Zwischencontainer (C1 2) ausgebildet ist, vorzugsweise eine Förderschneckenanordnung (18, 20, 22; 88) und/oder eine Druckfördervorrichtung (66) aufweist.
60. Transportierbare Betonmischanlage (10) nach einem der Ansprüche 4 bis 59, dadurch gekennzeichnet, daß ein Mischer-Container (C2) im Betriebszustand der Anlage an seinen Enden auf jeweils wenigstens einem anderen Container (C1 , C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8, C9, C1 0,
C1 1 , C1 2, C1 3) derart aufgestellt ist, dass Beton durch die offenbaren Luken (L2a) zur Entnahme von Beton aus dem Mischer- Container (C2) in einen unter dem Mischer-Container (C2) bereitgestellten Lastkraftwagen (54) oder dergleichen abgelassen werden kann.
61 . Verwendung eines Containers, vorzugsweise Norm-Schiffscontainers, insbesondere in einer transportierbaren Betonmischanlage ( 10) nach einem der Ansprüche 1 bis 60, als Bindemittel- bzw. Zusatzstoffsilo.
62. Verfahren zum Sichern eines Bindemittel- bzw. Zusatzstoffsilos, vorzugsweise eines als Silo verwendeten Containers nach Anspruch
61 , einer Betonmischanlage ( 1 0) gegen Umfallen, dadurch gekennzeichnet, daß das Silo mittels Querstreben an Komponenten der Betonmischanlage ( 1 0) befestigt wird.
63. Fördermittel, vorzugsweise Förderband, mit wahlweise umschaltbarer Förderrichtung, welches zusätzlich in Längsrichtung zwischen verschiedenen Betriebsstellungen hin- und herfahrbar ist.
64. Dosieraufsatz zum Vergrößern des effektiven Auffangquerschnitts eines Trichters einer Dosiereinheit, vorzugsweise eines Dosiereinheit-
Containers einertransportierbaren Betonmischanlage ( 1 0) nach einem der Ansprüche 35 bis 43, dadurch gekennzeichnet, daß der Dosieraufsatz durch einen in zwei Hälften teilbaren Dosieraufsatz-Container gebildet ist, dessen nebeneinander auf die Dosiereinheit aufgesetzte Hälften mittels fester Prallbleche im Inneren der Hälften und nach außen ausklappbarer Prallbleche die Schrägwände des Trichters nach oben hin fortsetzen.
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