DE4244282C2 - Anlage zur Betonherstellung - Google Patents

Description

Bei zahlreichen Untergrundbauwerken wie Verkehrstunnel oder Kanäle für Abwässer u. dgl. über horizontale Entfernungen bis ca. 1 km und vertikalen Höhenunterschieden von bis ca. 300 m wird Fertigbeton von außen mit Pumpen eingefördert.

In manchen Fällen, etwa wenn die Bauwerkslänge über die angege­ benen Maße hinausgeht, die vertikale Überdeckung jedoch gleich­ mäßig zwischen 10 und 100 m liegt kann es auch angebracht sein, Fertigbeton durch senkrechte Schächte im Abstand von mehreren 100 m niederzubringen und horizontal weiterzufördern.

Die wirtschaftlichste Beton- und Mörtelbereitung im Tunnel- und Stollenbau ab ca. 1 km Länge und Überdeckung von über ca. 10-100 m ist jedoch die Bereitung vor Ort in kleineren Chargen. Dabei werden die einzelnen Betonaggregate wie Zuschlagstoff (Kies, Sand) Zement, Füller, Verstärkungsfasern, Zusatzstoffe u. Zusatz­ mittel in möglichst großen Mengen auf schienengeführten Waggons bis vor Ort transportiert, dort übernommen, gemischt und sofort verarbeitet.

Gegenüber der Einbringung von außerhalb bereitetem Beton er­ geben sich damit folgende Vorteile:

Unabhängigkeit von den zeitlichen Verarbeitungsverhältnissen; es wird nur soviel Frischbeton direkt vor dem Einbau hergestellt, wie erforderlich.

Damit keine Logistik-Probleme, da nur wenige Züge unterwegs sind. Kein Rücktransport von Festbeton bei zu langen Aufenthalten, etwa bei Pannen im Vortrieb.

Keine die Endfestigkeit und die Kosten negativ beeinflussenden Zusatzmittel wie Verzögerer, Verflüssiger: Preisgünstigere Betonbauweise.

Tunnel- und Stollenbauwerke haben Durchmesser zwischen 3 und 12 m bei Längen bis an die 50 km.

Wenn es auch möglich wäre, den Beton im größeren Durchmesserbereich zwischen 8-12 m durch Transportmischer einzubringen, so bilden die Abgase von dieselgetriebenen Fahrzeugen ein großes Problem und größeren Belüftungsaufwand.

Nachdem die Vortriebe je nach Gebirgsformation und Querschnitt nach verschiedenen Methoden erfolgen, (NÖT, Teil- und Vollschnittverfahren) und für den Abtransport des Ausbruches die verschiedenen Transportarten eingesetzt werden, die mehr oder weniger Freiraum beanspruchen, ist es nur verständlich Methoden zu suchen, um Beton oder Betonbestandteile auf kleinstem Querschnittmaß bis vor Ort zu bringen.

Als günstigste Querschnittmaße für Transportgeräte und die maschinellen Einrichtungen für die Beton- und Mörtelbereitung haben sich Baubreiten von ≦1,6 m und Bauhöhen von ≦2,2-2,5 m herauskristallisiert.

Um in diesem Querschnittsbereich jedoch noch auf eine erforderliche Fertigbeton- oder Mörtelleistung zwischen 15 und 40 m³/h zu kommen, ist der Erfinder gefordert.

Eine Anlage zur Betonerstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ist aus DE-OS 36 40 916 sowie "Tunnel 3/89" Seiten 115 bis 120, insbesondere Seite 119 bekannt. Die Mischeinrichtung der bekannten Anlage wird durch einen Mischer mit einem Schrägaufzug gebildet. Nach dem Mischen in der unteren Schrägposition wird der Mischer in die erhöhte Aufgabeposition gefahren, wo er über eine an seiner Stirnseite vorgesehene Auslaßöffnung den Beton in einen Aufgabetrichter übergibt, der auf dem Wagen vorgesehen ist, der die Betonpumpe aufweist. Die untere Schrägposition stellt zugleich die Aufgabestellung des Mischers dar, bei der über ein Förderband die Zuschlagstoffe und über eine weitere darüber angeordnete Fördereinrichtung, nämlich eine Förderschnecke, das Bindemittel zugeführt werden, wobei sowohl das Förderband wie die Förderschnecke oberhalb der Einfüllöffnung des Mischers enden. In der Aufgabestellung steht der Mischer auf einem Wiegerahmen, der die Dosiereinrichtung sowohl für die Zuschlagstoffe wie für das Bindemittel bildet.

Bei der bekannten Anlage haben sich in der Praxis eine Reihe von Nachteilen ergeben. Wenn der Mischer beim Einwiegen der Zuschlagstoffe mit dem Förderband und dann des Bindemittels mit der Förderschnecke umläuft, führt dies zu Vertikal- und Querschwingungen am Wiegerahmen, wodurch die Genauigkeit des Einwiegens zu wünschen übrig läßt. Demgemäß müssen die Zuschlagstoffe und das Bindemittel bei Stillstand des Mischers eingewogen werden. Dies hat zur Folge, daß das Bindemittel in dem Mischer auf dem zuvor eingewogenen Zuschlagstoff liegt, und damit ein erheblicher Zeitraum erforderlich ist, bis das Bindemittel gleichmäßig mit den Zuschlagstoffen vermischt ist. Wenn beispielsweise ein Kubikmeter Beton in dem Mischer hergestellt werden soll, müssen etwa 1,35 Kubikmeter Zuschlagstoffe und Bindemittel in den Mischer (bei Stillstand) eingewogen werden. Wenn der Mischer dann im gefüllten Zustand, also unter Vollast anlaufen muß, hat dies hohe Belastungsspitzen für alle Antriebsteile sowie für das Stromnetz zur Folge.

Nachdem beim Tunnelvortrieb für den Abtransport des Ausbruchs mehr oder weniger Freiraum beansprucht wird, ist es erforderlich, den Beton aus kleinstem Querschnittsmaß herzustellen. Wie sich gezeigt hat, soll die Bauhöhe von 2,2 m möglichst nicht überschritten werden. Bei der bekannten Anlage wird diese Bauhöhe an zwei Stellen überschritten, und zwar zum einen durch die sich bis über die Eingabeöffnung des Mischers erstreckende Förderschnecke, und zum anderen durch den Mischer in seiner oberen Entleerposition.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, den Querschnitt, insbesondere die Höhe einer solchen Anlage zu reduzieren, und zugleich deren Zuverlässigkeit und deren Wirksamkeit zu verbessern, und zwar möglichst unter Verwendung handelsüblicher Vorrichtungen.

Dies wird erfindungsgemäß mit der im Anspruch 1 gekennzeichneten Anlage erreicht. In den Unteransprüchen sind vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung wiedergegeben.

Mit der erfindungsgemäßen Anlage wird ein Optimum an Leistung, Qualität und Wirtschaftlichkeit erreicht.

Die fundamentalen erfindungsgemäßen Neuerungen einer Dosier- und Misch/Pumpeinheit bieten folgende Vorteile:

• - Die aus einem Zug abzuarbeitende Betonmenge wird um den Faktor 3-10 vergrößert, bei höherer Stundenleistung und erhöhter Betonqualität. Es sind damit meist nur 2 Transportzüge erfor­ derlich für Tunneltiefen bis ca. 20 km. Die gefürchteten Aus­ weichsituationen und zeitlichen Unsicherheiten sind vermieden.
• - Eine wesentliche Verbesserung wird erreicht einmal durch weitgehende Vormischung der festen, pulverigen, faserigen Betonbestandteile in einer Dosiereinheit und durch Einsatz eines stationären 2-Wellen-Zwangsmischers, der es ermöglicht, in kürzester Zeit höchstwertigen Beton und Verpreßmörtel in einem größtmöglichen Konsistenzbereich aufzubereiten. Dieser Mischer bildet gleichzeitig den Aufgabetrichter einer Betonpumpe, d. h. der Mischbehälter ist direkt auf das Schieber­ gehäuse der Betonpumpe aufgesetzt, wobei beide Räume, der Mischraum und das Schiebergehäuse, durch einen Verschlußschie­ ber voneinander getrennt sind. Ein Behälter mit Rührwerk wird gespart.
• - Die in der Dosiereinheit gewichtsmäßig und volumetrisch do­ sierten Betonbestandteile werden in den laufenden Mischer zu­ gefördert, damit werden die gefürchteten Anfahrstöße eliminiert, die Mischzeit kürzestmöglich gehalten, die Durchsatzleistung maximiert. Nach ca. 30-40 s Hauptmischzeit ist ein hoch­ wertiger Beton oder Mörtel erreicht. Der Entleerschieber wird geöffnet und der Beton abgefördert.
• - Es können beliebige Bruchteile einer Mischerfüllung gleich sicher bereitet werden.
• - Durch eine stufenlose Drehzahländerung der Mischwellen ist bestmögliche Anpassung an die verschiedensten Zusammensetzungen und Konsistenzen erreichbar. So etwa kann für Hinterfüllmörtel die Drehzahl ca. 30-50% höher angesetzt werden als bei einer steifen Betonsorte. Während des Abpumpens laufen die Mischwellen nur mit ca. 1/5 Nenndrehzahl, sozusagen als Rührwerk.
• - Besondere Vorkehrungen ermöglichen eine weitgehend staubfreie Übergabe der Aggregate in den Zwangsmischer. Zusätzlich ist vorgesehen, den Mischraum während des Befüllens unter geringen Unterdruck zu setzen.
• - Die Koppelung eines Transportzuges mit der Dosiereinheit vor Ort erfolgt automatisch und sicher. Mit der erfindungs­ gemäßen Bauweise einer vor-Ort-Dosiereinheit und einer Mischer- Pumpeneinheit kann für Tunnel und Stollen zwischen ca. 3,2 und 10 m ⌀ oder ca. 8-78 m² Querschnittsfläche eine höhere Stundenleistung bei verbesserter Beton- und Mörtel­ qualität, also eine bessere Gesamtökonomie erwartet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die Anlage für die Beton- und Mörtelbereitung im Tunnel- und Stollenbau geht davon aus, daß Transportwagen für vorgemischte Zuschlagstoffe (Kies/Sand) vorhanden sind und benutzt werden, etwa die mit Kratzketten­ förderer versehenden Durchförder-Abraumwagen oder rotierende Trommeln, die bisher meist für Beton- und Mörteltransport zum Einsatz kamen und die je bis zu 10 m³ fassen.

Der Transportwagen für Bindemittel (Zement/Kalk/Füller) wird als langgestreckter Behälter mit extrem tief liegenden Abzugsvorrichtungen, also größtmöglichem Fassungsvermögen auf einer Breite ≅1,6 m und einer Höhe ≅2,2 m vorgeschlagen. Um den restlosen und sicheren Austrag zu erreichen, werden zwei Abzugs-Trogschnecken eingesetzt, die gleichzeitig den Rahmen eines zwischen ihnen verlaufenden Durchförderbandes bilden. Der Waggon kann für 1 Bindemittel (Zement) oder auch 2 Stoffe, etwa Bindemittel und Füller oder 2 Bindemittelsorten verschiedener Qualität oder 1 Bindemittel für Beton und Kalk für Mörtel mit einer Trennwand ausgeführt, wobei die abgezogenen Stoffe parallel additiv oder einzeln nacheinander abziehbar sind.

Ein Antransportzug wird gebildet durch 3-5 Waggons mit Durch­ förderung für Zuschlagstoffe und 1 Bindemittel-, Füller-, Kalk­ waggon an der Zugspitze. Die Bindemittel sind mengenmäßig auf das Zuschlagstoffvolumen abgestimmt. Die pro Zug antransportier­ bare Menge ist ausreichend für ca. 40 m³ Festbeton bzw. Fest­ mörtel. Sie entspricht einer Abarbeitungszeit von 1-2 Stunden.

Aus einem derartigen Antransportzug werden die Zuschlagstoffe abgezogen und gewichtsmäßig auf einem Durchförderband der erfin­ dungsgemäßen Dosiereinheit dosiert. Über dem Durchförderband sind 2 Förderschnecken mit nachgeschalteter Fließwaage so ange­ ordnet, daß Bindemittel aus dem Bindemittelwaggon abziehbar und in die Zuschlagstoffe einführbar sind. Zusatzstoffe werden ebenfalls gewichtsdosiert auf das Durchförderband abgegeben. Die schienengeführte Dosiereinheit ist darüberhinaus mit einem Wasser-Pufferbehälter, der kompletten Wasserdosierung, der Zusatz­ mitteldosierung und eventuell einer Zusatzstoffdosierung, etwa Faserdosierung sowie der kompletten elektrischen Dosiersteuerung ausgestattet. Alle Feststoffe werden auf dem einzigen Durch­ förderband in den Mischer gefördert, alle flüssigen Stoffe durch eine Rohrleitung.

Die mit dieser Dosiereinheit in Verbindung stehende erfindungs­ gemäße Misch-, Förderpumpeneinheit besteht aus einem 2-Wellen- Zwangsmischer mit vorzugsweise hydraulischem Antrieb, einer untergesetzten Betonpumpe mit Trennschieber zwischen beiden, einer elektrohydraulischen Anlage mit Regelgeräten für beide und den Trennschieber sowie einer Einrichtung, um im Mischer einen Unterdruck zu erzeugen, der weitgehend staubfreien Übergabehaube über dem Mischer und der elektrischen Steuerung der Misch-, Förderpumpeneinheit. Die Höhenlage der Abförder­ pumpe ist so gewählt, daß das Steuerschiebergehäuse etwa durch Absenken der Bodenverschlußplatte des Schiebergehäuses noch bequem entleerbar ist.

Die erfindungsgemäße Anlage greift also zurück auf in der Technik bekannte Gerätschaften, ordnet diese aber vollkommen neu zu einem hochwirksamen und ökonomischen System.

Im folgenden wird die erfindungsgemäße Anlage für die Beton- und Mörtelbereitung im Tunnel- und Stollenbau anhand von 14 Figuren beispielhaft beschrieben:

Fig. 1 zeigt einen Transportzug 1 für Zuschlagstoff und Zement/Füller. Als Transportwagen für die Zuschlagstoffe können z. B. bekannte Abraum-Transportwagen 2 mit Durchförderung über Trogkettenförderer 3 oder die ebenfalls bekannten rotierenden Trommeln mit Durchförderung 5 nach Fig. 2 zum Einsatz kommen. Das gesamte Fassungsvermögen an vorgemischten Zuschlagstoffen ist ca. 40 m³ bei Transportbreiten von ≦1,6 m und Bauhöhen von ca. 2-2,5 m.

Auf diese Zuschlagstoffmenge abgestimmt ist der an der Zugspitze angestellte Zement-, Kalk-, Füllerwagen 4 bei gleichen Quer­ schnittsmaßen.

Auf der rechten Seite ist die ebenfalls schienenfahrbare, vor Ort stehende Dosiereinheit 30 und die Misch-Förderpumpenein­ heit 60 dargestellt. Auch diese Maschineneinheit hat die gleichen geringen Querschnittsmaße.

Um bei diesen Querschnittsmaßen für die Bindemittel auf ein Fassungsvermögen zu kommen von ca. 15 t Zement oder Zement/Kalk/Füller ist vorgesehen, nach Fig. 3 den ca. 6,5 m langen Behälter mit zwei leicht geneigten Trogabzugsförder­ schnecken 8 zu versehen, deren tiefster Punkt nur knapp über dem Laufrad-Durchmesser 9 liegt. Bei dieser Anordnung ent­ steht mittig ein Freiraum 10, der für den Durchtransport der Zuschlagstoffe mittels Förderband 11 benutzt wird. Das aufgabeseitige Ende 12 dieses Förderbandes liegt tief über den Fahrschienen 13, das rechte abgabeseitige 14 so hoch, daß die Übergabe in ein weiteres, darunterliegendes ermöglicht wird. Die Förderschneckenrohre bilden den Trag­ rahmen des Förderbandes.

Entsprechend Fig. 3 sind die Förderschnecken mit einem Zwischenlager 15 ausgeführt. Darüber ist ein Freiraum-Zwickel 16 vorgesehen, der den Blick freigibt auf das Fördergut 17.

Am Förderschneckenende befindet sich ein Auslaufkanal 18 mit Verschlußklappe 19 und Dichtplatte 20. Förderschnecken und Förderband werden durch kurzbauende Aufsteckmotore 21 ange­ trieben.

Die Fig. 4 zeigt einen erfindungsgemäßen Transportwagen im Schnitt über dem linken Fahrwerk in ungeteilter Ausführung für ca. 15 t Zement. Die Förderbandrollen 22 hängen in Laschen 23 an den Förderschneckentrögen 8. Beide Förderschnecken laufen bei reiner Zementfüllung parallel, entleeren also den Behälter gleich­ mäßig.

Nach Fig. 5 ist der Behälter durch eine einhängbare elastische Trennwand 24 in einem Verhältnis ≈1 : 4 teilbar. Nach Verschluß der Einfüllklappen 25 können durch Druckaufgabe bei 26 even­ tuelle Anbackungen an der Trennwand abgesprengt werden.

Die vollautomatische Koppelung des Trans­ portzuges 1 mit der Dosiereinheit 30 erfolgt auf folgende Weise nach Fig. 6: Der Transportzug 1 wird angeschoben, bis das Stirnteil des Rahmens 6 des Bindemittelwagens 4 an einem verstell­ baren Anschlag 34 anläuft. Die Dichtplatte 20 am Auslauf­ kanal 18 und am Einlaufkanal 32 stehen dann übereinander mit geringem vertikalen Abstand. Nach Erreichen des Anschlags werden die Dosier-Förderschnecken 33 um ihren Aufhängepunkt 36 mittels Arbeitszylinder 35 verschwenkt, die Dichtplatten aneinanderge­ drückt, wobei die untere, einlaufseitige über eine Ringfeder 37 Unebenheitsdifferenzen ausgleicht. Danach werden die Verschluß­ klappen 19 geöffnet und der Fördervorgang gestartet. Elektrische Schalter sind der Übersichtlichkeit wegen nicht dargestellt.

Wie die Bindemittel in den Zuschlagstoffstrom auf dem Durch­ förderband 40 eingebracht werden, zeigen Fig. 7 und 8 im Quer­ schnitt.

Handelt es sich z. B. um nur 1 Zementart, dann ist vorgesehen, beide Trogförderschnecken 8 und Dosier-Förderschnecken 33 über nur 1 Fließwaage 41 zu führen, entsprechend Fig. 7. Damit wird Maximalleistung erreicht. Es ist aber auch möglich, 2 Sorten additiv zu verwiegen bei verlängerter Dosierzeit.

Nach Fig. 8 kann aber auch für jeden Förderstrang eine eigene Fließwaage zum Einsatz kommen. Diese Lösung wird bevorzugt, wenn mit verschiedenen Bindemitteln Maximalleistung erreicht werden soll. Unterhalb der Fließwaagen wird der Materialstrom im Ein­ führungsschuh 42 zusammengeführt.

Nach Fig. 9 ist vorgesehen, alle Stoffe getrennt zu vermessen, Bindemittel und Zusatzstoffe also erst nach der Dosierung der Zuschlagstoffe auf der Bandwaage 43 einzuführen. Die Fließwaagen 41 entleeren dann in eine als Förderschnecke ausgebildete Fördereinrichtung 56. Diese überbrückt die Bandwaage 43 und gibt über den Einführungsschuh 42 erst ca. 1,5 m nach der Meßstelle der Bandwaage 43 auf das Durchförderband 40 ab. Ebenso werden die Zusatzstoffe nach der Zuschlagstoffwaage übergeben.

In Fig. 10 ist der Aufbau der erfindungsgemäßen Misch-, Förder­ pumpeneinheit in Seitenansicht und in Fig. 11 im Querschnitt dargestellt. Auf dem gemeinsamen Rahmen 61 mit Fahrwerk 62 ruht der 2-Wellenmischer 63 mit hydromotorischen Antrieb 64, der untergebauten zweizylindrigen Beton-Kolbenpumpe 65 mit Schieber­ gehäuse 66, unterer Bodenverschlußklappe 67, dem Flach­ schieber 68 zwischen Mischtrog 69 und Steuerschiebergehäuse 66, das Mischtrogaufsatzgehäuse 70 mit Wassersprühleitung 71, den Bandabstreifern 72 und schließlich die Hydraulikanlage für Mischer- und Pumpenantrieb 73 sowie die elektrische Steuerung 74.

Die Fig. 11 zeigt einen vergrößerten Querschnitt durch die Misch- Abförderpumpeinheit in der Ebene der rechten Mischerstirnwand nach Fig. 12.

In Fig. 12 sind vergrößert Details der Verbindung Mischer-Abför­ derpumpe dargestellt. Erfindungsgemäß wird der Mischraum des 2-Wellenmischers 63 vom Steuerschiebergehäuse 66 der Zweizylin­ derpumpe 65 durch einen zu verschließenden Flachschieber 68 getrennt. Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 und 12 zeigt einen gewölbten Flach­ schieber 68, der in einer Schieberführung 78 durch einen hydrau­ lischen Verstellzylinder 75 bewegt wird. Die äußeren Sensoren sind die "Offen-" 79 und "Geschlossen" 80-Melder. Eine mittlere Fotozelle 77 ist der Leermelder. Die Entleeröffnung erstreckt sich über mindestens die Hälfte der Mischtroglänge. Sie kann dabei gänzlich auf der Antriebsseite oder mittig im Trog angeordnet sein.

Anstelle des vorgesehenen Leermelders 77 ist in einer Er­ weiterung des Erfindungsgedankens vorgesehen, die "Mischer-Leer­ laufleistung" für Schaltzwecke zu benutzen. Sofort nach Erreichen der Leerlaufleistung kann der Schieber 68 geschlossen werden. Die Wassersprühleitung 71 kann nach Fig. 11 in zwei Höhen im Misch­ trogaufsatz 70 angeordnet sein.

Um Staubentwicklung bei der Übergabe zu reduzieren, wird im Mischraum mittels Sauggebläse 81 ein geringer Unterdruck er­ zeugt. Die mit Bindemittel angereicherte Ansaugluft gelangt über Staubfilter 82 ins Freie, während die Feststoffe sich in einem entleerbaren Sammelkasten 83 ablagern.

Die Fig. 13 befaßt sich mit den Massenströmen nach Fig. 9. Bei der Dosierart nach Fig. 9 sind die verwogenen Werte Echt­ werte. Dafür muß eine Fördereinrichtung 56 angewandt werden, die gewissermaßen Bindemittel um die Zuschlag­ stoffwaage herum fördert.

Die Fig. 14 zeigt das Zeitablaufdiagramm einer Mischung von z. B. 750 ltr. Festbeton. Dieser Darstellung ist zu entnehmen, wie die einzelnen Stoffe gleichzeitig über die einzelnen Dosier­ organe dosiert werden, wobei die Förderzeit der Zuschlagstoffe die längste ist. Das Auftreffen von Bindemitteln auf ein leeres Band wird damit ausgeschlossen.

Während des Mischerbefüllens läuft der Mischer. Auf diese Weise wird das bereits vorgemischt ankommende Gut sofort intensiv mit Wasser vermischt. Die sogenannte Hauptmischzeit kann dann stark verkürzt werden.

Der hydraulische Mischerantrieb in Verbindung mit einer Programm­ steuerung ermöglicht es, je nach erforderlicher Konsistenz auf schnellste und wirtschaftlichste Weise das gewünschte Ergebnis zu erreichen. Bei Konsistenzwerten unter 40 cm Ausbreitmaß wird die Drehzahl niedriger eingestellt und umgekehrt. Je feinkörniger der Beton oder Mörtel, desto höher die Drehzahl usw. Jedem Beton- oder Mörtelrezept ist also eine ganz bestimmte Mischwerkdrehzahl zugeordnet. Grundsätzlich wird beim Abpumpen die Rührwerks­ drehzahl stark abgesenkt.

Claims (13)

1. Anlage zur Betonherstellung für eine Betonpumpe in einem von Schienenfahrzeugen befahrbaren Tunnel oder Stollen mit wenigstens einem Zug mit Vorratsbehältern zur getrennten Lagerung von Zuschlagstoffen und Bindemittel, einer auf einem Fahrgestell angeordneten Mischeinrichtung, die den Beton an die Betonpumpe abgibt, einem zur Einfüllöffnung der Mischeinrichtung ansteigenden Förderband und einer darüber angeordneten Fördereinrichtung zum Beschicken des Mischers mit Zuschlagstoffen und dem Bindemittel und einer Dosiereinrichtung für die Zuschlagstoffe und das Bindemittel, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung für die Zuschlagstoffe durch eine Bandwaage (43) in dem Förderband (40) und die Dosiereinrichtung für das Bindemittel durch eine Waage (41) an der Fördereinrichtung (56) gebildet ist, daß die Fördereinrichtung (56) das Bindemittel dem Förderband (40) oberhalb der Bandwaage (43) zuführt, daß die Mischeinrichtung feststehend auf dem Fahrgestell (61, 62) angeordnet und als Zweiwellenmischer (63) ausgebildet ist und daß die Auslaßöffnung des Zweiwellenmischers (63), die an der Unterseite des Mischtroges (69) angeordnet ist, mit einem Schiebergehäuse (66) der Betonpumpe (65) verbunden und durch einen Flachschieber (68) verschließbar ist.

2. Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Hydraulikmotor (64) zum Antrieb des Zweiwellenmischers (63) vorgesehen ist.

3. Anlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine Steuerung zum Schließen des Flachschiebers (68) bei Erreichen der Mischerleerlaufleistung vorgesehen ist.

4. Anlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Steuerung die Betonpumpe (65), das Förderband (40) für die Zuschlagstoffe und die Fördereinrichtung (56) für das Bindemittel zur erneuten Beschickung des Zweiwellenmischers (63) betätigbar sind.

5. Anlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Sauggebläse (81) zur Erzeugung eines Unterdrucks im Mischtrog (69) vorgesehen ist.

6. Anlage nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Förderband (40) mit der Bandwaage (43) für die Zuschlagstoffe und die Fördereinrichtung (56) mit der Waage (41) für das Bindemittel eine auf einem eigenen Fahrgestell (38, 39) angeordnete Dosiereinheit (30) bilden.

7. Anlage nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinheit (30) einen Zusatzstoffbehälter mit Dosiereinrichtung (51) zur Zugabe eines Zusatzstoffes auf das Förderband (40) oberhalb der Bandwaage (43) aufweist.

8. Anlage nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Steuerstand (52) auf dem Fahrgestell (38, 39) mit der Dosiereinheit (30) angeordnet ist.

9. Anlage nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß auf dem dem Fahrgestell (38, 39) mit der Dosiereinrichtung (30) benachbarten Fahrgestell (6, 7) des Zuges ein Bindemittelvorratsbehälter angeordnet ist, von dem sich an beiden Seiten des Fahrgestells (6, 7) Zufuhrtrichter nach unten zu zwei Förderschnecken (8) erstrecken, die unter den Auslaßöffnungen der Zufuhrtrichter und mit geringem Abstand über den Laufrädern (39) des Fahrgestells angeordnet sind und sich in den Freiraum (10) zwischen den beiden Zufuhrtrichtern und den beiden Förderschnecken (8) ein sich über das Fahrgestell (6, 7) hinausragendes Förderband (11) erstreckt, das die Zuschlagstoffe auf das Förderband (40) der Dosiereinheit (30) abgibt.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Tröge der Förderschnecken (8) den Tragrahmen für das Förderband (11) bilden.

11. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß sich von dem der Dosiereinheit (30) zugewandten Ende der Förderschnecken (8) ein Auslaufkanal (18) nach unten erstreckt, der an einen Einlaufkanal (32) ankuppelbar ist, der an das untere Ende einer an der Dosiereinheit (30) vorgesehenen Förderschnecke (33) angeschlossen ist, welche zur Waage (41) für das Bindemittel führt.

12. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Förderschnecke (33) am Fahrgestell (38) der Dosiereinrichtung (30) zum Ankuppeln des Einlaufkanals (32) an den Auslaufkanal (18) um einen Aufhängepunkt (36) verschwenkbar angeordnet ist.

13. Anlage nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß zur Verschwenkung der Förderschnecke (33) ein Arbeitszylinder (35) vorgesehen ist, der bei Kontakt eines Anschlags (34) am Fahrgestell (6, 7) mit dem Bindemittelvorratsbehälter betätigbar ist.