DE4244282A1

DE4244282A1 - Verfahren und Anlage für die Beton- und Mörtelbereitung im Tunnel

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Publication number: DE4244282A1
Application number: DE4244282A
Authority: DE
Inventors: Rudolf Dipl Ing Riker
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1992-12-28
Filing date: 1992-12-28
Publication date: 1994-07-07
Anticipated expiration: 2012-12-29
Also published as: DE4244282C2; WO1995018706A1

Description

Bei zahlreichen Untergrundbauwerken wie Verkehrstunnel oder Kanäle für Abwässer u. dgl. über horizontale Entfernungen bis ca. 1 km und vertikalen Höhenunterschieden von bis ca. 300 m wird Fertigbeton von außen mit Pumpen eingefördert.

In manchen Fällen, etwa wenn die Bauwerkslänge über die angege benen Maße hinausgeht, die vertikale Überdeckung jedoch gleich mäßig zwischen 10 und 100 m liegt kann es auch angebracht sein, Fertigbeton durch senkrechte Schächte im Abstand von mehreren 100 m niederzubringen und horizontal weiterzufördern.

Die wirtschaftlichste Beton- und Mörtelbereitung im Tunnel- und Stollenbau ab ca. 1 km Länge und Überdeckung von über ca. 10-100 m ist jedoch die vor-Ort-Bereitung in kleineren Chargen. Dabei werden die einzelnen Betonaggregate wie Zuschlagstoff (Kies, Sand) Zement, Füller, Verstärkungsfasern, Zusatzstoffe u. Zusatz mittel in möglichst großen Mengen auf schienengeführten Waggons bis vor Ort transportiert, dort übernommen, gemischt und sofort verarbeitet.

Gegenüber der Einbringung von außerhalb bereitetem Beton er geben sich damit folgende Vorteile:

Unabhängig von den zeitlichen Verarbeitungsverhältnissen; es wird nur soviel Frischbeton direkt vor dem Einbau hergestellt, als erforderlich.

Damit keine Logistik-Probleme, da nur wenige Züge unterwegs sind. Kein Rücktransport von Festbeton bei zu langen Aufenthalten, etwa bei Pannen im Vortrieb.

Keine die Endfestigkeit und die Kosten negativ beeinflussenden Zusatzmittel wie Verzögerer, Verflüssiger: Preisgünstigere Betonbauweise.

Tunnel- und Stollenbauwerke haben Durchmesser zwischen 3 und 12 m bei Längen bis an die 50 km.

Wenn es auch möglich wäre, den Beton im größeren Durchmesser bereich zwischen 8-12 m durch Transportmischer einzubringen, so bilden die Abgase von dieselgetriebenen Fahrzeugen ein großes Problem und größeren Belüftungsaufwand.

Nachdem die Vortriebe je nach Gebirgsformation und Querschnitt nach verschiedenen Methoden erfolgen, NÖT, das Teil- und Voll schnittverfahren, für den Abtransport des Ausbruches die ver schiedenen Transportarten eingesetzt werden, die mehr oder weniger Freiraum beanspruchen, ist es nur verständlich Methoden zu suchen, um Beton oder Betonbestandteile auf kleinstem Quer schnittmaß bis vor Ort zu bringen.

Als günstigste Querschnittmaße für Transportgeräte und die maschinellen Einrichtungen für die Beton- und Mörtelbereitung haben sich Baubreiten von ≦1,6 m und Bauhöhen von ≦2,2-2,5 m herauskristallisiert.

Um in diesem Querschnittsbereich jedoch noch auf eine erforder liche Fertigbeton- oder Mörtelleistung zwischen 15 und 40 m³/h zu kommen, ist der Erfinder gefordert.

Es ist eine Einrichtung bekannt, bei der jeweils 2 außerhalb des Tunnels dosierte Zuschlagstoffchargen von je 2 m³ mit jeweils der dazugehörigen Zementmenge als 1 Zug antransportiert und in einem Rührschneckenmischer von 2 m³ übergeben werden. Entsprechend oft, d. h. etwa alle 10-15 min. müssen die Antrans portzüge gewechselt werden, was auf der Strecke Probleme bringt. Der Rührschneckenmischer in seiner niederen, langgestreckten Bauweise hat sich als nicht geeignet für hochfeste Betone erwiesen. Bruchteile einer 2 m³ Charge sind nicht mit der erfor derlichen Garantie herstellbar.

Falls nicht die gefertigte volle Mischung von 2 m³ verarbeitet werden kann, entsteht ein großes Restbeton-Entsorgungsproblem.

"Das Verfahren und die Vorrichtung für die Betonbereitung im Tunnel" nach EURO Pat. 0336 331 ist eine vielfach bewährte, zielführende und fortgeschrittene Einrichtung. Hierzu auch Artikel "Tunnel 3/89 Seite 115-120".

Als systembedingte Nachteile dieser Lösung werden noch gesehen:
Die Antransportvolumina pro Zug sind noch zu gering. Der Ein satz eines 0,5-1 m³ Einwellenmischers gleichzeitig als Wiegebe hälter ist für hochfeste Betone und eine große Konsistenzspanne noch nicht optimal. Er kann erst gestartet werden, wenn die Aggregate verwogen sind. Die homogene Durchmischung erfordert danach eine bestimmte Zeit. Der Transport der Mischung in die Höhe und die Abgabe in einen mindestens die Mischerfüllung fassenden Betonpumpen-Aufgabetrichter mit Rührwerk ist technisch und kostenmäßig aufwendig.

Diese Nachteile mit ihren negativen Auswirkungen auf Beton qualität, Leistung und maschinelle Kosten werden durch das neue erfindungsgemäße "Verfahren und Vorrichtung zur Beton- und Mörtelbereitung im Tunnel" vermieden. Hier wird mit einer Reihe von technischen Neuerungen ein Optimum an Leistung, Qualität und Wirtschaftlichkeit erreicht.

Die fundamentalen erfindungsgemäßen Neuerungen einer Dosier- und Misch/Pumpeinheit bieten folgende Vorteile:

- Die aus einem Zug abzuarbeitende Betonmenge wird um den Faktor 3-10 vergrößert, bei höherer Stundenleistung und erhöhter Betonqualität. Es sind damit meist nur 2 Transportzüge erfor derlich für Tunneltiefen bis ca. 20 km. Die gefürchteten Aus weichsituationen und zeitlichen Unsicherheiten sind vermieden.
- Eine wesentliche Verbesserung wird erreicht einmal durch weitgehende Vormischung der festen, pulverigen, faserigen Betonbestandteile in einer Dosiereinheit und durch Einsatz eines stationären 2-Wellen-Zwangsmischers, der es ermöglicht, in kürzester Zeit höchstwertigen Beton und Verpreßmörtel in einem größtmöglichen Konsistenzbereich aufzubereiten. Dieser Mischer bildet gleichzeitig den Aufgabetrichter einer Betonpumpe, d. h. der Mischbehälter ist direkt auf das Schieber gehäuse der Betonpumpe aufgesetzt, wobei beide Räume, der Mischraum und das Schiebergehäuse, durch einen Verschlußschie ber voneinander getrennt sind. Ein Behälter mit Rührwerk wird gespart.
- Die in der Dosiereinheit gewichtsmäßig und volumetrisch do sierten Betonbestandteile werden in den laufenden Mischer zu gefördert, damit werden die gefürchteten Anfahrstöße eliminiert, die Mischzeit kürzestmöglich gehalten, die Durchsatzleistung maximiert. Nach ca. 30-40 sek. Hauptmischzeit ist ein hoch wertiger Beton oder Mörtel erreicht. Der Entleerschieber wird geöffnet und der Beton abgefördert.
- Es können beliebige Bruchteile einer Mischerfüllung gleich sicher bereitet werden.
- Durch eine stufenlose Drehzahländerung der Mischwellen ist bestmögliche Anpassung an die verschiedensten Zusammensetzungen und Konsistenzen erreichbar. So etwa kann für Hinterfüllmörtel die Drehzahl ca. 30-50% höher angesetzt werden als bei einer steifen Betonsorte. Während des Abpumpens laufen die Mischwellen nur mit ca. 1/5 Nenndrehzahl, sozusagen als Rührwerk.
- Besondere Vorkehrungen ermöglichen eine weitgehend staubfreie Übergabe der Aggregate in den Zwangsmischer. Zusätzlich ist vorgesehen, den Mischraum während des Befüllens unter geringen Unterdruck zu setzen.
- Die Koppelung eines Transportzuges mit der Dosiereinheit vor Ort erfolgt automatisch und sicher. Nur mit der erfindungs gemäßen Bauweise einer vor-Ort-Dosiereinheit und einer Mischer- Pumpeneinheit kann die für Tunnel und Stollen zwischen ca. 3,2 und 10 m ⌀ oder ca. 8-78 m² Querschnittsfläche eine höhere Stundenleistung bei verbesserter Beton- und Mörtel qualität also eine bessere Gesamtökonomie erwartet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren und die Anlage für die Beton- und Mörtelbereitung im Tunnel- und Stollenbau geht davon aus, daß Transportwagen für vorgemischte Zuschlagstoffe (Kies/Sand) vorhanden sind und benutzt werden, etwa die mit Kratzketten förderer versehenden Durchförder-Abraumwagen oder rotierende Trommeln, die bisher meist für Beton- und Mörteltransport zum Einsatz kamen und die je bis zu 10 m³ fassen.

Der Transportwagen für Bindemittel/Zement/Kalk/Füller) wird erfindungsgemäß als langgestreckter Behälter mit extrem tief liegenden Abzugsvorrichtungen also größtmöglichem Fassungsvermögen auf Breite ≅1,6 m und Höhe ≅2,2 m vorgeschlagen. Um den restlosen und sicheren Austrag zu erreichen, werden zwei Abzugs-Trogschnecken eingesetzt, die gleichzeitig den Rahmen eines zwischen ihnen verlaufenden Durchförderbandes bilden. Der Waggon wird erfindungsgemäß für 1 Bindemittel (Zement) oder 2 Stoffe, etwa Bindemittel und Füller oder 2 Bindemittelsorten verschiedener Qualität oder 1 Bindemittel für Beton und Kalk für Mörtel mit einer Trennwand ausgeführt, wobei die abgezogenen Stoffe parallel additiv oder einzeln nacheinander abziehbar sind.

Ein Antransportzug wird gebildet durch 3-5 Waggons mit Durch förderung für Zuschlagstoffe und 1 Bindemittel-, Füller-, Kalk waggon an der Zugspitze. Die Bindemittel sind mengenmäßig auf das Zuschlagstoffvolumen abgestimmt. Die pro Zug antransportier bare Menge ist ausreichend für ca. 40 m³ Festbeton bzw. Fest mörtel. Sie entspricht einer Abarbeitungszeit von 1-2 Stunden.

Aus einem derartigen Antransportzug werden die Zuschlagstoffe abgezogen und gewichtsmäßig auf einem Durchförderband der erfin dungsgemäßen Dosiereinheit dosiert. Über dem Durchförderband sind 2 Förderschnecken mit nachgeschalteter Fließwaage so ange ordnet, daß Bindemittel aus dem Bindemittelwaggon abziehbar und in die Zuschlagstoffe einführbar sind. Zusatzstoffe werden ebenfalls gewichtsdosiert auf das Durchförderband abgegeben. Die schienengeführte Dosiereinheit ist darüberhinaus mit einem Wasser-Pufferbehälter, der kompletten Wasserdosierung, der Zusatz mitteldosierung und eventuell einer Zusatzstoffdosierung, etwa Faserdosierung sowie der kompletten elektrischen Dosiersteuerung ausgestattet. Alle Feststoffe werden auf dem einzigen Durch förderband in den Mischer gefördert, alle flüssigen Stoffe durch eine Rohrleitung.

Die mit dieser Dosiereinheit in Verbindung stehende erfindungs gemäße Misch-, Förderpumpeneinheit besteht aus einem 2-Wellen- Zwangsmischer mit vorzugsweise hydraulischem Antrieb, einer untergesetzten Betonpumpe mit Trennschieber zwischen beiden, einer elektrohydraulischen Anlage mit Regelgeräten für beide und den Trennschieber sowie einer Einrichtung, um im Mischer einen Unterdruck zu erzeugen, der weitgehend staubfreien Übergabehaube über dem Mischer und der elektrischen Steuerung der Misch-, Förderpumpeneinheit. Die Höhenlage der Abförder pumpe ist so gewählt, daß das Steuerschiebergehäuse etwa durch Absenken der Bodenverschlußplatte des Schiebergehäuses noch bequem entleerbar ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren greift also zurück auf in der Technik bekannte Gerätschaften, ordnet diese aber vollkommen neu zu einem hochwirksamen und ökonomischen System.

Im folgenden wird das erfindungsgemäße Verfahren und die Anlage für die Beton- und Mörtelbereitung im Tunnel- und Stollenbau anhand von 16 Figuren beispielhaft beschrieben:

Fig. 1 zeigt einen Transportzug für Zuschlagstoff und Zement/Füller. Als Transportwagen für die Zuschlagstoffe können z. B. bekannte Abraum-Transportwagen 2 mit Durchförderung über Trogkettenförderer 3 oder die ebenfalls bekannten rotierenden Trommeln mit Durchförderung 5 nach Fig. 2 zum Einsatz kommen. Das gesamte Fassungsvermögen an vorgemischten Zuschlagstoffen ist ca. 40 m³ bei Transportbreiten von ≦1,6 m und Bauhöhen von ca. 2-2,5 m.

Auf diese Zuschlagstoffmenge abgestimmt ist der an der Zugspitze angestellte Zement-, Kalk-, Füllerwagen 4 bei gleichen Quer schnittsmaßen.

Auf der rechten Seite ist die ebenfalls schienenfahrbare, vor Ort stehende Dosiereinheit und die Misch-g Förderpumpenein heit dargestellt. Auch diese Maschineneinheit hat die gleichen geringen Querschnittsmaße.

Um bei diesen Querschnittsmaßen für die Bindemittel auf ein Fassungsvermögen zu kommen von ca. 15 t Zement oder Zement/Kalk/Füller ist erfindungsgemäß vorgesehen, nach Fig. 3 den ca. 6,5 m langen Behälter mit zwei leicht geneigten Trogabzugsförder schnecken 8 zu versehen, deren tiefster Punkt nur knapp über dem Laufrad-Durchmesser 9 liegt. Bei dieser Anordnung ent steht mittig ein Freiraum 10, der für den Durchtransport der Zuschlagstoffe mittels Förderband 11 benutzt wird. Das aufgabeseitige Ende 12 dieses Förderbandes liegt tief über den Fahrschienen 13, das rechte abgabeseitige 14 so hoch, daß die Übergabe in ein weiteres, darunterliegendes ermöglicht wird. Erfindungsgemäß bilden die Förderschneckenrohre den Trag rahmen des Förderbandes.

Entsprechend Fig. 3 sind die Förderschnecken mit Zwischenlager 15 ausgeführt. Darüber ist ein Freiraum-Zwickel 16 vorgesehen, der den Blick freigibt auf das Fördergut 17.

Am Förderschneckenende befindet sich ein Auslaufkanal 18 mit Verschlußklappe 19 und Dichtplatte 20. Förderschnecken und Förderband werden durch kurzbauende Aufsteckmotore 21 ange trieben.

Die Fig. 4 zeigt einen erfindungsgemäßen Transportwagen im Schnitt über dem linken Fahrwerk in ungeteilter Ausführung für ca. 15 t Zement. Die Förderbandrollen 22 hängen in Laschen 23 an den Förderschneckentrögen 8. Beide Förderschnecken laufen bei reiner Zementfüllung parallel, entleeren also den Behälter gleich mäßig.

Nach Fig. 5 ist der Behälter durch eine einhängbare elastische Trennwand 24 in einem Verhältnis ≈1 : 4 teilbar. Nach Verschluß der Einfüllklappen 25 können durch Druckaufgabe bei 26 even tuelle Anbackungen an der Trennwand abgesprengt werden.

Erfindungsgemäß erfolgt die vollautomatische Koppelung des Trans portzuges mit der Dosiereinheit auf folgende Weise nach Fig. 6: Der Transportzug 1 wird angeschoben bis das Stirnteil des Rahmens 6 des Bindemittelwagens 4 an einem verstell baren Anschlag 34 anläuft. Die Dichtplatte 20 am Auslauf kanal 18 und am Einlaufkanal 32 stehen dann übereinander mit geringem vertikalen Abstand. Nach Erreichen des Anschlags werden die Dosierschnecken 33 um ihren Aufhängepunkt 36 mittels Kraftzylinder 35 verschwenkt, die Dichtplatten aneinanderge drückt, wobei die untere, einlaufseitige über eine Ringfeder 37 Unebenheitsdifferenzen ausgleicht. Danach werden die Verschluß klappen 19 geöffnet und der Fördervorgang gestartet. Elekt. Schalter sind der Übersichtlichkeit wegen nicht dargestellt.

Wie die Bindemittel in den Zuschlagstoffstrom auf dem Durch förderband 40 eingebracht werden, zeigen

Fig. 8 und 9 im Quer schnitt.

Handelt es sich z. B. um nur 1 Zementart dann ist vorgesehen, beide Trogförderschnecken 8 und Dosierschnecken 33 über nur 1 Fließwaage 41 zu führen, entsprechend Fig. 8. Damit wird Maximalleistung erreicht. Es ist aber auch möglich, 2 Sorten additiv zu verwiegen bei verlängerter Dosierzeit.

Nach Fig. 9 können aber auch für jeden Förderstrang eine eigene Fließwaage zum Einsatz kommen. Diese Lösung wird bevorzugt wenn mit verschiedenen Bindemitteln Maximalleistung erreicht werden soll. Unterhalb der Fließwaagen wird der Materialstrom im Ein führungsschuh 42 zusammengeführt.

Während nach Fig. 7 die Bindemittel in den Zuschlagstrom aufge geben werden ehe dieser die Bandwaage etwa 2 m danach erreicht, das oder die Bindemittel also additiv mit den Zuschlagstoffen vermessen werden, d. h. auf dieser letzteren Waage eine Menge durchläuft, die um Bindemittel und Zusatzstoffe größer ist, was einen größeren elektrischen Steuerungsaufwand verursacht, sieht eine Lösung nach Fig. 10 vor, alle Stoffe getrennt zu vermessen, Bindemittel und Zusatzstoffe also erst nach der Dosierung der Zuschlagstoffe auf der Bandwaage einzuführen. Die Fließwaagen 41 entleeren dann in eine Förderschnecke 56. Diese überbrückt die Bandwaage 43 und gibt über den Einführungsschuh 42 erst ca. 1,5 m nach der Meßstelle der Bandwaage 43 auf das Durchförder-Sammelband 40 ab. Ebenso werden die Zusatzstoffe nach der Zuschlagstoffwaage übergeben.

In Fig. 11 ist der Aufbau der erfindungsgemäßen Misch-, Förder pumpeneinheit in Seitenansicht und in Fig. 11 im Querschnitt dargestellt. Auf dem gemeinsamen Rahmen 61 mit Fahrwerk 62 ruht der 2-Wellenmischer 63 mit hydromotorischen Antrieb 64, der untergebauten zweizylindrigen Kolbenpumpe 65 mit Schieber gehäuse 66, unterer Bodenverschlußklappe 67, dem Verschluß schieber 68 zwischen Mischtrog 69 und Steuerschiebergehäuse 66, dem Mischtrogaufsatzgehäuse 70 mit Wassersprühleitung 71, den Bandabstreifern 72 und schließlich die Hydraulikanlage für Mischer- und Pumpenantrieb 73 sowie die elektrische Steuerung 74.

Die Fig. 12 zeigt einen vergrößerten Querschnitt durch die Misch- Abförderpumpeinheit in der Ebene der rechten Mischerstirnwand nach Fig. 13.

In Fig. 13 sind vergrößert Details der Verbindung Mischer-Abför derpumpe dargestellt. Erfindungsgemäß wird der Mischraum des 2-Wellenmischers 63 vom Steuerschiebergehäuse 66 der Zweizylin derpumpe 65 durch einen Verschlußschieber 68 getrennt. Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 12 zeigt einen gewölbten Flach schieber, der in einer Schieberführung 78 durch einen hydrau lischen Verstellzylinder 75 bewegt wird. Die äußeren Sensoren sind die "Offen-" 79 und "Geschlossen" 80-Melder. Eine mittlere Fotozelle 77 ist der Leermelder. Die Entleeröffnung erstreckt sich über mindestens die Hälfte der Mischtroglänge. Sie kann dabei gänzlich auf der Antriebsseite oder mittig im Trog angeordnet sein.

Anstelle des vorgesehenen Leermelders 77 ist in einer Er weiterung des Erfindungsgedankens vorgesehen, die "Mischer-Leer laufleistung" für Schaltzwecke zu benutzen. Sofort nach Erreichen der Leerlaufleistung kann der Schieber geschlossen werden. Die Wassersprühleitung 71 kann nach Fig. 12 in zwei Höhen im Misch trogaufsatz 70 angeordnet sein.

Um Staubentwicklung bei der Übergabe zu reduzieren, wird im Mischraum mittels Sauggebläse 81 ein geringer Unterdruck er zeugt. Die mit Bindemittel angereicherte Ansaugluft gelangt über Staubfilter 72 ins Freie während die Feststoffe sich in einem entleerbaren Sammelkasten 83 ablagern.

Die Fig. 14 und 15 befassen sich mit den Massenströmen nach Fig. 7 bzw. 10. Entsprechend Fig. 14 laufen die Massenströme der Bindemittel und der Zusatzstoffe über die Zuschlagstoff-Band waage 43. Während Zuschlagstoff immer noch eine gewisse Zeit nachläuft, muß der Zuschlagstoffwert vom Summenwert subtrahiert werden, um den wahren Zuschlagstoffwert zu erhalten. In der Steuerung ist ein Rechner erforderlich.

Bei einer Dosierart nach Fig. 10 sind die verwogenen Werte Echt werte. Dafür muß eine zusätzliche Förderschnecke 56 angewandt werden. Sie fördert gewissermaßen Bindemittel um die Zuschlag stoffwaage herum.

Die Fig. 16 zeigt das Zeitablaufdiagramm einer Mischung von z. B. 750 ltr. Festbeton. Dieser Darstellung ist zu entnehmen, wie die einzelnen Stoffe gleichzeitig über die einzelnen Dosier organe dosiert werden, wobei die Förderzeit der Zuschlagstoffe die längste ist. Das Auftreffen von Bindemitteln auf ein leeres Band wird damit ausgeschlossen.

Während des Mischerbefüllens läuft der Mischer. Auf diese Weise wird das bereits vorgemischt ankommende Gut sofort intensiv mit Wasser vermischt. Die sogenannte Hauptmischzeit kann dann stark verkürzt werden.

Der hydraulische Mischerantrieb in Verbindung mit einer Programm steuerung ermöglicht es je nach erforderlicher Konsistenz auf schnellste und wirtschaftlichste Weise das gewünschte Ergebnis zu erreichen. Bei Konsistenzwerten unter 40 cm Ausbreitmaß wird die Drehzahl niedriger eingestellt und umgekehrt. Je feinkörniger der Beton oder Mörtel desto höher die Drehzahl usw. Jedem Beton- oder Mörtelrezept ist also eine ganz bestimmte Mischwerkdrehzahl zugeordnet. Grundsätzlich wird beim Abpumpen die Rührwerks drehzahl stark abgesenkt.

Positionsübersicht

Transportzug Betonaggregate
2 Waggon Kies/Sand
3 Durchförder-Kratzkettenförderer
4 Waggon Zement, Füller, Bindemittel
5 Transporttrommeln mit Durchförderung
6 Rahmen
7 Fahrwerk
8 Trogabzugsförderschnecken
9 Laufraddurchmesser
10 Freiraum
11 Durchförderband
12 aufgabeseitiges Förderbandende
13 Fahrschienen
14 abgabeseitiges Förderbandende
15 Förderschnecken-Zwischenlager
16 Freiraum-Zwickel
17 Fördergut
18 Auslaufkanal
19 Verschlußklappe
20 Dichtplatte
21 Aufsteckgetriebemotor
22 Förderbandrollen
23 Aufhängelaschen
24 elastische Trennwand
25 Einfüllklappen
26 Druckanschluß
27
28
29
Dosiereinheit
31 federnde Dichtplatte
32 Einlaufkanal
33 Dosier-Förderschnecke
34 einstellbarer Längsanschlag
35 Andrückzylinder
36 Aufhängepunkt
37 federnde Dichtung
38 Rahmen
39 Fahrwerk
40 Durchförder-Sammelband
41 Fließwaage
42 Einführungsschuh
43 Förderbandwaage Zuschlagstoffe
44 Wasserbehälter
45 Pumpe
46 Wasserdosierung
47 Förderleitung
48 Kupplung
49 Zusatzmittellagerung
50 Zusatzmitteldosierung
51 Dosiereinrichtung Fasern
52 Steuerstand
53 Schutzabdeckung
54 Aufgabestelle Bindemittel
55 Bandende
56 Förderschnecke
57
58
59
Misch-Förderpumpeinheit
61 Rahmen
62 Fahrwerk
63 Zweiwellenmischer
64 Hydraulischer Antrieb Mischer
65 Zweizylinderkolbenpumpe
66 Steuerschiebergehäuse
67 Bodenabschlußklappe
68 Verschlußschieber
69 Mischtrog
70 Mischtrogaufsatz
71 Wasser-Sprühleitung
72 Bandabstreifer
73 Hydraulik-Antriebsaggregat
74 Elektr. Steuerung
75 Verstellzylinder
76 Abförderleitung
77 Leermelder
78 Schieberführung
79 Offenstellungsmelder
80 Geschlossenstellungsmelder
81 Sauggebläse
82 Staubfilter
83 Sammelkasten

Claims

1. Verfahren und Anlage für die Beton- und Mörtelbereitung im Tunnel- und Stollenbau bestehend aus einem oder mehreren gleichartigen Transportzügen für die Betonbestandteile aus deren Vorrat kontinuierlich abgearbeitet wird, den Dosierein richtungen, einer Mischeinrichtung und einer Betonpumpe dadurch gekennzeichnet, daß der Inhalt eines Transportzuges wenigstens für eine Festbetonmenge/Festmörtelmenge von ca. 40 m³ ausreicht, wobei die Querschnittsmaße die Breite von ca. 1,6 m und die Höhe von ca. 2,2 m nicht überschreiten, daß die einzelnen festen Betonbestandteile kontinuierlich und gleichzeitig aus den Lagern gewichtsmäßig (41/43) abgezogen, Zuschlag stoffe und Bindemitteln auf nur 1 Durchförder-Sammelband (40), die flüssigen gewichtsmäßig oder volumetrisch vorgemischt in den Zwangsmischer (63) gefördert werden und der Mischraum vom Schiebergehäuse (66) der Zweizylinder-Kolbenpumpe (65) durch einen Verschlußschieber (68) getrennt ist.

2. Verfahren und Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Aggregate-Transportzug lediglich für die Bindemittel förderung eine Kupplung besitzt derart, daß bei Erreichen einer Anschlag-Endstellung (34) die zunächst abgesenkten Dosierförderschnecken (33) automatisch und dichtend gegen die Auslaufkanäle der Trogabzugsförderschnecken (8) am Zementtransportwagen (4) anstellbar sind.

3. Verfahren und Anlage nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälter des Bindemittel-Transportwagens (4) mit einer vorzugsweise elastischen Trennwand (24) versehen ist, die das Behältervolumen im Verhältnis von Zement und Füller oder Zement und einem anderen Zu satzstoff teilbar macht.

4. Verfahren und Anlage nach Anspruch 1-3, dadurch gekenn zeichnet, daß der Zement-, Füller-Transportwagen (4) mit 2 Trog abzugsförderschnecken (8) versehen ist, die gleichzeitig den Tragrahmen eines Durchförderbandes (11) für die Zu schlagstoffe bilden.

5. Verfahren und Anlage nach Anspruch 1-4, dadurch gekenn zeichnet, daß die Dosiereinheit () aus einem Fahrrahmen (38), 2 Dosierförderschnecken (33) mit nachfolgender Fließ waage/Fließwaagen (41), dem Dosierförderband (40) mit Förderbandwaage (43), dem Wasserbehälter (44) mit Wasser dosierung (46). einem Zusatzmitteldosieraggregat (49/50) und/oder einem Zusatzstoff-Lagerbehälter mit Dosierein richtung (51) für Stahl- oder Kunststoffasern sowie der elektrischen Steuerung mit Gewichtsanzeige (52) besteht und alle festen, pulverigen, faserigen Stoffe gleichzeitig dosiert, einem einzigen glatten Förder band (40) übergeben werden, alle flüssigen Betonbestand teile gleichzeitig volumetrisch oder gewichtsmäßig dosiert in den 2-Wellenmischer (63) gefördert werden, wobei diese Dosiereinheit (30) vor Ort automatisch mit dem jeweiligen Antransportzug (1) gekuppelt wird.

6. Verfahren und Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, daß das oder die Bindemittel über je 1 oder 2 Fließ waage/Fließwaagen auf das Förderband (40) der Zuschlag stoffe dosiert und die vorgemischte Zuschlagstoffmenge über eine Förderbandwaage (43) im Durchförder-Sammelband (40) gleichzeitig und vorgemischt in den Zwangsmischer (63) gefördert werden.

7. Verfahren und Anlage nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß Wasser und Zusatzmittel zur gleichen Zeit in den laufenden Mischer (63) gefördert werden wie Zuschlagstoffe, Bindemittel und Zusatzstoffe, so daß die Zulaufzeit oder Vormischzeit als Teil der Gesamtmischzeit angesehen werden kann.

8. Verfahren und Anlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Boden des 2-Wellenmischers (63) und dem Steuerschiebergehäuse (66) der Zweizylinder-Kolbenpumpe (65) ein Schieber (68) vorzugsweise ein Längsschieber vorgesehen ist, der sich über mindestens die halbe Misch troglänge erstreckt und der mit einer Endstellungs- und Leermeldung (77/79/80) versehen ist.

9. Verfahren und Anlage nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß Schieberöffnung und Abpumpen erst nach Ablauf der vorgegebenen Mischzeit erfolgen, Schieberschließen über Leermelder (77), die geschützt in die Schieberführung (78) eingebaut sind.

10. Verfahren und Anlage nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß der 2-Wellenmischer (63) unter geringem Unterdruck steht, während der Vormischung und etwa während 1/3 der Hauptmischzeit.

11. Verfahren und Anlage nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß das Hydraulik-Antriebsaggregat (73) für den 2-Wellen mischer (63) und die Betonpumpe (65) über den Pumpzylindern angeordnet ist, der 2-Wellenmischer hydraulisch stufenlos regelbar angetrieben wird, wobei die Wellendrehzahl in Abhängigkeit des Betonrezeptes eingestellt und nach Ende der Mischzeit automatisch stark abgesenkt wird.

12. Verfahren und Anlage nach den vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß Schieberschließen abhängig von der Antriebsleistung der Mischwellen automatisch erfolgt und gleichzeitig die Dosierung aller Aggregate eingeleitet wird, unter ständigem Laufen der Mischwellen.