DE19649407A1 - Seltenerden-Eisen-Stickstoff-Magnetlegierung - Google Patents
Seltenerden-Eisen-Stickstoff-MagnetlegierungInfo
- Publication number
- DE19649407A1 DE19649407A1 DE19649407A DE19649407A DE19649407A1 DE 19649407 A1 DE19649407 A1 DE 19649407A1 DE 19649407 A DE19649407 A DE 19649407A DE 19649407 A DE19649407 A DE 19649407A DE 19649407 A1 DE19649407 A1 DE 19649407A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- weight
- alloy
- rare earth
- magnetic properties
- sample
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 93
- 229910052761 rare earth metal Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 34
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 33
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 32
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 28
- 229910001004 magnetic alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 16
- 150000002910 rare earth metals Chemical class 0.000 title claims description 19
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 27
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 20
- 229910052744 lithium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 229910052708 sodium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 229910052712 strontium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 229910052788 barium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 17
- 229910052792 caesium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 229910052701 rubidium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 14
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 122
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 122
- 239000013078 crystal Substances 0.000 claims description 21
- 229910052772 Samarium Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 14
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 11
- RKTYLMNFRDHKIL-UHFFFAOYSA-N copper;5,10,15,20-tetraphenylporphyrin-22,24-diide Chemical compound [Cu+2].C1=CC(C(=C2C=CC([N-]2)=C(C=2C=CC=CC=2)C=2C=CC(N=2)=C(C=2C=CC=CC=2)C2=CC=C3[N-]2)C=2C=CC=CC=2)=NC1=C3C1=CC=CC=C1 RKTYLMNFRDHKIL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 10
- YYXHRUSBEPGBCD-UHFFFAOYSA-N azanylidyneiron Chemical compound [N].[Fe] YYXHRUSBEPGBCD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 9
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims description 9
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052747 lanthanoid Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 150000002602 lanthanoids Chemical class 0.000 claims description 8
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims description 8
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052727 yttrium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 229910052779 Neodymium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052692 Dysprosium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052691 Erbium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052693 Europium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052688 Gadolinium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052689 Holmium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052777 Praseodymium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052771 Terbium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052775 Thulium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052769 Ytterbium Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052746 lanthanum Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims 2
- 230000005291 magnetic effect Effects 0.000 description 73
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 54
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 49
- 238000005121 nitriding Methods 0.000 description 45
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 42
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 38
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 21
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 21
- 239000012298 atmosphere Substances 0.000 description 17
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 16
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 15
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 14
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 13
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 238000004453 electron probe microanalysis Methods 0.000 description 12
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 12
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 description 11
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 9
- 229910052784 alkaline earth metal Inorganic materials 0.000 description 8
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 description 8
- 239000003638 chemical reducing agent Substances 0.000 description 8
- 238000002441 X-ray diffraction Methods 0.000 description 7
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000000696 magnetic material Substances 0.000 description 7
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 6
- 150000001342 alkaline earth metals Chemical class 0.000 description 5
- 239000003792 electrolyte Substances 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 5
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 4
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 4
- 150000004678 hydrides Chemical class 0.000 description 4
- 230000005415 magnetization Effects 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 125000004433 nitrogen atom Chemical group N* 0.000 description 4
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N Acetic acid Chemical compound CC(O)=O QTBSBXVTEAMEQO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052797 bismuth Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 3
- 150000002222 fluorine compounds Chemical class 0.000 description 3
- 229910052733 gallium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052732 germanium Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 229910052738 indium Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052745 lead Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000001247 metal acetylides Chemical class 0.000 description 3
- 238000006396 nitration reaction Methods 0.000 description 3
- 150000004767 nitrides Chemical class 0.000 description 3
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 3
- 238000010791 quenching Methods 0.000 description 3
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 description 3
- 229910001404 rare earth metal oxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910019590 Cr-N Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910019588 Cr—N Inorganic materials 0.000 description 2
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052776 Thorium Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910011208 Ti—N Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 description 2
- 150000004649 carbonic acid derivatives Chemical class 0.000 description 2
- 150000001805 chlorine compounds Chemical class 0.000 description 2
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000011156 evaluation Methods 0.000 description 2
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 2
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 2
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 2
- PLDDOISOJJCEMH-UHFFFAOYSA-N neodymium(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Nd+3].[Nd+3] PLDDOISOJJCEMH-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000002823 nitrates Chemical class 0.000 description 2
- 229910052763 palladium Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000004445 quantitative analysis Methods 0.000 description 2
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 description 2
- 229910001954 samarium oxide Inorganic materials 0.000 description 2
- 229940075630 samarium oxide Drugs 0.000 description 2
- FKTOIHSPIPYAPE-UHFFFAOYSA-N samarium(iii) oxide Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Sm+3].[Sm+3] FKTOIHSPIPYAPE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000004760 silicates Chemical class 0.000 description 2
- 229910052709 silver Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 2
- 150000003467 sulfuric acid derivatives Chemical class 0.000 description 2
- YPFNIPKMNMDDDB-UHFFFAOYSA-K 2-[2-[bis(carboxylatomethyl)amino]ethyl-(2-hydroxyethyl)amino]acetate;iron(3+) Chemical compound [Fe+3].OCCN(CC([O-])=O)CCN(CC([O-])=O)CC([O-])=O YPFNIPKMNMDDDB-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910020632 Co Mn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910020678 Co—Mn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002593 Fe-Ti Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910000604 Ferrochrome Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001200 Ferrotitanium Inorganic materials 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910000583 Nd alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910001154 Pr alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 Rare Earth Transition Metal Chemical class 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 238000001514 detection method Methods 0.000 description 1
- 229910001651 emery Inorganic materials 0.000 description 1
- UFZOPKFMKMAWLU-UHFFFAOYSA-N ethoxy(methyl)phosphinic acid Chemical compound CCOP(C)(O)=O UFZOPKFMKMAWLU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 1
- 238000000265 homogenisation Methods 0.000 description 1
- 150000002431 hydrogen Chemical class 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005984 hydrogenation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 238000003780 insertion Methods 0.000 description 1
- 230000037431 insertion Effects 0.000 description 1
- 230000010354 integration Effects 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000012299 nitrogen atmosphere Substances 0.000 description 1
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 description 1
- 229920001225 polyester resin Polymers 0.000 description 1
- 239000004645 polyester resin Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- KZUNJOHGWZRPMI-UHFFFAOYSA-N samarium atom Chemical compound [Sm] KZUNJOHGWZRPMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 238000005496 tempering Methods 0.000 description 1
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 1
- 229910052723 transition metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005303 weighing Methods 0.000 description 1
- VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N yttrium atom Chemical compound [Y] VWQVUPCCIRVNHF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
- H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
- H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
- H01F1/032—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials
- H01F1/04—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of hard-magnetic materials metals or alloys
- H01F1/047—Alloys characterised by their composition
- H01F1/053—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals
- H01F1/055—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5
- H01F1/059—Alloys characterised by their composition containing rare earth metals and magnetic transition metals, e.g. SmCo5 and Va elements, e.g. Sm2Fe17N2
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Description
Diese Erfindung betrifft eine Seltenerden-Eisen-Stickstoff-Magnetlegierung
zur Herstellung eines Permanentmagneten mit
hervorragenden magnetischen Eigenschaften und genauer eine
Seltenerden-Eisen-Stickstoff-Magnetlegierung, die mit geringen
Kosten hergestellt werden kann infolge einer verkürzten
Nitrierzeit und einer dadurch verbesserten Produktivität.
Die Aufmerksamkeit wurde kürzlich auf ein Seltenerden-Eisen-Stickstoff-Magnetmaterial
gerichtet, welches durch Einbringen
von Stickstoff in eine intermetallische Verbindung erhalten
wurde, welche eine Kristallstruktur aufwies, die zu dem
rhomboedrischen oder hexagonalen oder monoklinen System
gehört, da es hervorragende magnetische Eigenschaften als
Material für einen Permanentmagneten aufweist.
Die japanische offengelegte Patentanmeldung Nr. Sho 60-131949
offenbart z. B. einen Permanentmagneten, dargestellt als Fe-R-N
(worin R für ein oder mehrere Elemente, ausgewählt aus der
Gruppe, bestehend aus Y, Th und allen Lanthanoiden steht). Die
japanische offengelegte Patentanmeldung Nr. Hei 2-57663
offenbart ein magnetisch anisotropes Material, welches eine
hexagonale oder rhomboedrische Kristallstruktur aufweist und
als R-Fe-N-H dargestellt ist (worin R für mindestens eines der
Seltenerdenelemente, einschließlich Yttrium, steht). Die
japanische offengelegte Patentanmeldung Nr. Hei 5-315114
offenbart ein Verfahren zur Herstellung eines Seltenerden-Magnetmaterials,
erhalten durch Einbringen von Stickstoff in
eine intermetallische Verbindung des Typs ThMn₁₂ mit einer
tetragonalen Kristallstruktur. Die japanische offengelegte
Patentanmeldung Nr. Hei 6-279915 offenbart ein Seltenerden-
Magnetmaterial, erhalten durch Einbringen von Stickstoff usw.
in eine intermetallische Verbindung des Typs Th₂Zn₁₂, TbCu₇ oder
ThMn₁₂ mit einer rhomboedrischen oder hexagonalen oder
tetragonalen Kristallstruktur. A. Margarian et al. offenbaren
ein Material, welches durch Einbringen von Stickstoff in eine
intermetallische Verbindung des Typs R₃(Fe, Ti)₂₉ erhalten wird,
welches eine monokline Kristallstruktur aufweist in Proc. 8th
Int. Symposium on Magnetic Anisotropy and Coercivity in Rare
Earth Transition Metal Alloys, Birmingham (1994), 353.
Sugiyama et al., offenbaren eine Sm₃(Fe, Cr)₂₉N₇-Verbindung,
welche eine monokline Kristallstruktur aufweist, in Resume of
the Scientific Lectures at the 19th Meeting of the Japanese
Society of Applied Magnetics (1995), Digest of the 19th Annual
Conference on Magnetics in Japan, S. 120.
Die Zugabe von verschiedenen Substanzen zu diesen Materialien
wurde untersucht, um ihre magnetischen Eigenschaften usw. zu
verbessern. Die japanische offengelegte Patentanmeldung Nr.
Hei 3-16102 offenbart z. B. ein Magnetmaterial, welches eine
hexagonale oder rhomboedrische Kristallstruktur aufweist und
als R-Fe-N-H-M dargestellt ist (worin R für mindestens eines
der Seltenerdenelemente, einschließlich Y steht, M für
mindestens eines der Elemente Li, Na, K, Mg, Ca, Sr, Ba, Ti,
Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Pd, Cu, Ag, Zn, B, Al, Ga,
In, C, Si, Ge, Sn, Pb und Bi und die Oxide, Fluoride, Carbide,
Nitride, Hydride, Carbonate, Sulfate, Silikate, Chloride und
Nitrate dieser Elemente und R steht). Die japanische
offengelegte Patentanmeldung Nr. Hei 4-99848 offenbart ein
Permanentmagnetmaterial, welches als Fe-R-M-N dargestellt ist
(R steht für eines der Elemente Y, Th und alle Lanthanoide und
M steht für eines der Elemente Ti, Cr, V, Zr, Nb, Al, Mo, Mn,
Hf, Ta, W, Mg und Si). Die japanische offengelegte
Patentanmeldung Nr. Hei 3-153852 offenbart ein Magnetmaterial,
welches eine hexagonale oder rhomboedrische Kristallstruktur
aufweist und als R-Fe-N-H-O-M dargestellt ist (worin R für
mindestens eines der Seltenerdenelemente, einschließlich Y
steht und M für mindestens eines der Elemente Mg, Ti, Zr, Cu,
Zn, Al, Ga, In, Si, Ge, Sn, Pb und Bi und die Oxide, Fluoride,
Carbide, Nitride und Hydride dieser Elemente und R steht).
Als Verfahren zur Herstellung dieser Magnetmaterialien gibt es
ein Verfahren, welches Herstellen eines Seltenerden-Eisen-Matrixlegierungspulvers
und Nitrieren dieses Pulvers, um
Stickstoffatome darin einzubringen, umfaßt. Als Verfahren zur
Herstellung eines Matrixlegierungspulvers gibt es z. B. ein
Verfahren, welches Mischen eines Seltenerdenmetalls, Eisen und
gegebenenfalls mindestens eines anderen Metalls in geeigneten
Verhältnissen, Schmelzen dieses Gemischs durch einen
Hochfrequenzinduktionsstrom in einer Inertgasatmosphäre um
einen Legierungsblock zu bilden, Unterziehen dieses Blocks
einer homogenisierenden Wärmebehandlung und Zerkleinern des
Blocks auf eine geeignete Größe durch einen Backenbrecher etc.
umfaßt. Gemäß einem anderen Verfahren wird der gleiche
Legierungsbarren verwendet, um einen dünnen Legierungsstreifen
durch schnelles Quenchen herzustellen und dieser wird
zerkleinert. Es gibt auch ein Verfahren, welches sich auf
Reduktion und Diffusion zur Herstellung eines
Legierungspulvers aus einem Seltenerdenoxidpulver, einem
Reduziermittel, einem Eisenpulver und gegebenenfalls weiterem
Metallpulver stützt.
Für das Nitrieren gibt es z. B. ein Verfahren, welches Erhitzen
des Matrixlegierungspulvers auf eine Temperatur von 200°C bis
700°C in einer Gasatmosphäre, welche aus Stickstoff oder
Ammoniak oder einem Gemisch davon mit Wasserstoff besteht,
umfaßt.
Es ist jedoch für das Einbringen einer ausreichend großen
Menge von Stickstoffatomen in eine intermetallische Verbindung
durch Nitrieren eine beträchtlich lange Zeit nötig. Eine
geringe Produktivität, welche in hohen Herstellungskosten
resultiert, war deshalb ein bei den herkömmlichen Verfahren
gegenwärtiges Problem. Es wurden Versuche unternommen, um eine
höhere Temperatur zur Beschleunigung der Nitrierreaktion
einzusetzen, dies zeigte aber wenig Wirkung, da sie die
Zersetzung der Verbindung bewirkt, die erhalten worden ist. Es
wurden auch Versuche unternommen eine nitrierende Atmosphäre
mit hohem Druck einzusetzen, aber dies ergab Probleme
hinsichtlich der Sicherheit.
Unter diesen Umständen ist es eine Aufgabe dieser Erfindung,
eine Seltenerden-Eisen-Stickstoff-Magnetlegierung
bereitzustellen, welche mit geringen Kosten hergestellt werden
kann infolge einer verkürzten Nitrierzeit, welche eine
verbesserte Produktivität ermöglicht.
Als Ergebnis unserer Bemühungen, eine Erfindung zu machen, die
das obige Ziel erreichen kann, haben wir, die Erfinder dieser
Erfindung, herausgefunden, daß die Reaktion zur Bildung von
Stickstoffatomen auf der Oberfläche einer Seltenerden-Eisen-Magnetlegierung
ein geschwindigkeitsbestimmender Schritt in
der Nitrierreaktion in einer Stickstoffatomsphäre oder einer
Stickstoff enthaltenden Atmosphäre, welche durch Ammoniak oder
ähnliches gebildet wird, ist und daß die Geschwindigkeit der
Stickstoffatom-Bildungsreaktion und somit die der
Nitrierreaktion der Legierung erhöht werden kann, wenn ein
Alkali- oder Erdalkalimetall mit hohen
Elektrondonoreigenschaften, wie etwa Li, Na, K, Rb, Cs, Mg,
Ca, Sr oder Ba zu der Phase einer intermetallischen Verbindung
in der Legierung zugegeben wird.
Gemäß einem Aspekt dieser Erfindung wird das obige Ziel durch
eine Seltenerden-Eisen-Stickstoff-Magnetlegierung erreicht,
welche hauptsächlich aus einem Seltenerdenelement (oder
mindestens einem der Lanthanoide, einschließlich Y), Eisen und
Stickstoff besteht und 0,001 bis 0,1 Gew.-% von mindestens
einem Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Li,
Na, K, Rb, Cs, Mg, Ca, Sr und Ba enthält.
Gemäß einem weiteren Aspekt dieser Erfindung wird das obige
Ziel erreicht durch eine Seltenerden-Eisen-Stickstoff-Magnetlegierung,
welche hauptsächlich aus einem
Seltenerdenmetall (mindestens einem der Lanthanoide,
einschließlich Y), Eisen, Stickstoff und M (M steht für
mindestens ein Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend
aus Ti, V, Cr, Mn, Cu, Zr, Nb, Mo, Hf, Ta, W, Al, Si und C)
besteht und 0,001 bis 0,1 Gew.-% von mindestens einem Element,
ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Li, Na, K, Rb, Cs,
Mg, Ca, Sr und Ba enthält.
Die erfindungsgemäße Legierung ist vorzugsweise eine
Legierung, welche eine rhomboedrische oder hexagonale oder
tetragonale oder monokline Kristallstruktur aufweist, um
hervorragende magnetische Eigenschaften zu zeigen.
Die Legierung enthält bevorzugt als das Seltenerdenmetall
(oder als mindestens eines der Lanthanoide, einschließlich Y)
mindestens eines ausgewählt aus Y, La, Ce, Pr, Nd und Sm oder
sowohl mindestens eines davon als auch mindestens eines aus
Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm und Yb, um hohe magnetische
Eigenschaften zu zeigen. Eine Pr, Nd oder Sm enthaltende
Legierung zeigt besonders hohe magnetische Eigenschaften.
Hinsichtlich ihrer magnetischen Eigenschaften ist es
bevorzugt, daß die Legierung 14 bis 26 Gew.-% eines
Seltenerdenelements oder an Seltenerdenelementen enthält.
In der Legierung kann ein Teil des Eisens durch Co oder/und Ni
ersetzt sein, um ihre Temperatureigenschaften und
Korrosionsbeständigkeit zu verbessern, ohne daß ihre
magnetischen Eigenschaften verringert werden.
Die Legierung enthält mindestens 1 Gew.-% Stickstoff. Weniger
Stickstoff resultiert in einem Magnet, welcher geringe
magnetische Eigenschaften aufweist.
Die Legierung weist eine stabilisierte Kristallstruktur auf
und dadurch verbesserte magnetische Eigenschaften, wenn sie
als M mindestens ein Element aus Ti, V, Cr, Mn, Cu, Zr, Nb,
Mo, Hf, Ta, W, Al, Si und C enthält. Dessen Gehalt beträgt
jedoch bevorzugt nicht mehr als 12 Gew.-%, da ansonsten eine
Verringerung der magnetischen Eigenschaften der Legierung,
insbesondere ihrer Sättigungsmagnetisierung auftreten würde.
Beispiele der intermetallischen Verbindungen, welche eine
rhomboedrische oder hexagonale oder tetragonale oder monokline
Kristallstruktur aufweisen, sind eine Sm₂Fe₁₇N₃-Legierung des
Typs Th₂Zn₁₇, eine (Sm, Zr) (Fe, Co)10Nx-Legierung des Typs
TbCu₇, eine NdFe11TiNx-Legierung des Typs ThMn₁₂, eine Sm₃(Fe,
Ti)₂₉N₅-Legierung des Typs R₃(Fe, Ti)₂₉ und eine Sm₃(Fe, Cr)₂₉Nx-
Legierung.
Die Menge des mindestens einen Elements aus Li, Na, K, Rb, Cs,
Mg, Ca, Sr und Ba, welches die Legierung enthält, muß von
0,001 bis 0,1 Gew.-% betragen. Weniger als 0,001 Gew.-% ist zu
wenig für eine Verkürzung der Nitrierzeit und mehr als 0,1
Gew.-% bringt eine unerwünschte Verringerung der magnetischen
Eigenschaften der Legierung, insbesondere ihrer Magnetisierung
mit sich.
Gemäß dieser Erfindung ist es wesentlich, irgendeines dieser
Alkali- oder Erdalkalimetalle in die Phase der
intermetallischen Verbindung eingebracht zu haben, welche eine
rhomboedrische oder hexagonale oder tetragonale oder monokline
Kristallstruktur aufweist. Es kann überhaupt keine Wirkung von
Ca oder einem anderen Alkali- oder Erdalkalimetall in der Form
erwartet werden, in der es in einer Legierung vorliegt, die
durch das Reduktions-Diffusionsverfahren gebildet wurde, wie
in den japanischen offengelegten Patentanmeldungen Nr. Sho 61-
295308, Hei 5-148517, Hei 5-271852, Hei 5-279714 oder Hei 7-
166203 offenbart, d. h. wenn ein Alkali- oder Erdalkalimetall
oder ein Oxid davon um die Teilchen eines Legierungspulvers
herum oder zwischen den Teilchen eines Legierungspulvers
verbleibt ohne vollständig durch eine Feuchtigkeitsbehandlung
entfernt zu werden, welche auf die Reduktions-Diffusions-Verfahrensreaktion
folgt.
Gemäß der japanischen offengelegten Patentanmeldung Nr. Hei 3-
16102, auf die bereits oben Bezug genommen wurde, kann
mindestens eines der Elemente Li, Na, K, Mg, Ca, Sr, Ba, Ti,
Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Pd, Cu, Ag, Zn, B, Al, Ga,
In, C, Si, Ge, Sn, Pb und Bi und der Oxide, Fluoride, Carbide,
Nitride, Hydride, Carbonate, Sulfate, Silikate, Chloride und
Nitrate dieser Elemente und R, welches als M dem
Magnetmaterial dargestellt als R-Fe-N-H-M, zugefügt wird, am
wirksamsten nach der Bildung der R-Fe-N-H-Verbindung, welche
durch Nitrieren des Matrixlegierungspulvers gebildet wurde und
vor dem nachfolgenden Sinterschritt zugegeben werden. Deshalb
hat die dort offenbarte Erfindung nichts mit dem Verkürzen der
Nitrierzeit gemäß dieser Erfindung zu tun. Die japanische
Anmeldung gibt an, daß es auch möglich ist, M zuzugeben, wenn
die Matrixlegierung hergestellt wird, daß es aber notwendig
ist, als zwei getrennte Phasen a) eine Phase, welche eine
große Menge an M enthält, am Rand der Teilchen in dem
Legierungspulver und b) eine Phase, die M nicht enthält, in
der Mitte der Legierungsteilchen zu bilden. Für die
vorliegende Erfindung ist es jedoch erforderlich, daß M in den
Legierungsteilchen einheitlich vorliegt und sie hat deshalb
nichts mit der in der japanischen Anmeldung offenbarten
Erfindung zu tun.
Es gibt keine spezielle Beschränkung für das zur Herstellung
der erfindungsgemäßen Legierung zu verwendende Verfahren, und
sie kann z. B. hergestellt werden, indem ein Seltenerden-Eisen-Matrixlegierungspulver
durch ein herkömmliches Verfahren, wie
etwa Schmelzgießen, schnelles Quenchen (Abschrecken) oder das
Reduktions-Diffusionsverfahren, hergestellt wird und nitriert
wird. Das Verfahren in dem die Matrixlegierung durch das
Reduktions-Diffusionsverfahren hergestellt wird, hat
ökonomische Vorteile gegenüber jedem anderen Verfahren, da es
ein günstiges Seltenerdenoxid als Rohmaterial einsetzt, da die
Legierung in Pulverform hergestellt werden kann und somit
keinen Grobzerkleinerungsschritt erfordert und da die
Legierung eine so kleine Menge an restlichem Eisen aufweist,
welches seine magnetischen Eigenschaften negativ beeinflußt,
so daß keine homogenisierende Wärmebehandlung erforderlich
ist. Wenn das einzubringende Element Li, Na, K, Mg, Ca, Sr
oder Ba ist, kann das Reduziermittel selbst als Zufuhrquelle
eines solchen Elements verwendet werden, da das gleiche Metall
oder ein Hydrid davon als Reduziermittel verwendet wird. Ein
solches Element kann quantitativ in die Phase einer
intermetallischen Verbindung eingebracht werden, wenn eine
sorgfältige Kontrolle der Menge, in der es als Reduziermittel
verwendet wird, der Art des Pulvers des Reduziermittels und
des Seltenerdenoxids, der Art des Gemisches des Pulvers der
Ausgangsmaterialien und der für die Reduktions-Diffusions-Verfahrensreaktion
verwendeten Temperatur und Zeit
durchgeführt wird. Metallisches Calcium ist als das
Reduziermittel von den Standpunkten der Handhabungssicherheit
und Kosten bevorzugt.
Die Analyse von in die Legierung eingebautem Li, Na, K, Rb,
Cs, Mg, Ca, Sr oder Ba kann z. B. durch Einbetten der Legierung
In ein Harz, Polieren ihrer Oberfläche und Einsetzen von EPMA
für ihre quantitative Analyse durchgeführt werden. Die Analyse
kann alternativ durch Herstellen einer Arbeitskurve und unter
Verwendung von SIMS durchgeführt werden. Wenn die
Matrixlegierung durch die Reduktions-Diffusionsmethode unter
Verwendung von Li, Na, K, Mg, Ca, Sr oder Ba als das
Reduziermittel hergestellt wird, kann keine einfache chemische
Analyse empfohlen werden, da das Reduziermittel schwierig von
dem um die Teilchen des Legierungspulvers herum oder zwischen
den Teilchen des Legierungspulvers verbleibendem Metall zu
unterscheiden ist.
Die Hydrierung der Seltenerden-Eisen-Legierung vor ihrer
Nitrierung ermöglicht ihre Nitrierung mit einer noch höheren
Geschwindigkeit.
Die Erfindung wird nun mittels Beispielen genauer beschrieben,
in denen sie ausgeführt wird.
Ein Zwillingszylinder-Trommelmischer wurde verwendet, um 2,25
kg eines Elektrolyteisenpulvers, welches eine Reinheit von
99,9 Gew.-% und eine 150 Mesh nicht übersteigende Korngröße
(wie mit einem Tyler-Standardsieb gemessen) aufwies, 1,01 kg
eines Samariumoxidpulvers, welches eine Reinheit von 99 Gew.-%
und eine durchschnittliche Korngröße von 325 Mesh (wie mit
einem Tyler-Standardsieb gemessen) aufwies, 0,44 kg granuläres
metallisches Calcium, welches eine Reinheit von 99 Gew.-%
aufwies, und 0,05 kg wasserfreies Calciumchlorid zu mischen.
Das Gemisch wurde in ein Gefäß aus rostfreiem Stahl
eingebracht und auf eine Temperatur von 1150°C bis 1180°C
für 8 bis 10 Stunden in einer Argongasatmosphäre erhitzt, um
eine Reduktions-Diffusions-Verfahrensreaktion einzugehen. Das
Reaktionsprodukt wurde gekühlt und zur Desintegration in
Wasser geworfen. Es gab einige zehn Gramm von 48 Mesh oder
größeren Teilchen, und da sie in der Umsetzung mit Wasser
langsam waren, wurden sie in einer Kugelmühle zerkleinert, um
ihre Reaktion mit Wasser für eine beschleunigte Desintegration
zu unterstützen.
Der resultierende Schlamm wurde mit Wasser und mit Essigsäure
gewaschen, bis er einen pH-Wert von 5,0 aufwies, wodurch das
nicht umgesetzte Calcium und das als Nebenprodukt gebildete
CaO entfernt wurden. Nach Filtration und Spülen mit Ethanol
wurde die Aufschlämmung im Vakuum getrocknet, um etwa 3 kg
eines Sm-Fe-Matrixlegierungspulvers als jeweilige Probe zu
ergeben, welches eine 100 Mikrometer nicht übersteigende
Partikelgröße aufwies. Das Pulver wurde in einen Röhrenofen
eingebracht und bei 465°C für sechs Stunden in einer
gemischten Ammoniak-Wasserstoffgasatmosphäre mit einem
Ammoniakpartialdruck von 0,35 (zur Nitrierung) und dann bei
465°C für zwei Stunden in einer Argongasatmosphäre (zum
Tempern) erhitzt, um ein Sm-Fe-N-Magnetlegierungspulver zu
ergeben. Die Analyse des Legierungspulvers durch
Röntgendiffraktion ergab nur Diffraktionsmuster, welche eine
rhomboedrische Kristallstruktur des Typs Th₂Zn₁₇ (eine
intermetallische Verbindung Sm₂Fe₁₇N₃) anzeigten.
Dann wurde das Legierungspulver in ein Polyesterharz
eingebettet und nach Polieren mit Schmiergelpapier und einer
Polierscheibe wurde eine quantitative Analyse des Calciums in
jeder von 10 zufälligen Proben des Pulvers der
intermetallischen Verbindung Sm₂Fe₁₇N₃ unter Verwendung einer
EPMA-Vorrichtung von Shimadzu Seisakusho (EPMA-2300 mit einem
Strahldurchmesser von ungefähr einem Mikrometer) durchgeführt.
Eine Beschleunigungsspannung von 20 kV, ein Probestrom von 1 ×
10-7 A und eine Integrationszeit von 60 Sekunden wurden zur
Realisierung einer hohen Sensitivität der Detektion verwendet.
Dann wurde das Legierungspulver mit einer Vibrationskugelmühle
auf einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser nach Fischer
von 1,7 Mikrometer fein zerkleinert und seine magnetischen
Eigenschaften wurden durch ein vibrierende Probe-Magnetometer
mit einem maximalen Magnetfeld von 15 koe bestimmt. Das feine
Pulver und das Paraffinwachs wurden in einen Probebehälter
gepackt und nachdem das Wachs mit einem Föhn geschmolzen
worden war, wurde ein Magnetfeld mit einer Stärke von 20 koe an das Pulver angelegt, um seine einfache Magnetisierungsachse auszurichten und seine gepulste Magnetisierung wurde in einem Magnetfeld mit einer Stärke von 70 koe durchgeführt. Eine Bewertung wurde durchgeführt, wobei angenommen wurde, daß die Phase der intermetallischen Verbindung Sm₂Fe₁₇N₂ eine echte Dichte von 7,67 g/cm³ aufwies und ohne Kalibrierung des demagnetisierenden Feldes. Tabelle 1 zeigt die für das Reduktions-Diffusionsverfahren verwendete Reaktionstemperatur und -Zeit, die Werte von Sm, Fe und N, wie durch chemische Analyse bestimmt, den Wert von Ca, wie durch EPMA bestimmt, und die magnetischen Eigenschaften der Legierung.
worden war, wurde ein Magnetfeld mit einer Stärke von 20 koe an das Pulver angelegt, um seine einfache Magnetisierungsachse auszurichten und seine gepulste Magnetisierung wurde in einem Magnetfeld mit einer Stärke von 70 koe durchgeführt. Eine Bewertung wurde durchgeführt, wobei angenommen wurde, daß die Phase der intermetallischen Verbindung Sm₂Fe₁₇N₂ eine echte Dichte von 7,67 g/cm³ aufwies und ohne Kalibrierung des demagnetisierenden Feldes. Tabelle 1 zeigt die für das Reduktions-Diffusionsverfahren verwendete Reaktionstemperatur und -Zeit, die Werte von Sm, Fe und N, wie durch chemische Analyse bestimmt, den Wert von Ca, wie durch EPMA bestimmt, und die magnetischen Eigenschaften der Legierung.
Tabelle 1
Probe 1
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1180°C
Zeit: 10 Stunden
Temperatur: 1180°C
Zeit: 10 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 23,8 Gew.-%
Fe: 72,0 Gew.-%
N: 3,3 Gew.-%
Ca: 0,08 Gew.-%
Sm: 23,8 Gew.-%
Fe: 72,0 Gew.-%
N: 3,3 Gew.-%
Ca: 0,08 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 13,9 kG
HcJ: 7,8 kOe
(BH)max: 30,2 MGOe
Br: 13,9 kG
HcJ: 7,8 kOe
(BH)max: 30,2 MGOe
Probe 2
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1180°C
Zeit: 8 Stunden
Temperatur: 1180°C
Zeit: 8 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 23,8 Gew.-%
Fe: 72,5 Gew.-%
N: 3,4 Gew.-%
Ca: 0,009 Gew.-%
Sm: 23,8 Gew.-%
Fe: 72,5 Gew.-%
N: 3,4 Gew.-%
Ca: 0,009 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 14,2 kG
HcJ: 8,1 kOe
(BH)max: 31,8 MGOe
Br: 14,2 kG
HcJ: 8,1 kOe
(BH)max: 31,8 MGOe
Probe 3
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1150°C
Zeit: 8 Stunden
Temperatur: 1150°C
Zeit: 8 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 23,8 Gew.-%
Fe: 72,4 Gew.-%
N: 3,4 Gew.-%
Ca: 0,001 Gew.-%
Sm: 23,8 Gew.-%
Fe: 72,4 Gew.-%
N: 3,4 Gew.-%
Ca: 0,001 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 13,9 kG
HcJ: 8,7 kOe
(BH)max: 31,1 MGOe
Br: 13,9 kG
HcJ: 8,7 kOe
(BH)max: 31,1 MGOe
Sm-Fe-N-Magnetlegierungspulver wurden unter Verwendung einer
Temperatur von 1000°C oder 1200°C und einer Zeit von 6 oder
12 Stunden für die Reduktions-Diffusionsverfahrensreaktion und
einer Nitrierzeit von 6 oder 12 Stunden hergestellt, wobei
ansonsten Beispiel 1 wiederholt wurde. Tabelle 2 zeigt die für
die reduktive Diffusionsreaktion verwendete Temperatur und
Zeit, die Nitrierzeit, die Werte von Sm, Fe und N, wie durch
chemische Analyse bestimmt, den Wert von Ca, wie durch EPMA
bestimmt, und die magnetischen Eigenschaften. Die Analyse von
Probe 4 durch Röntgenstrahldiffraktion ergab ein
Diffraktionsmuster, welches eine nicht nitrierte Phase
anzeigte. Es ist aus den Proben 4 und 5 offensichtlich, daß
eine Legierung, welche weniger als 0,001 Gew.-% Calcium
enthält, eine lange Nitrierzeit benötigt, um
zufriedenstellende magnetische Eigenschaften zu erlangen,
während es aus Probe 6 offensichtlich ist, daß eine Legierung,
welche mehr als 0,1 Gew.-% Calcium enthält, einen geringen
Grad an Br aufweist.
Tabelle 2
Probe 4
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1000°C
Zeit: 6 Stunden
Temperatur: 1000°C
Zeit: 6 Stunden
Nitrierzeit: 6 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 23,9 Gew.-%
Fe: 72,6 Gew.-%
N: 2,4 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Sm: 23,9 Gew.-%
Fe: 72,6 Gew.-%
N: 2,4 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 11,1 kG
HcJ: 6,5 kOe
(BH)max: 15,2 MGOe
Br: 11,1 kG
HcJ: 6,5 kOe
(BH)max: 15,2 MGOe
Probe 5
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1000°C
Zeit: 6 Stunden
Temperatur: 1000°C
Zeit: 6 Stunden
Nitrierzeit: 12 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 23,8 Gew.-%
Fe: 72,4 Gew.-%
N: 3,4 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Sm: 23,8 Gew.-%
Fe: 72,4 Gew.-%
N: 3,4 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 14,0 kG
HcJ: 8,1 kOe
(BH)max: 30,2 MGOe
Br: 14,0 kG
HcJ: 8,1 kOe
(BH)max: 30,2 MGOe
Probe 6
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1200°C
Zeit: 12 Stunden
Temperatur: 1200°C
Zeit: 12 Stunden
Nitrierzeit: 6 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 23,3 Gew.-%
Fe: 72,0 Gew.-%
N: 3,4 Gew.-%
Ca: 0,20 Gew.-%
Sm: 23,3 Gew.-%
Fe: 72,0 Gew.-%
N: 3,4 Gew.-%
Ca: 0,20 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,6 kG
HcJ: 9,1 kOe
(BH)max: 26,9 MGOe
Br: 12,6 kG
HcJ: 9,1 kOe
(BH)max: 26,9 MGOe
Ein etwa 2 kg wiegender Legierungsbarren wurde als jeweilige
Probe durch Hernehmen von geeigneten Mengen an Elektrolyteisen
mit einer Reinheit von 99,9 Gew.-%, metallischem Samarium mit
einer Reinheit von 99,7 Gew.-% und metallischem Li, Na, K, Rb,
Cs, Mg, Sr oder Ba mit einer Reinheit von 99 Gew.-% oder mehr,
Schmelzen ihres Gemischs in einem Hochfrequenz-Schmelzofen mit
einer Argongasatmosphäre und Gießen des geschmolzenen
Gemisches in eine Stahlform mit einer Breite von 20 mm
hergestellt. Der Legierungsbarren wurde für 48 Stunden bei
1100°C in einer hochreinen Argongasatmosphäre für eine
Homogenisierungsbehandlung gehalten. Dann wurde er in ein
Pulver mit einer 100 Mikrometer nicht übersteigenden
Partikelgröße durch einen Backenbrecher oder eine Kugelmühle
zerkleinert. Das Pulver wurde in einen Röhrenofen gegeben und
sechs Stunden bei 465°C in einer gemischten Ammoniak-Wasserstoffgasatmosphäre
mit einem Ammoniakpartialdruck von
0,35 (zur Nitrierung) und dann bei 465°C für 2 Stunden in
einer Argongasatmosphäre (zum Tempern) erhitzt, um ein Sm-Fe-
N-Magnetlegierungspulver zu ergeben. Die Analyse des
Legierungspulvers durch Röntgenstrahldiffraktion ergab nur
Diffraktionsmuster, welche eine rhomboedrische
Kristallstruktur des Typs Th₂Zn₁₇ (eine intermetallische
Verbindung Sm₂Fe₁₇N₃) anzeigte. Beispiel 1 wurde zur Beurteilung
wiederholt. Tabelle 3 zeigt die Werte von Sm, Fe und N, wie
durch chemische Analyse bestimmt, den Wert des zugegebenen
Elements, wie durch EPMA bestimmt, und die magnetischen
Eigenschaften.
Tabelle 3
Probe 7
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,4 Gew.-%
Fe: 71,6 Gew.-%
N: 3,5 Gew.-%
Li: 0,001 Gew.-%
Sm: 24,4 Gew.-%
Fe: 71,6 Gew.-%
N: 3,5 Gew.-%
Li: 0,001 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,9 kG
HcJ: 10,1 kOe
(BH)max: 30,1 MGOe
Br: 12,9 kG
HcJ: 10,1 kOe
(BH)max: 30,1 MGOe
Probe 8
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,4 Gew.-%
Fe: 71,5 Gew.-%
N: 3,5 Gew.-%
Na: 0,002 Gew.-%
Sm: 24,4 Gew.-%
Fe: 71,5 Gew.-%
N: 3,5 Gew.-%
Na: 0,002 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 13,2 kG
HcJ: 10,7 kOe
(BH)max: 30,0 MGOe
Br: 13,2 kG
HcJ: 10,7 kOe
(BH)max: 30,0 MGOe
Probe 9
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,5 Gew.-%
Fe: 71,5 Gew.-%
N: 3,5 Gew.-%
K: 0,005 Gew.-%
Sm: 24,5 Gew.-%
Fe: 71,5 Gew.-%
N: 3,5 Gew.-%
K: 0,005 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,8 kG
HcJ: 10,6 kOe
(BH)max: 30,1 MGOe
Br: 12,8 kG
HcJ: 10,6 kOe
(BH)max: 30,1 MGOe
Probe 10
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,4 Gew.-%
Fe: 71,5 Gew.-%
N: 3,5 Gew.-%
Rb: 0,011 Gew.-%
Sm: 24,4 Gew.-%
Fe: 71,5 Gew.-%
N: 3,5 Gew.-%
Rb: 0,011 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,9 kG
HcJ: 10,5 kOe
(BH)max: 30,1 MGOe
Br: 12,9 kG
HcJ: 10,5 kOe
(BH)max: 30,1 MGOe
Probe 11
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,4 Gew.-%
Fe: 71,6 Gew.-%
N: 3,4 Gew.-%
Cs: 0,014 Gew.-%
Sm: 24,4 Gew.-%
Fe: 71,6 Gew.-%
N: 3,4 Gew.-%
Cs: 0,014 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 13,0 kG
HcJ: 9,7 kOe
(BH)max: 29,9 MGOe
Br: 13,0 kG
HcJ: 9,7 kOe
(BH)max: 29,9 MGOe
Probe 12
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,6 Gew.-%
Fe: 71,5 Gew.-%
N: 3,5 Gew.-%
Mg: 0,002 Gew.-%
Sm: 24,6 Gew.-%
Fe: 71,5 Gew.-%
N: 3,5 Gew.-%
Mg: 0,002 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,8 kG
HcJ: 10,6 kOe
(BH)max: 30,1 MGOe
Br: 12,8 kG
HcJ: 10,6 kOe
(BH)max: 30,1 MGOe
Probe 13
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,4 Gew.-%
Fe: 71,5 Gew.-%
N: 3,4 Gew.-%
Sr: 0,009 Gew.-%
Sm: 24,4 Gew.-%
Fe: 71,5 Gew.-%
N: 3,4 Gew.-%
Sr: 0,009 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 13,1 kG
HcJ: 10,8 kOe
(BH)max: 30,8 MGOe
Br: 13,1 kG
HcJ: 10,8 kOe
(BH)max: 30,8 MGOe
Probe 14
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,7 Gew.-%
Fe: 71,4 Gew.-%
N: 3,5 Gew.-%
Ba: 0,012 Gew.-%
Sm: 24,7 Gew.-%
Fe: 71,4 Gew.-%
N: 3,5 Gew.-%
Ba: 0,012 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,7 kG
HcJ: 10,3 kOe
(BH)max: 29,7 MGOe
Br: 12,7 kG
HcJ: 10,3 kOe
(BH)max: 29,7 MGOe
Sm-Fe-N-Magnetlegierungspulver wurden ohne Zugabe von Li, Na,
K, Rb, Cs, Mg, Sr oder Ba und unter Verwendung einer
Nitrierzeit von 6 oder 12 Stunden und ansonsten unter
Wiederholung von Beispiel 2 hergestellt. Tabelle 4 zeigt die
Nitrierzeit, die Werte von Sm, Fe und N, wie durch chemische
Analyse bestimmt, und die magnetischen Eigenschaften. Die
Analyse von Probe 15 durch Röntgenstrahldiffraktion ergab ein
Diffraktionsmuster, welches eine nicht nitrierte Phase
anzeigte. Es ist aus Proben 15 und 16 offensichtlich, daß eine
Legierung, welche kein zu der Legierung erfindungsgemäß
zugegebenes Element enthält, eine lange Nitrierzeit erfordert,
um zufriedenstellende magnetische Eigenschaften zu zeigen.
Tabelle 4
Probe 15
Nitrierzeit: 6 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,6 Gew.-%
Fe: 71,6 Gew.-%
N: 2,8 Gew.-%
Sm: 24,6 Gew.-%
Fe: 71,6 Gew.-%
N: 2,8 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 11,6 kG
HcJ: 6,1 kOe
(BH)max: 12,5 MGOe
Br: 11,6 kG
HcJ: 6,1 kOe
(BH)max: 12,5 MGOe
Probe 16
Nitrierzeit: 12 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,5 Gew.-%
Fe: 71,5 Gew.-%
N: 3,6 Gew.-%
Sm: 24,5 Gew.-%
Fe: 71,5 Gew.-%
N: 3,6 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 13,0 kG
HcJ: 9,7 kOe
(BH)max: 29,9 MGOe
Br: 13,0 kG
HcJ: 9,7 kOe
(BH)max: 29,9 MGOe
Sm-Fe-N-Magnetlegierungspulver wurden unter Verwendung von
verschiedenen Mengen von Li, Na, K, Rb, Cs, Mg, Sr und Ba und
ansonsten unter Wiederholung von Beispiel 2 hergestellt.
Tabelle 5 zeigt die Werte von Sm, Fe und N, wie durch
chemische Analyse bestimmt, den Wert des zugegebenen Elements,
wie durch EPMA bestimmt, und die magnetischen Eigenschaften.
Die Ergebnisse lehren, daß eine mehr als 0,1 Gew.-% eines
solchen Elements enthaltende Legierung einen geringen Grad an
Br aufweist.
Tabelle 5
Probe 17
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,0 Gew.-%
Fe: 71,1 Gew.-%
N: 3,2 Gew.-%
Li: 0,11 Gew.-%
Sm: 24,0 Gew.-%
Fe: 71,1 Gew.-%
N: 3,2 Gew.-%
Li: 0,11 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,1 kG
HcJ: 9,7 kOe
(BH)max: 23,9 MGOe
Br: 12,1 kG
HcJ: 9,7 kOe
(BH)max: 23,9 MGOe
Probe 18
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,1 Gew.-%
Fe: 71,1 Gew.-%
N: 3,2 Gew.-%
Na: 0,12 Gew.-%
Sm: 24,1 Gew.-%
Fe: 71,1 Gew.-%
N: 3,2 Gew.-%
Na: 0,12 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,2 kG
HcJ: 9,2 kOe
(BH)max: 25,1 MGOe
Br: 12,2 kG
HcJ: 9,2 kOe
(BH)max: 25,1 MGOe
Probe 19
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,1 Gew.-%
Fe: 71,0 Gew.-%
N: 3,3 Gew.-%
K: 0,11 Gew.-%
Sm: 24,1 Gew.-%
Fe: 71,0 Gew.-%
N: 3,3 Gew.-%
K: 0,11 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,2 kG
HcJ: 9,9 kOe
(BH)max: 27,1 MGOe
Br: 12,2 kG
HcJ: 9,9 kOe
(BH)max: 27,1 MGOe
Probe 20
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,1 Gew.-%
Fe: 71,1 Gew.-%
N: 3,2 Gew.-%
Rb: 0,11 Gew.-%
Sm: 24,1 Gew.-%
Fe: 71,1 Gew.-%
N: 3,2 Gew.-%
Rb: 0,11 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,6 kG
HcJ: 8,1 kOe
(BH)max: 27,3 MGOe
Br: 12,6 kG
HcJ: 8,1 kOe
(BH)max: 27,3 MGOe
Probe 21
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,0 Gew.-%
Fe: 71,0 Gew.-%
N: 3,3 Gew.-%
Cs: 0,12 Gew.-%
Sm: 24,0 Gew.-%
Fe: 71,0 Gew.-%
N: 3,3 Gew.-%
Cs: 0,12 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,7 kG
HcJ: 8,8 kOe
(BH)max: 27,6 MGOe
Br: 12,7 kG
HcJ: 8,8 kOe
(BH)max: 27,6 MGOe
Probe 22
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,3 Gew.-%
Fe: 71,2 Gew.-%
N: 3,2 Gew.-%
Mg: 0,13 Gew.-%
Sm: 24,3 Gew.-%
Fe: 71,2 Gew.-%
N: 3,2 Gew.-%
Mg: 0,13 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,3 kG
HcJ: 10,0 kOe
(BH)max: 25,4 MGOe
Br: 12,3 kG
HcJ: 10,0 kOe
(BH)max: 25,4 MGOe
Probe 23
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,1 Gew.-%
Fe: 71,1 Gew.-%
N: 3,1 Gew.-%
Sr: 0,11 Gew.-%
Sm: 24,1 Gew.-%
Fe: 71,1 Gew.-%
N: 3,1 Gew.-%
Sr: 0,11 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 11,9 kG
HcJ: 10,3 kOe
(BH)max: 24,4 MGOe
Br: 11,9 kG
HcJ: 10,3 kOe
(BH)max: 24,4 MGOe
Probe 24
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 24,2 Gew.-%
Fe: 71,1 Gew.-%
N: 3,2 Gew.-%
Ba: 0,11 Gew.-%
Sm: 24,2 Gew.-%
Fe: 71,1 Gew.-%
N: 3,2 Gew.-%
Ba: 0,11 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 12,2 kG
HcJ: 10,2 kOe
(BH)max: 25,0 MGOe
Br: 12,2 kG
HcJ: 10,2 kOe
(BH)max: 25,0 MGOe
Ein Sm-Fe-Co-Mn-Matrixlegierungspulver mit einer 100
Mikrometer nicht übersteigenden Teilchengröße wurde unter
Verwendung eines Elektrolkobaltpulvers, welches eine Reinheit
von 99,5 Gew.-% und eine 325 Mesh nicht übersteigende
Korngröße aufwies, und eines Elektrolytmanganpulvers, welches
eine Reinheit von 99,7 Gew.-% und eine 300 Mesh nicht
übersteigende Korngröße aufwies, und ansonsten unter
Wiederholung von Beispiel 1 hergestellt. Das Pulver wurde in
einen Röhrenofen eingebracht und bei 465°C für 7 Stunden in
einer gemischten Ammoniak-Wasserstoffgasatmosphäre mit einem
Ammoniakpartikaldruck von 0,37 (zur Nitrierung) und dann bei
465°C für 2 Stunden in einer Argongasatmosphäre (zum Tempern)
erhitzt, um ein Sm-Fe-N-Magnetlegierungspulver zu ergeben. Die
Analyse des Legierungspulvers durch Röntgenstrahldiffraktion
ergab nur Diffraktionsmuster, welche eine rhomboedrische
Kristallstruktur des Typs Th₂Zn₁₇ (eine intermetallische
Verbindung Sm₂Fe₁₇N₃) anzeigten. Das Pulver wurde zur
Beurteilung seiner magnetischen Eigenschaften auf einen
durchschnittlichen Teilchendurchmesser nach Fischer von 22
Mikrometer fein zerkleinert. Tabelle 6 zeigt die für das
Reduktions-Diffusionsverfahren verwendete Reaktionstemperatur
und Zeit, die Werte von Sm, Fe, Co, Mn und N, wie durch
chemische Analyse bestimmt, die Werte von Ca, wie durch EPMA
bestimmt, und die magnetischen Eigenschaften.
Tabelle 6
Probe 25
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1180°C
Zeit: 10 Stunden
Temperatur: 1180°C
Zeit: 10 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 22,9 Gew.-%
Fe: 60,5 Gew.-%
Co: 8,2 Gew.-%
Mn: 3,4 Gew.-%
N: 4,6 Gew.-%
Ca: 0,002 Gew.-%
Sm: 22,9 Gew.-%
Fe: 60,5 Gew.-%
Co: 8,2 Gew.-%
Mn: 3,4 Gew.-%
N: 4,6 Gew.-%
Ca: 0,002 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 10,6 kG
HcJ: 4,1 kOe
(BH)max: 18,1 MGOe
Br: 10,6 kG
HcJ: 4,1 kOe
(BH)max: 18,1 MGOe
Sm-Fe-N-Magnetlegierungspulver wurden unter Verwendung einer
Temperatur von 1000°C oder 1200°C und einer Zeit von 6 oder
12 Stunden für die Reduktions-Diffusionsverfahrensreaktion und
einer Nitrierzeit von 7 oder 13 Stunden und ansonsten unter
Wiederholung von Beispiel 3 hergestellt. Tabelle 7 zeigt die
für das Reduktions-Diffusionsverfahren eingesetzte
Reaktionstemperatur und Zeit, die Nitrierzeit, die Werte von
Sm, Fe, Co, Mn und N, wie durch chemische Analyse bestimmt,
den Wert von Ca, wie durch EMPA bestimmt, und die magnetischen
Eigenschaften. Es ist aus den Proben 26 und 27 offensichtlich,
daß eine Legierung, welche weniger als 0,001 Gew.-% Calcium
enthält, eine lange Nitrierzeit verlangt, um
zufriedenstellende magnetische Eigenschaften zu zeigen,
während es aus Probe 28 offensichtlich ist, daß eine
Legierung, die mehr als 0,1 Gew.-% Calcium enthält, einen
geringen Grad an Br aufweist.
Tabelle 7
Probe 26
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1000°C
Zeit: 6 Stunden
Temperatur: 1000°C
Zeit: 6 Stunden
Nitrierzeit: 7 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 23,0 Gew.-%
Fe: 60,6 Gew.-%
Co: 8,3 Gew.-%
Mn: 3,4 Gew.-%
N: 3,8 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Sm: 23,0 Gew.-%
Fe: 60,6 Gew.-%
Co: 8,3 Gew.-%
Mn: 3,4 Gew.-%
N: 3,8 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 11,1 kG
HcJ: 1,7 kOe
(BH)max: 2,8 MGOe
Br: 11,1 kG
HcJ: 1,7 kOe
(BH)max: 2,8 MGOe
Probe 27
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1000°C
Zeit: 6 Stunden
Temperatur: 1000°C
Zeit: 6 Stunden
Nitrierzeit: 13 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 22,8 Gew.-%
Fe: 60,5 Gew.-%
Co: 8,2 Gew.-%
Mn: 3,4 Gew.-%
N: 4,7 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Sm: 22,8 Gew.-%
Fe: 60,5 Gew.-%
Co: 8,2 Gew.-%
Mn: 3,4 Gew.-%
N: 4,7 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 10,5 kG
HcJ: 4,3 kOe
(BH)max: 18,0 MGOe
Br: 10,5 kG
HcJ: 4,3 kOe
(BH)max: 18,0 MGOe
Probe 28
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1200°C
Zeit: 12 Stunden
Temperatur: 1200°C
Zeit: 12 Stunden
Nitrierzeit: 7 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 22,4 Gew.-%
Fe: 60,2 Gew.-%
Co: 8,1 Gew.-%
Mn: 3,3 Gew.-%
N: 4,6 Gew.-%
Ca: 0,11 Gew.-%
Sm: 22,4 Gew.-%
Fe: 60,2 Gew.-%
Co: 8,1 Gew.-%
Mn: 3,3 Gew.-%
N: 4,6 Gew.-%
Ca: 0,11 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 10,1 kG
HcJ: 4,4 kOe
(BH)max: 15,2 MGOe
Br: 10,1 kG
HcJ: 4,4 kOe
(BH)max: 15,2 MGOe
Ein Nd-Fe-Ti-Matrixlegierungspulver, welches etwa 3 kg wog und
eine 100 Mikrometer nicht übersteigende Teilchengröße aufwies,
wurde unter Verwendung eines Elektrolyteisenpulvers, welches
eine Reinheit von 99,9 Gew.-% und eine 150 Mesh nicht
übersteigende Korngröße aufwies, eines Ferrotitanpulvers mit
einer 200 Mesh nicht übersteigenden Korngröße und eines
Neodymoxidpulvers mit einer Reinheit von 99,9 Gew.-% und einer
durchschnittlichen Korngröße von 325 Mesh und ansonsten unter
Wiederholung von Beispiel 1 hergestellt. Das Pulver wurde in
einen Röhrenofen eingebracht und sechs Stunden bei 400°C in
einer gemischten Ammoniak-Wasserstoffgasatmosphäre mit einem
Ammoniakpartialdruck von 0,35 (zur Nitrierung) und dann eine
Stunde bei 400°C in einer Argongasatmosphäre (zum Tempern)
erhitzt, um ein Nd-Fe-Ti-N-Magnetlegierungspulver zu ergeben.
Die Analyse des Pulvers durch Röntgenstrahldiffraktion ergab
nur Diffraktionsmuster, welche eine tetragonale
Kristallstruktur des Typs ThMn₁₂ (eine intermetallische
Verbindung NdFe11TiN1) anzeigten. Tabelle 8 zeigt die für das
Reduktions-Diffusionsverfahren verwendete Reaktionstemperatur
und Zeit, die Werte von Nd, Fe, Ti und N, wie durch chemische
Analyse bestimmt, den Wert von Ca, wie durch EPMA bestimmt,
und die magnetischen Eigenschaften.
Tabelle 8
Probe 29
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1180°C
Zeit: 10 Stunden
Temperatur: 1180°C
Zeit: 10 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Nd: 17,4 Gew.-%
Fe: 74,4 Gew.-%
Ti: 5,7 Gew.-%
N: 2,2 Gew.-%
Ca: 0,003 Gew.-%
Nd: 17,4 Gew.-%
Fe: 74,4 Gew.-%
Ti: 5,7 Gew.-%
N: 2,2 Gew.-%
Ca: 0,003 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 9,6 kG
HcJ: 4,7 kOe
(BH)max: 11,2 MGOe
Br: 9,6 kG
HcJ: 4,7 kOe
(BH)max: 11,2 MGOe
Nd-Fe-Ti-N-Magnetlegierungspulver wurden unter Verwendung
einer Temperatur von 1000°C oder 1200°C und einer Zeit von 7
oder 12 Stunden für die Reduktions-Diffusionsverfahrensreaktion
und einer Nitrierzeit von 6 oder
12 Stunden und ansonsten unter Wiederholung von Beispiel 4
hergestellt. Tabelle 9 zeigt die für das Reduktions-Diffusionsverfahren
verwendete Reaktionstemperatur und Zeit,
die Nitrierzeit, die Werte von Nd, Fe, Ti und N, wie durch
chemische Analyse bestimmt, den Wert von Ca, wie durch EPMA
bestimmt, und die magnetischen Eigenschaften. Es ist aus den
Proben 30 und 31 offensichtlich, daß eine Legierung, die
weniger als 0,001 Gew.-% Calcium enthält, eine lange
Nitrierzeit erfordert, um zufriedenstellende magnetische
Eigenschaften zu zeigen, während es aus Probe 32
offensichtlich ist, daß eine Legierung, die mehr als 0,1 Gew.-%
Calcium enthält einen geringen Grad an Br aufweist.
Tabelle 9
Probe 30
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1000°C
Zeit: 7 Stunden
Temperatur: 1000°C
Zeit: 7 Stunden
Nitrierzeit: 6 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Nd: 17,5 Gew.-%
Fe: 74,6 Gew.-%
Ti: 5,8 Gew.-%
N: 1,7 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Nd: 17,5 Gew.-%
Fe: 74,6 Gew.-%
Ti: 5,8 Gew.-%
N: 1,7 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 7,3 kG
HcJ: 1,7 kOe
(BH)max: 1,9 MGOe
Br: 7,3 kG
HcJ: 1,7 kOe
(BH)max: 1,9 MGOe
Probe 31
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1000°C
Zeit: 7 Stunden
Temperatur: 1000°C
Zeit: 7 Stunden
Nitrierzeit: 12 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Nd: 17,5 Gew.-%
Fe: 74,3 Gew.-%
Ti: 5,7 Gew.-%
N: 2,3 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Nd: 17,5 Gew.-%
Fe: 74,3 Gew.-%
Ti: 5,7 Gew.-%
N: 2,3 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 9,5 kG
HcJ: 4,5 kOe
(BH)max: 10,9 MGOe
Br: 9,5 kG
HcJ: 4,5 kOe
(BH)max: 10,9 MGOe
Probe 32
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1200°C
Zeit: 12 Stunden
Temperatur: 1200°C
Zeit: 12 Stunden
Nitrierzeit: 6 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Nd: 17,4 Gew.-%
Fe: 74,4 Gew.-%
Ti: 5,6 Gew.-%
N: 2,2 Gew.-%
Ca: 0,11 Gew.-%
Nd: 17,4 Gew.-%
Fe: 74,4 Gew.-%
Ti: 5,6 Gew.-%
N: 2,2 Gew.-%
Ca: 0,11 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 8,3 kG
HcJ: 4,4 kOe
(BH)max: 9,7 MGOe
Br: 8,3 kG
HcJ: 4,4 kOe
(BH)max: 9,7 MGOe
Ein Sm-Fe-Matrixlegierungspulver, welches etwa 3 kg wog und
eine 100 Mikrometer nicht übersteigende Teilchengröße aufwies,
wurde unter Verwendung eines Elektrolyteisenpulvers, welches
eine Reinheit von 99,9 Gew.-% und eine 150 Mesh nicht
übersteigende Korngröße aufwies, eines Ferrochrompulvers mit
einer 200 Mesh nicht übersteigenden Korngröße und eines
Samariumoxidpulvers, welches eine Reinheit von 99 Gew.-% und
eine durchschnittliche Korngröße von 325 Mesh aufwies und
ansonsten unter Wiederholung von Beispiel 1 hergestellt. Das
Pulver wurde in einen Röhrenofen eingebracht und sechs Stunden
bei 500°C in einer gemischten Ammoniak-Wasserstoffgasatmosphäre
mit einem Ammoniakpartialdruck von
0,35 (zur Nitrierung) und dann eine Stunde bei 500°C in einer
Argongasatmosphäre (zum Tempern) erhitzt, um ein Sm-Fe-Cr-N-Magnetlegierungspulver
zu ergeben. Die Analyse des
Legierungspulvers durch Röntgenstrahldiffraktion ergab nur
Diffraktionsmuster, welche eine monokline Kristallstruktur des
Typs R₃(Fe, Ti)₂₉ anzeigten. Tabelle 10 zeigt die für das
Reduktions-Diffusionsverfahren verwendete Reaktionstempertatur
und Zeit, die Werte von Sm, Fe, Cr und N wie durch chemische
Analyse bestimmt, den Wert von Ca, wie durch EPMA bestimmt und
die magnetischen Eigenschaften.
Tabelle 10
Probe 33
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1180°C
Zeit: 10 Stunden
Temperatur: 1180°C
Zeit: 10 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 21,2 Gew.-%
Fe: 64,2 Gew.-%
Cr: 10,5 Gew.-%
N: 3,9 Gew.-%
Ca: 0,002 Gew.-%
Sm: 21,2 Gew.-%
Fe: 64,2 Gew.-%
Cr: 10,5 Gew.-%
N: 3,9 Gew.-%
Ca: 0,002 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 9,0 kG
HcJ: 6,5 kOe
(BH)max: 17,3 MGOe
Br: 9,0 kG
HcJ: 6,5 kOe
(BH)max: 17,3 MGOe
Sm-Fe-Cr-N-Magnetlegierungspulver wurden unter Verwendung
einer Temperatur von 1000°C bis 1200°C und einer Zeit von 7
oder 12 Stunden für die Reduktions-Diffusions-Verfahrensreaktion
und einer Nitrierzeit von 6 oder 12 Stunden
und ansonsten unter Wiederholung von Beispiel 5 hergestellt.
Tabelle 11 zeigt die für das Reduktions-Diffusionsverfahren
verwendete Reaktionstemperatur und Zeit, die Nitrierzeit, die
Werte von Sm, Fe, Cr und N, wie durch chemische Analyse
bestimmt, den Wert von Ca, wie durch EPMA bestimmt, und die
magnetischen Eigenschaften. Es ist aus den Proben 34 und 35
offensichtlich, daß eine Legierung, die weniger als 0,001
Gew.-% Calcium enthält, eine lange Nitrierzeit erfordert, um
zufriedenstellende magnetische Eigenschaften zu zeigen,
während es aus Probe 36 offensichtlich ist, daß eine
Legierung, die mehr als 0,1 Gew.-% Calcium enthält, einen
geringen Grad an Br aufweist.
Tabelle 11
Probe 34
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1000°C
Zeit: 7 Stunden
Temperatur: 1000°C
Zeit: 7 Stunden
Nitrierzeit: 6 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 21,4 Gew.-%
Fe: 64,4 Gew.-%
Cr: 10,6 Gew.-%
N: 2,8 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Sm: 21,4 Gew.-%
Fe: 64,4 Gew.-%
Cr: 10,6 Gew.-%
N: 2,8 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 6,8 kG
HcJ: 3,2 kOe
(BH)max: 5,2 MGOe
Br: 6,8 kG
HcJ: 3,2 kOe
(BH)max: 5,2 MGOe
Probe 35
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1000°C
Zeit: 7 Stunden
Temperatur: 1000°C
Zeit: 7 Stunden
Nitrierzeit: 12 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 21,3 Gew.-%
Fe: 64,3 Gew.-%
Cr: 10,6 Gew.-%
N: 3,8 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Sm: 21,3 Gew.-%
Fe: 64,3 Gew.-%
Cr: 10,6 Gew.-%
N: 3,8 Gew.-%
Ca: <0,001 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 8,8 kG
HcJ: 6,3 kOe
(BH)max: 16,8 MGOe
Br: 8,8 kG
HcJ: 6,3 kOe
(BH)max: 16,8 MGOe
Probe 36
Bedingungen für das Reduktions-Diffusionsverfahren:
Temperatur: 1200°C
Zeit: 12 Stunden
Temperatur: 1200°C
Zeit: 12 Stunden
Nitrierzeit: 6 Stunden
Zusammensetzung der Legierung:
Sm: 20,7 Gew.-%
Fe: 63,6 Gew.-%
Cr: 10,1 Gew.-%
N: 4,0 Gew.-%
Ca: 0,11 Gew.-%
Sm: 20,7 Gew.-%
Fe: 63,6 Gew.-%
Cr: 10,1 Gew.-%
N: 4,0 Gew.-%
Ca: 0,11 Gew.-%
Magnetische Eigenschaften:
Br: 8,1 kG
HcJ: 6,4 kOe
(BH)max: 10,1 MGOe
Br: 8,1 kG
HcJ: 6,4 kOe
(BH)max: 10,1 MGOe
Eine Seltenerden-Eisen-Stickstoff-Magnetlegierung enthält ein
Seltenerdenelement (mindestens eines der Lanthanoide,
einschließlich Y), Eisen und Stickstoff als Hauptbestandteile
und kann gegebenenfalls weiterhin mindestens ein Element
ausgewählt aus Ti, V, Cr, Mn, Cu, Zr, Nb, Mo, Hf, Ta, W, Al,
Si und C als weiteren Hauptbestandteil M enthalten. Die
Hauptphase der Legierung enthält weiterhin 0,001 bis 0,1 Gew.-%
von mindestens einem Element ausgewählt aus Li, Na, K, Rb,
Cs, Mg, Ca, Sr und Ba.
Claims (15)
1. Seltenerde-Eisen-Stickstoff-Magnetlegierung, welche
hauptsächlich ein Seltenerdenelement (mindestens eines
der Lanthanoiden einschließlich Y), Eisen und Stickstoff
umfaßt und weiterhin 0,001 bis 0,1 Gew.-% von mindestens
einem Element, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus
Li, Na, K, Rb, Cs, Mg, Ca, Sr und Ba enthält.
2. Legierung nach Anspruch 1, welche eine rhomboedrische,
hexagonale, tetragonale oder monokline Kristallstruktur
aufweist.
3. Legierung nach Anspruch 1 oder 2, worin das
Seltenerdenelement
- a) mindestens ein Element ausgewählt aus Y, La, Ce, Pr, Nd und Sm ist oder
- b) eine Kombination von mindestens einem der Elemente aus a) und mindestens einem Element ausgewählt aus Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm und Yb ist.
4. Legierung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche
das Seltenerdenelement in einer Menge von 14 bis 26 Gew.-%
enthält.
5. Legierung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin
ein Teil des Eisens durch Ni oder/und Co ersetzt ist.
6. Legierung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, welche
den Stickstoff in einer Menge von mindestens 1 Gew.-%
enthält.
7. Legierung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, worin
das mindestens eine Element ausgewählt aus Li, Na, K, Rb,
Cs, Mg, Ca, Sr und Ba in eine intermetallische Verbindung
eingebaut ist, welche eine rhomboedrische, hexagonale,
tetragonale oder monokline Kristallstruktur aufweist.
8. Seltenerde-Eisen-Stickstoff-Magnetlegierung, welche
hauptsächlich ein Seltenerdenelement (mindestens eines
der Lanthanoiden, einschließlich Y), Eisen, Stickstoff
und M (M ist mindestens ein Element ausgewählt aus Ti, V,
Cr, Mn, Cu, Zr, Nb, Mo, Hf, Ta, W, Al, Si und C) umfaßt
und weiterhin 0,001 bis 0,1 Gew.-% von mindestens einem
Element ausgewählt aus Li, Na, K, Rb, Cs, Mg, Ca, Sr und
Ba enthält.
9. Legierung nach Anspruch 8, welche eine rhomboedrische,
hexagonale, tetragonale oder monokline Kristallstruktur
aufweist.
10. Legierung nach Anspruch 8 oder 9, worin das
Seltenerdenelement
- a) mindestens ein Element ausgewählt aus Y, La, Ce, Pr, Nd und Sm ist oder
- b) eine Kombination von mindestens einem der Elemente aus a) und mindestens einem Element ausgewählt aus Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm und Yb ist.
11. Legierung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, welche das
Seltenerdenelement in einer Menge von 14 bis 26 Gew.-%
enthält.
12. Legierung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, worin ein
Teil des Eisens durch Ni oder/und Co ersetzt ist.
13. Legierung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, welche den
Stickstoff in einer Menge von mindestens 1 Gew.-%
enthält.
14. Legierung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, welche M in
einer Menge von 12 Gew.-% oder weniger enthält.
15. Legierung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, worin das
mindestens eine Element ausgewählt aus Li, Na, K, Rb, Cs,
Mg, Ca, Sr und Ba in eine intermetallische Verbindung
eingebaut ist, welche eine rhomboedrische, hexagonale,
tetragonale oder monokline Kristallstruktur aufweist.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30872595A JP3304726B2 (ja) | 1995-11-28 | 1995-11-28 | 希土類−鉄−窒素系磁石合金 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE19649407A1 true DE19649407A1 (de) | 1997-06-05 |
| DE19649407C2 DE19649407C2 (de) | 2002-06-27 |
Family
ID=17984540
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19649407A Expired - Lifetime DE19649407C2 (de) | 1995-11-28 | 1996-11-28 | Seltenerden-Eisen-Stickstoff-Magnetlegierung |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5769969A (de) |
| JP (1) | JP3304726B2 (de) |
| CN (1) | CN1093311C (de) |
| DE (1) | DE19649407C2 (de) |
Families Citing this family (23)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6511552B1 (en) | 1998-03-23 | 2003-01-28 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Permanent magnets and R-TM-B based permanent magnets |
| CN1163914C (zh) * | 1998-05-26 | 2004-08-25 | 日立金属株式会社 | 氮化型稀土类磁铁材料及由其所制的粘结磁铁 |
| TW503409B (en) * | 2000-05-29 | 2002-09-21 | Daido Steel Co Ltd | Isotropic powdery magnet material, process for preparing and resin-bonded magnet |
| WO2002049988A2 (en) * | 2000-12-19 | 2002-06-27 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Machining tool and method of producing the same |
| JP2002270416A (ja) * | 2001-03-14 | 2002-09-20 | Shin Etsu Chem Co Ltd | バルク状異方性希土類永久磁石及びその製造方法 |
| EP1589544A4 (de) * | 2003-01-28 | 2008-03-26 | Tdk Corp | Harte magnetische zusammensetzung, permanentmagnetpulver,verfahren für ein permanentmagnetpulver und gebondeter magnet |
| JP2005050988A (ja) * | 2003-07-28 | 2005-02-24 | Nichia Chem Ind Ltd | シート状樹脂磁石およびそれを用いた磁石モータ |
| US7713360B2 (en) * | 2004-02-26 | 2010-05-11 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Rare earth permanent magnet |
| JP4604528B2 (ja) * | 2004-03-22 | 2011-01-05 | 住友金属鉱山株式会社 | 希土類−鉄−マンガン−窒素系磁石粉末 |
| JP4725682B2 (ja) * | 2010-07-05 | 2011-07-13 | 住友金属鉱山株式会社 | 希土類−鉄−マンガン−窒素系磁石粉末 |
| EP2595801A2 (de) * | 2010-07-19 | 2013-05-29 | Climax Molybdenum Company | Edelstahllegierung |
| US20140294657A1 (en) * | 2011-09-22 | 2014-10-02 | Tohoku University | Process for producing ferromagnetic iron nitride particles, anisotropic magnet, bonded magnet and compacted magnet |
| JP5874534B2 (ja) * | 2012-05-23 | 2016-03-02 | 日亜化学工業株式会社 | 希土類―鉄―窒素系磁性材料およびその製造方法 |
| JP6171922B2 (ja) * | 2013-12-24 | 2017-08-02 | 住友金属鉱山株式会社 | 希土類−鉄−窒素系磁性合金とその製造方法 |
| CN103785847A (zh) * | 2014-02-26 | 2014-05-14 | 江门市新会区宇宏科技有限责任公司 | 还原扩散法制造1︰12型Nd-Fe(M)-N永磁合金粉末的方法 |
| US10062482B2 (en) * | 2015-08-25 | 2018-08-28 | GM Global Technology Operations LLC | Rapid consolidation method for preparing bulk metastable iron-rich materials |
| US10623848B2 (en) * | 2015-12-21 | 2020-04-14 | Ko-Chung Teng | Pneumatic tweeter unit having improved sound diaphragm and structure |
| CN105825989B (zh) * | 2016-05-24 | 2017-08-25 | 郑精武 | 一种含n稀土‑过渡金属磁性粉末的制备方法 |
| CN109982791B (zh) * | 2016-11-28 | 2022-02-22 | 国立大学法人东北大学 | 稀土类铁氮系磁性粉末及其制造方法 |
| JP2020080336A (ja) * | 2017-03-22 | 2020-05-28 | 株式会社東芝 | 永久磁石、回転電機、及び車両 |
| KR102357085B1 (ko) * | 2018-08-10 | 2022-01-28 | 주식회사 엘지화학 | 자석 분말 및 자석 분말의 제조 방법 |
| CN112992457B (zh) * | 2021-02-09 | 2022-07-05 | 横店集团东磁股份有限公司 | 一种永磁材料及其制备方法 |
| CN116031037A (zh) | 2021-10-26 | 2023-04-28 | 横店集团东磁股份有限公司 | 稀土离子掺杂的软磁合金、软磁复合材料及其制备方法 |
Citations (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60131949A (ja) * | 1983-12-19 | 1985-07-13 | Hitachi Metals Ltd | 鉄−希土類−窒素系永久磁石 |
| JPS61295308A (ja) * | 1985-06-24 | 1986-12-26 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 希土類金属を含む合金粉末の製造方法 |
| JPH0257663A (ja) * | 1987-09-18 | 1990-02-27 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 磁気異方性材料およびその製造方法 |
| EP0369097A1 (de) * | 1988-11-14 | 1990-05-23 | Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha | Magnetische Stoffe, enthaltend Seltenerdelemente, Eisen, Stickstoff und Wasserstoff |
| JPH0316102A (ja) * | 1988-11-14 | 1991-01-24 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 磁性材料、それから成る磁石及びそれらの製造方法 |
| JPH03153852A (ja) * | 1989-11-13 | 1991-07-01 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 磁性材料、それから成る磁石及びそれらの製造方法 |
| JPH0499848A (ja) * | 1990-08-15 | 1992-03-31 | Hitachi Metals Ltd | 鉄―希土類―窒素系永久磁石材料 |
| JPH05148517A (ja) * | 1991-11-27 | 1993-06-15 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 希土類−遷移金属−窒素系合金粉の製造方法 |
| JPH05271852A (ja) * | 1992-03-30 | 1993-10-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 希土類系磁石合金の製造方法 |
| JPH05279714A (ja) * | 1992-01-18 | 1993-10-26 | Nichia Chem Ind Ltd | 合金粉末の製造方法及び合金粉末 |
| JPH05315114A (ja) * | 1992-05-06 | 1993-11-26 | Minebea Co Ltd | 希土類磁石材料の製造方法 |
| DE4237346C1 (de) * | 1992-11-05 | 1993-12-02 | Goldschmidt Ag Th | Verfahren zur Herstellung von Legierungen der Seltenen Erden des Typs SE¶2¶Fe¶1¶¶7¶¶-¶¶x¶M¶x¶N¶y¶ |
| JPH06279915A (ja) * | 1993-03-29 | 1994-10-04 | Minebea Co Ltd | 希土類磁石材料および希土類ボンド磁石 |
| JPH07166203A (ja) * | 1993-12-10 | 1995-06-27 | Nichia Chem Ind Ltd | 異方性針状磁性粉末およびその製造方法 |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4767450A (en) * | 1984-11-27 | 1988-08-30 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Process for producing the rare earth alloy powders |
| DE69118577T2 (de) * | 1990-09-04 | 1996-11-14 | Trinity College Dublin | Seltenerd-basierte magnetische Materialien, Herstellungsverfahren und Anwendung |
| CN1035700C (zh) * | 1992-07-07 | 1997-08-20 | 上海跃龙有色金属有限公司 | 稀土磁性合金粉末制造方法及其产品 |
| EP0599647B1 (de) * | 1992-11-27 | 1997-02-05 | Sumitomo Special Metals Co., Ltd. | Herstellungsverfahren für einen auf Seltenerd-Eisen-Stickstoff basierter Dauermagnet |
| US5591535A (en) * | 1993-07-01 | 1997-01-07 | Dowa Mining Co., Ltd. | Ferromagnetic metal powder |
| JPH0722224A (ja) * | 1993-07-01 | 1995-01-24 | Dowa Mining Co Ltd | 強磁性金属粉末 |
-
1995
- 1995-11-28 JP JP30872595A patent/JP3304726B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1996
- 1996-11-26 US US08/753,530 patent/US5769969A/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-11-28 DE DE19649407A patent/DE19649407C2/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-11-28 CN CN96121700.6A patent/CN1093311C/zh not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (14)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60131949A (ja) * | 1983-12-19 | 1985-07-13 | Hitachi Metals Ltd | 鉄−希土類−窒素系永久磁石 |
| JPS61295308A (ja) * | 1985-06-24 | 1986-12-26 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 希土類金属を含む合金粉末の製造方法 |
| JPH0257663A (ja) * | 1987-09-18 | 1990-02-27 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 磁気異方性材料およびその製造方法 |
| EP0369097A1 (de) * | 1988-11-14 | 1990-05-23 | Asahi Kasei Kogyo Kabushiki Kaisha | Magnetische Stoffe, enthaltend Seltenerdelemente, Eisen, Stickstoff und Wasserstoff |
| JPH0316102A (ja) * | 1988-11-14 | 1991-01-24 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 磁性材料、それから成る磁石及びそれらの製造方法 |
| JPH03153852A (ja) * | 1989-11-13 | 1991-07-01 | Asahi Chem Ind Co Ltd | 磁性材料、それから成る磁石及びそれらの製造方法 |
| JPH0499848A (ja) * | 1990-08-15 | 1992-03-31 | Hitachi Metals Ltd | 鉄―希土類―窒素系永久磁石材料 |
| JPH05148517A (ja) * | 1991-11-27 | 1993-06-15 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 希土類−遷移金属−窒素系合金粉の製造方法 |
| JPH05279714A (ja) * | 1992-01-18 | 1993-10-26 | Nichia Chem Ind Ltd | 合金粉末の製造方法及び合金粉末 |
| JPH05271852A (ja) * | 1992-03-30 | 1993-10-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 希土類系磁石合金の製造方法 |
| JPH05315114A (ja) * | 1992-05-06 | 1993-11-26 | Minebea Co Ltd | 希土類磁石材料の製造方法 |
| DE4237346C1 (de) * | 1992-11-05 | 1993-12-02 | Goldschmidt Ag Th | Verfahren zur Herstellung von Legierungen der Seltenen Erden des Typs SE¶2¶Fe¶1¶¶7¶¶-¶¶x¶M¶x¶N¶y¶ |
| JPH06279915A (ja) * | 1993-03-29 | 1994-10-04 | Minebea Co Ltd | 希土類磁石材料および希土類ボンド磁石 |
| JPH07166203A (ja) * | 1993-12-10 | 1995-06-27 | Nichia Chem Ind Ltd | 異方性針状磁性粉末およびその製造方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| Int. Symposium on Magnetic Anisotropy and Coerci- vity in Rare Earth Transition Metal Alloys, Bir- mingham (1994), 353 * |
| The Scientific Lectures at the 19th Meeting of the Japanese Society of Applied Magnetics (1995), Digest of the 19th Annual Conference on Magnetics in Japan, S. 120 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3304726B2 (ja) | 2002-07-22 |
| US5769969A (en) | 1998-06-23 |
| CN1157463A (zh) | 1997-08-20 |
| DE19649407C2 (de) | 2002-06-27 |
| CN1093311C (zh) | 2002-10-23 |
| JPH09143636A (ja) | 1997-06-03 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE19649407C2 (de) | Seltenerden-Eisen-Stickstoff-Magnetlegierung | |
| DE69820298T2 (de) | Sm-Fe-N LEGIERUNGSPULVER UND VERFAHREN ZU DESSEN HERSTELLUNG | |
| DE102016219532B4 (de) | Sintermagnet auf R-T-B Basis | |
| DE19626049C2 (de) | Magnetwerkstoff und Verbundmagnet | |
| DE60221448T2 (de) | Seltenerdlegierungs Sinterformteil | |
| DE60118982T2 (de) | Seltenerdelement-permanentmagnetmaterial | |
| DE60319339T2 (de) | Verfahren zur herstellung eines seltenerdelement-permanentmagneten auf r-t-b-basis | |
| DE4402783B4 (de) | Nd-Fe-B-System-Dauermagnet | |
| DE4408114B4 (de) | Magnetisches Material | |
| DE2558865A1 (de) | Dauermagnetlegierung | |
| DE60317767T2 (de) | R-t-b-seltenerd-permanentmagnet | |
| DE69915025T2 (de) | Einsatzpulver für r-fe-b magnet und verfahren zur herstellung eines solchen magneten | |
| DE10291720T5 (de) | Verfahren zur Herstellung eines gesinterten Presslings für einen Seltenerdmetall-Magneten | |
| DE953793C (de) | Verfahren zur Herstellung von Eisen-Nitriden mit verbesserten elektromagnetischen Eigenschaften fuer Hochfrequenz | |
| DE2631781A1 (de) | Permanentmagnet und verfahren zur herstellung desselben | |
| DE4430964B4 (de) | Magnetmaterial | |
| DE69831256T2 (de) | Dünner plattenmagnet mit mikrokristalliner struktur | |
| DE19814441B4 (de) | Permanentmagnet-Material und Verbundmagnet | |
| DE102015105905B4 (de) | R-T-B-basierter Permanentmagnet und rotierende Maschine | |
| DE60311960T2 (de) | Verfahren zur herstellung eines seltenerdelement-permanentmagneten auf r-t-b-basis | |
| DE2507105A1 (de) | Permanentmagnetisches material mit samarium, kobalt, kupfer und eisen, verfahren zur herstellung und verwendung des materials | |
| DE102018107491A1 (de) | R-t-b basierter permanentmagnet | |
| EP0243641B1 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Dauermagnetwerkstoffes aus pulverförmigen Ausgangskomponenten | |
| DE3709138C2 (de) | Verfahren zur Herstellung eines magnetischen Werkstoffes aus pulverförmigen Ausgangskomponenten | |
| CH698473A2 (de) | Ferro- oder ferrimagnetische Magnesiumlegierung, deren Herstellung und Verwendungen. |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
| D2 | Grant after examination | ||
| 8364 | No opposition during term of opposition | ||
| R071 | Expiry of right |