CN106428746B - 一种自动贴膜机 - Google Patents

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    • B65BMACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B33/00Packaging articles by applying removable, e.g. strippable, coatings
    • B65B33/02Packaging small articles, e.g. spare parts for machines or engines

Abstract

本发明公开了一种自动贴膜机,包括自动上料机构、预定位机构、贴膜自动剥离机构、贴膜工位转换机构、自动贴膜机构和成品输出机构,自动上料机构取出待贴膜元件并将待贴膜元件送到预定位机构,预定位机构对待贴膜元件进行位置预调整,之后将位置预调整后的待贴膜元件放置到贴膜工位转换机构上,自动贴膜机构将贴膜自动剥离机构上剥离的贴膜贴覆到贴膜工位转换机构上的待贴膜元件上,完成贴膜的元件通过成品输出机构输出质检。本发明的自动贴膜机,能够适用于单层或多层贴膜的快速有效贴膜,全自动化送料、清洁、剥离贴膜、吸附贴膜、贴膜,省时省力,提高自动贴膜的效率,且贴膜合格率高,具有良好的应用前景。

Description

一种自动贴膜机
技术领域
本发明涉及自动化机械技术领域,具体涉及一种自动贴膜机。
背景技术
在电子待贴膜元件显示屏的生产过程中,需要在屏幕表面贴膜以达到保护的目的。人工贴膜的效率低,效果差,因此,市面上出现了半自动的贴膜机,自动化程度较低,需要人工辅助,增加人工成本,而且,在贴膜过程时,容易使贴膜出现折痕或者气泡;尤其针对多层贴膜(多层贴膜)时,更容易出现气泡和折痕,贴膜效率和质量都比较低下。
发明内容
本发明的目的是克服现有的半自动贴膜机,需要人工辅助,增加人工成本,贴膜效率和质量都比较低下的问题。本发明的自动贴膜机,能够适用于单层或多层贴膜的快速有效贴膜,全自动化送料、清洁、剥离贴膜、吸附贴膜、贴膜,省时省力,提高自动贴膜的效率,且贴膜合格率高,具有良好的应用前景。
为了达到上述目的,本发明所采用的技术方案是:
一种自动贴膜机,其特征在于:包括自动上料机构、预定位机构、贴膜自动剥离机构、贴膜工位转换机构、自动贴膜机构和成品输出机构,所述自动上料机构取出待贴膜元件并将待贴膜元件送到预定位机构,所述预定位机构对待贴膜元件进行位置预调整,之后将位置预调整后的待贴膜元件放置到贴膜工位转换机构上,所述自动贴膜机构将贴膜自动剥离机构上剥离的贴膜贴覆到贴膜工位转换机构上的待贴膜元件上,完成贴膜的元件通过成品输出机构输出质检。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:还包括清洁机构,所述清洁机构设置在贴膜工位转换机构处,用于清洁贴膜工位转换机构上待贴膜元件的表面。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述自动上料机构包括载台、顺次安装在载台上的第一载盘分拆堆叠组件、取料组件、第二载盘分拆堆叠组件,还包括可在第一载盘分拆堆叠组件与第二载盘分拆堆叠组件之间做往复运动的第一移载板;
所述第一载盘分拆堆叠组件和第二载盘分拆堆叠组件均包括:可上下运动的载盘支撑平台和对称设置在载盘支撑平台两侧的可在水平方向做来回运动的载盘叉组件;
所述第一移载板上设有第一通孔,载盘支撑平台能在第一通孔内做上、下运动;
所述取料组件为吸盘取料机械手,取料机械手上设有若干个吸盘。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述对称设置的载盘叉组件分别包括由驱动机构驱动的运动板、安装在运动板上的至少2个间隔设置的第一叉体或者所述对称设置的载盘叉组件分别包括至少2个间隔设置的由驱动机构驱动的第二叉体或者所述对称设置的载盘叉组件分别包括由驱动机构驱动的叉板。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述对称设置的载盘叉组件分别还至少包括一个可在垂直方向做上下运动的第三叉体。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述自动上料机构还包括第二移载板,所述第二移载板上设有第二通孔,载盘支撑平台能在第二移载板上的第二通孔内做上、下运动;所述第一移载板和第二移载板均可在垂直和水平方向运动,第一移载板和第二移载板之间可做水平方向的相对运动,当第一移载板和第二移载板相遇时,二者呈上下关系,所述第一移载板和第二移载板分别由第一驱动机构驱动在垂直方向运动,第一移载板和第二移载板分别由第二驱动机构驱动在水平方向分别沿第一滑轨和第二滑轨运动,所述第一滑轨和第二滑轨为平行设置,分别靠近于第一移载板和第二移载板的侧边,使得第一移载板和第二移载板之间可产生水平方向的相对运动。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述第一载盘分拆堆叠组件和第二载盘分拆堆叠组件还均包括可相对移动的载盘限位挡板,载盘限位挡板于载盘支撑平台的相对两侧各设一组,两组载盘限位挡板相配合对载盘进行限位。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述预定位机构包括定位载台、第一定位板和第二定位板,第一定位板和第二定位板相配合推动位于定位载台上的待贴膜元件,使其运动到设定的位置;
所述第一定位板和第二定位板的工作面之间的夹角为90°,第一定位板和第二定位板相配合推动位于定位载台上的待贴膜元件,使其运动到设定的位置;
所述第一定位板和第二定位板的工作面之间的夹角等于待贴膜元件的相邻两个侧边之间的夹角,第一定位板和第二定位板相配合推动位于定位载台上的待贴膜元件的两个相邻侧边,使其运动到设定的位置;
所述定位载台上设有若干个定位载台通孔,所述定位载台通孔连接抽真空装置,将待贴膜元件吸附于定位载台上。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述贴膜自动剥离机构为两组,且对称设置在自动贴膜机构的两侧,两组贴膜自动剥离机构互为备用,也可交替为自动贴膜机构提供剥离后的贴膜。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述贴膜自动剥离机构包括送料卷轴单元、主传动单元、压辊单元、贴膜剥离板、从传动单元和料带回收单元,所述送料卷轴单元、主传动单元、压辊单元形成贴膜送料路径;所述压辊单元位于贴膜剥离板上剥膜前贴膜料带的入口处,所述从传动单元设置在贴膜剥离板的下方;所述从传动单元、料带回收单元形成剥膜后贴膜料带回收路径;
还包括承载基板,所述送料卷轴单元、主传动单元、压辊单元、贴膜剥离板、从传动单元和料带回收单元均安装在承载基板的侧面;
所述压辊单元包括压辊,所述压辊的安装端固定或者可自滚动的安装在承载基板的侧面上。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述送料卷轴单元包括用于放置贴膜料卷的气胀辊,所述气胀辊的端部通过磁制动器安装在承载基板的上,所述气胀辊的端部延伸出承载基板,并设置有通气端子;
所述主传动单元包括主动辊、张力调节辊和驱动电机,所述主动辊、张力调节辊之间的间隙为剥膜前贴膜料带传输通道,所述张力调节辊用于调节间隙的间距,所述驱动电机的输出转轴通过同步带与主动辊相联动;所述主动辊、张力调节辊的两端部均安装固定板上,两块安装固定板之间设置有连接支撑柱;
所述张力调节辊包括辊体、偏心轴承和调节手柄,所述辊体套接在偏心轴承上,所述调节手柄安装在偏心轴承的端部,用于调节偏心轴承的偏心位置;
所述料带回收单元包括回收辊,所述回收辊通过圆皮带与主动辊相联动,所述回收辊的直径大于主动辊的直径;所述回收辊上插接有便于脱料的支撑筋条;
所述贴膜剥离板上分布有负压吸附孔;
所述送料卷轴单元、主传动单元之间设置有导向辊,所述导向辊安装在承载基板的一侧面上,所述导向辊用于支撑剥膜前贴膜料带;
所述从传动单元包括若干根从动辊,各从动辊在贴膜剥离板的下方交错分布。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述贴膜工位转换机构,包括贴膜工位转盘,所述贴膜工位转盘的上表面设置有四个呈十字分布的贴膜工位槽,所述贴膜工位转盘转动使四个贴膜工位槽交替更换,分别作为待贴膜元件放置工位、贴膜工位、成品输出工位和预留工位。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述清洁机构位于待贴膜元件放置工位的上方,用于清洁待贴膜元件放置工位内的待贴膜元件表面,所述清洁机构包括固定架和安装在固定架上的主动清洁辊、被动清洁辊,所述被动清洁辊位于主动清洁辊上方,所述主动清洁辊用于清洁待贴膜元件放置工位内的待贴膜元件表面,所述被动清洁辊用于清洁主动清洁辊的表面;
所述被动清洁辊的辊径大于主动清洁辊的辊径,被动清洁辊与主动清洁辊两端分别插入到设置在固定架上的第一支撑体和第二支撑体上,第一支撑体和第二支撑体中至少一个为抽拉式结构,抽拉式结构包括固定设置在固定架上的壳体、设置在壳体内的第一弹性机构和第二弹性机构、贯穿壳体和第一弹性机构的第一抽拉杆、贯穿壳体和第二弹性机构的第二抽拉杆,拉动第一抽拉杆和第二抽拉杆可压缩弹性机构。
前述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述自动贴膜机构,包括贴膜吸附单元、贴膜拍摄单元和贴膜工位拍摄单元,所述贴膜吸附单元可在取膜工位和贴膜工位之间进行X、Y、Z轴三个方向移动;所述贴膜拍摄单元安装在贴膜吸附单元移动路径的下方;所述贴膜工位拍摄单元位于贴膜工位的上方,所述贴膜吸附单元可控制其吸附面水平旋转的角度,用于带动吸附面上的贴膜转动,保证贴膜时贴膜正对贴膜工位;
还包括支撑框架,所述贴膜吸附单元安装在支撑框架上,在贴膜吸附单元移动到贴膜拍摄单元上时,贴膜拍摄单元的拍摄方向与贴膜吸附单元的吸附面正对;所述贴膜工位拍摄单元安装在支撑框架上,所述贴膜工位拍摄单元的拍摄方向正对贴膜工位。
前述的一种自动贴膜机构,其特征在于:所述支撑框架上安装有三轴运动单元,所述三轴运动单元包括第一水平滑轨,所述第一水平滑轨上设置有第一滑块,所述第一滑块上固定有与第一水平滑轨相垂直的第二水平滑轨,所述第二水平滑轨上设置有第二滑块,所述第二滑块上固定有垂直设置的第一垂直滑轨,所述贴膜吸附单元设置在第一垂直滑轨上,所述第一滑块、第二滑块、贴膜吸附单元均连接有控制其在各自滑轨上移动的驱动装置。
前述的一种自动贴膜机构,其特征在于:所述贴膜吸附单元包括滑块座、连接板、水平旋转角度调节组件、固定基板和吸附压膜基板,所述滑块座设置在第一垂直滑轨上,所述滑块座通过连接板与水平旋转角度调节组件相连接,所述固定基板水平设置在水平旋转角度调节组件的下方,所述吸附压膜基板通过倾斜角度调节组件设置在固定基板的下方,所述吸附压膜基板的下表面为贴膜吸附单元的吸附面,在贴膜时通过倾斜角度调节组件调节吸附压膜基板与水平面的夹角;
所述水平旋转角度调节组件包括水平旋转驱动装置和水平旋转盘,所述水平旋转驱动装置控制水平旋转盘的水平旋转,所述水平旋转盘的底部与固定基板相连接,用于带动固定基板水平转动,所述固定基板与吸附压膜基板同步运动,实现贴膜吸附单元吸附面上的贴膜水平位置的调整;
所述倾斜角度调节组件包括铰接件、角度调节气缸和固定块,所述吸附压膜基板的贴膜首端通过铰接件与固定基板相铰接,所述吸附压膜基板的贴膜尾端与角度调节气缸的活塞杆枢转连接,所述角度调节气缸枢转连接在固定块上,所述固定块固定在固定基板上,在吸附压膜基板到达贴膜工位上贴膜前,所述角度调节气缸通过活塞杆将吸附压膜基板的贴膜尾端拉起,使吸附压膜基板与水平面形成夹角出现夹角;
前述的一种自动贴膜机构,其特征在于:所述吸附压膜基板的贴膜首端还设有气泡挤压滚轮和驱动气泡挤压滚轮上、下运动的升降气缸;在吸附压膜基板到贴膜工位上贴膜时,升降气缸驱动气泡挤压滚轮下移,压紧贴膜和贴膜工位上的待贴膜元件,将贴膜和待贴膜元件之间的气泡挤出,所述吸附压膜基板的吸附面分布有负压吸附孔。
前述的一种自动贴膜机构,其特征在于:所述自动贴膜机构还包括除尘及除静电机构,所述除尘及除静电机构用于贴膜吸附单元的吸附压膜基板将自动剥离机构剥离出的贴膜吸附过程中进行除尘和除静电,所述除尘及除静电机构为离子风机。
本发明的有益效果是:本发明的自动贴膜机,能够适用于单层或多层贴膜的快速有效贴膜,全自动化送料、清洁、剥离贴膜、吸附贴膜、贴膜,省时省力,提高自动贴膜的效率,且贴膜合格率高,且具有以下优点,
(1)自动上料机构,代替人工操作,减少操作人员的疲劳,能够智能化上料、无需人工协助,且上料精度高、效率高,能够保证膜的方向与待贴膜元件的摆放方向一致;第一载盘分拆堆叠组件和第二载盘分拆堆叠组件,利用可在水平方向做来回运动的载盘叉组件和载盘支撑平台,能够精确地完成各个载盘的分拆和堆叠,不会出现一次性同时拆下2个或者更多的载盘,无需人工协助,自动化程度高;载盘叉组件上还设有可在垂直方向做上下运动的叉体,用来配合可在水平方向做来回运动的叉体,防止由于两个载盘之间的吸附力太大,重力的力量无法将两个载盘分开,从而需要额外的人力辅助,并且降低了工作效率;包括第一移载板和第二移载板,当其中一个移载板上的载盘内的材料被取完后,另一个移载板用于承接并携带装满待贴膜元件的载盘到取料组件下方,二者在时间上紧密配合,大大提高了上料效率;
(2)设置有预定位机构,用于推动位于定位载台上的待贴膜元件,使其运动到设定的位置,便于后续的取料组件取料沿着设定的路程运动后直接放到工位内,与工位完全配合,不需要做任何的调整,操作方便,且本发明的预定位机构能够应用于各类外形尺寸的待贴膜元件;
(3)贴膜自动剥离机构为两组,且对称设置在自动贴膜机构的两侧,两组贴膜自动剥离机构互为备用,大大增加自动贴膜机的可靠性,也可交替为自动贴膜机构提供剥离后的贴膜,便于剥离贴膜效率,从而提高贴膜效果,在贴膜剥离板前边沿设置有压辊单元,压辊单元的安装形式根据贴膜的类型而定,若贴膜为单层时,压辊单元的压辊采用固定方式安装,压辊有效的与贴膜;当贴膜为多层贴膜时,压辊单元的压辊采用自滚动的方式安装,自滚动的方式,能够减少压辊与最上层膜之间的摩擦,防止多层贴膜之间产生位置偏移,甚至出现气泡的现象,大幅度提高剥离贴膜的质量;在主传动单元内增加了张力调节辊,能够在传送剥膜前贴膜料带时,拉紧贴膜料带,防止贴膜料带过松,影响剥离贴膜的效果;回收辊直径大于主动辊的直径,以便加快回收剥膜后贴膜料带的速度,并通过圆皮带打滑实现与主动辊的同步,保证整个贴膜料带在送料、剥离、回收三个状态下均为紧绷状态;贴膜剥离板上分布有负压吸附孔,便于吸附待剥膜的贴膜料带,防止在剥离贴膜时,贴膜料带出现翘起状态,保证位于贴膜料带上表面的贴膜顺利剥离;采用气胀辊放置贴膜卷,能够防止贴膜卷在气胀辊上打滑,并取放方便,并在气胀辊的端部安装有磁制动器,用来调节气胀辊,在主动辊下牵引速度,以便进一步使剥膜前贴膜料带张紧,提高剥离贴膜的效果;增加的导向辊,便于贴膜料带平稳顺利的进入主传动单元,并顺利进入送输到贴膜剥离板上,提高送料过程的平稳可靠性;
(4)自动贴膜机构,设置有贴膜工位拍摄单元、贴膜拍摄单元,能够分别拍摄贴膜工位图像、贴膜图像,确定水平旋转角度调节组件的水平旋转角度,利用水平旋转角度调节组件使贴膜与贴膜工位位置匹配,提高贴膜时贴膜位置的准确性,提高贴膜的精确度;设置有水平旋转角度调节组件,能够调整吸附压膜基板水平旋转,以便调整其吸附的贴膜的位置,在贴膜时正对待贴膜元件,提高贴膜的效果;设置有倾斜角度调节组件,能够在贴膜前,将吸附压膜基板的贴膜尾端抬起,使吸附压膜基板的贴膜首端,压合到待贴膜元件上,贴膜的倾斜贴膜,能够大大减少气泡的产生,提高贴膜质量,且适用于单层或多层贴膜的贴膜;设置有气泡挤压滚轮,在吸附压膜基板到贴膜工位上贴膜时,气泡挤压滚轮下移,压紧贴膜和贴膜工位上的待贴膜元件,将贴膜和待贴膜元件之间的气泡挤出,进一步减少气泡的产生,提高贴膜质量;通过驱动装置控制贴膜吸附单元可在取膜工位和贴膜工位之间进行X、Y、Z轴三个方向移动;配合贴膜工位拍摄单元、贴膜拍摄单元,控制贴膜吸附单元上的吸附压膜基板旋转;并通过倾斜角度调节组件,控制膜吸附单元上的吸附压膜基板贴膜尾端抬起,自动化程度高,省时省力,大大提高了贴膜效率;
(5)除尘及除静电机构,用于贴膜吸附单元的吸附压膜基板将自动剥离机构剥离出的贴膜吸附过程中进行除尘和除静电,提高贴膜贴合前的质量,便于提高后续贴膜质量;
(6)清洁机构,能够清洁待贴膜工件的表面,清洁后在进行贴膜,进一步提高贴膜效果。
附图说明
图1是本发明的自动贴膜机的第一侧视图。
图2是本发明的自动贴膜机的第二侧视图。。
图3为本发明的自动上料机构一种实施例整体结构的侧视图。
图4为本发明的自动上料机构一种实施例整体结构沿中心轴的剖视图。
图5为本发明的自动上料机构一种实施例载盘叉组件的结构示意图。
图6为本发明的自动上料机构第二种实施例载盘叉组件的结构示意图。
图7为本发明的自动上料机构第三种实施例载盘叉组件的结构示意图。
图8为本发明的预定位机构的结构示意图。
图9是本发明的贴膜自动剥离机构的结构示意图。
图10是本发明的送料卷轴单元的结构示意图。
图11是本发明的主传动单元的结构示意图。
图12是本发明的贴膜自动剥离机构的背视图。
图13是本发明的主传动单元、压辊单元、贴膜剥离板、从传动单元和料带回收单元的结构示意图。
图14是本发明的自动贴膜机构的结构示意图。
图15是本发明的贴膜吸附单元的安装立体图。
图16是本发明的贴膜吸附单元的安装侧视图。
图17是本发明的贴膜工位转换机构的局部示意图。
图18是本发明的清洁机构的结构示意图。
图19是本发明的清洁机构的侧视图。
具体实施方式
下面将结合说明书附图,对本发明作进一步的说明。
如图1及图2所示,本发明的自动贴膜机,包括自动上料机构1、预定位机构2、贴膜自动剥离机构3、贴膜工位转换机构4、自动贴膜机构6和成品输出机构5,所述自动上料机构1取出待贴膜元件并将待贴膜元件送到预定位机构2,所述预定位机构2对待贴膜元件进行位置预调整,之后将位置预调整后的待贴膜元件放置到贴膜工位转换机构4上,所述自动贴膜机构6将贴膜自动剥离机构3上剥离的贴膜贴覆到贴膜工位转换机构4上的待贴膜元件上,完成贴膜的元件通过成品输出机构5输出质检。
下面具体介绍一下本发明的自动上料机构,
实施例1
如图3-5所示,自动上料机构1,包括载台101、顺次安装在载台101上的第一载盘分拆堆叠组件、取料组件102、第二载盘分拆堆叠组件,还包括可在第一载盘分拆堆叠组件与第二载盘分拆堆叠组件之间做往复运动的第一移载板103,这里的预定位机构2能够配合取料组件102完成料件的预定位;
所述第一载盘分拆堆叠组件和第二载盘分拆堆叠组件均包括:可上下运动的载盘支撑平台104和对称设置在载盘支撑平台两侧的可在水平方向做来回运动的载盘叉组件(记为第一载盘叉组件105和第二载盘叉组件106);载盘支撑平台104和载盘叉组件配合用于将上下叠放的若干个载盘顺次拆下后放置在第一移载板103上,或者将各个载盘进行堆叠排放;
所述第一移载板103上设有第一通孔107,载盘支撑平台104能在第一通孔内做上下运动;
预定位机构2用于对取料组件102取出的待贴膜元件进行位置调整。
本发明的自动上料机构工作时,选择第一载盘分拆堆叠组件或者第二载盘分拆堆叠组件中的其中一个作为载盘分拆机构,另一个作为载盘堆叠机构;
在本实施例中,第一载盘分拆堆叠组件将上下叠放的若干个载盘顺次拆下后放置在第一移载板103上,第一移载板103将拆下的单个载盘移送至取料组件102处,取料组件102取出位于载盘上的料,直至载盘上的料被取完,第一移载板103将取完料的空载盘运送至第二载盘分拆堆叠组件进行载盘堆叠排放。
第一载盘分拆堆叠组件将上下叠放的若干个载盘顺次拆下后放置在第一移载板3上的具体过程为:
首先将上下叠放的若干个载盘均放置在第一载盘叉组件105和第二载盘叉组件106上,然后载盘支撑平台104向上运动托起位于第一载盘叉组件105和第二载盘叉组件106上的所有叠放的载盘,第一载盘叉组件105和第二载盘叉组件106在水平方向向后缩,彻底与所有叠放的载盘分开,载盘支撑平台104带着所有叠放的载盘向下运动一个载盘高度的距离,第一载盘叉组件105和第二载盘叉组件106在水平方向向前伸,此时第一载盘叉组件105和第二载盘叉组件106上的叉体位于最底层的载盘和倒数第二层载盘之间,载盘支撑平台104带着最底层的载盘继续向下运动,直到将载盘放置在第一移载板103上。
第二载盘分拆堆叠组件将单个的载盘进行堆叠排放的具体过程为:
首先由载盘支撑平台104向上运动,托起单个载盘,当载盘的上表面与第一载盘叉组件105和第二载盘叉组件106接触时,第一载盘叉组件105和第二载盘叉组件106在水平方向向后缩,载盘支撑平台104托着单个载盘继续向上运动,直到高度超过第一载盘叉组件105和第二载盘叉组件106的高度,第一载盘叉组件105和第二载盘叉组件106在水平方向向前伸,托住载盘,载盘支撑平台104向下运动,回到起始位置。
在本发明的其他实施例中,所述的自动上料机构可以包括两两对称设置在载盘支撑平台104两侧的4个载盘叉组件(分别记为第一载盘叉组件和第二载盘叉组件、第三载盘叉组件和第四载盘叉组件),目的就是要能够托起载盘。
在本发明的所有实施例中,所述的驱动机构为液压气缸或者电机或者其他能够起驱动作用的驱动机构。
实施例2
如图5所示,本实施例与实施例1的不同在于,在本实施例中,所述对称设置的载盘叉组件分别包括由驱动机构驱动的运动板108、安装在运动板108上的至少2个间隔设置的第一叉体110(在其他情况下,也可以是3个、四个……,可以是等间隔设置,也可以不是);两个对称设置的载盘叉组件上的运动板驱动机构驱动在水平方向上做相对运动(即水平方向上相向运动或者相反运动),从而带动第一叉体110做相对运动,第一叉体110为叉片结构,利用各个叉体托住载盘,并利用重力实现载盘之间的分离。
实施例3
如图6所示,本实施例与实施例2的不同在于,在本实施例中,所述对称设置的载盘叉组件分别包括至少2个间隔设置的分别由驱动机构驱动的第二叉体111(在其他情况下,也可以是3个、四个……,可以是等间隔设置,也可以不是);两个对称设置的载盘叉组件上的各个第二叉体111由驱动机构驱动在水平方向上做相对运动(水平方向上相向运动或者相反运动),第二叉体111为叉片结构,利用各个第二叉体111托住载盘,并利用重力实现载盘之间的分离。
实施例4
如图5所示,本实施例与实施例2和3实施例的不同在于,在本实施例中,所述载盘叉组件分别包括由驱动机构驱动的叉板112,两个对称设置的载盘叉组件上的叉板112由驱动机构驱动在水平方向上做来回运动,两个对称设置的载盘叉组件上的各个叉板112由驱动机构驱动在水平方向上做相对运动(水平方向上相向运动或者相反运动),叉板112为矩形板结构或者其他可以托住载盘的结构,利用各叉板托住载盘,并利用重力实现载盘之间的分离。
实施例5
如图5-7所示,本实施例中,在实施例2~4的基础上,所述对称设置的载盘叉组件分别还至少包括一个可在垂直方向做上下运动的第三叉体113在其他情况下,也可以是2个、3个……,各叉体之间可以是等间隔设置,也可以不是),第一载盘分拆堆叠组件将上下叠放的若干个载盘顺次拆下后放置在第一移载板103上的具体过程为:
首先将上下叠放的若干个载盘均放置在第一载盘叉组件和第二载盘叉组件上,然后载盘支撑平台104向上运动托起位于第一载盘叉组件105和第二载盘叉组件106上的所有叠放的载盘,第一载盘叉组件105和第二载盘叉组件106在水平方向向后缩,彻底与所有叠放的载盘分开,载盘支撑平台104带着所有叠放的载盘向下运动一个载盘高度的距离,第一载盘叉组件和第二载盘叉组件在水平方向向前伸,此时第一载盘叉组件和第二载盘叉组件上的叉体位于最底层的载盘和倒数第二层载盘之间,载盘支撑平台带着最底层的载盘继续向下运动,同时利用可在垂直方向做上下运动的第三叉体将最底层的载盘向下压,使得最底层的载盘与倒数第二层载盘分离,直到将载盘放置在第一移载板上载盘支撑平台停止运动,当最底层的载盘与倒数第二层载盘分离后,可在垂直方向做上下运动的叉体回到初始位置(即初始高度)。
所述载盘叉组件上的各叉体或者叉体与叉板的初始高度相同,且工作面位于同一直线上。
实施例6
如图5-6所示,为了提高本发明的自动上料机构的工作效率,在实施例1-5的基础上,本实施例中,所述自动上料机构还包括第二移载板114,所述第二移载板114上设有第二通孔115,与第二移载板114相对应的盘支撑平台能在第二移载板上的第二通孔115内做上下运动;所述第一移载板103和第二移载板114均可在垂直和水平方向运动,使得第一移载板103和第二移载板114之间可做水平方向的相对运动,当第一移载板和第二移载板相遇时,二者呈上下关系。
具体地,所述第一移载板103和第二移载板114分别由第一驱动机构驱动在垂直方向运动,且第一移载板103和第二移载板114分别由第二驱动机构驱动在水平方向分别沿滑轨116(即第一滑轨和第二滑轨)运动。
所述第一滑轨和第二滑轨为平行设置(可以不在同一个水平面,二者为轴平行),分别靠近于第一移载板和第二移载板的侧边,使得第一移载板103和第二移载板114之间可产生水平方向的相对运动,在本实施例中,第一移载板103和第二移载板114均为倒L型板,其底部由驱动机构驱动,使得第一移载板和第二移载板分别沿着滑轨116运动。
在本实施例中,第一移载板103和第二移载板114的初始位置位于载台中部;或者其中第一移载板103位于载台101一端的第一载盘分拆堆叠组件下方,第二移载板114位于载台101中部或者第二载盘分拆堆叠组件下方。
本实施例中的第一移载板和第二移载板工作协作过程为:
第一移载板103用于将第一载盘分拆堆叠组件分拆开的载盘运送到取料组件下方,由取料组件102完成取料,第一移载板103将空载盘送到第二载盘分拆堆叠组件下方后,由第二载盘分拆堆叠组件将各个载盘堆叠排列,并且同时地,第二移载板114运动到第一载盘分拆堆叠组件下方,用于放置和运输由第一载盘分拆堆叠组件分拆开的载盘,无需等待第一移载板103回来后取载盘,大大节约了工作时间,提高了工作效率。
实施例7
如图1所示,在本实施例中,与实施例1的区别在于,所述取料组件102为吸盘取料机械手,吸盘取料机械手上设有若干个吸盘。吸盘取料机械手设置在一个取料滑轨117上,由驱动机构驱动(优选地,为步进电机)用于对载盘上的料按行或者列进行逐个取料,完成一行或者一列的取料后,第一移载板103向前继续移动一个待贴膜元件的尺寸的位置,取料机械手对第一行或者列进行取料,依次类推,直到将载盘内所有的料取完。
实施例8
在本实施例中,与实施例1的区别在于,所述载盘分拆机构还包括可相对移动的载盘限位挡板118,载盘限位挡板于载盘支撑平台相对两侧各设一组(2个),两组载盘限位挡板相配合对载盘进行限位。具体实施过程为:根据载盘的实际尺寸来调整两侧的两个载盘限位挡板118之间的距离,以保证载盘能够被两个载盘限位挡板118固定。
下面具体介绍一下本发明的预定位机构,
实施例1
如图8所示,本实施例中,各个自动上料机构的实施例基础上增加,所述预定位机构2,包括定位载台201、第一定位板202和第二定位板203,第一定位板202和第二定位板203相配合推动位于定位载台201上的待贴膜元件,使其运动到设定的位置。
所述第一定位板202和第二定位板203由驱动机构驱动完成伸缩运动,一般情况下,第一定位板202和第二定位板203安装在定位载台201上(也可以安装在其他机构上),第一定位板202和第二定位板203按照设定的路程,运动到指定的地方,从而使得位于定位载台201上的待贴膜元件也运动到设定的位置上,完成预定位,便于后续的取料组件取料沿着设定的路程运动后直接放到工位内,与工位完全配合,不需要做任何的调整。
实施例2
如图8所示,本实施例中,所述第一定位板202和第二定位板203的工作面之间的夹角为90°,第一定位板202和第二定位板203相配合推动位于定位载台上的待贴膜元件,使其运动到设定的位置。
这种设计的结构比较适用于具有直角的待贴膜元件,或者是外形为圆形的待贴膜元件,将第一定位板202和第二定位板203分别去驱动具有直角的待贴膜元件的两个直角边。
实施例3
本实施例中,所述第一定位板202和第二定位板203的工作面之间的夹角等于待贴膜元件的相邻两个侧边之间的夹角,第一定位板202和第二定位板203相配合推动位于定位载台上的待贴膜元件的两个相邻侧边,使其运动到设定的位置。
这种设计的结构比较适用于具有任意角度的角的待贴膜元件,将第一定位板202和第二定位板203分别去驱动待贴膜元件这个角的两个边,实现定位。
实施例4
如图8所示,在本实施例中,在实施例1-3中任一个实施例的基础上,所述定位载台201上设有若干个定位载台通孔204,所述定位载台通孔204连接抽真空装置,将待贴膜元件吸附于定位载台201上,能够实现更加精确的定位。
下面具体介绍一下本发明的贴膜自动剥离机构,贴膜自动剥离机构3为两组,且对称设置在自动贴膜机构6的两侧,两组贴膜自动剥离机构3互为备用,大大增加自动贴膜机的可靠性,也可交替为自动贴膜机构提供剥离后的贴膜,便于剥离贴膜效率,从而提高贴膜效果,如图9-图13所示,包括送料卷轴单元301、主传动单元302、压辊单元303、贴膜剥离板304、从传动单元305和料带回收单元306,所述送料卷轴单元301、主传动单元302、压辊单元303形成贴膜送料路径,使剥膜前贴膜料带传送到贴膜剥离板304上;所述压辊单元303位于贴膜剥离板304上剥膜前贴膜料带的入口处,所述从传动单元305设置在贴膜剥离板304的下方,用于回收剥膜后贴膜料带;所述从传动单元305、料带回收单元306形成剥膜后贴膜料带回收路径。
本发明还包括承载基板307,所述送料卷轴单元301、主传动单元302、压辊单元303、贴膜剥离板304、从传动单元305和料带回收单元306均安装在承载基板307的侧面,这里的送料卷轴单元301、主传动单元302、压辊单元303、贴膜剥离板304、从传动单元305和料带回收单元306的承载机构不局限于承载基板307的结构形状,能够承载上述各部件的承载座均可以。
所述压辊单元303包括压辊,所述压辊的安装端固定或者可自滚动的安装在承载基板307的侧面上,压辊的安装形式根据贴膜的类型而定,若贴膜为单层时,压辊单元303的压辊采用固定方式安装,压辊有效的与贴膜;当贴膜为多层膜时,压辊单元303的压辊采用自滚动的方式安装,自滚动的方式,能够减少压辊与最上层膜之间的摩擦,防止多层膜之间产生位置偏移,甚至出现气泡的现象,大幅度提高剥离贴膜的质量。
如图10所示,所述送料卷轴单元301包括用于放置贴膜料卷的气胀辊308,所述气胀辊308的端部通过磁制动器309安装在承载基板307的上,所述气胀辊308的端部延伸出承载基板307,并设置有通气端子310,放置贴膜卷后,通过通气端子310对气胀辊308充气后,能够防止贴膜卷在气胀辊上打滑,安装有磁制动器309,用来调节气胀辊308,在主传动单元下牵引速度,以便进一步使剥膜前贴膜料带张紧,提高剥离贴膜的效果。
如图11、图12及图13所示,所述主传动单元302包括主动辊311、张力调节辊312和驱动电机313,所述主动辊311、张力调节辊312之间的间隙为剥膜前贴膜料带传输通道,所述张力调节辊312用于调节间隙的间距,驱动电机313的输出转轴通过同步带314与主动辊311相联动,张力调节辊312,能够在传送剥膜前贴膜料带时,拉紧贴膜料带,防止剥膜前贴膜料带过松,影响剥离贴膜的效果。
所述主动辊311、张力调节辊312的两端部均安装固定板315上,两块安装固定板315之间设置有连接支撑柱316,支撑柱316为四根,分布在两块安装固定板315的四角之间,能提高主传动单元302的稳定性,能够防止晃动。
所述张力调节辊312包括辊体317、偏心轴承318和调节手柄319,所述辊体317套接在偏心轴承318上,所述调节手柄319安装在偏心轴承318的端部,用于调节偏心轴承318的偏心位置,使用时通过调节手柄319调整偏心轴承的偏心位置后,进行锁紧,固定张力调节辊312的运动轨迹,实现能够在传送剥膜前贴膜料带时,拉紧与主动辊311直径的贴膜料带,防止剥膜前贴膜料带过松,影响剥离贴膜的效果。
所述料带回收单元306包括回收辊320,所述回收辊320通过圆皮带321与主动辊311相联动,所述回收辊320的直径大于主动辊311的直径,回收辊320直径大于主动辊311的直径,以便加快回收剥膜后贴膜料带的速度,并通过圆皮带321打滑实现与主动辊311的同步,保证整个贴膜料带在送料、剥离、回收三个状态下均为紧绷状态,保证剥膜前贴膜料带、剥膜后贴膜料带传输的可靠性。
所述回收辊320上插接有便于脱料的支撑筋条322,能够在取剥膜后贴膜料带卷时,首先抽出支撑筋条322,便于剥膜后贴膜料带卷从回收辊320上取下。
所述贴膜剥离板304上分布有负压吸附孔323,便于吸附待剥膜的贴膜料带,防止在剥离贴膜时,贴膜料带出现翘起状态,保证位于贴膜料带上表面的贴膜顺利剥离,为了提高吸附的效果,负压吸附孔323可等间隔分布在贴膜剥离板304上。
所述送料卷轴单元301、主传动单元302之间设置有导向辊324,所述导向辊324安装在承载基板307的一侧面上,所述导向辊324用于支撑剥膜前贴膜料带,导向辊324的数量可根据实际需要设定,导向辊324便于贴膜料带平稳顺利的进入主传动单元,并顺利进入送输到贴膜剥离板上,提高送料过程的平稳可靠性。
所述从传动单元305包括若干根从动辊325,各从动辊325在贴膜剥离板304的下方交错分布,实现拉紧剥膜后贴膜料带,保证其可靠的传输,从传动单元305在贴膜剥离板304的底部设置有装饰板,能够保护各从动辊325,保证其正常运行的可靠性。
下面具体介绍一下本发明的自动贴膜机构,如图14-16所示,自动贴膜机构6包括贴膜吸附单元601、贴膜吸附单元602和贴膜工位拍摄单元603,贴膜吸附单元601可在取膜工位(这里为贴膜自动剥离机构3上贴膜剥离板304贴膜剥离的位置)和贴膜工位之间进行X、Y、Z轴三个方向移动;贴膜吸附单元602安装在贴膜吸附单元移动路径的下方;贴膜工位拍摄单元603位于贴膜工位的上方,贴膜吸附单元602可控制其吸附面水平旋转的角度,用于带动吸附面上的贴膜转动,保证贴膜时贴膜正对贴膜工位。
本发明的自动贴膜机构,还包括支撑框架604,所述贴膜吸附单元601安装在支撑框架上4,在贴膜吸附单元601移动到贴膜吸附单元602上时,贴膜吸附单元602的拍摄方向与贴膜吸附单元601的吸附面正对,用于拍摄贴膜吸附单元601吸附的贴膜图像;所述贴膜工位拍摄单元603安装在支撑框架1上,所述贴膜工位拍摄单元603的拍摄方向正对贴膜工位,用于拍摄贴膜工位图像,根据比对贴膜图像和贴膜工位图像在水平面内的位置标准,水平旋转贴膜吸附单元601吸附的贴膜,提高贴膜时贴膜位置的准确性,提高贴膜的精确度。
所述支撑框架604上安装有三轴运动单元,所述三轴运动单元包括第一水平滑轨605,所述第一水平滑轨605上设置有第一滑块606,所述第一滑块606上固定有与第一水平滑轨605相垂直的第二水平滑轨607,所述第二水平滑轨607上设置有第二滑块608,所述第二滑块608上固定有垂直设置的第一垂直滑轨609,所述贴膜吸附单元601设置在第一垂直滑轨609上,所述第一滑块606、第二滑块608、贴膜吸附单元601均连接有控制其在各自滑轨上移动的驱动装置610,所述驱动装置610为驱动气缸或者驱动电机或者其他提供动力的动力源机构,以便贴膜吸附单元601在三轴运动单元的驱动下,实现在取膜工位和贴膜工位之间进行X、Y、Z轴三个方向移动,这里的三轴运动单元不局限于上述的结构描述,能够带动贴膜吸附单元601实现三轴运动的驱动单元均可。
所述贴膜吸附单元602、贴膜工位拍摄单元603均包括工业CCD相机,拍摄清晰度高,处理图像速度快,可适用于工业生产中较为复杂的环境。
如图15及图16所示,贴膜吸附单元601包括滑块座611、连接板612、水平旋转角度调节组件613、固定基板614和吸附压膜基板615,所述滑块座611设置在第一垂直滑轨609上,所述滑块座611通过连接板612与水平旋转角度调节组件613相连接,所述固定基板614水平设置在水平旋转角度调节组件613的下方,所述吸附压膜基板615通过倾斜角度调节组件616设置在固定基板614的下方,所述吸附压膜基板615的下表面为贴膜吸附单元的吸附面,在贴膜时通过倾斜角度调节组件调节吸附压膜基板与水平面的夹角。
所述水平旋转角度调节组件613包括水平旋转驱动装置617和水平旋转盘618,所述水平旋转盘618设置在水平旋转驱动装置617的底部,所述水平旋转驱动装置617控制水平旋转盘618的水平旋转,所述水平旋转盘618嵌套在连接板612内,所述水平旋转盘618的底部通过轴承与固定基板614相连接,用于带动固定基板614水平转动,所述固定基板614与吸附压膜基板615同步运动,实现贴膜吸附单元601吸附面上的贴膜在水平位置上的调整,以便调整其吸附的贴膜的位置,在贴膜时正对贴膜工位上的待贴膜元件,提高贴膜的效果;
所述倾斜角度调节组件616包括铰接件619、角度调节气缸620和固定块621,所述吸附压膜基板615的贴膜首端通过铰接件619与固定基板614相铰接,所述吸附压膜基板615的贴膜尾端与角度调节气缸620的活塞杆枢转连接,所述角度调节气缸620枢转连接在固定块621上,所述固定块621固定在固定基板614上,在吸附压膜基板615到达贴膜工位上贴膜前,所述角度调节气缸620通过活塞杆将吸附压膜基板615的贴膜尾端拉起,使吸附压膜基板615与水平面形成夹角,从而实现贴膜的倾斜贴膜,能够大大减少气泡的产生,提高贴膜质量,且适用于单层或多层贴膜的贴膜。
所述吸附压膜基板615的贴膜首端还设有气泡挤压滚轮622和驱动气泡挤压滚轮622上、下运动的升降气缸623;在吸附压膜基板615到贴膜工位上贴膜时,升降气缸623驱动气泡挤压滚轮622下移,压紧贴膜和贴膜工位上的待贴膜元件,将贴膜和待贴膜元件之间的气泡挤出,提高贴膜质量。
所述吸附压膜基板615的吸附面分布有负压吸附孔,采用负压方式吸附贴膜,吸附效果好。
根据本发明的自动贴膜机构的贴膜方法,包括以下步骤,
步骤(A),贴膜工位拍摄单元603拍摄当前贴膜工位的贴膜工位图像;
步骤(B),通过贴膜吸附单元601上的吸附压膜基板615吸附放置在取膜工位上的贴膜,这里在通过贴膜吸附单元601的吸附压膜基板615将放置在取膜工位上的贴膜吸附过程中,通过离子风机进行除尘和除静电,提高贴膜贴合前的质量,便于提高后续贴膜质量;
步骤(C),贴膜吸附单元601在取膜工位和贴膜工位之间的移动,并在经过贴膜吸附单元602的正上方时,贴膜吸附单元602拍摄贴膜吸附单元601上的贴膜图像;
步骤(D),根据贴膜工位图像、贴膜图像,确定水平旋转角度调节组件613的水平旋转角度,利用水平旋转角度调节组件613使贴膜与贴膜工位位置匹配,本发明针对矩形形状的贴膜,贴膜与贴膜工位位置匹配过程如下:
(1)提取通过贴膜工位拍摄单元603拍摄的贴膜工位图像上的至少一根对角线顶点的第一坐标位置;
(2),提取贴膜吸附单元601拍摄的贴膜图像上的至少一根对角线顶点的第二坐标位置;
(3)比对第一坐标位置、第二坐标位置的位置关系,得到水平旋转角度调节组件613的水平旋转角度,利用水平旋转角度调节组件613使贴膜与贴膜工位位置匹配,保证贴膜准确性;
对于其他形状的贴膜,同样根据拍摄的贴膜工位图像、贴膜图像,得到贴膜需要调节的水平旋转角度即可实现;
步骤(E),贴膜吸附单元601移动到贴膜工位处,通过倾斜角度调节组件616将吸附压膜基板615的贴膜尾端抬起,使吸附压膜基板615与水平面形成夹角;
步骤(F),将贴膜吸附单元601上贴膜的首端与贴膜工位上的待贴膜元件的首端贴合,通过气泡挤压滚轮622压紧贴膜和待贴膜元件;
步骤(G),沿直线方向水平移动贴膜吸附单元601,且气泡挤压滚轮622在移动过程中,将贴膜和待贴膜元件之间的气泡挤出,进行贴膜;
步骤(H),完成当前贴膜工位上待贴膜元件的贴膜贴膜,更换下一贴膜工位到贴膜工位拍摄单元的正下方,吸附压膜基板615的贴膜尾端返回到水平位置,并将贴膜吸附单元601返回到取膜工位处,重复步骤(A),对下一贴膜工位上待贴膜元件进行贴膜。
如图17所示,所述贴膜工位转换机构4,包括贴膜工位转盘,所述贴膜工位转盘的上表面设置有四个呈十字分布的贴膜工位槽401,所述贴膜工位转盘转动使四个贴膜工位槽交替更换,分别作为待贴膜元件放置工位、贴膜工位、成品输出工位和预留工位。
如图18及图19所示,所述清洁机构7位于待贴膜元件放置工位的上方,用于清洁待贴膜元件放置工位内的待贴膜元件表面,所述清洁机构7包括固定架701和安装在固定架701上的主动清洁辊702、被动清洁辊703,所述被动清洁辊703位于主动清洁辊702上方,所述主动清洁辊702用于清洁待贴膜元件放置工位内的待贴膜元件表面,所述被动清洁辊703用于清洁主动清洁辊702的表面;所述被动清洁辊703的辊径大于主动清洁辊702的辊径,被动清洁辊703与主动清洁辊702两端分别插入到设置在固定架701上的第一支撑体704和第二支撑体705上,第一支撑体704和第二支撑体705中至少一个为抽拉式结构,抽拉式结构包括固定设置在固定架701上的壳体706、设置在壳体706内的第一弹性机构707和第二弹性机构708、贯穿壳体706和第一弹性机构707的第一抽拉杆709、贯穿壳体706和第二弹性机构708的第二抽拉杆710,拉动第一抽拉杆709和第二抽拉杆710可压缩弹性机构,通过上述描述主动清洁辊702、被动清洁辊703,能够实现可抽拉设计,便于更换快速更换清洁辊体,使用方便,所述被动清洁辊703,用于清洁主动清洁辊702,所述清洁机构7能够清洁待贴膜工件的表面,清洁后在进行贴膜,进一步提高贴膜效果。
本发明的自动贴膜机,通过上述的自动上料机构1、预定位机构2、贴膜自动剥离机构3、贴膜工位转换机构4、自动贴膜机构6完成对待贴膜元件的贴膜后,将贴膜后的成品(可机械手抓取或者吸附抓取或者其他方式)输送到成品输出机构5进行输出质检,提高贴膜的合格率。
综上所述,本发明的自动贴膜机,能够适用于单层或多层贴膜的快速有效贴膜,全自动化送料、清洁、剥离贴膜、吸附贴膜、贴膜,省时省力,提高自动贴膜的效率,且贴膜合格率高,且具有以下优点,
(1)自动上料机构,代替人工操作,减少操作人员的疲劳,能够智能化上料、无需人工协助,且上料精度高、效率高,能够保证膜的方向与待贴膜元件的摆放方向一致;第一载盘分拆堆叠组件和第二载盘分拆堆叠组件,利用可在水平方向做来回运动的载盘叉组件和载盘支撑平台,能够精确地完成各个载盘的分拆和堆叠,不会出现一次性同时拆下2个或者更多的载盘,无需人工协助,自动化程度高;载盘叉组件上还设有可在垂直方向做上下运动的叉体,用来配合可在水平方向做来回运动的叉体,防止由于两个载盘之间的吸附力太大,重力的力量无法将两个载盘分开,从而需要额外的人力辅助,并且降低了工作效率;包括第一移载板和第二移载板,当其中一个移载板上的载盘内的材料被取完后,另一个移载板用于承接并携带装满待贴膜元件的载盘到取料组件下方,二者在时间上紧密配合,大大提高了上料效率;
(2)设置有预定位机构,用于推动位于定位载台上的待贴膜元件,使其运动到设定的位置,便于后续的取料组件取料沿着设定的路程运动后直接放到工位内,与工位完全配合,不需要做任何的调整,操作方便,且本发明的预定位机构能够应用于各类外形尺寸的待贴膜元件;
(3)贴膜自动剥离机构为两组,且对称设置在自动贴膜机构的两侧,两组贴膜自动剥离机构互为备用,大大增加自动贴膜机的可靠性,也可交替为自动贴膜机构提供剥离后的贴膜,便于剥离贴膜效率,从而提高贴膜效果,在贴膜剥离板前边沿设置有压辊单元,压辊单元的安装形式根据贴膜的类型而定,若贴膜为单层时,压辊单元的压辊采用固定方式安装,压辊有效的与贴膜;当贴膜为多层贴膜时,压辊单元的压辊采用自滚动的方式安装,自滚动的方式,能够减少压辊与最上层膜之间的摩擦,防止多层贴膜之间产生位置偏移,甚至出现气泡的现象,大幅度提高剥离贴膜的质量;在主传动单元内增加了张力调节辊,能够在传送剥膜前贴膜料带时,拉紧贴膜料带,防止贴膜料带过松,影响剥离贴膜的效果;回收辊直径大于主动辊的直径,以便加快回收剥膜后贴膜料带的速度,并通过圆皮带打滑实现与主动辊的同步,保证整个贴膜料带在送料、剥离、回收三个状态下均为紧绷状态;贴膜剥离板上分布有负压吸附孔,便于吸附待剥膜的贴膜料带,防止在剥离贴膜时,贴膜料带出现翘起状态,保证位于贴膜料带上表面的贴膜顺利剥离;采用气胀辊放置贴膜卷,能够防止贴膜卷在气胀辊上打滑,并取放方便,并在气胀辊的端部安装有磁制动器,用来调节气胀辊,在主动辊下牵引速度,以便进一步使剥膜前贴膜料带张紧,提高剥离贴膜的效果;增加的导向辊,便于贴膜料带平稳顺利的进入主传动单元,并顺利进入送输到贴膜剥离板上,提高送料过程的平稳可靠性;
(4)自动贴膜机构,设置有贴膜工位拍摄单元、贴膜拍摄单元,能够分别拍摄贴膜工位图像、贴膜图像,确定水平旋转角度调节组件的水平旋转角度,利用水平旋转角度调节组件使贴膜与贴膜工位位置匹配,提高贴膜时贴膜位置的准确性,提高贴膜的精确度;设置有水平旋转角度调节组件,能够调整吸附压膜基板水平旋转,以便调整其吸附的贴膜的位置,在贴膜时正对待贴膜元件,提高贴膜的效果;设置有倾斜角度调节组件,能够在贴膜前,将吸附压膜基板的贴膜尾端抬起,使吸附压膜基板的贴膜首端,压合到待贴膜元件上,贴膜的倾斜贴膜,能够大大减少气泡的产生,提高贴膜质量,且适用于单层或多层贴膜的贴膜;设置有气泡挤压滚轮,在吸附压膜基板到贴膜工位上贴膜时,气泡挤压滚轮下移,压紧贴膜和贴膜工位上的待贴膜元件,将贴膜和待贴膜元件之间的气泡挤出,进一步减少气泡的产生,提高贴膜质量;通过驱动装置控制贴膜吸附单元可在取膜工位和贴膜工位之间进行X、Y、Z轴三个方向移动;配合贴膜工位拍摄单元、贴膜拍摄单元,控制贴膜吸附单元上的吸附压膜基板旋转;并通过倾斜角度调节组件,控制膜吸附单元上的吸附压膜基板贴膜尾端抬起,自动化程度高,省时省力,大大提高了贴膜效率;
(5)除尘及除静电机构,用于贴膜吸附单元的吸附压膜基板将自动剥离机构剥离出的贴膜吸附过程中进行除尘和除静电,提高贴膜贴合前的质量,便于提高后续贴膜质量。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下,本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (18)

1.一种自动贴膜机,其特征在于:包括自动上料机构、预定位机构、贴膜自动剥离机构、贴膜工位转换机构、自动贴膜机构和成品输出机构,所述自动上料机构取出待贴膜元件并将待贴膜元件送到预定位机构,所述预定位机构对待贴膜元件进行位置预调整,之后将位置预调整后的待贴膜元件放置到贴膜工位转换机构上,所述自动贴膜机构将贴膜自动剥离机构上剥离的贴膜贴覆到贴膜工位转换机构上的待贴膜元件上,完成贴膜的元件通过成品输出机构输出质检;
所述自动上料机构包括载台、顺次安装在载台上的第一载盘分拆堆叠组件、取料组件、第二载盘分拆堆叠组件,还包括可在第一载盘分拆堆叠组件与第二载盘分拆堆叠组件之间做往复运动的第一移载板;
所述第一载盘分拆堆叠组件和第二载盘分拆堆叠组件均包括:可上下运动的载盘支撑平台和对称设置在载盘支撑平台两侧的可在水平方向做来回运动的载盘叉组件;
所述第一移载板上设有第一通孔,载盘支撑平台能在第一通孔内做上、下运动;
所述自动上料机构还包括第二移载板,所述第二移载板上设有第二通孔,载盘支撑平台能在第二移载板上的第二通孔内做上、下运动;所述第一移载板和第二移载板均可在垂直和水平方向运动,第一移载板和第二移载板之间可做水平方向的相对运动,当第一移载板和第二移载板相遇时,二者呈上下关系。
2.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机,其特征在于:还包括清洁机构,所述清洁机构设置在贴膜工位转换机构处,用于清洁贴膜工位转换机构上待贴膜元件的表面。
3.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述取料组件为吸盘取料机械手,取料机械手上设有若干个吸盘。
4.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述对称设置的载盘叉组件分别包括由驱动机构驱动的运动板、安装在运动板上的至少2个间隔设置的第一叉体或者所述对称设置的载盘叉组件分别包括至少2个间隔设置的由驱动机构驱动的第二叉体或者所述对称设置的载盘叉组件分别包括由驱动机构驱动的叉板。
5.根据权利要求4所述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述对称设置的载盘叉组件分别还至少包括一个可在垂直方向做上下运动的第三叉体。
6.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述第一移载板和第二移载板分别由第一驱动机构驱动在垂直方向运动,第一移载板和第二移载板分别由第二驱动机构驱动在水平方向分别沿第一滑轨和第二滑轨运动,所述第一滑轨和第二滑轨为平行设置,分别靠近于第一移载板和第二移载板的侧边,使得第一移载板和第二移载板之间可产生水平方向的相对运动。
7.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述第一载盘分拆堆叠组件和第二载盘分拆堆叠组件还均包括可相对移动的载盘限位挡板,载盘限位挡板于载盘支撑平台的相对两侧各设一组,两组载盘限位挡板相配合对载盘进行限位。
8.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述预定位机构包括定位载台、第一定位板和第二定位板,第一定位板和第二定位板相配合推动位于定位载台上的待贴膜元件,使其运动到设定的位置;
所述第一定位板和第二定位板的工作面之间的夹角为90°,第一定位板和第二定位板相配合推动位于定位载台上的待贴膜元件,使其运动到设定的位置;
所述第一定位板和第二定位板的工作面之间的夹角等于待贴膜元件的相邻两个侧边之间的夹角,第一定位板和第二定位板相配合推动位于定位载台上的待贴膜元件的两个相邻侧边,使其运动到设定的位置;
所述定位载台上设有若干个定位载台通孔,所述定位载台通孔连接抽真空装置,将待贴膜元件吸附于定位载台上。
9.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述贴膜自动剥离机构为两组,且对称设置在自动贴膜机构的两侧,两组贴膜自动剥离机构互为备用,也可交替为自动贴膜机构提供剥离后的贴膜。
10.根据权利要求9所述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述贴膜自动剥离机构包括送料卷轴单元、主传动单元、压辊单元、贴膜剥离板、从传动单元和料带回收单元,所述送料卷轴单元、主传动单元、压辊单元形成贴膜送料路径;所述压辊单元位于贴膜剥离板上剥膜前贴膜料带的入口处,所述从传动单元设置在贴膜剥离板的下方;所述从传动单元、料带回收单元形成剥膜后贴膜料带回收路径;
还包括承载基板,所述送料卷轴单元、主传动单元、压辊单元、贴膜剥离板、从传动单元和料带回收单元均安装在承载基板的侧面;
所述压辊单元包括压辊,所述压辊的安装端固定或者可自滚动的安装在承载基板的侧面上。
11.根据权利要求10所述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述送料卷轴单元包括用于放置贴膜料卷的气胀辊,所述气胀辊的端部通过磁制动器安装在承载基板的上,所述气胀辊的端部延伸出承载基板,并设置有通气端子;
所述主传动单元包括主动辊、张力调节辊和驱动电机,所述主动辊、张力调节辊之间的间隙为剥膜前贴膜料带传输通道,所述张力调节辊用于调节间隙的间距,所述驱动电机的输出转轴通过同步带与主动辊相联动;所述主动辊、张力调节辊的两端部均安装固定板上,两块安装固定板之间设置有连接支撑柱;
所述张力调节辊包括辊体、偏心轴承和调节手柄,所述辊体套接在偏心轴承上,所述调节手柄安装在偏心轴承的端部,用于调节偏心轴承的偏心位置;
所述料带回收单元包括回收辊,所述回收辊通过圆皮带与主动辊相联动,所述回收辊的直径大于主动辊的直径;所述回收辊上插接有便于脱料的支撑筋条;
所述贴膜剥离板上分布有负压吸附孔;
所述送料卷轴单元、主传动单元之间设置有导向辊,所述导向辊安装在承载基板的一侧面上,所述导向辊用于支撑剥膜前贴膜料带;
所述从传动单元包括若干根从动辊,各从动辊在贴膜剥离板的下方交错分布。
12.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述贴膜工位转换机构,包括贴膜工位转盘,所述贴膜工位转盘的上表面设置有四个呈十字分布的贴膜工位槽,所述贴膜工位转盘转动使四个贴膜工位槽交替更换,分别作为待贴膜元件放置工位、贴膜工位、成品输出工位和预留工位。
13.根据权利要求2所述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述清洁机构位于待贴膜元件放置工位的上方,用于清洁待贴膜元件放置工位内的待贴膜元件表面,所述清洁机构包括固定架和安装在固定架上的主动清洁辊、被动清洁辊,所述被动清洁辊位于主动清洁辊上方,所述主动清洁辊用于清洁待贴膜元件放置工位内的待贴膜元件表面,所述被动清洁辊用于清洁主动清洁辊的表面;
所述被动清洁辊的辊径大于主动清洁辊的辊径,被动清洁辊与主动清洁辊两端分别插入到设置在固定架上的第一支撑体和第二支撑体上,第一支撑体和第二支撑体中至少一个为抽拉式结构,抽拉式结构包括固定设置在固定架上的壳体、设置在壳体内的第一弹性机构和第二弹性机构、贯穿壳体和第一弹性机构的第一抽拉杆、贯穿壳体和第二弹性机构的第二抽拉杆,拉动第一抽拉杆和第二抽拉杆可压缩弹性机构。
14.根据权利要求1所述的一种自动贴膜机,其特征在于:所述自动贴膜机构,包括贴膜吸附单元、贴膜拍摄单元和贴膜工位拍摄单元,所述贴膜吸附单元可在取膜工位和贴膜工位之间进行X、Y、Z轴三个方向移动;所述贴膜拍摄单元安装在贴膜吸附单元移动路径的下方;所述贴膜工位拍摄单元位于贴膜工位的上方,所述贴膜吸附单元可控制其吸附面水平旋转的角度,用于带动吸附面上的贴膜转动,保证贴膜时贴膜正对贴膜工位;
还包括支撑框架,所述贴膜吸附单元安装在支撑框架上,在贴膜吸附单元移动到贴膜拍摄单元上时,贴膜拍摄单元的拍摄方向与贴膜吸附单元的吸附面正对;所述贴膜工位拍摄单元安装在支撑框架上,所述贴膜工位拍摄单元的拍摄方向正对贴膜工位。
15.根据权利要求14所述的一种自动贴膜机构,其特征在于:所述支撑框架上安装有三轴运动单元,所述三轴运动单元包括第一水平滑轨,所述第一水平滑轨上设置有第一滑块,所述第一滑块上固定有与第一水平滑轨相垂直的第二水平滑轨,所述第二水平滑轨上设置有第二滑块,所述第二滑块上固定有垂直设置的第一垂直滑轨,所述贴膜吸附单元设置在第一垂直滑轨上,所述第一滑块、第二滑块、贴膜吸附单元均连接有控制其在各自滑轨上移动的驱动装置。
16.根据权利要求14所述的一种自动贴膜机构,其特征在于:所述贴膜吸附单元包括滑块座、连接板、水平旋转角度调节组件、固定基板和吸附压膜基板,所述滑块座设置在第一垂直滑轨上,所述滑块座通过连接板与水平旋转角度调节组件相连接,所述固定基板水平设置在水平旋转角度调节组件的下方,所述吸附压膜基板通过倾斜角度调节组件设置在固定基板的下方,所述吸附压膜基板的下表面为贴膜吸附单元的吸附面,在贴膜时通过倾斜角度调节组件调节吸附压膜基板与水平面的夹角;
所述水平旋转角度调节组件包括水平旋转驱动装置和水平旋转盘,所述水平旋转驱动装置控制水平旋转盘的水平旋转,所述水平旋转盘的底部与固定基板相连接,用于带动固定基板水平转动,所述固定基板与吸附压膜基板同步运动,实现贴膜吸附单元吸附面上的贴膜水平位置的调整;
所述倾斜角度调节组件包括铰接件、角度调节气缸和固定块,所述吸附压膜基板的贴膜首端通过铰接件与固定基板相铰接,所述吸附压膜基板的贴膜尾端与角度调节气缸的活塞杆枢转连接,所述角度调节气缸枢转连接在固定块上,所述固定块固定在固定基板上,在吸附压膜基板到达贴膜工位上贴膜前,所述角度调节气缸通过活塞杆将吸附压膜基板的贴膜尾端拉起,使吸附压膜基板与水平面形成夹角出现夹角。
17.根据权利要求14所述的一种自动贴膜机构,其特征在于:所述吸附压膜基板的贴膜首端还设有气泡挤压滚轮和驱动气泡挤压滚轮上、下运动的升降气缸;在吸附压膜基板到贴膜工位上贴膜时,升降气缸驱动气泡挤压滚轮下移,压紧贴膜和贴膜工位上的待贴膜元件,将贴膜和待贴膜元件之间的气泡挤出,所述吸附压膜基板的吸附面分布有负压吸附孔。
18.根据权利要求14所述的一种自动贴膜机构,其特征在于:所述自动贴膜机构还包括除尘及除静电机构,所述除尘及除静电机构用于贴膜吸附单元的吸附压膜基板将自动剥离机构剥离出的贴膜吸附过程中进行除尘和除静电,所述除尘及除静电机构为离子风机。
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