CN113247349A - 全自动贴膜剪切设备 - Google Patents
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Abstract
一种全自动贴膜剪切设备，包括贴膜单元、移载单元及剪切单元；贴膜单元包括送料区、贴膜区；贴膜区包括贴膜原料筒、送料滚筒、挤压滚筒及封边机构；封边机构设有第一、第二封边槽；两封边槽的槽宽对应原料板厚度，中心线与原料板的中心线重叠；移载单元包括架体，架体上设有数个第一吸盘和第二吸盘，后者直径小于前者。剪切单元包括入料区、剪切区；入料区包括推送夹爪，用于夹持原料板；剪切区包括剪切机构、托举机构及限位机构；剪切机构包括上模刀和下模刀，两者的刃部间隙配合；托举机构包括托举平台。本发明的贴膜单元通过封边处理可提升膜与板面的结合力，移载单元可确保窄板、薄板的有效吸附，剪切单元可提高剪切精度，并可确保产品的外观品质。
Description
技术领域
本发明涉及钣金加工领域，具体涉及一种为钣金加工备料的全自动贴膜剪切设备，用于对原料板进行自动化的贴膜、搬运、剪切。
背景技术
钣金加工是针对金属薄板（下文简称“料板”）的一种综合冷加工工艺，加工出的钣金件具有重量轻、强度高、导电（能够用于电磁屏蔽）、成本低、大规模量产性能好等特点，在电子电器、通信、汽车工业、医疗器械等领域得到了广泛应用，例如在电脑机箱、手机中，钣金件是必不可少的组成部分。随着钣金件的应用越来越广泛，对钣金加工的要求越来越高。
通常，钣金加工的料板需要从其它厂商购入，一方面原料成本无法控制，另一方面无法根据钣金件的加工尺寸需要随意、随时地调整料板的剪切尺寸，导致生产被动，影响企业的效益。
为了克服上述问题，部分企业会选择自行加工料板进行备料，即通过贴膜机和剪切机将整块的大尺寸原料板加工成小尺寸的料板，以备后续钣金加工所需。然而，在现有的备料工序中，发现存在以下问题：
一、原料板的贴膜、搬运和剪切涉及大量人工操作，如上、下料的搬运，以及贴膜、剪切加工时的送料、接料等。人工操作不可避免的涉及安全问题、效率问题以及成本问题。其中在剪切加工的送料环节，由于需要人工将料板推送至机器的剪切作业处，而且为了保证剪切效果，操作人员需要将手放置在接近剪切作业处的位置扶住料板，这就存在极大的安全隐患，不符合安全生产的规定。另外人工送料还存在送料精度不佳的问题，且容易刮伤原料板表面影响外观品质。
二、剪切加工时，由于原料板的尺寸较大，因此会因材料自身的柔性发生弯曲，这就导致每次剪切时的推送距离与实际需要的剪切尺寸难以把控精准，易导致加工尺寸不符合要求。
三、剪切加工时，每剪切一次原料板需要推送一端距离，由于刀口的位置较为接近原料板的上表面，因此经常会发生料板表面刮伤的问题，影响产品的外观品质。
四、贴膜加工时，由于膜与金属板表面的附着力有限，会在后续钣金加工的过程中发生冲压后上模冲将膜从板面剥离的问题，若通过增厚膜的胶贴层来改善附着力则会导致钣金加工时发生胶水粘连，影响产品品质。
五、现有的搬运用吸盘均为同种规格尺寸的大吸盘，当料板为窄料时，部分大吸盘可能无法完全接触到料板表面，从而发生漏气，导致无法有效吸附，因此会发生料板掉落的问题，一方面会损坏料板，另一方面存在安全隐患；当料板为薄板时，大吸盘吸附在薄板上会因吸力过大而导致料板变形。
因此，如何解决上述现有技术存在的不足，便成为本发明所要研究解决的课题。
发明内容
本发明的目的是提供一种全自动贴膜剪切设备。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：
一种全自动贴膜剪切设备，包括贴膜单元、移载单元以及剪切单元；
所述贴膜单元包括送料区、贴膜区以及出料区，三者沿X轴方向从前向后依次排列；
所述送料区包括数个传送辊子以及一第一校准机构；各所述传送辊子沿X轴方向平行间隔排列，并由一第一驱动机构驱动绕Y轴转轴做向后转动，进而将放置于传送辊子上的待贴膜的原料板向后输送至所述贴膜区中；
所述第一校准机构包括至少两个第一推顶气缸以及数个第一抵靠部，各所述第一推顶气缸及各所述第一抵靠部均沿X轴方向间隔排列于所述送料区的Y轴方向的两相对侧；
所述贴膜区包括一贴膜原料筒、一对送料滚筒、两对挤压滚筒以及一封边机构；所述送料滚筒在Z轴方向成对设置于原料板上下两侧，送料滚筒的转动方向与所述传送辊子相同；所述贴膜原料筒转动设置于所述原料板的上方，其出料端对应所述原料板的上表面；
所述封边机构位于所述送料滚筒的后侧，第一挤压滚筒位于送料滚筒与封边机构之间，第二挤压滚筒位于封边机构后侧；两对挤压滚筒均在Z轴方向成对设置于原料板上下两侧；
所述封边机构通过一第二驱动机构驱动沿Y轴做直线往复运动，封边机构的前侧对应所述原料板的后端面设有一第一封边槽，后侧对应所述原料板的前端面设有一第二封边槽；两封边槽的槽宽对应原料板厚度，且两封边槽水平方向的中心线均与原料板水平方向的中心线重叠；
所述出料区包括数个所述传送辊子，各所述传送辊子沿X轴方向平行间隔排列，并由一第三驱动机构驱动做向后转动；
所述移载单元包括一龙门架以及滑动设置于该龙门架上的复合吸盘装置；所述龙门架悬设于所述贴膜单元的出料区以及所述剪切单元的入料区上方；所述复合吸盘装置包括一架体，该架体经驱动在龙门架上做Y轴方向的水平位移以及Z轴方向的竖直位移；
所述架体上设有数个第一吸盘，各所述第一吸盘沿X轴方向和Y轴方向间隔均布；还设有数个第二吸盘，所述第二吸盘与所述第一吸盘的吸附作用面位于同一水平面，且第二吸盘的直径小于第一吸盘，各所述第二吸盘沿X轴方向或/和Y轴方向间隔布置；所述第一吸盘、所述第二吸盘均与气源装置气路连接；
所述剪切单元包括入料区、剪切区以及下料区，三者沿X轴方向从后向前依次排列；
所述入料区包括至少一对推送夹爪以及一第二校准机构；
所述推送夹爪对应X轴方向设置，用于夹持固定待剪切原料板的后端；各所述推送夹爪沿Y轴方向间隔设置于一滑动架上，该滑动架在X轴方向做对应所述剪切区的直线往复位移；
所述第二校准机构包括至少两个第二推顶气缸以及数个第二抵靠部，各所述第二推顶气缸及各所述第二抵靠部均沿X轴方向间隔排列于所述入料区的Y轴方向的两相对侧；
所述剪切区包括剪切机构、托举机构以及限位机构；
所述剪切机构包括上模刀和下模刀，所述上模刀位于所述下模刀的前方，两者分别对应所述原料板的上、下表面设置；所述上模刀的刃部位于后端，所述下模刀的刃部位于前端，两者的刃部间隙配合；
其中，所述下模刀静止，所述上模刀通过一液压机构驱动使其刃部做相对下模刀刃部的上下摆动，从而实现对原料板的剪切；
所述托举机构包括一托举平台，该托举平台对应所述上模刀的下方设置；托举平台通过一第四驱动机构驱动在Z轴做升降动作，具有抬升和下降两个状态；当原料板向前推送时，所述托举平台为下降状态，此时托举平台的托举平面低于所述原料板的推送平面；当原料板进行剪切时，所述托举平台为抬升状态，且在抬升状态下，托举平台的托举平面与所述下模刀的刃部位于同一水平面；
所述限位机构包括限位板，该限位板对应所述原料板的前端设置，并位于下模刀的刃部前侧；所述限位板至所述下模刀的刃部的水平距离对应剪切时需要从原料板上剪切下来的成品料板的前后长度；
所述下料区具有一载料平台，该载料平台对应托举平台的下方设置；从原料板上剪切下来的成品料板通过自重下落至所述载料平台上，实现下料。
上述技术方案中的有关内容解释如下：
1．上述方案中，各第一推顶气缸位于送料区的Y轴方向一侧，各第一抵靠部位于Y轴方向的另一侧，且第一推顶气缸与第一抵靠部一一对位设置。
上料后，各所述第一推顶气缸的活塞杆伸出，作用于原料板的一侧边，原料板受到Y轴方向的推力，其另一侧边抵靠于各所述第一抵靠部，进而实现原料板在Y轴方向的位置矫正，以提高进入贴膜区时的位置精度，进而提升贴膜精度和效率。
2．上述方案中，通过所述封边机构的设计，原料板在贴膜后可对前后两端进行封边处理；即，原料板在贴膜后平移至自身的后端面进入所述第一封边槽，此时可通过封边机构在Y轴做的直线往复运动将位于第一封边槽中的原料板上的贴膜反复压紧于原料板的表面，提高此处膜与原料板的结合度；在完成后端面的封边后原料板继续向后平移，平移时封边机构通过Y轴的平移进行让位，当原料板位移至自身的前端面与所述第二封边槽在Y轴对位时，再通过封边机构在Y轴做的直线往复运动对位于第二封边槽中的原料板进行如前述的封边处理。原料板在经过前后两端的封边后，提升了膜的张紧度，进而增加了与板面的整体结合度，保证了料板在进行钣金加工时膜不会轻易被剥离，确保了加工质量。
3．上述方案中，各所述第一吸盘、各所述第二吸盘的气源均相对独立。以便更为精准地控制投入吸附作业的吸盘数量，从而适应不同尺寸料盘的对位吸附需要。
4．上述方案中，各所述第二吸盘沿X轴方向间隔均布于所述架体的Y轴方向的一侧。
5．上述方案中，所述架体的后端连设有一副架体，该副架体经驱动通过翻转气缸驱动绕一Y轴转轴做相对架体的翻转；所述副架体上沿Y轴方向均布有数个第一吸盘，用于吸附原料板的后端；当架体及副架体的各吸盘吸附原料板后，通过翻转气缸的驱动，副架体向上翻转，进而带动原料板的后部向上进行翻边，此时若下方有多余的原料板则会脱离，以此实现料板分离。
6．上述方案中，所述副架体上还设有一厚度检测机构，该厚度检测机构包括一对测量轮，该对测量轮对应所述原料板的后侧设置；两所述测量轮在Z轴方向成对设置，且至少一所述测量轮在Z轴方向做滑动位移；两所述测量轮通过弹性作用（如弹簧的作用）保持常闭，且分别作用于待测料板的上表面和下表面，其中做滑动位移的测量轮电性连接一传感器，该传感器用于测量所述测量轮的位移量，进而测量料板的厚度。
测量时，这对测量轮与待测原料板做相对接近运动，直至原料板克服两测量轮保持闭合的弹性力，被两测量轮在Z轴方向夹住，此时传感器将检测到的测量轮的位移量信息反馈至系统中，通过系统判断当前料板的厚度是否与设定加工的料板厚度规格一致，以实现校验检测。
7．上述方案中，由于推送夹爪夹持的稳定性相比人手可靠，且位移精度可控，因此可保证剪切加工的产品精度。同时，由于代替了人工送料，因此不仅送料的行程可以进一步接近剪切处，有利于提升剪切精度，更重要的是消除了安全隐患，确保了人身安全。
8．上述方案中，所述推送夹爪包括上夹板和下夹板，所述下夹板相对所述滑动架在Z轴方向固定，并对应支撑原料板的下表面；所述上夹板转动装配于所述下夹板上，上夹板的前端通过向下转动压紧原料板的上表面；一夹紧气缸连设于所述上夹板的后端，夹紧气缸的活塞杆向下伸出并抵靠于所述下夹板的后端，构成当活塞杆伸出时，上夹板的后端抬起，从而使上夹板的前端向下保持对原料板的压紧，进而与下夹板的前端配合保持对原料板的夹紧。
9．上述方案中，各推送夹爪在滑动架上的Y轴位置可调，从而通过调节间距能够匹配不同宽度的原料板的夹持需要。
10．上述方案中，各第二推顶气缸位于入料区的Y轴方向一侧，各第二抵靠部位于Y轴方向的另一侧，且第二推顶气缸与第二抵靠部一一对位设置。
上料后，各所述第二推顶气缸的活塞杆伸出，作用于原料板的一侧边，原料板受到Y轴方向的推力，其另一侧边抵靠于各所述第二抵靠部，进而实现原料板在Y轴方向的位置矫正，以提高进入剪切区时的位置精度，进而提升剪切精度。
11．上述方案中，可通过调节上、下模刀的前后间距该调节刃部间隙，进而适配不同厚度的原料板的剪切需要。
12．上述方案中，在原料板推送时，下降的托举平台使原料板前端的上表面在Z轴方向有空间避开上模刀的刃部，避免了表面刮伤，进而保证了原料板的外观品质。同时在剪切时，抬升的托举平面可对原料板起到辅助支撑作用，有利于提高剪切效率和剪切质量。
13．上述方案中，还包括一第五驱动机构，该第五驱动机构驱动所述限位板在X轴方向前后平移，用于在生产加工前调节限位板与剪切处的距离，调整完毕后即固定限位板的水平位置，以满足不同剪切尺寸需要。
所述剪切处为上模刀的刃部与下模刀的刃部对原料板进行剪切的位置。
本发明的工作原理及优点如下：
一、贴膜、搬运和剪切均可实现自动化，节省了大量人工，不仅降低了人工成本，更保证了加工效率以及加工质量，同时规避了安全隐患；
二、贴膜加工时，通过封边处理可有效提升膜与金属板表面的结合力，无需通过增厚膜的胶贴层即可解决现有技术在钣金加工的过程中发生冲压后上模冲将膜从板面剥离的问题，确保了产品的加工品质；
三、通过大小吸盘组合的方式进行移载搬运，不仅可搬运常规大尺寸料板，也可适用于窄料、薄板，不仅能够做到各吸附点稳定可靠，且不会由于吸力过大使料板变形，保证了产品的外观品质；
四、剪切加工时，通过推送夹爪对原料板进行夹持固定，可精确控制每次剪切时原料板的推送距离，且推送夹爪可尽可能接近剪切处而不用担心安全问题，因此可提高剪切精度，确保加工质量；
五、剪切加工时，通过可升降的托举平台对剪切时的原料板进行托举剪切，剪切后托举平台下降对需要位移的原料板进行让位，不仅可避免位移时刀口刮伤料板表面，确保产品的外观品质，还可对剪切起到辅助支撑的效果，提升剪切精度。
附图说明
附图1为本发明实施例的结构示意图；
附图2为本发明实施例贴膜单元一侧的侧视图；
附图3为本发明实施例贴膜单元的结构示意图；
附图4为本发明实施例贴膜单元的侧视图；
附图5为图4中A处的放大图；
附图6为本发明实施例贴膜单元的俯视图；
附图7为本发明实施例复合吸盘装置的结构示意图；
附图8为本发明实施例复合吸盘装置的侧视图；
附图9为本发明实施例复合吸盘装置的俯视图；
附图10为本发明实施例剪切单元的结构示意图；
附图11为本发明实施例剪切单元的侧视图（托举平台升起）；
附图12为本发明实施例剪切单元的侧视图（托举平台下降）；
附图13为图12中B处的放大图；
附图14为本发明实施例剪切单元的俯视图。
以上附图中：0．原料板；1．送料区；2．贴膜区；3．出料区；4．传送辊子；5．第一驱动机构；6．第一推顶气缸；7．第一抵靠部；8．贴膜原料筒；9．送料滚筒；10．封边机构；11．贴膜；12．第一挤压滚筒；13．第二挤压滚筒；14．第一封边槽；15．第二封边槽；16．第三驱动机构；20．龙门架；21．架体；22．第一吸盘；23．第二吸盘；24．副架体；25．翻转气缸；26．转轴；27．测量轮；30．入料区；31．剪切区；32．下料区；33．推送夹爪；33a．上夹板；33b．下夹板；34．滑动架；35．夹紧气缸；36．活塞杆；37．第二推顶气缸；38．第二抵靠部；39．上模刀；40．下模刀；41．摆动轴；42．托举平台；43．限位板；44．成品料板；45．载料平台；46．第四驱动机构；47．贴膜上料平台；48．剪切上料平台；49．贴膜下料平台；50．吸附搬运装置。
具体实施方式
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：
实施例：以下将以图式及详细叙述对本案进行清楚说明，任何本领域技术人员在了解本案的实施例后，当可由本案所教示的技术，加以改变及修饰，其并不脱离本案的精神与范围。
本文的用语只为描述特定实施例，而无意为本案的限制。单数形式如“一”、“这”、“此”、“本”以及“该”，如本文所用，同样也包含复数形式。
关于本文中所使用的“第一”、“第二”等，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本案，其仅为了区别以相同技术用语描述的组件或操作。
关于本文中所使用的“连接”或“定位”，均可指二或多个组件或装置相互直接作实体接触，或是相互间接作实体接触，亦可指二或多个组件或装置相互操作或动作。
关于本文中所使用的“包含”、“包括”、“具有”等，均为开放性的用语，即意指包含但不限于。
关于本文中所使用的用词（terms），除有特别注明外，通常具有每个用词使用在此领域中、在本案内容中与特殊内容中的平常意义。某些用以描述本案的用词将于下或在此说明书的别处讨论，以提供本领域技术人员在有关本案描述上额外的引导。
关于本文中所使用的“前”、“后”、“上”、“下”等，均为方向性用词，在本案中仅为说明各结构之间位置关系，并非用以限定本案保护方案及实际实施时的具体方向。
参见附图1、2所示，一种全自动贴膜剪切设备，包括贴膜单元、移载单元以及剪切单元。
如图3~6所示，所述贴膜单元包括送料区1、贴膜区2以及出料区3，三者沿X轴方向从前向后依次排列。
所述送料区1包括数个传送辊子4以及一第一校准机构；各所述传送辊子4沿X轴方向平行间隔排列，并由一第一驱动机构5驱动绕Y轴转轴做向后转动，进而将放置于传送辊子4上的待贴膜的原料板0向后输送至所述贴膜区2中。
所述第一校准机构包括至少两个第一推顶气缸6以及数个第一抵靠部7，各所述第一推顶气缸6及各所述第一抵靠部7均沿X轴方向间隔排列于所述送料区1的Y轴方向的两相对侧。
优选的，各第一推顶气缸6位于送料区1的Y轴方向一侧，各第一抵靠部7位于Y轴方向的另一侧，且第一推顶气缸6与第一抵靠部7一一对位设置。
上料后，各所述第一推顶气缸6的活塞杆伸出，作用于原料板0的一侧边，原料板0受到Y轴方向的推力，其另一侧边抵靠于各所述第一抵靠部7，进而实现原料板0在Y轴方向的位置矫正，以提高进入贴膜区2时的位置精度，进而提升贴膜精度和效率。
所述贴膜区2包括一贴膜原料筒8、一对送料滚筒9、两对挤压滚筒以及一封边机构10；所述送料滚筒9在Z轴方向成对设置于原料板0上下两侧，送料滚筒9的转动方向与所述传送辊子4相同，用于夹持原料板0并将其向后推送贴膜；所述贴膜原料筒8转动设置于所述原料板0的上方，其出料端对应所述原料板0的上表面，用于提供待贴敷的贴膜11。
所述封边机构10位于所述送料滚筒9的后侧，第一挤压滚筒12位于送料滚筒9与封边机构10之间，第二挤压滚筒13位于封边机构10后侧；两对挤压滚筒均在Z轴方向成对设置于原料板0上下两侧。
所述封边机构10通过一第二驱动机构（图中未绘出）驱动沿Y轴做直线往复运动，封边机构10的前侧对应所述原料板0的后端面设有一第一封边槽14，后侧对应所述原料板0的前端面设有一第二封边槽15；两封边槽的槽宽对应原料板0厚度，且两封边槽水平方向的中心线均与原料板0水平方向的中心线重叠。
通过所述封边机构10的设计，原料板0在贴膜后可对前后两端进行封边处理；即，原料板0在贴膜后平移至自身的后端面进入所述第一封边槽14，此时可通过封边机构10在Y轴做的直线往复运动将位于第一封边槽14中的原料板0上的贴膜11反复压紧于原料板0的表面，提高此处贴膜11与原料板0的结合度；在完成后端面的封边后原料板0继续向后平移，平移时封边机构10通过Y轴的平移进行让位，当原料板0位移至自身的前端面与所述第二封边槽15在Y轴对位时，再通过封边机构10在Y轴做的直线往复运动对位于第二封边槽15中的原料板0进行如前述的封边处理。原料板0在经过前后两端的封边后，提升了贴膜11的张紧度，进而增加了与板面的整体结合度，保证了料板在进行钣金加工时贴膜不会轻易被剥离，确保了加工质量。
所述出料区3包括数个所述传送辊子4，各所述传送辊子4沿X轴方向平行间隔排列，并由一第三驱动机构16驱动做向后转动，进而将贴膜后的原料板0向后输送出料。
如图7~9所示，所述移载单元包括龙门架20以及滑动设置于该龙门架20上的复合吸盘装置；所述龙门架20悬设于所述贴膜单元的出料区3以及所述剪切单元的入料区30上方，还可悬设于所述贴膜单元的送料区1以及贴膜上料平台47的上方；所述复合吸盘装置包括一架体21，该架体21经驱动在龙门架20上做Y轴方向的水平位移以及Z轴方向的竖直位移。
所述架体21上设有数个第一吸盘22，各所述第一吸盘22沿X轴方向和Y轴方向间隔均布；还设有数个第二吸盘23，所述第二吸盘23与所述第一吸盘22的吸附作用面位于同一水平面，且第二吸盘23的直径小于第一吸盘22，各所述第二吸盘23沿X轴方向或/和Y轴方向间隔布置；所述第一吸盘22、所述第二吸盘23均与一气源装置气路连接。
优选的，各所述第一吸盘22、各所述第二吸盘23的气源均相对独立。以便更为精准地控制投入吸附作业的吸盘数量，从而适应不同尺寸原料板0的对位吸附需要。
优选的，各所述第二吸盘23沿X轴方向间隔均布于所述架体21的Y轴方向的一侧。
优选的，所述架体21的后端连设有一副架体24，该副架体24经驱动绕一Y轴转轴26做相对架体21的翻转；所述副架体24上沿Y轴方向均布有数个第一吸盘22，用于吸附原料板0的后端；当架体21及副架体24的各吸盘吸附原料板0后，通过翻转气缸25的驱动，副架体24向上翻转，进而带动原料板0的后部向上进行翻边，此时若下方有多余的原料板0则会脱离，以此实现料板分离。
优选的，所述副架体24上还设有一厚度检测机构，该厚度检测机构包括一对测量轮27，该对测量轮27对应所述原料板0的后侧设置；两所述测量轮27在Z轴方向成对设置，且至少一所述测量轮27在Z轴方向做滑动位移；两所述测量轮27通过弹簧作用保持常闭，且分别作用于待测原料板0的上表面和下表面，其中做滑动位移的测量轮27电性连接一传感器（图中未绘出），该传感器用于测量所述测量轮27的位移量，进而测量原料板0的厚度。
测量时，这对测量轮27与待测原料板0做相对接近运动，直至原料板0克服两测量轮27保持闭合的弹性力进入两测量轮27之间，即被两测量轮27在Z轴方向夹住，此时传感器将检测到的测量轮27的位移量信息反馈至系统中，通过系统判断当前原料板0的厚度是否与设定加工的料板厚度规格一致，以实现校验检测。
如图10~14所示，所述剪切单元包括入料区30、剪切区31以及下料区32，三者沿X轴方向从后向前依次排列。
所述入料区30包括至少一对推送夹爪33以及一第二校准机构。
所述推送夹爪33对应X轴方向设置，用于夹持固定待剪切原料板0的后端；各所述推送夹爪33沿Y轴方向间隔设置于一滑动架34上，该滑动架34在X轴方向做对应所述剪切区31的直线往复位移，进而对原料板0进行推送剪切。由于推送夹爪33夹持的稳定性相比人手可靠，且位移精度可控，因此可保证剪切加工的产品精度。同时，由于代替了人工送料，因此不仅送料的行程可以进一步接近剪切处，有利于提升剪切精度，更重要的是消除了安全隐患，确保了人身安全。
所述推送夹爪33包括上夹板33a和下夹板33b，所述下夹板33b相对所述滑动架34在Z轴方向固定，并对应支撑原料板0的下表面；所述上夹板33a转动装配于所述下夹板33b上，上夹板33a的前端通过向下转动压紧原料板0的上表面；一夹紧气缸35连设于所述上夹板33a的后端，夹紧气缸35的活塞杆36向下伸出并抵靠于所述下夹板33b的后端，构成当活塞杆36伸出时，上夹板33a的后端抬起，从而使上夹板33a的前端向下保持对原料板0的压紧，进而与下夹板33b的前端配合保持对原料板0的夹紧。
优选的，各推送夹爪33在滑动架34上的间距可调，从而能够匹配不同宽度的原料板0的夹持需要。
所述第二校准机构包括至少两个第二推顶气缸37以及数个第二抵靠部38，各所述第二推顶气缸37及各所述第二抵靠部38均沿X轴方向间隔排列于所述入料区30的Y轴方向的两相对侧。
优选的，各第二推顶气缸37位于入料区30的Y轴方向一侧，各第二抵靠部38位于Y轴方向的另一侧，且第二推顶气缸37与第二抵靠部38一一对位设置。
上料后，各所述第二推顶气缸37的活塞杆伸出，作用于原料板0的一侧边，原料板0受到Y轴方向的推力，其另一侧边抵靠于各所述第二抵靠部38，进而实现原料板0在Y轴方向的位置矫正，以提高进入剪切区31时的位置精度，进而提升剪切精度。
所述剪切区31包括剪切机构、托举机构以及限位机构。
所述剪切机构包括上模刀39和下模刀40，所述上模刀39位于所述下模刀40的前方，两者分别对应所述原料板0的上、下表面设置；所述上模刀39的刃部位于后端，所述下模刀40的刃部位于前端，两者的刃部间隙配合；可通过调节上、下模刀的前后间距该调节刃部间隙，进而适配不同厚度的原料板0的剪切需要。
其中，所述下模刀40静止（即相对设备机架固定），所述上模刀39通过一液压机构驱动使其刃部绕一摆动轴41做相对下模刀40刃部的上下摆动，从而实现对原料板0的剪切。
所述托举机构包括一托举平台42，该托举平台42对应所述上模刀39的下方设置；托举平台42通过一第四驱动机构46驱动在Z轴做升降动作，具有抬升和下降两个状态；当原料板0向前推送时，所述托举平台42为下降状态，此时托举平台42的托举平面低于所述原料板0的推送平面；当原料板0进行剪切时，所述托举平台42为抬升状态，且在抬升状态下，托举平台42的托举平面与所述下模刀40的刃部位于同一水平面。
借此设计，在原料板0推送时，下降的托举平台42使原料板0前端的上表面在Z轴方向有空间避开上模刀39的刃部，避免了表面刮伤，进而保证了原料板0的外观品质。同时在剪切时，抬升的托举平面可对原料板0起到辅助支撑作用，有利于提高剪切效率和剪切质量。
所述限位机构包括限位板43，该限位板43对应所述原料板0的前端设置，并位于下模刀40的刃部前侧；所述限位板43至所述下模刀40的刃部的水平距离对应剪切时需要从原料板0上剪切下来的成品料板44的前后长度。
还包括一第五驱动机构（图中未绘出），该第五驱动机构驱动所述限位板43在X轴方向前后平移，用于在生产加工前调节限位板43与剪切处的距离，调整完毕后即固定限位板43的水平位置，以满足不同剪切尺寸需要。所述剪切处为上模刀39的刃部与下模刀40的刃部对原料板0进行剪切的位置。
所述下料区32具有一载料平台45，该载料平台45对应托举平台42的下方设置；从原料板0上剪切下来的成品料板44通过自重下落至所述载料平台45上，实现下料。
现就本发明的工作原理说明如下：
原料板0通过复合吸盘装置从贴膜上料平台47移载至贴膜单元的送料区1，经第一校准机构校准Y轴方向的位置后传送至贴膜区2中进行表面贴膜。贴膜后，通过封边机构10对原料板0的前、后两端分别进行封边处理，以提升膜与板面的结合强度；完成封边后，原料板0进入贴膜单元的出料区3等待通过复合吸盘装置移载至一贴膜下料平台49完成独立的贴膜加工，或移载至剪切单元继续进行料板剪切加工。
贴膜后的原料板0通过复合吸盘装置从贴膜单元的出料区3移载至剪切单元的入料区30，或者未贴膜的原料板0通过复合吸盘装置从剪切上料平台48移载至剪切单元的入料区30。在通过第二校准机构校准原料板0的Y轴方向的位置后，通过推送夹爪33对原料板0的后端夹紧定位，并向前推送入剪切区31通过上模刀39和下模刀40的配合对原料板0进行剪切，推送行程由单次剪切料板的长度决定，可通过设置限位板43进一步提升加工精度。剪切时，托举平台42对原料板0进行支撑，剪切后，托举平台42下降，避免原料板0的上表面被上模刀39刮伤。剪切下来的成品料板44直接下落至下料区32的载料平台45上，并通过吸附搬运装置50取出，完成剪切加工。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种全自动贴膜剪切设备，其特征在于：
包括贴膜单元、移载单元以及剪切单元；
所述贴膜单元包括送料区、贴膜区以及出料区，三者沿X轴方向从前向后依次排列；
所述送料区包括数个传送辊子以及一第一校准机构；各所述传送辊子沿X轴方向平行间隔排列，并由一第一驱动机构驱动绕Y轴转轴做向后转动，进而将放置于传送辊子上的待贴膜的原料板向后输送至所述贴膜区中；
所述第一校准机构包括至少两个第一推顶气缸以及数个第一抵靠部，各所述第一推顶气缸及各所述第一抵靠部均沿X轴方向间隔排列于所述送料区的Y轴方向的两相对侧；
所述贴膜区包括一贴膜原料筒、一对送料滚筒、两对挤压滚筒以及一封边机构；所述送料滚筒在Z轴方向成对设置于原料板上下两侧，送料滚筒的转动方向与所述传送辊子相同；所述贴膜原料筒转动设置于所述原料板的上方，其出料端对应所述原料板的上表面；
所述封边机构位于所述送料滚筒的后侧，第一挤压滚筒位于送料滚筒与封边机构之间，第二挤压滚筒位于封边机构后侧；两对挤压滚筒均在Z轴方向成对设置于原料板上下两侧；
所述封边机构通过一第二驱动机构驱动沿Y轴做直线往复运动，封边机构的前侧对应所述原料板的后端面设有一第一封边槽，后侧对应所述原料板的前端面设有一第二封边槽；两封边槽的槽宽对应原料板厚度，且两封边槽水平方向的中心线均与原料板水平方向的中心线重叠；
所述出料区包括数个所述传送辊子，各所述传送辊子沿X轴方向平行间隔排列，并由一第三驱动机构驱动做向后转动；
所述移载单元包括一龙门架以及滑动设置于该龙门架上的复合吸盘装置；所述龙门架悬设于所述贴膜单元的出料区以及所述剪切单元的入料区上方；所述复合吸盘装置包括一架体，该架体经驱动在龙门架上做Y轴方向的水平位移以及Z轴方向的竖直位移；
所述架体上设有数个第一吸盘，各所述第一吸盘沿X轴方向和Y轴方向间隔均布；还设有数个第二吸盘，所述第二吸盘与所述第一吸盘的吸附作用面位于同一水平面，且第二吸盘的直径小于第一吸盘，各所述第二吸盘沿X轴方向或/和Y轴方向间隔布置；所述第一吸盘、所述第二吸盘均与气源装置气路连接；
所述剪切单元包括入料区、剪切区以及下料区，三者沿X轴方向从后向前依次排列；
所述入料区包括至少一对推送夹爪以及一第二校准机构；
所述推送夹爪对应X轴方向设置，用于夹持固定待剪切原料板的后端；各所述推送夹爪沿Y轴方向间隔设置于一滑动架上，该滑动架在X轴方向做对应所述剪切区的直线往复位移；
所述第二校准机构包括至少两个第二推顶气缸以及数个第二抵靠部，各所述第二推顶气缸及各所述第二抵靠部均沿X轴方向间隔排列于所述入料区的Y轴方向的两相对侧；
所述剪切区包括剪切机构、托举机构以及限位机构；
所述剪切机构包括上模刀和下模刀，所述上模刀位于所述下模刀的前方，两者分别对应所述原料板的上、下表面设置；所述上模刀的刃部位于后端，所述下模刀的刃部位于前端，两者的刃部间隙配合；
其中，所述下模刀静止，所述上模刀通过一液压机构驱动使其刃部做相对下模刀刃部的上下摆动，从而实现对原料板的剪切；
所述托举机构包括一托举平台，该托举平台对应所述上模刀的下方设置；托举平台通过一第四驱动机构驱动在Z轴做升降动作，具有抬升和下降两个状态；当原料板向前推送时，所述托举平台为下降状态，此时托举平台的托举平面低于所述原料板的推送平面；当原料板进行剪切时，所述托举平台为抬升状态，且在抬升状态下，托举平台的托举平面与所述下模刀的刃部位于同一水平面；
所述限位机构包括限位板，该限位板对应所述原料板的前端设置，并位于下模刀的刃部前侧；所述限位板至所述下模刀的刃部的水平距离对应剪切时需要从原料板上剪切下来的成品料板的前后长度；
所述下料区具有一载料平台，该载料平台对应托举平台的下方设置；从原料板上剪切下来的成品料板通过自重下落至所述载料平台上，实现下料。
2.根据权利要求1所述的全自动贴膜剪切设备，其特征在于：各第一推顶气缸位于送料区的Y轴方向一侧，各第一抵靠部位于Y轴方向的另一侧，且第一推顶气缸与第一抵靠部一一对位设置。
3.根据权利要求1所述的全自动贴膜剪切设备，其特征在于：各所述第一吸盘、各所述第二吸盘的气源均相对独立。
4.根据权利要求1所述的全自动贴膜剪切设备，其特征在于：各所述第二吸盘沿X轴方向间隔均布于所述架体的Y轴方向的一侧。
5.根据权利要求1所述的全自动贴膜剪切设备，其特征在于：所述架体的后端连设有一副架体，该副架体经驱动绕一Y轴转轴做相对架体的翻转；所述副架体上沿Y轴方向均布有数个第一吸盘，用于吸附原料板的后端。
6.根据权利要求1所述的全自动贴膜剪切设备，其特征在于：所述副架体上还设有一厚度检测机构，该厚度检测机构包括一对测量轮，该对测量轮对应所述原料板的后侧设置；两所述测量轮在Z轴方向成对设置，且至少一所述测量轮在Z轴方向做滑动位移；
两所述测量轮通过弹性作用保持常闭，且分别作用于待测料板的上表面和下表面，其中做滑动位移的测量轮电性连接一传感器，该传感器用于测量所述测量轮的位移量。
7.根据权利要求1所述的全自动贴膜剪切设备，其特征在于：所述推送夹爪包括上夹板和下夹板，所述下夹板相对所述滑动架在Z轴方向固定，并对应支撑原料板的下表面；所述上夹板转动装配于所述下夹板上，上夹板的前端通过向下转动压紧原料板的上表面；
一夹紧气缸连设于所述上夹板的后端，夹紧气缸的活塞杆向下伸出并抵靠于所述下夹板的后端，构成当活塞杆伸出时，上夹板的后端抬起，从而使上夹板的前端向下保持对原料板的压紧，进而与下夹板的前端配合保持对原料板的夹紧。
8.根据权利要求1所述的全自动贴膜剪切设备，其特征在于：各推送夹爪在滑动架上的Y轴位置可调。
9.根据权利要求1所述的全自动贴膜剪切设备，其特征在于：各第二推顶气缸位于入料区的Y轴方向一侧，各第二抵靠部位于Y轴方向的另一侧，且第二推顶气缸与第二抵靠部一一对位设置。
10.根据权利要求1所述的全自动贴膜剪切设备，其特征在于：还包括一第五驱动机构，该第五驱动机构驱动所述限位板在X轴方向前后平移，用于在生产加工前调节限位板与剪切处的距离，调整完毕后即固定限位板的水平位置，以满足不同剪切尺寸需要。
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