CN210913040U - 一种自动贴膜设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动化贴膜技术领域，尤其是指一种自动贴膜设备，其包括机架、工作台、胶膜供料机构、胶膜压紧机构、胶膜裁切机构、胶膜移送机构、工件定位机构以及检测除尘机构，胶膜供料机构对胶膜进行放卷，胶膜压紧机构将胶膜供料机构所放卷的胶膜压紧于工作台，胶膜裁切机构对胶膜压紧机构压紧后的胶膜进行裁切，胶膜移送机构将经过裁切处理的胶膜移送至工件定位机构，工件定位机构将工件定位于工作台，检测除尘机构对工件进行检测和除尘。本实用新型实现了切刀刀片与切刀刀柄的安装牢固，裁切胶膜效果好，胶膜全自动移送上料，有效避免工件刮伤，贴膜的精确度高，提高贴膜工件的良品率，降低成本。

Description

一种自动贴膜设备

技术领域

本实用新型涉及自动化贴膜技术领域，尤其是指一种自动贴膜设备。

背景技术

发明人在实现本实用新型的过程中，发现现有技术至少存在以下不足：

1、目前现有的贴胶膜方式一般采用手工贴膜方式，因现有劳动力较为廉价而受到广泛使用，但手工贴膜存在一定缺陷，其贴膜时间较长，生产效率较低，不适用于大批量生产；

2、目前也有贴膜设备，但是现有技术中的贴膜设备的胶膜裁切机构设计不合理，通常是将切刀直接固定在机架上，当更换切刀时，需要将废刀拆卸，再将新的切刀安装，同时要调整切刀的位置和角度，当切刀的位置或角度不准确时，会增大裁切误差，导致后续的贴膜精度低、贴膜产品的贴膜良品率低，调整切刀的位置和角度需要花费一定的人力和时间，导致贴膜设备的工作效率低；且现有技术中的裁切机构的切刀容易松动，安装不牢固，稳定性低，裁切胶膜效果差；

3、传统的自动贴膜设备自动化程度低，工作效率低，无法实现胶膜的自动移送上料，通常由工人将裁切好的胶膜放置在工件表面上，由于操作人员熟练程度不同，容易导致工件的被碰伤或刮伤，且手工送膜的误差较大，导致贴膜精度不高，工件贴膜的良品率低，人工成本高，对人们造成很大的困扰；

4、传统的自动贴膜设备容易在裁切胶膜时出现胶膜打邹，胶膜的裁切效果差；

5、传统的自动贴膜设备对工件定位不精准，贴膜过程中出现偏差，贴膜精确度低；

6、传统的自动贴膜设备直接对未经过除尘的工件贴膜，容易出现贴膜气泡，贴膜效果差，良品率低。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种自动贴膜设备，实现了切刀刀片与切刀刀柄的安装牢固，裁切胶膜效果好，实现了胶膜的自动移送上料，有效避免工件刮伤，贴膜的精确度高，提高贴膜工件的良品率，降低成本。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种自动贴膜设备，其包括机架、设置于机架的工作台、安装于工作台的胶膜供料机构、胶膜压紧机构、胶膜裁切机构、胶膜移送机构、工件定位机构以及检测除尘机构，胶膜供料机构对胶膜进行放卷，胶膜压紧机构将胶膜供料机构所放卷的胶膜压紧于工作台，胶膜裁切机构对胶膜压紧机构压紧后的胶膜进行裁切，胶膜移送机构将经过裁切处理的胶膜移送至工件定位机构，工件定位机构将工件定位于工作台，检测除尘机构对工件进行检测和除尘；所述胶膜裁切机构包括安装于工作台的胶膜裁切固定底座、安装于胶膜裁切固定底座的第一滑轨底座、滑动安装于第一滑轨底座的第二滑轨底座以及滑动安装于第二滑轨底座的切刀组件，第二滑轨底座的滑动方向与切刀组件的滑动方向交叉设置，所述切刀组件包括切刀，所述切刀包括固定安装于第二滑轨底座的切刀刀柄以及装设于切刀刀柄的切刀刀片，所述切刀刀柄包括刀柄本体以及与刀柄本体一体设计的齿柄头，所述切刀刀片包括刀片本体以及设置于刀片本体的限位通孔，齿柄头的一端穿设于限位通孔；所述胶膜移送机构包括滑动安装于工作台的胶膜移送移动架、安装于胶膜移送移动架的Y轴移载组件、滑动安装于Y轴移载组件的Z轴移载组件以及安装于Z轴移载组件的压膜组件，所述Z轴移载组件包括滑动安装于 Y轴移载组件的Z轴架体以及安装于Z轴架体的多个夹持装置，所述夹持装置包括夹持驱动件以及与夹持驱动件的输出端连接的两个夹钳，两个夹钳相互配合使用，所述压膜组件用于将胶膜压持于工件表面。

进一步地，所述胶膜供料机构包括安装于工作台的胶膜放卷固定座、转动设置于胶膜放卷固定座的放卷辊、滑动设置于胶膜放卷固定座的张紧调节辊以及转动设置于胶膜放卷固定座的多个辅助辊。

进一步地，所述胶膜压紧机构包括安装于工作台的承载底座、安装于工作台的胶膜压紧固定座、安装于胶膜压紧固定座的压紧驱动件、与压紧驱动件的输出端连接并与承载底座配合使用的压紧部件，承载底座的数量为两个，两个承载底座之间留有间隙，压紧部件位于承载底座的上方，压紧部件将胶膜供料机构所放卷的胶膜压紧于两个承载底座。

进一步地，所述齿柄头包括与刀柄本体连接的固定连接部、连接于固定连接部的第一齿柄部、连接于第一齿柄部的第二齿柄部以及连接于第二齿柄部的第三齿柄部，第一齿柄部的外径大于第二齿柄部的外径，第二齿柄部的外径大于第三齿柄部的外径，所述限位通孔包括第一通孔、与第一通孔连通的第二通孔以及与第二通孔连通的第三通孔，第一齿柄部、第二齿柄部、第三齿柄部分别穿设于第一通孔、第二通孔、第三通孔。

进一步地，所述第一滑轨底座的两端均设有定位检测组件，所述定位检测组件包括固定于第一滑轨底座的固定平板部、活动安装于固定平板部的第一调节部件以及安装于固定平板部的第一检测部件，所述第二滑轨底座设有与第一检测部件配合使用的检测凹槽以及与第一调节部件相对应的定位凹槽，第一调节部件的一端插入定位凹槽。

进一步地，所述Y轴移载组件包括第一底座架体、分别安装于第一底座架体两侧的两个第二检测部件以及分别安装于第一底座架体两侧的两个第二调节部件，所述第一底座架体安装有Y轴驱动件。

进一步地，所述Z轴架体包括移动横杆以及与移动横杆连接的多个滑动移载块，移动横杆的一端设有真空吸膜装置，所述Z轴移载组件还包括滑动安装于第一底座架体的第二底座架体以及安装于第二底座架体的第三检测部件，所述滑动移载块滑动安装于第二底座架体，所述移动横杆设有多个夹持装置安装板，所述夹持驱动件设置于夹持装置安装板，所述第二底座架体的一端设有固定安装板，所述Z轴移载组件还包括安装于固定安装板并与滑动移载块驱动连接的Z轴驱动件，所述第三检测部件设置于固定安装板，所述Y轴驱动件与第二底座架体驱动连接。

进一步地，所述压膜组件包括压膜固定架以及安装于压膜固定架一端的压膜驱动件；两个所述夹钳彼此靠近的一侧均设有防滑胶垫，所述防滑胶垫凸设有多个凸纹，其中一个夹钳的防滑胶垫的多个凸纹与另一个夹钳的防滑胶垫的多个凸纹交错设置。

进一步地，所述工件定位机构包括转动设置于工作台的定位转盘、安装于工作台并与定位转盘驱动连接的转盘驱动件以及设置于定位转盘的多个定位底座，多个定位底座围绕定位转盘的转动轴线设置，工件定位于定位底座。

进一步地，所述检测除尘机构包括安装于工作台的检测除尘固定架、安装于检测除尘固定架的工件检测器以及安装于检测除尘固定架的离子发生器。

本实用新型的有益效果：

1、本实用新型的胶膜压紧机构将胶膜拉直固定，有效避免胶膜裁切机构在裁切胶膜时出现胶膜打邹，使得胶膜的裁切效果好；

2、本实用新型的工件定位机构将工件定位于工作台上，避免贴膜过程中出现偏差，提高贴膜精确度；

3、本实用新型的检测除尘机构对工件进行表面清洁，避免出现贴膜气泡，贴膜效果好；

4、本实用新型的贴膜设备设有用于控制各个机构的动作的中心控制系统，所述第二滑轨底座位于第一滑轨底座上横向移动，切刀组件位于第二滑轨底座上纵向移动，所述第一滑轨底座位于胶膜裁切固定底座的位置高度能够调整，使得能够调整切刀刀片的空间位置，切刀刀柄固定安装于第二滑轨底座上，切刀刀柄的位置和倾斜角度保持不变，更换切刀刀片时不需要调整切刀刀片的位置和角度，直接将切刀刀片套设于刀柄本体的齿柄头外，使得更换切刀刀片快速准确，切刀刀片的固定位置和角度精确，大大降低裁切误差，使得后续的贴膜精度大大提高，进一步提高贴膜产品的贴膜良品率，切刀刀片与切刀刀柄的安装操作简单，提高贴膜设备的工作效率；

5、本实用新型的齿柄头的一端穿设于限位通孔，齿柄头的形状与限位通孔的形状相匹配，切刀刀片与切刀刀柄的安装牢固，有效避免在裁切胶膜的过程中出现切刀刀片松动，提高稳定性，裁切胶膜效果好；

6、本实用新型的Y轴移载组件位于胶膜移送移动架的水平高度可调整，以适应于多种不同尺寸大小的胶膜，所述Y轴移载组件用于控制夹持装置横向移动，所述Z轴移载组件用于控制夹持装置纵向移动，实现对夹持装置的空间位置的控制，能够实现对胶膜的全自动移送上料，提高自动化程度高，提高贴膜的工作效率，有效防止工件被碰伤或刮伤，移送胶膜的精确度高，提高贴膜工件的良品率，大大降低人工成本。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的承载底座、工作台、胶膜A、胶膜B、切刀刀片、夹紧装置A、夹紧装置A、夹紧装置A、压紧部件、Z轴架体和工件的结构示意图。

图3为本实用新型的胶膜供料机构的结构示意图。

图4为本实用新型的检测除尘机构的结构示意图。

图5为本实用新型的胶膜压紧机构的结构示意图。

图6为本实用新型的工件定位机构的结构示意图。

图7为本实用新型的胶膜裁切机构的结构示意图一。

图8为本实用新型的胶膜裁切机构的结构示意图二。

图9为本实用新型的胶膜裁切机构的结构示意图三。

图10为本实用新型的切刀的整体结构示意图及其分解结构示意图。

图11为本实用新型的切刀刀片裁切示意图。

图12为传统的刀柄和刀片的结构示意图。

图13为本实用新型的刀柄本体、齿柄头和刀片本体的结构示意图。

图14为本实用新型的胶膜移送机构的结构示意图。

图15为本实用新型的Z轴移载组件和压膜组件的结构示意图。

图16为本实用新型的Y轴移载组件的结构示意图。

图17为本实用新型的夹持装置、移动横杆和夹持装置安装板的结构示意图。

图18为本实用新型的夹持装置、防滑胶垫和凸纹的结构示意图。

附图标记说明：

1-机架；11-工作台；2-胶膜供料机构；21-胶膜放卷固定座；22-放卷辊；23-张紧调节辊；24-辅助辊；3-切刀组价；301-切刀；302-切刀刀柄；303-切刀刀片；306-刀柄本体；307-齿柄头；308-刀片本体；309-限位通孔；311-固定连接部；312-第一齿柄部；313-第二齿柄部；314-第三齿柄部；315-第一通孔；316-第二通孔；317-第三通孔；4-胶膜压紧机构；41-承载底座；42-胶膜压紧固定座；43-压紧驱动件；44-压紧部件；5-胶膜移送机构；501-胶膜移送移动架；502-Y轴移载组件；503-Z轴移载组件；504-压膜组件；505-压膜固定架；506-压膜驱动件；507-防滑胶垫；508-凸纹；509-第一底座架体；510-Y轴驱动件；511-第二检测部件；512-第二调节部件；513-Z轴架体；514-移动横杆；515-滑动移载块；516-夹持装置；517-夹持驱动件；518-夹钳；519-第二底座架体；520-固定安装板；521-第三检测部件；522-夹持装置安装板；523-Z轴驱动件；524-真空吸膜装置；6-工件定位机构；61- 定位转盘；62-转盘驱动件；63-定位底座；7-检测除尘机构；71-检测除尘固定架；72-工件检测器；73-离子发生器；8-胶膜裁切机构；81-胶膜裁切固定底座；82-第一滑轨底座；83- 第二滑轨底座；84-定位检测组件；841-固定平板部；842-第一调节部件；843-第一检测部件；85-检测凹槽；86-定位凹槽；91-工件；92-夹持装置A；93-夹持装置B；94-夹持装置C； 95-胶膜A；96-胶膜B；97-A点；98-B点；99-C点；100-D点；101-胶膜；102-刀片；103- 通孔；104-凸块；105-刀柄；106-通孔端部；107-E处；108-F处。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本实用新型作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本实用新型的限定。

如图1至图18所示，本实用新型提供的一种自动贴膜设备，其包括机架1、设置于机架 1的工作台11、安装于工作台11的胶膜供料机构2、胶膜压紧机构4、胶膜裁切机构8、胶膜移送机构5、工件定位机构6以及检测除尘机构7，胶膜供料机构2对胶膜进行放卷，胶膜压紧机构4将胶膜供料机构2所放卷的胶膜压紧于工作台11，胶膜裁切机构8对胶膜压紧机构4压紧后的胶膜进行裁切，胶膜移送机构5将经过裁切处理的胶膜移送至工件定位机构 6，工件定位机构6将工件91定位于工作台11，检测除尘机构7对工件91进行检测和除尘；所述胶膜裁切机构8包括安装于工作台11的胶膜裁切固定底座81、安装于胶膜裁切固定底座81的第一滑轨底座82、滑动安装于第一滑轨底座82的第二滑轨底座83以及滑动安装于第二滑轨底座83的切刀组件3，第二滑轨底座83的滑动方向与切刀组件3的滑动方向交叉设置，所述切刀组件3包括切刀301，所述切刀301包括固定安装于第二滑轨底座83的切刀刀柄302以及装设于切刀刀柄302的切刀刀片303，所述切刀刀柄302包括刀柄本体306以及与刀柄本体306一体设计的齿柄头307，所述切刀刀片303包括刀片本体308以及设置于刀片本体308的限位通孔309，齿柄头307的一端穿设于限位通孔309；所述胶膜移送机构5 包括滑动安装于工作台11的胶膜移送移动架501、安装于胶膜移送移动架501的Y轴移载组件502、滑动安装于Y轴移载组件502的Z轴移载组件503以及安装于Z轴移载组件503的压膜组件504，所述Z轴移载组件503包括滑动安装于Y轴移载组件502的Z轴架体513以及安装于Z轴架体513的多个夹持装置516，所述夹持装置516包括夹持驱动件517以及与夹持驱动件517的输出端连接的两个夹钳518，两个夹钳518相互配合使用，所述压膜组件 504用于将胶膜压持于工件91表面。

实际运用中，胶膜压紧机构4将胶膜拉直固定，有效避免胶膜裁切机构8在裁切胶膜时出现胶膜打邹，使得胶膜的裁切效果好；工件定位机构6将工件定位于工作台上，避免贴膜过程中出现偏差，提高贴膜精确度；检测除尘机构7对工件进行表面清洁，避免出现贴膜气泡，贴膜效果好；所述贴膜设备设有用于控制各个机构的动作的中心控制系统；所述第二滑轨底座83位于第一滑轨底座82上横向移动，切刀组件3位于第二滑轨底座83上纵向移动，所述第一滑轨底座82位于胶膜裁切固定底座81的位置高度能够调整，使得能够调整切刀刀片303的空间位置；如图11所示为切刀刀片303裁切路径，切刀刀片303的初始位置为A点，切刀刀片303移动至B点的过程中裁切胶膜，切刀刀片303上移至C点，再由C点移动至D点，最后由D点移动回归初始位置A点，以此类推多次胶膜裁切；切刀刀柄302固定安装于第二滑轨底座83上，切刀刀柄302的位置和倾斜角度保持不变，更换切刀刀片303时不需要调整切刀刀片303的位置和角度，直接将切刀刀片303套设于刀柄本体306的齿柄头 307外，使得更换切刀刀片303快速准确，切刀刀片303的固定位置和角度精确，大大降低裁切误差，使得后续的贴膜精度大大提高，进一步提高贴膜产品的贴膜良品率，切刀刀片303 与切刀刀柄302的安装操作简单，提高贴膜设备的工作效率；齿柄头307的一端穿设于限位通孔309，齿柄头307的形状与限位通孔309的形状相匹配，切刀刀片303与切刀刀柄302 的安装牢固，有效避免在裁切胶膜的过程中出现切刀刀片303松动，提高稳定性，裁切胶膜效果好；所述Y轴移载组件502位于胶膜移送移动架501的水平高度可调整，以适应于多种不同尺寸大小的胶膜，所述Y轴移载组件502用于控制夹持装置516横向移动，所述Z轴移载组件503用于控制夹持装置516纵向移动，实现对夹持装置516的空间位置的控制，本实用新型的能够实现对胶膜的全自动移送上料，提高自动化程度高，提高贴膜的工作效率，有效防止工件被碰伤或刮伤，移送胶膜的精确度高，提高贴膜工件的良品率，大大降低人工成本。

本实施例中，所述胶膜供料机构2包括安装于工作台11的胶膜放卷固定座21、转动设置于胶膜放卷固定座21的放卷辊22、滑动设置于胶膜放卷固定座21的张紧调节辊23以及转动设置于胶膜放卷固定座21的多个辅助辊24。具体的，由于胶膜容易打邹，出现皱褶的胶膜难以贴在工件表面上，且不美观，所述张紧调节辊23用于调节胶膜的张紧度，使得胶膜保持一定的张紧度，有效避免胶膜打邹，使得胶膜精准地贴设于工件表面，有效保护工件，工件贴膜效果好，且更加美观。

本实施例中，所述胶膜压紧机构4包括安装于工作台11的承载底座41、安装于工作台 11的胶膜压紧固定座42、安装于胶膜压紧固定座42的压紧驱动件43、与压紧驱动件43的输出端连接并与承载底座41配合使用的压紧部件44，承载底座41的数量为两个，两个承载底座41之间留有间隙，压紧部件44位于承载底座41的上方，压紧部件44将胶膜供料机构 2所放卷的胶膜压紧于两个承载底座41。具体的，如图2所示，切刀刀片303将胶膜裁切出来一段胶膜A并承载于图2中左侧的承载底座41，承载于图2中右侧的承载底座41上的胶膜为胶膜B，夹持装置A和夹持装置B分别夹紧胶膜A的两端，夹持装置C夹紧胶膜B的一端，Z轴架体513沿图2中左侧方向移动，将胶膜A移动至工件的上方，同时将胶膜B移动至图2中左侧的承载底座41上，完成了胶膜A的上料后，Z轴架体513沿图2中右侧方向移动回到原始位置，以此类推多次裁切胶膜并将裁切后的胶膜上料，提高自动化程度，提高工作效率。

本实施例中，所述齿柄头307包括与刀柄本体306连接的固定连接部311、连接于固定连接部311的第一齿柄部312、连接于第一齿柄部312的第二齿柄部313以及连接于第二齿柄部313的第三齿柄部314，第一齿柄部312的外径大于第二齿柄部313的外径，第二齿柄部313的外径大于第三齿柄部314的外径，所述限位通孔309包括第一通孔315、与第一通孔315连通的第二通孔316以及与第二通孔316连通的第三通孔317，第一齿柄部312、第二齿柄部313、第三齿柄部314分别穿设于第一通孔315、第二通孔316、第三通孔317。传统的刀柄与刀片的安装方式是直接将刀片利用螺钉或胶水固定于刀柄，此种方式在换刀时需要将刀柄与刀片整体拆卸，再将新的刀柄与刀片安装，同时要调整刀柄与刀片的位置和角度，当刀片的位置或角度不准确时，会增大裁切误差，导致后续的贴膜精度低、贴膜产品的贴膜良品率低；另一种传统的刀柄与刀片的安装方式是刀柄凸设有圆形或矩形或其它形状规则的凸块，刀片设有与凸块形状相匹配的通孔，安装时将凸块穿设于刀片的通孔，如图12所示，刀片在裁切胶膜的过程中会受到外力，反复地撞击凸块的两端，导致刀片的通孔的两端磨损加速，进而导致刀片变形出现松动，需要频繁换刀；为了解决上述问题，如图10和图13所示，本实用新型的齿柄头307为不规则形状，第一齿柄部312的外径大于第二齿柄部313的外径，第二齿柄部313的外径大于第三齿柄部314的外径，切刀刀片303裁切胶膜的过程中撞击图13中切刀刀片303的E处107、F处108，齿柄头307和限位通孔309的设计能够有效减缓切刀刀片303的磨损，避免频繁换刀，提高工作效率、降低人工成本。

本实施例中，所述第一滑轨底座82的两端均设有定位检测组件84，所述定位检测组件84包括固定于第一滑轨底座82的固定平板部841、活动安装于固定平板部841的第一调节部件842以及安装于固定平板部841的第一检测部件843，所述第二滑轨底座83设有与第一检测部件843配合使用的检测凹槽85以及与第一调节部件842相对应的定位凹槽86，第一调节部件842的一端插入定位凹槽86。优选地，所述第一检测部件842选用光电接近开关，所述第一检测部件842能够检测切刀301运动次数；优选地，所述第一调节部件843选用螺栓和螺母，通过控制第一滑轨底座82的两端的第一调节部件842，进一步调节第二滑轨底座 83以及切刀刀片303的横向最大位移，能够适应多种不同尺寸大小的胶膜，提高实用性。

本实施例中，所述Y轴移载组件502包括第一底座架体509、分别安装于第一底座架体 509两侧的两个第二检测部件511以及分别安装于第一底座架体509两侧的两个第二调节部件512，所述第一底座架体512安装有Y轴驱动件510。具体的，所述第二调节部件512优选为螺钉和螺母，通过调节第二调节部件512以控制Z轴移载组件503的最大横向位移，进一步控制胶膜的最大横向位移，以适用于多种不同尺寸大小的胶膜和工件，提高实用性；优选地，所述第二检测部件511选用光电接近开关，所述第二检测部件511能够检测夹持装置516横向运动次数，并能够将数据传送至中心控制系统；优选地，所述Y轴驱动件510选用电缸或气缸。

本实施例中，所述Z轴架体513包括移动横杆514以及与移动横杆514连接的多个滑动移载块515，移动横杆514的一端设有真空吸膜装置524，所述Z轴移载组件503还包括滑动安装于第一底座架体509的第二底座架体519以及安装于第二底座架体519的第三检测部件521，所述滑动移载块515滑动安装于第二底座架体519，所述移动横杆514设有多个夹持装置安装板522，所述夹持驱动件517设置于夹持装置安装板522，所述第二底座架体519 的一端设有固定安装板520，所述Z轴移载组件503还包括安装于固定安装板520并与滑动移载块515驱动连接的Z轴驱动件523，所述第三检测部件521设置于固定安装板520，所述Y轴驱动件与第二底座架体519驱动连接。夹持装置516夹持胶膜时所述真空吸膜装置524 吸住胶膜靠近工件的一端；优选地，所述第三检测部件521选用光电接近开关，所述第三检测部件521能够检测夹持装置516纵向运动次数，并能够将数据传送至中心控制系统；优选地，夹持驱动件517选用气动手指，用于控制两个夹钳518动作，完成对胶膜的夹持以及释放动作；夹持装置安装板522与移动横杆514垂直设置，使得夹持装置516水平稳固地移送胶膜，提高可靠性。

本实施例中，所述压膜组件504包括压膜固定架505以及安装于压膜固定架505一端的压膜驱动件506；两个所述夹钳518彼此靠近的一侧均设有防滑胶垫507，所述防滑胶垫507 凸设有多个凸纹508，其中一个夹钳518的防滑胶垫507的多个凸纹与另一个夹钳518的防滑胶垫507的多个凸纹508交错设置。优选地，所述压膜驱动件506选用电缸或气缸；由于胶膜具有一定的粘性，两个夹钳518相互挤压胶膜，当夹钳518释放胶膜时，容易导致胶膜粘附在夹钳518上，导致下料失败；为了解决上述问题，本申请的压膜驱动件506能够将胶膜压持在工件表面上，有效避免了胶膜粘附在夹钳518上而导致的下料失败，提高可靠性；所述防滑胶垫507优选为一体成型结构，防滑胶垫507优选由软胶材料制成，通常胶膜的厚度小，而夹钳518则由硬质材料制成，硬质材料制成的夹钳518在夹持胶膜时容易导致胶膜破损或压持不够贴合而导致夹不稳；为了解决上述问题，本申请的防滑胶垫507能够有效避免胶膜破损，交错设置的凸纹508能够牢固地夹持胶膜，使得胶膜的送料效果好。

本实施例中，所述工件定位机构6包括转动设置于工作台11的定位转盘61、安装于工作台11并与定位转盘61驱动连接的转盘驱动件62以及设置于定位转盘61的多个定位底座 63，多个定位底座63围绕定位转盘61的转动轴线设置，工件定位于定位底座63。优选地，所述转盘驱动件62选用伺服电机，提高转盘驱动件62的转动角度的精确度；所述定位底座63的形状根据工件的形状设计，使得工件的定位效果好。

本实施例中，所述检测除尘机构7包括安装于工作台11的检测除尘固定架71、安装于检测除尘固定架71的工件检测器72以及安装于检测除尘固定架71的离子发生器73。离子发生器是利用高压变压器将工频电压升压到所须电压的方法产生负离子，释放到周围的空气中，能够清新空气、消烟除尘，带负电荷的负离子与漂浮在空气中带正电荷的烟雾粉尘进行电极中和，使其自然沉积，防止灰尘附着在工件表面，有效避免出现贴膜气泡，贴膜效果好；工件检测器72用于检测定位底座63上是否有工件，避免在没有工件的情况下胶膜依然上料而造成胶膜浪费，减少材料损耗。

本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。

上述实施例为本实用新型较佳的实现方案，除此之外，本实用新型还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种自动贴膜设备，包括机架以及设置于机架的工作台，其特征在于：还包括安装于工作台的胶膜供料机构、胶膜压紧机构、胶膜裁切机构、胶膜移送机构、工件定位机构以及检测除尘机构，胶膜供料机构对胶膜进行放卷，胶膜压紧机构将胶膜供料机构所放卷的胶膜压紧于工作台，胶膜裁切机构对胶膜压紧机构压紧后的胶膜进行裁切，胶膜移送机构将经过裁切处理的胶膜移送至工件定位机构，工件定位机构将工件定位于工作台，检测除尘机构对工件进行检测和除尘；

所述胶膜裁切机构包括安装于工作台的胶膜裁切固定底座、安装于胶膜裁切固定底座的第一滑轨底座、滑动安装于第一滑轨底座的第二滑轨底座以及滑动安装于第二滑轨底座的切刀组件，第二滑轨底座的滑动方向与切刀组件的滑动方向交叉设置，所述切刀组件包括切刀，所述切刀包括固定安装于第二滑轨底座的切刀刀柄以及装设于切刀刀柄的切刀刀片，所述切刀刀柄包括刀柄本体以及与刀柄本体一体设计的齿柄头，所述切刀刀片包括刀片本体以及设置于刀片本体的限位通孔，齿柄头的一端穿设于限位通孔；

所述胶膜移送机构包括滑动安装于工作台的胶膜移送移动架、安装于胶膜移送移动架的Y轴移载组件、滑动安装于Y轴移载组件的Z轴移载组件以及安装于Z轴移载组件的压膜组件，所述Z轴移载组件包括滑动安装于Y轴移载组件的Z轴架体以及安装于Z轴架体的多个夹持装置，所述夹持装置包括夹持驱动件以及与夹持驱动件的输出端连接的两个夹钳，两个夹钳相互配合使用，所述压膜组件用于将胶膜压持于工件表面。

2.根据权利要求1所述的一种自动贴膜设备，其特征在于：所述胶膜供料机构包括安装于工作台的胶膜放卷固定座、转动设置于胶膜放卷固定座的放卷辊、滑动设置于胶膜放卷固定座的张紧调节辊以及转动设置于胶膜放卷固定座的多个辅助辊。

3.根据权利要求1所述的一种自动贴膜设备，其特征在于：所述胶膜压紧机构包括安装于工作台的承载底座、安装于工作台的胶膜压紧固定座、安装于胶膜压紧固定座的压紧驱动件、与压紧驱动件的输出端连接并与承载底座配合使用的压紧部件，承载底座的数量为两个，两个承载底座之间留有间隙，压紧部件位于承载底座的上方，压紧部件将胶膜供料机构所放卷的胶膜压紧于两个承载底座。

4.根据权利要求1所述的一种自动贴膜设备，其特征在于：所述齿柄头包括与刀柄本体连接的固定连接部、连接于固定连接部的第一齿柄部、连接于第一齿柄部的第二齿柄部以及连接于第二齿柄部的第三齿柄部，第一齿柄部的外径大于第二齿柄部的外径，第二齿柄部的外径大于第三齿柄部的外径，所述限位通孔包括第一通孔、与第一通孔连通的第二通孔以及与第二通孔连通的第三通孔，第一齿柄部、第二齿柄部、第三齿柄部分别穿设于第一通孔、第二通孔、第三通孔。

5.根据权利要求1所述的一种自动贴膜设备，其特征在于：所述第一滑轨底座的两端均设有定位检测组件，所述定位检测组件包括固定于第一滑轨底座的固定平板部、活动安装于固定平板部的第一调节部件以及安装于固定平板部的第一检测部件，所述第二滑轨底座设有与第一检测部件配合使用的检测凹槽以及与第一调节部件相对应的定位凹槽，第一调节部件的一端插入定位凹槽。

6.根据权利要求1所述的一种自动贴膜设备，其特征在于：所述Y轴移载组件包括第一底座架体、分别安装于第一底座架体两侧的两个第二检测部件以及分别安装于第一底座架体两侧的两个第二调节部件，所述第一底座架体安装有Y轴驱动件。

7.根据权利要求6所述的一种自动贴膜设备，其特征在于：所述Z轴架体包括移动横杆以及与移动横杆连接的多个滑动移载块，移动横杆的一端设有真空吸膜装置，所述Z轴移载组件还包括滑动安装于第一底座架体的第二底座架体以及安装于第二底座架体的第三检测部件，所述滑动移载块滑动安装于第二底座架体，所述移动横杆设有多个夹持装置安装板，所述夹持驱动件设置于夹持装置安装板，所述第二底座架体的一端设有固定安装板，所述Z轴移载组件还包括安装于固定安装板并与滑动移载块驱动连接的Z轴驱动件，所述第三检测部件设置于固定安装板，所述Y轴驱动件与第二底座架体驱动连接。

8.根据权利要求1所述的一种自动贴膜设备，其特征在于：所述压膜组件包括压膜固定架以及安装于压膜固定架一端的压膜驱动件；两个所述夹钳彼此靠近的一侧均设有防滑胶垫，所述防滑胶垫凸设有多个凸纹，其中一个夹钳的防滑胶垫的多个凸纹与另一个夹钳的防滑胶垫的多个凸纹交错设置。

9.根据权利要求1所述的一种自动贴膜设备，其特征在于：所述工件定位机构包括转动设置于工作台的定位转盘、安装于工作台并与定位转盘驱动连接的转盘驱动件以及设置于定位转盘的多个定位底座，多个定位底座围绕定位转盘的转动轴线设置，工件定位于定位底座。

10.根据权利要求1所述的一种自动贴膜设备，其特征在于：所述检测除尘机构包括安装于工作台的检测除尘固定架、安装于检测除尘固定架的工件检测器以及安装于检测除尘固定架的离子发生器。

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