CN111115189B - 一种集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，包括：供料流水线；贴膜流水线，其与所述供料流水线相对且间隔设置以形成位于两者之间的转移空间；以及设于所述转移空间中的上料机械手、下料机械手及视觉定位机构。根据本发明，其通过高集成度的设计思维将物料的供给、定位、上料、薄膜供给、贴膜、及码放堆垛作业集成至统一的流水线上进行有节奏、有序作业，大大缩短了物料在多条流水线间来回转移的传送行程，极大减小了在转移过程中造成的时间浪费，显著提高了自动化程度及薄膜和物料的供给及码放效率，极大提高了流水线的贴膜效率。

Description

一种集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线

技术领域

本发明涉及非标自动化领域，特别涉及一种集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线。

背景技术

在非标自动化领域中，采用不同结构形式的贴膜流水线来全自动贴膜是众所周知的。在研究和实现全自动贴膜的过程中，发明人发现现有技术中的贴膜流水线至少存在如下问题：

现有的贴膜流水线集成度低，无法完成从物料的供给、定位、上料、薄膜供给、贴膜、直至码放堆垛的一体式作业，往往将上述作业工序分成两条以上独立流水线进行，物料来回往复地在不同流水线间转移一方面会使得物料容易受到污染且容易损坏，另一方面延长了物料的传送行程，极大地降低贴膜效率。

有鉴于此，实有必要开发一种集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，用以解决上述问题。

发明内容

针对现有技术中存在的不足之处，本发明的主要目的是，提供一种集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，其通过高集成度的设计思维将物料的供给、定位、上料、薄膜供给、贴膜、及码放堆垛作业集成至统一的流水线上进行有节奏、有序作业，大大缩短了物料在多条流水线间来回转移的传送行程，极大减小了在转移过程中造成的时间浪费，显著提高了自动化程度及薄膜和物料的供给及码放效率，极大提高了流水线的贴膜效率。

为了实现根据本发明的上述目的和其他优点，提供了一种集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，包括：

供料流水线；

贴膜流水线，其与所述供料流水线相对且间隔设置以形成位于两者之间的转移空间；以及

设于所述转移空间中的上料机械手、下料机械手及视觉定位机构；

其中，所述供料流水线上沿其传送方向依次设有供料上料工位及码放下料工位，所述上料机械手及下料机械手分别与所述供料上料工位及码放下料工位相对；所述视觉定位机构设于所述供料上料工位与码放下料工位之间；所述贴膜流水线的旁侧设有至少一组与其相对的贴膜机构。

可选的，所述上料机械手及下料机械手分别可拆卸地连接有翻转式取放机构，所述翻转式取放机构用于将被其吸取后的物料从水平平放状态翻转至竖直直立状态，或者从竖直直立状态翻转至水平平放状态。

可选的，所述翻转式取放机构包括：

固定安装架；

翻转安装架，其设于所述固定安装架中；

至少一组取放组件，其安装于所述翻转安装架中；以及

翻转驱动器，其安装于所述固定安装架上并且其动力输出端与所述翻转安装架传动连接，

其中，所述翻转安装架中滑动连接至少一条沿竖直方向延伸的升降导轨，每一组所述取放组件与相应一条所述升降导轨相固接，所述翻转安装架在所述翻转驱动器的驱动下在0°～90°间做往复翻转运动。

可选的，所述贴膜流水线包括：

流转式传送线；以及

至少一组设于所述流转式传送线旁侧的贴膜机构；

其中，流转式传送线包括：

第一传送模组；

第二传送模组，其与所述第一传送模组相对且间隔设置；以及

两组分别设于所述第一传送模组与第二传送模组端部的流转机构，每一组流转机构均与所述第一传送模组及第二传送模组相对接；

其中，所述第二传送模组上设有至少一个作业工位，每一组所述贴膜机构被布置为与相应一个所述作业工位相对齐。

可选的，所述第一传送模组上设有缓存工位、下料工位及上料工位，所述第一传送模组的旁侧设有分别与所述缓存工位、下料工位及上料工位相对齐的保压组件、下料拨动组件及上料拨动组件，其中，所述上料机械手及下料机械手分别与所述上料工位及下料工位相对。

可选的，所述第一传送模组及第二传送模组上分别滑动连接有至少一组夹持载具，所述流转机构用于将传送至其中一组传送模组端部的夹持载具从该传送模组变轨至另一组传送模组；

其中，所述第一传送模组及第二传送模组的旁侧分别设有传动机构，每组传动机构用于驱动相应侧的相应夹持载具在相应一组传送模组上滑行；每组传动机构上传输有至少一组卡接组件，每一组卡接组件在传动机构的驱动下选择性地与相应一组夹持载具相卡接。

可选的，所述流转机构包括：

流转导轨，其对接于所述第一传送模组与第二传送模组之间；

对接导轨，其滑动配接于所述流转导轨之上；

流转驱动器，其与所述对接导轨传动连接，用于驱动所述对接导轨沿所述流转导轨作周期性的往复滑移。

可选的，所述第一传送模组包括：

第一传送立板；以及

第一传送导轨，其安装于所述第一传送立板之上；

所述第二传送模组包括：

第二传送立板，其与所述第一传送立板相对且间隔设置；以及

第二传送导轨，其安装于所述第二传送立板之上；

其中，所述第一传送导轨及第二传送导轨分别滑动配接有至少一组所述夹持载具；所述对接导轨在沿所述流转导轨作周期性往复滑移的过程中，选择性地与所述第一传送导轨或第二传送导轨相对接。

可选的，所述下料工位及上料工位沿着所述第一传送导轨上夹持载具的传送方向依次设置，且所述缓存工位位于所述下料工位的上游，所述作业工位沿着所述第二传送导轨的延伸方向布置。

可选的，所述第一传送导轨的上游及下游分别设有第一流转工位及第二流转工位；所述第二传送导轨的上游及下游分别设有第三流转工位及第四流转工位；其中，所述第一流转工位与所述第四流转工位相对，所述第二流转工位与第三流转工位相对，所述第一流转工位与所述第四流转工位之间及所述第二流转工位与所述第三流转工位设有所述流转机构，所述第二传送模组的下游设有位于其旁侧的贴膜检测模组，所述贴膜检测模组与所述第四流转工位相对齐。

可选的，所述传动机构包括：

固定设于传送立板上的传动导轨，其沿X轴方向延伸；

卡接安装板，其与所述传动导轨滑动配接；

横移驱动器，其与所述卡接安装板传动连接；以及

等距间隔设置于所述卡接安装板上的至少两组卡接组件，

其中，传动导轨的延伸方向与相应一条传送导轨的延伸方向相一致；所述传动导轨的旁侧固定设有左限位端及右限位端，所述左限位端与右限位端相对且间隔设置，所述左限位端与右限位端之间设有与所述卡接安装板相固接的限位端子；所述卡接安装板在所述横移驱动器的驱动下沿X轴方向作交替式的往复滑移，并且每次滑移距离均受到所述左限位端与右限位端的限制。

可选的，所述贴膜机构包括：

设于所述第二传送模组旁侧的薄膜供给与剥离组件；

平移组件，其设于所述薄膜供给与剥离组件上或者位于所述薄膜供给与剥离组件的旁侧；

升降组件，其与所述平移组件传动连接；

贴膜安装架，其与所述升降组件传动连接，所述贴膜安装架在所述升降组件的驱动下沿Z轴往复升降；以及

安装于所述贴膜安装架上的薄膜吸取组件及侧边膜辊压组件，

其中，所述贴膜安装架能够随升降组件一同在平移组件的驱动下在水平面内做沿X轴方向及Y轴方向的平移运动。

可选的，所述视觉定位机构包括：

定位安装板，其几何中心处开设有贯穿其上下表面的底定位通孔；

底定位组件，其位于所述底定位通孔的正下方；以及

分别设于所述定位安装板两端的左定位组件与右定位组件，

其中，所述左定位组件及右定位组件关于所述底定位组件在水平面上呈对称布置。

可选的，所述左定位组件包括：

左定位基座，其安装于所述定位安装板上；以及

左定位相机，其安装于所述左定位基座上；

所述右定位组件包括：

右定位基座，其安装于所述定位安装板上；以及

右定位相机，其安装于所述右定位基座上；

其中，所述左定位相机的镜头与所述右定位相机的镜头相向设置，所述左定位相机及右定位相机分别可发射出沿各自镜筒的轴线方向延伸的左定位红外线及右定位红外线；所述左定位红外线与右定位红外线位于同一水平面内以构成用于定位圆柱形物料侧面的基准定位平面。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其通过高集成度的设计思维将物料的供给、定位、上料、薄膜供给、贴膜、及码放堆垛作业集成至统一的流水线上进行有节奏、有序作业，大大缩短了物料在多条流水线间来回转移的传送行程，极大减小了在转移过程中造成的时间浪费，显著提高了自动化程度及薄膜和物料的供给及码放效率，极大提高了流水线的贴膜效率。

附图说明

图1为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线的立体图；

图2为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线的俯视图；

图3为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中隐藏了供料流水线后的立体图；

图4为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中隐藏了供料流水线后的俯视图；

图5为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中贴膜流水线的立体图；

图6为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中的贴膜流水线隐去贴膜机构及贴膜检测模组后的立体图；

图7为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中流转式传送线的立体图；

图8根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中流转式传送线的俯视图；

图9为图8中隐藏了流转机构后的立体图；

图10为图8中隐藏了流转机构后的俯视图；

图11为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中传动机构的立体图；

图12为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中卡接组件的立体图；

图13为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中卡接组件的正视图；

图14为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中卡接组件的立体图；

图15为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中顶升定位模组的正视图；

图16为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中夹持载具的立体图；

图17为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中夹持载具在另一个视角下的立体图；

图18为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中夹持载具的正视图；

图19为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中夹持载具的左视图；

图20为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中夹持载具的部分立体图；

图21为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中转轴、转动件、定位基座及复位部件相配合时的立体图；

图22为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中转轴、转动件及复位部件相配合时的立体图；

图23为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中的夹持载具隐藏了复位部件后的立体图；

图24为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中的夹持载具隐藏了复位部件后的左视图；

图25为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中的夹持载具隐藏了复位部件后的纵向剖视图；

图26为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中转动件的左视图；

图27为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中贴膜机构的立体图；

图28为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中贴膜机构的左视图；

图29为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中贴膜机构的正视图；

图30为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中贴膜机构的俯视图；

图31为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中薄膜供给与剥离组件的立体图；

图32为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中薄膜供给与剥离组件的正视图，图中隐藏了防护板；

图33为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中侧边膜辊压组件的立体图；

图34为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中侧边膜辊压组件的正视图；

图35为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中薄膜供给与剥离组件的后视图；

图36根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中水平位置调节结构的正视图；

图37为根据本发明另一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中水平位置调节结构的正视图。

图38为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中翻转式取放机构的立体图；

图39为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中翻转式取放机构的正视图；

图40为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中翻转安装架与取放组件相配合的立体图；

图41为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中取放组件的立体图；

图42为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中视觉定位机构的立体图；

图43为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中视觉定位机构的侧视图；

图44为根据本发明一个实施方式提出的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线中视觉定位机构的俯视图。

图中所示：

1、供料流水线；

11、载具；111、供料上料工位；112、码放下料工位；

2、流转式传送线；

21、第一传送模组；211、第一传送立板；212、第一传送导轨；213、缓存工位；214、下料工位；215、上料工位；216、第一流转工位；217、第二流转工位；218、等待工位；

22、第二传送模组；221、第二传送立板；222、第二传送导轨；223、作业工位；224、第三流转工位；225、第四流转工位；

23、流转机构；231、流转底座；232、流转驱动器；233、流转导轨；234、对接导轨；

24、夹持载具；241、安装底板；242、转动基座；2421、左立板；2422、右立板；2423、转轴；2423a、容纳槽；2424、复位部件；2424a、弹簧部；2424b、第一扭臂；2424c、第二扭臂；2425、定位基座；2425a、定位部；2425b、定位槽；243、滑轨配接块；244、定位块；245、顶紧基座；2451、顶紧件；2452、顶紧端；2453、真空气路；2453a、抽气口；2453b、吸取口；2454、引导槽；2455、物料定位槽；246、转动件；2461、直线段；2462、套接孔；2463、夹持段；2464、拨动段；2465、复位柱；2466、倾斜段；2467、夹持限位柱；

25、传动机构；251、卡接安装板；2511、限位端子；252、横移驱动器；253、卡接组件；2531、安装底板；2532、升降卡接驱动器；2533、卡接块；2534、卡接模头；254、传动导轨；255、左限位端；256、右限位端；257、顶升定位模组；2571、顶升定位驱动器；2572、顶升定位板；2572a、传动连接段；2572b、倾斜连接段；2572c、滑动连接段；2573、顶升定位柱；2573a、复位卡槽；2574、缓冲部件；26、保压组件；27、下料拨动组件；28、上料拨动组件；

3、贴膜机构；

31、薄膜供给与剥离组件；311、安装底座；3111、滑动导轨；3112、传动槽；312、卷材安装架；3121、卷材安装板；3122、辊轮安装板；313、卷材放料盘；3131、薄膜卷材；3132、张紧辊；314、限位板；315、离型纸收料辊；316、辅助收卷模组；3161、辅助收卷辊；3162、下压辊；318、薄膜剥离模组；3181、薄膜张紧模头；3182、薄膜剥离驱动器；3183、薄膜压板；319、水平位置调节结构；3191、推动杆；31911、第一转动点；3192、第一连杆；3193、折弯件；31931、折弯处；31932、第一接触曲面；3194、作动杆；31941、第二转动点；3195、第一转动稳定件；3196、滚轮；3197、弹性回复件；3198、第二转动稳定件；31981、第二接触面；3199、第二连杆；

32、平移组件；321、X向平移模组；3211、X向平移导轨；3212；X向驱动器；322、Y向平移模组；3221、Y向平移导轨；3222、Y向驱动器；323、平移支架；

33、侧边膜辊压组件；331、辊压基座；3311、第一铰接点；3312、第二铰接点；332、左辊压件；3321、左弯折部；3322、左辊压主体；3323、左迂回部；3324、左限位部；333、右辊压件；3331、右弯折部；3332、右辊压主体；3333、右迂回部；3334、右限位部；334、左辊压轮；335、右辊压轮；336、左引导部；337、右引导部；338、左挡柱；339、右挡柱；

34、薄膜检测模组；

35、升降组件；351、升降导轨；352、升降驱动器；355、薄膜回收桶；

36、贴膜安装架；

37、薄膜吸取组件；371、平转模组；372、薄膜吸嘴；

4、待辊压贴膜产品；

41、最高点；42、最左端；43、最右端；

5、翻转式取放机构；

51、固定安装架；511、左固定立板；512、右固定立板；513、固定安装板；514、水平状态传感器；515、竖直状态传感器；516、机械手卡接座；

52、翻转驱动器；521、转动轴；522、感应端子；

53、翻转安装架；531、翻转立板；532、翻转顶板；5321、导轨升降孔；5322、升降安装孔；533、升降导轨；

54、取放组件；541、升降驱动器；543、取放安装臂；544、取放吸嘴；

55、物料；

6、上料机械手；

7、下料机械手；

8、视觉定位机构；

81、定位安装板；811、底定位通孔；82、支持柱；83、底定位组件；831、底定位基座；832、支撑臂；833、底定位相机；834、底定位红外线；84、左定位组件；841、左定位基座；842、左定位相机；843、左定位红外线；85、右定位组件；851、右定位基座；852、右定位相机；853、右定位红外线；87、第一补光源；88、第二补光源。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

根据本发明的一实施方式结合图1～图4的示出，可以看出，集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线包括：

供料流水线1；

贴膜流水线，其与所述供料流水线1相对且间隔设置以形成位于两者之间的转移空间；以及

设于所述转移空间中的上料机械手6、下料机械手7及视觉定位机构8；

其中，所述供料流水线1上沿其传送方向依次设有供料上料工位111及码放下料工位112，所述上料机械手6及下料机械手7分别与所述供料上料工位111及码放下料工位112相对；所述视觉定位机构8设于所述供料上料工位111与码放下料工位112之间；所述贴膜流水线的旁侧设有至少一组与其相对的贴膜机构3。供料流水线1上间歇式地传送有载有待贴膜物料的载具11，当载具11被传送至供料上料工位111处时，位于供料流水线1旁侧的上料机械手6将载具11上的待贴膜物料进行吸取，随后将吸取后的物料搬运至视觉定位机构8处对待贴膜物料进行定位，接着将待贴膜物料搬运至贴膜流水线上，贴膜机构3开设对物料进行贴膜作业，于此同时，空置的载具11则被传送至码放下料工位112处等待下料码放，贴膜完成后，位于贴膜流水线旁侧的下料机械手7将贴膜后的物料搬运至码放下料工位112处空置载具11中，于此同时下一批待贴膜的物料已被下一个载具11传送至供料上料工位111处等待贴膜作业。

参照图38～图41，所述上料机械手6及下料机械手7分别可拆卸地连接有翻转式取放机构5，所述翻转式取放机构5用于将被其吸取后的物料从水平平放状态翻转至竖直直立状态，或者从竖直直立状态翻转至水平平放状态。

参照图38及图39，所述翻转式取放机构5包括：

固定安装架51；

翻转安装架53，其设于所述固定安装架51中；

至少一组取放组件54，其安装于所述翻转安装架53中；以及

翻转驱动器52，其安装于所述固定安装架51上并且其动力输出端与所述翻转安装架53传动连接，

其中，所述翻转安装架53中滑动连接至少一条沿竖直方向延伸的升降导轨533，每一组所述取放组件54与相应一条所述升降导轨533相固接，所述翻转安装架53在所述翻转驱动器52的驱动下在0°～90°间做往复翻转运动。从而使得取放组件54吸取/抓取的物料55能够从图3中所示的水平平放状态切换到竖直直立状态，或者从竖直直立状态切换至图3中所示的水平平放状态。

参照图38，所述固定安装架51包括：

固定安装板513；以及

分别固接于所述固定安装板513两端的左固定立板511及右固定立板512，

其中，所述左固定立板511与右固定立板512间隔且相对设置以形成位于两者之间的夹设空间，所述翻转安装架53设于所述夹设空间中。采用这种结构设计，能够使得整体结构变得稳定且紧凑，显著节省了空间。

进一步地，所述左固定立板511与右固定立板512间转动连接有转动轴521，所述转动轴521的其中一端与所述翻转驱动器52的动力输出端传动连接，所述翻转安装架53固定安装于所述转动轴521的外周。从而使得翻转安装架53能够随转动轴521被翻转驱动器52一起驱动。

再次参照图38，所述固定安装架51上设有水平状态传感器514及竖直状态传感器515，所述水平状态传感器514与竖直状态传感器515位于同一竖直平面内，且所述水平状态传感器514与竖直状态传感器515关于所述转动轴521呈90°夹角。在优选的实施方式中，水平状态传感器514、竖直状态传感器515及翻转驱动器52均连接有共同的控制器，控制器通过读取水平状态传感器514及竖直状态传感器515的感应信号，精准控制翻转驱动器52的转动角度及转动起止。

进一步地，所述转动轴521上固接有感应端子522，所述感应端子522在随所述转动轴521往复转动的过程中，从所述水平状态传感器514中转动至竖直状态传感器515中，或者从所述竖直状态传感器515中转动至水平状态传感器514中。

参照图40及图41，所述取放组件54包括：

取放安装臂543，其一端与所述升降导轨533相固接；

升降驱动器541，其与所述取放安装臂543传动连接；以及

取放吸嘴544，其安装于所述取放安装臂543之上；

其中，所述取放安装臂543从所述升降导轨533出发向外延伸，使得所述取放吸嘴544安装于所述取放安装臂543的另一端。

进一步地，所述取放吸嘴544的吸取口朝下设置，从而便于在物料55的顶面对物料进行吸取/抓取。

进一步地，所述翻转安装架53包括：

翻转立板531；以及

翻转顶板532，其设于所述翻转立板531的顶部；

其中，所述翻转顶板532中开设有至少一个导轨升降孔5321，每一个所述导轨升降孔5321被布置为位于相应一条所述升降导轨533的正上方，从而使得每一条所述升降导轨533能够在所述升降驱动器541的驱动下选择性地从相应一个所述导轨升降孔5321中选择性地探出。导轨升降孔5321的布置可以进一步提高整体紧凑度，同时又不妨碍升降导轨533进行升降动作。

进一步地，所述翻转顶板532中开设有至少一个升降安装孔5322，每一个所述升降驱动器541能够安装于相应一个升降安装孔5322中。

再次参照图38，所述固定安装板513的顶部安装有机械手卡接座516。从而使得机械手能够通过机械手卡接座516实现与翻转式取放机构5的可拆卸连接。

根据本发明的一实施方式结合图5和图6的示出，可以看出，所述贴膜流水线包括：

流转式传送线2；以及

至少一组设于所述流转式传送线2旁侧的贴膜机构3；

其中，流转式传送线2包括：

第一传送模组21；

第二传送模组22，其与所述第一传送模组21相对且间隔设置；以及

两组分别设于所述第一传送模组21与第二传送模组22端部的流转机构23，每一组流转机构23均与所述第一传送模组21及第二传送模组22相对接；

其中，所述第二传送模组22上设有至少一个作业工位223，每一组所述贴膜机构3被布置为与相应一个所述作业工位223相对齐。当物料被传送至作业工位223时，与每一个作业工位223相对应的贴膜机构3开始对物料进行贴膜作业。

进一步地，所述第二传送模组22的下游设有位于其旁侧的贴膜检测模组。贴膜检测模组用于检测贴膜质量，如是否贴错位、贴膜过程中薄膜是否损坏等其他问题，若检测完后没有质量问题，流水线则驱动该物料继续前行，若检测完后发现有质量问题，则通知搬运机械手将有问题的产品取走剔除。

参照图6，所述第一传送模组21上设有缓存工位213、下料工位214及上料工位215，所述第一传送模组21的旁侧设有分别与所述缓存工位213、下料工位214及上料工位215相对齐的保压组件26、下料拨动组件27及上料拨动组件28，其中，所述上料机械手6及下料机械手7分别与所述上料工位215及下料工位214相对。

参照图6～图8，所述第一传送模组21及第二传送模组22上分别滑动连接有至少一组夹持载具24，所述流转机构23用于将传送至其中一组传送模组端部的夹持载具24从该传送模组变轨至另一组传送模组；

其中，所述第一传送模组21及第二传送模组22的旁侧分别设有传动机构25，每组传动机构25用于驱动相应侧的相应夹持载具24在相应一组传送模组上滑行；每组传动机构25上传输有至少一组卡接组件253，每一组卡接组件253在传动机构25的驱动下选择性地与相应一组夹持载具24相卡接。

参照图4，在本实施方式中，流转式传送线2传送物料的工作步骤大体如下：

步骤1，物料先被上料至第一传送模组21上的夹持载具24，该物料随同夹持载具24沿箭头C3方向被传送至第一传送模组21右侧的流转机构23处；

步骤2，流转机构23将该物料随同夹持载具24沿箭头C4方向传送至第二传送模组22的右侧，随后该物料随同夹持载具24沿着箭头C1方向传送；

步骤3，在传送过程中进行加工或组装等作业，待完成加工或组装等作业后，该物料随同夹持载具24被传送至第二传送模组22左侧处的流转机构23处并沿箭头C2被传送至第一传送模组21的左侧；

步骤4，物料随同夹持载具24沿箭头C3方向继续传送，在该传送过程中，物料完成下料作业；

步骤5，重复以上步骤1～步骤4，直至完成所有物料的加工或组装等作业。

本领域的技术人员可以理解的是，传动机构25具体的传动方式可以是现有的凸轮转动驱动、齿条齿轮直线驱动、液压直线驱动、气缸直线驱动或轨道直线驱动等驱动方式中任意一种或者是上述两种及两种以上传动方式的组合，以使得夹持载具24在传送模组上能够实现间歇式传送。

进一步地，当贴完膜后的产品被传送至缓存工位213处时，保压组件26开设对物料上贴敷的薄膜进行保压；保压完后流转式传送线2驱动物料继续前行，当物料传送至下料工位214处时，下料拨动组件27拨动此工位处的夹持载具24，使得夹持载具24将该产品松开，搬运机械手将保压完的物料取出并堆垛存放；当空置的夹持载具24被传送至上料工位215处时，上料拨动组件28拨动此空置的夹持载具24，使得夹持载具24呈松开状态，以便于搬运机械手将下一批需要贴膜的物料放入夹持载具24中，物料上料完毕后，上料拨动组件28回复初始状态，使得夹持载具24将其中的物料夹紧。

参照图7及图8，其中详细示出了流转机构23其中一种实施方式的详细结构，具体地，所述流转机构23包括：

流转导轨233，其对接于所述第一传送模组21与第二传送模组22之间；

对接导轨234，其滑动配接于所述流转导轨233之上；

流转驱动器232，其与所述对接导轨234传动连接，用于驱动所述对接导轨234沿所述流转导轨233作周期性的往复滑移。

进一步地，所述流转导轨233的底部支撑有流转底座231；所述流转导轨233的一端为对接端，另一端为限位端，所述流转导轨233通过其对接端与所述第一传送导轨212或第二传送导轨222相对接，所述限位端固接有限位件235。

参照图9及图10，其中详细示出了第一传送模组21及第二传送模组22的详细结构，具体地，第一传送模组21包括：

第一传送立板211；以及

第一传送导轨212，其安装于所述第一传送立板211之上；

所述第二传送模组22包括：

第二传送立板221，其与所述第一传送立板211相对且间隔设置；以及

第二传送导轨222，其安装于所述第二传送立板221之上；

其中，所述第一传送导轨212及第二传送导轨222分别滑动配接有至少一组所述夹持载具24；所述对接导轨234在沿所述流转导轨233作周期性往复滑移的过程中，选择性地与所述第一传送导轨212或第二传送导轨222相对接，从而在对接导轨234周期往复地与所述第一传送导轨212及第二传送导轨222对接过程中，夹持载具24能够从一条传送导轨变轨至另一条传送导轨，使得第一传送导轨212、右侧的流转导轨233、第二传送导轨222、左侧的流转导轨233构成了闭合式的传送回路，进而实现了夹持载具24在第一传送导轨212及第二传送导轨222上的流转式传送。

再次参照图8，所述下料工位214及上料工位215沿着所述第一传送导轨212上夹持载具24的传送方向依次设置，且所述缓存工位213位于所述下料工位214的上游，所述作业工位223沿着所述第二传送导轨222的延伸方向布置。

进一步地，所述下料工位214及上料工位215之间设有至少一个等待工位218。等待工位218用于当上料工位215处进行上料作业时，暂存空置的夹持载具24。

进一步地，所述第一传送导轨212的上游及下游分别设有第一流转工位216及第二流转工位217；所述第二传送导轨222的上游及下游分别设有第三流转工位224及第四流转工位225；其中，所述第一流转工位216与所述第四流转工位225相对，所述第二流转工位217与第三流转工位224相对，所述第一流转工位216与所述第四流转工位225之间及所述第二流转工位217与所述第三流转工位224设有所述流转机构23，所述贴膜检测模组与所述第四流转工位225相对齐。

进一步地，相邻两个工位间的间距等于相邻两组夹持载具24间的间距。

参照图11，所述传动机构25包括：

固定设于传送立板上的传动导轨254，其沿X轴方向延伸；

卡接安装板251，其与所述传动导轨254滑动配接；

横移驱动器252，其与所述卡接安装板251传动连接；以及

等距间隔设置于所述卡接安装板251上的至少两组卡接组件253，

其中，传动导轨254的延伸方向与相应一条传送导轨的延伸方向相一致；所述传动导轨254的旁侧固定设有左限位端255及右限位端256，所述左限位端255与右限位端256相对且间隔设置，所述左限位端255与右限位端256之间设有与所述卡接安装板251相固接的限位端子2511；所述卡接安装板251在所述横移驱动器252的驱动下沿X轴方向作交替式的往复滑移，并且每次滑移距离均受到所述左限位端255与右限位端256的限制。

在优选的实施方式中，卡接组件253的卡接模头可选择性顶升以于其上方的物料载具相卡接。参照图5，在初始位置时限位端子2511与左限位端255相抵靠；接着，载有物料的载具起先被传送或者放置于最右侧的卡接组件253的正上方；而后，相应位置处卡接组件253中的卡接模头顶升后与物料载具相卡接；随后，横移驱动器252驱动卡接安装板251沿箭头A方向滑移，直至限位端子2511与右限位端256相抵靠；至此，原先位于初始位置处的物料随同载具被传送了一个单位的距离，该单位距离的长度即左限位端255与右限位端256间的距离；短暂等待后，卡接组件253中的卡接模头下降至初始位置，横移驱动器252驱动卡接安装板251沿箭头B方向返回，直至限位端子2511与左限位端255相抵靠，即卡接组件253回到初始位置处等待下一次传送作业，而在短暂等待期间，其他例如搬运机构、加工机构、组装机械手等机构可对载具上的物料进行相关作业。采用这种传动结构，其一改传统的皮带式传动，使得既能实现对物料的间隙式传动，又能对物料进行顶升定位，显著降低了设备成本及设备占地空间，提高了设备安装及调试的便捷度。应当理解的是，在本实施方式中所提及的“先沿箭头A方向滑移，再沿箭头B方向返回”的传动方式并不是唯一的，本领域的技术人员根据实际需要完全可以在不需要付出额外创造性劳动的基础下将“先沿箭头A方向滑移，再沿箭头B方向返回”的传动方式替换为“先沿箭头B方向滑移，再沿箭头A方向返回”的传动方式。

进一步地，假定：

所述左限位端255与右限位端256间的间距为L1；

相邻两组所述卡接组件253间的间距为L2；

相邻两个工位间的间距为L3；

相邻两组夹持载具24间的间距为L4；则有：

L1＝L2＝L3＝L4。从而使得，当物料沿箭头A方向被传送一个单位距离后，与该物料相卡接的卡接组件253沿箭头B方向回到初始位置时，准备进行下一次A方向的传送时，下一个卡接组件253的卡接模头顶升后正好与该物料相对，进而实现了多个卡接组件253在间歇式往复传送过程中时与物料相卡接时的完美适配。

再次参照图11，所述限位端子2511的一端固接于所述卡接安装板251之上，另一端则伸入所述左限位端255与右限位端256之间。

参照图12及图13，其中详细示出了卡接组件253的其中一种实施方式，具体地，所述卡接组件253包括：

升降卡接驱动器2532，其固定安装于所述卡接安装板251之上；

卡接块2533，其与所述升降卡接驱动器2532传动连接；以及

卡接模头2534，其从所述卡接块2533的顶部向上突起，

其中，所述升降卡接驱动器2532可在所述横移驱动器252的驱动下在X轴方向上往复滑移，所述卡接模头2534的延伸方向与Y轴方向一致。通常，卡接组件253位于载具的正下方，卡接块2533可在所述升降卡接驱动器2532的驱动下选择性升降，从而使得卡接模头2534与其上的载具选择性卡接，而载具从其中一条轨道沿着Y轴方向转移到另一条轨道的周转过程中，通过将卡接模头2534的延伸方向设置成与Y轴方向一致，可以有效避免卡接模头2534在载具周转过程中发生干涉。

进一步地，所述升降卡接驱动器2532在X轴方向上的旁侧设有至少一组固接于所述卡接安装板251之上的顶升定位模组257。在实际使用中，卡接组件253通常还包括安装底板2531，所述顶升定位模组257及升降卡接驱动器2532均固定安装于所述安装底板2531之上，所述顶升定位模组257及升降卡接驱动器2532均通过所述安装底板2531固定安装于卡接安装板251之上。

参照图14及图15，所述顶升定位模组257包括：

顶升定位驱动器2571，其固定安装于所述卡接安装板251之上；

顶升定位板2572，其与所述顶升定位驱动器2571传动连接；以及顶升定位柱2573，其安装于所述顶升定位板2572上并且竖直向上延伸。

进一步地，所述顶升定位柱2573与所述顶升定位板2572滑动连接以使得所述顶升定位柱2573能够在Z轴方向上的最高位置状态及最低位置状态之间切换，其中，所述顶升定位柱2573与所述顶升定位板2572之间设有缓冲部件2574，所述缓冲部件2574能够发生弹性变形，所述缓冲部件2574持续作用于所述顶升定位柱2573，以使得所述顶升定位柱2573在未受到除其自身重力外的外力作用时能够在Z轴方向上保持在最高位置状态。顶升定位柱2573可以在卡接模头2534与载具进行卡接配合的同时，提供至少一个竖直向上缓冲式定位支撑力，使得实现卡接配合的同时能够提高载具的平稳性(例如提高载具的水平度)，有利于在载具周转传送过程中同步进行上料或装配等其他作业的操作精度。

再次参照图15，所述顶升定位柱2573与所述顶升定位板2572滑动接触段上开设有环状的复位卡槽2573a，所述缓冲部件2574设于所述复位卡槽2573a中，使得所述缓冲部件2574的两端弹性作用于所述顶升定位板2572的顶面及所述复位卡槽2573a的顶壁之间。

进一步地，所述顶升定位板2572包括：

传动连接段2572a，其与所述顶升定位驱动器2571传动连接；

滑动连接段2572c，其用于与所述顶升定位柱2573滑动连接；以及

倾斜连接段2572b，其固定连接于所述传动连接段2572a与滑动连接段2572c之间，

其中，所述倾斜连接段2572b从其X轴方向上端部出发倾斜向下延伸并最终与所述滑动连接段2572c相连，以使得所述倾斜连接段2572b的顶面低于传动连接段2572a的顶面。采用这种结构设计，能够有效增加顶升定位柱2573在Z轴方向上的缓冲空间，从而提高顶升定位柱2573的缓冲能力，防止由于顶升定位柱在向上顶升定位的过程中由于冲击力过大而对载具造成损坏。

进一步地，假定所述顶升定位柱2573在Z轴方向上的最高位置状态与最低位置状态之间的高度差为h，所述传动连接段2572a的顶面与所述倾斜连接段2572b的顶面之间的高度差为d，则有h≤d。在本实施方式中，h＝d。

在优选的实施方式中，所述顶升定位模组257设有两组，且关于所述升降卡接驱动器2532对称设置，采用对称式设计，可以使得顶升定位模组257对于载具的底部支撑力能够关于所述升降卡接驱动器2532呈对称布置，有利于保持力矩平衡，从而进一步提高载具顶升定位后的稳定性及水平度。

参照图16～图20，所述夹持载具24包括相对且间隔设置的转动基座242与顶紧基座245，其中，所述转动基座242包括：

相对且间隔设置的左立板2421与右立板2422；以及

设于所述左立板2421与右立板2422之间的转轴2423，所述转轴2423上套设有至少一个转动件246，所述顶紧基座245上形成有至少一个顶紧件2451，每一个顶紧件2451与相应一个转动件246相对设置；所述转轴2423上设有复位部件2424，所述复位部件2424作用于所述转动件246使得所述转动件246能够绕所述转轴2423的轴线转动以使至少部分所述转动件246持续靠近所述顶紧件2451，从而将位于所述转动件246与顶紧件2451间的物料如纽扣电池进行持续夹持，防止松脱。在一实施方式中，转动件246固定套接于转轴2423之上，转轴2423与所述左立板2421与右立板2422转动连接，从而使得当拨动转动件246绕转轴2423的轴线转动时，转轴2423可以随转动件246一起转动；在本实施方式中，转动件246转动套接于转轴2423之上，转轴2423固接于所述左立板2421与右立板2422之间，从而可以拨动转动件246使得转动件246绕转轴2423的轴线转动。

进一步地，所述夹持载具24还包括安装底板241，所述转动基座242及顶紧基座245均固接于所述安装底板241的顶面，所述安装底板241的底面设有滑轨配接块243，至少两块定位块244对称地设于滑轨配接块243的两侧，所述夹持载具24通过所述滑轨配接块243与相应一条传送导轨滑动配接。

接下来参照图25及图26，其中详细示出了转动件246的其中一种实现方式，具体地，所述转动件246包括夹持段2463、直线段2461及拨动段2464，所述直线段2461大致呈直线形，所述夹持段2463及拨动段2464分别连接在所述直线段2461的两端。转动件246以直线段2461的其中一点为转动点，当拨动拨动段2464时，夹持段2463可以靠近或远离顶紧件2451。

在一实施方式中，所述直线段2461上形成有套接孔2462，所述转动件246通过所述套接孔2462套设于所述转轴2423之上。

参照图24，其中详细示出了顶紧件2451的其中一种实现方式，具体地，每个所述顶紧件2451上均形成有与顶紧端2452，每个顶紧端2452与相应一个夹持段2463间隔且相对设置以形成位于两者之间的夹持空间，当拨动所述拨动段2464时可以使得所述转动件246绕所述转轴2423的转轴往复转动以使所述夹持段2463靠近或远离所述顶紧端2452。

再次参照图26，所述拨动段2464从所述直线段2461的端部出发沿着远离所述顶紧基座245的方向延伸，从而使得所述拨动段2464与所述直线段2461间形成有夹角γ。

进一步地，所述夹角γ的角度大小为90°～150°。在本实施方式中，γ的角度大小为135°。

再次参照图26，所述夹持段2463与直线段2461间斜向连接有倾斜段2466，所述倾斜段2466冲所述直线段2461的端部出发沿着靠近所述顶紧基座245的方向延伸，所述夹持段2463通过所述倾斜段2466连接于所述直线段2461的端部。倾斜段2466可以使得夹持段2463往顶紧端2452侧偏转倾斜，使得顶紧端2452与顶紧端2452夹持得更为紧密。

参照图25，每个所述顶紧件2451的内部均开设有通往各自顶紧端2452的真空气路2453。在一实施方式中，所有真空气路2453最终汇流成一条总气路，总气路最终与真空发生器相连通。

进一步地，每个所述顶紧件2451的表面开设有相应一个抽气口2453a，每个所述顶紧端2452与相应一个夹持段2463的相对端面上开设有吸取口2453b，每根真空气路2453从其中一个抽气口2453a出发延伸至相应一个吸取口2453b。

参照图21及图22，所述转轴2423的圆周面上开设有至少一个环状的复位容纳槽2423a，所述复位容纳槽2423a与所述转动件246相邻设置；所述复位部件2424包括弹簧部2424a、第一扭臂2424b及第二扭臂2424c，所述第一扭臂2424b及第二扭臂2424c分别连接于所述弹簧部2424a的两端，每个所述复位部件2424通过其上的弹簧部2424a套设于相应一个所述复位容纳槽2423a上。复位容纳槽2423a可以限定弹簧部2424a在转轴2423上的位置，防止由于复位部件2424在转轴2423上的往复窜动而导致回复力传递不稳的问题。

进一步地，所述转轴2423的下方设有位于所述左立板2421与右立板2422之间的定位基座2425，所述第一扭臂2424b及第二扭臂2424c分别作用于所述转动件246及定位基座2425上，转动件246及定位基座2425分别用以接收来自第一扭臂2424b及第二扭臂2424c的回复力。

在一实施方式中，所述定位基座2425上形成有至少一个凸起的定位部2425a，所述转动件246的夹持段2463附近形成有向外凸起的复位柱2465，所述第一扭臂2424b及第二扭臂2424c分别作用于所述复位柱2465及定位部2425a处，复位柱2465及定位部2425a分别用以承接第一扭臂2424b及第二扭臂2424c。

进一步地，所述定位部2425a上形成有与所述第二扭臂2424c相适应的定位槽2425b，所述第二扭臂2424c被容纳于所述定位槽2425b之中。定位槽2425b能够防止第二扭臂2424c发生滑动或窜动。

参照图24及图25，转动件246与所述顶紧件2451之间设有位于两者之间的夹持限位柱2467，当转动件246与顶紧件2451相互靠近时，夹持限位柱2467可以顶持在转动件246与顶紧件2451之间，从而使得所述夹持段2463与顶紧端2452之间的最小距离能够被所述夹持限位柱2467所限制。

进一步地，所述顶紧件2451上形成有用于容纳及引导所述夹持限位柱2467的引导槽2454；所述夹持限位柱2467的一端固接于所述直线段2461上，另一端则与所述引导槽2454相对；所述夹持限位柱2467在随所述转动件246绕转轴2423的轴线往复转动的过程中，选择性地进出所述引导槽2454。

进一步地，假定物料的轴向厚度为h，所述夹持段2463与顶紧端2452之间的最小距离为d，则有0.98h≤d≤h。在本实施方式中，为了使得物料被夹持得更为紧密且不会受到破坏，可以设置成d＝0.99h。

参照图20，每个所述顶紧件2451上均开设有位于相应一个所述夹持空间正下方的物料定位槽2455，所述物料定位槽2455与物料的侧面相适应。物料定位槽2455可以用于容纳物料的侧面，使得物料在侧面得到至少部分定位，配合顶紧端2452中开设的真空气路2453，可以防止物料在失去夹持段2463与顶紧端2452间的夹持作用后，其在所述夹持空间的位置不能确定，从而提高了取放机构的取放精度及取放过程中的稳定性。

参照图27～图30，所述贴膜机构3包括：

设于所述第二传送模组22旁侧的薄膜供给与剥离组件31；

平移组件32，其设于所述薄膜供给与剥离组件31上或者位于所述薄膜供给与剥离组件31的旁侧；

升降组件35，其与所述平移组件32传动连接；

贴膜安装架36，其与所述升降组件35传动连接，所述贴膜安装架36在所述升降组件35的驱动下沿Z轴往复升降；以及

安装于所述贴膜安装架36上的薄膜吸取组件37及侧边膜辊压组件33，

其中，所述贴膜安装架36能够随升降组件35一同在平移组件32的驱动下在水平面内做沿X轴方向及Y轴方向的平移运动。

接下来参照图31及图32，其中详细示出了所述薄膜供给与剥离组件31的具体结构，具体地，薄膜供给与剥离组件31包括：

安装底座311；以及

卷材安装架312，其与所述安装底座311滑动连接；

卷材放料盘313，其转动连接于所述卷材安装架312上，所述卷材放料盘313上卷绕有薄膜卷材3131；

离型纸收料辊315，其转动连接于所述卷材安装架312上；以及

薄膜剥离模组318，其设有楔形的薄膜张紧模头3181，

其中，所述卷材安装架312上设有沿Y轴方向延伸的卷材导引导轨，从所述卷材放料盘313中放出的薄膜卷材3131逐步平铺于所述卷材导引导轨之上，并绕过所述薄膜张紧模头3181的楔形尖端后被所述离型纸收料辊315所收卷。薄膜卷材3131为柔性材质，其经过薄膜张紧模头3181的楔形尖端的折弯后，其上的薄膜变得容易被剥离下来，卷材导引导轨能够防止从卷材放料盘313中放出的薄膜卷材3131发生相互缠绕的问题。

接下来将参照图32，其中详细示出了薄膜剥离组件318的具体结构，所述薄膜剥离模组318还设有薄膜剥离驱动器3182，所述薄膜张紧模头3181与所述薄膜剥离驱动器3182传动连接。

进一步地，卷材安装架312包括辊轮安装板3122及卷材安装板3121，所述辊轮安装板3122与卷材安装板3121一体式地结合以形成L型的所述卷材安装架312，其中，所述卷材放料盘313转动连接于所述卷材安装板3121上，所述离型纸收料辊315及所述薄膜剥离模组318设于所述辊轮安装板3122上。

再次参照图32，所述薄膜张紧模头3181的上表面与所述卷材导引导轨相齐平，使得平铺于卷材导引导轨上的薄膜卷材3131能够顺畅的被引导至薄膜张紧模头3181上，所述薄膜张紧模头3181在所述薄膜剥离驱动器3182的驱动下沿着薄膜卷材3131的放卷方向平移，使得放出的薄膜卷材3131始终处于张紧状态，从而来提高薄膜剥离成功率。

在本实施方式中，所述薄膜张紧模头3181的上表面可拆卸的安装有薄膜压板3183，所述薄膜压板3183与所述薄膜张紧模头3181间形成有薄膜剥离间隙。导入至薄膜张紧模头3181的上表面的薄膜卷材3131从所述薄膜剥离间隙中穿过，优选的，薄膜压板3183设在所述薄膜张紧模头3181的楔形尖端附近，使得被剥离后的薄膜能够保持平整状态，防止由于其与离型纸相互分离后产生卷曲而导致后续对薄膜的吸取及贴附变得难以进行。此外，可拆卸的安装方式可以实现快速更换薄膜卷材3131的功能。

进一步地，假定薄膜卷材3131的厚度为h，剥离离型纸后的薄膜厚度为d，所述薄膜剥离间隙的厚度为H，则有h≤H≤h+d。采用此厚度的薄膜剥离间隙，能够防止薄膜发生卷曲的同时，保证薄膜卷材3131能够顺利通过所述薄膜剥离间隙。

再次参照图32，为了保证剥离薄膜后离型纸的收卷，所述薄膜剥离模组318与所述离型纸收料辊315之间设有辅助收卷模组316，所述辅助收卷模组316包括：

下压辊3162；

辅助收卷辊3161，其与所述下压辊3162相对且间隔设置；以及

辅助收卷驱动器3163，其与所述辅助收卷辊3161传动连接，

其中，由所述卷材放料盘313放出的薄膜卷材3131，先绕过所述薄膜张紧模头3181的楔形尖端，接着穿过所述下压辊3162与所述辅助收卷辊3161之间，最终被所述离型纸收料辊315所收卷。辅助收卷模组316能够防止由于收卷路径的过长导致离型纸因为受到的收卷力发生偏离而导致的离型纸断裂，能够有效提高收卷效率及收卷成功率。

进一步的，所述薄膜卷材3131的传送路径上设有至少一个与薄膜卷材3131滚动接触的张紧辊3132。

进一步地，所述安装底座311上固接有滑动导轨3111，所述卷材安装架312与所述滑动导轨3111滑动连接，其中，所述卷材安装架312上设有用于调整其在所述滑动导轨3111上所在位置的水平位置调节结构319。参照图2，安装底座311的右端固接有限位板314，限位板314上开设有多个卡接孔，卷材安装架312的前端设有与卡接孔相对应的卡接端子，可以根据实际使用需要，卷材安装架312能够通过水平位置调节结构319来往复调节卷材安装架312在所述滑动导轨3111上的左右位置，使得卷材安装架312与限位板314选择性卡接，从而根据实际使用需要来实现不同型号的卷材安装架312的快速更换与安装。

再次参照图28～图30，其中详细示出了平移组件32的具体结构，具体地，所述平移组件32包括：

平移支架323；

X向平移模组321，其设于所述平移支架323上；

Y向平移模组322，其于所述X向平移模组321传动连接，

其中，所述X向平移模组321包括沿X轴方向延伸的X向平移导轨3211及设于所述X向平移导轨3211上的X向驱动器3212，所述Y向平移模组322包括沿Y轴方向延伸的Y向平移导轨3221及设于所述Y向平移导轨3221上的Y向驱动器3222，所述Y向平移导轨3221与所述X向驱动器3212传动连接，使得所述Y向平移导轨3221在所述X向驱动器3212的驱动下沿着所述X向平移导轨3211往复平移。

进一步地，所述升降组件35包括：

升降导轨351，其与所述Y向驱动器3222传动连接；以及

升降驱动器352，其设于所述升降导轨351上并且与所述贴膜安装架36传动连接，

其中，所述升降导轨351在所述Y向驱动器3222的驱动下沿着所述Y向平移导轨3221往复平移。

进一步地，所述薄膜吸取组件37包括：

气源；

平转模组371，其设于所述贴膜安装架36上；以及

薄膜吸嘴372，其设于所述平转模组371的动力输出端上并且与所述气源相连通，

其中，所述薄膜吸嘴372能够在所述平转模组371的驱动下在水平面内做转动运动，以调整所述薄膜吸嘴372在水平面上的姿态。

在本实施方式这种，所述卷材导引导轨的末端设有位于其所在平面之下的薄膜检测模组34。进一步地，所述薄膜检测模组34的旁侧设有薄膜回收桶355。经过薄膜检测模组34的检测后，若发现当前薄膜破损则在平移组件32及升降组件35的相互配合下，将该薄膜投入薄膜回收桶355进行回收；若发现当前薄膜姿态存在偏差，则通过平转模组371进行相应的转动补偿。

参照图33及图34，其中详细示出了侧边膜辊压组件33的具体结构，所述侧边膜辊压组件33包括：

辊压基座331，其安装于所述贴膜安装架36上；

相对设置的左辊压件332与右辊压件333，所述左辊压件332及右辊压件333能够相对于所述辊压基座331反向旋转以使得所述左辊压件332与右辊压件333在一合拢状态及一张开状态之间变化；以及

复位部件，所述复位部件设于所述辊压基座331上且分别作用于所述左辊压件332及右辊压件333，

其中，所述复位部件能够发生弹性变形，所述复位部件用于使得所述左辊压件332及右辊压件333沿相互合拢方向旋转以从所述张开状态复位到所述合拢状态。参照图7，圆柱形的待辊压贴膜产品4位于侧边膜辊压组件33的正下方，并且与所述左辊压件332及右辊压件333相对，待辊压贴膜产品4的圆柱面上设有待辊压贴膜的薄膜，侧边膜辊压组件33在沿竖直方向下降的过程中，其上的左辊压件332及右辊压件333会分别对待辊压贴膜产品4的圆柱面分左右两部分区域进行分别辊压贴膜，完成一次辊压后，可通过多次升降来对初步贴完的薄膜进行辊压，以辊压出薄膜中的残留气泡，提高薄膜贴附于待辊压贴膜产品4上的牢固性，从而提高贴膜质量。

参照图34，所述辊压基座331上设有第一铰接点3311及第二铰接点3312，所述左辊压件332的一端与所述第一铰接点3311转动连接，所述右辊压件333的一端与所述第二铰接点3312转动连接，所述左辊压件332的另一端形成有左辊压点，所述右辊压件333的另一端形成有右辊压点。在辊压贴膜过程中，所述左辊压点及右辊压点在所述复位部件的作用下，与待辊压贴膜产品4的圆柱面保持接触。

进一步地，所述辊压基座331上固定设置有左挡柱338及右挡柱339，所述左挡柱338及右挡柱339分别位于所述左辊压件332与右辊压件333的合拢路径上用于分别阻挡所述左辊压件332与右辊压件333的合拢之势，以使得当所述侧边膜辊压组件未受到其他外力时，所述左辊压点至少被阻挡在所述第一铰接点3311的正下方，所述右辊压点至少被阻挡在所述第二铰接点3312的正下方。

进一步地，所述左辊压件332包括：

左辊压主体3322；以及

左迂回部3323，其与所述左辊压主体3322相固接，并在其末端形成所述左辊压点，

其中，所述左迂回部3323朝向所述右辊压件333弯折。在侧边膜辊压组件33持续下降的过程中，所述左迂回部3323能够使得左辊压点在越过待辊压贴膜产品4的圆柱面最左端42后，能够不受干涉地保持与待辊压贴膜产品4的左下圆柱面的持续接触，从而保证左下圆柱面辊压贴膜能够顺利进行。

进一步地，所述左辊压主体3322上设有左弯折部3321，所述左弯折部3321及左迂回部3323分别固接于所述左辊压主体3322的两端，其中，所述左弯折部3321朝向所述右辊压件333弯折，所述左辊压件332通过所述左弯折部3321与第一铰接点3311转动连接。

进一步地，所述右辊压件333包括：

右辊压主体3332；以及

右迂回部3333，其与所述右辊压主体3332相固接，并在其末端形成所述右辊压点，

其中，所述右迂回部3333朝向所述左辊压件332弯折。在侧边膜辊压组件33持续下降的过程中，所述右迂回部3333能够使得右辊压点在越过待辊压贴膜产品4的圆柱面最右端后，能够不受干涉地保持与待辊压贴膜产品4的右下圆柱面的持续接触，从而保证右下圆柱面辊压贴膜能够顺利进行。

进一步地，所述右辊压主体3332上设有右弯折部3331，所述右弯折部3331及右迂回部3333分别固接于所述右辊压主体3332的两端，其中，所述右弯折部3331朝向所述左辊压件332弯折，所述右辊压件333通过所述右弯折部3331与第二铰接点3312转动连接。所述左弯折部3321及右弯折部3331的设置，能够扩大左辊压件332与右辊压件333间的容纳空间，便于所述左挡柱338及右挡柱339在该容纳空间中的合理布置。

在优选的实施方式中，所述左辊压点及右辊压点处分别转动连接有左辊压轮334及右辊压轮335。再次参照图2，其中详细示出了侧边膜辊压组件33的在未收到其他外力时所处的初始状态，具体地，左辊压件332转动连接于第一铰接点3311处，并且从第一铰接点3311出发向下悬垂，使得其上转动连接的左辊压轮334在该初始状态下位于待辊压贴膜产品4的圆柱面最高点41的正上方；右辊压件333转动连接于第二铰接点3312处，并且从第二铰接点3312出发向下悬垂，使得其上转动连接的右辊压轮335在该初始状态下位于左辊压轮334的上方；其中，所述左辊压轮334及右辊压轮335在水平面上的投影至少部分重合，侧边膜辊压组件33在下降辊压贴膜的过程中，左辊压轮334率先与待辊压贴膜产品4的圆柱面最高点41进行接触，随着侧边膜辊压组件33的持续下降，左辊压件332在待辊压贴膜产品4的反作用力下开始顺时针转动，进而牵引着左辊压轮334从最高点41处出发沿着待辊压贴膜产品4的圆柱面向左下方辊压，待左辊压轮334辊压一段距离后，右辊压轮335开始与待辊压贴膜产品4的圆柱面进行接触，随着侧边膜辊压组件33的持续下降，右辊压件333在待辊压贴膜产品4的反作用力下开始逆时针转动，进而牵引着右辊压轮335从最高点41附近出发沿着待辊压贴膜产品4的圆柱面向右下方辊压，而在复位部件的回复力作用下，左辊压轮334与有辊压轮335在辊压过程中能够与待辊压贴膜产品4的圆柱面始终保持接触，甚至在越过圆柱面最左端42及圆柱面最右端43后还能够与待辊压贴膜产品4的圆柱面始终保持接触，最终到达圆柱面最低端44处，进而完成一次辊压贴膜。

再次参照图34，其中进一步示出了其他改良结构，具体地，所述左辊压件332及右辊压件333上分别固接有左限位部3324及右限位部3334，所述辊压基座331固接有左引导部336及右引导部337，使得当所述左辊压件332及右辊压件333张开至各自的最大张开角时，所述左限位部3324至少部分地插入至所述左引导部336中，所述右限位部3334至少部分地插入至所述右引导部337中。采用这种结构设计，能够防止左辊压件332及右辊压件333在张开角度过大时发生转动失稳的现象，提高结构稳定性。

进一步地，假定所述左辊压件332的最大张开角为α，所述右辊压件333的最大张开角为β，则有15°≤α≤75°，15°≤β≤75°。在本实施方式中，α＝β＝65°。

在一实施方式中，左辊压轮334及右辊压轮335的轴线长度均略大于待辊压贴膜产品4的轴线尺寸，并且左辊压轮334及右辊压轮335的轮面上均设有沿各自径向凹陷的辊压槽，辊压槽的设置能够防止薄膜在辊压过程中发生移位等定位不准的问题。

现在将参照图35～图37，其中示出了薄膜供给与剥离组件31的另一实施方式，可以看出，在该实施方式中，薄膜供给与剥离组件31包括：

安装底座311，其上固接有滑动导轨3111；以及

卷材安装架312，其通过所述滑动导轨3111与所述安装底座311滑动连接；

卷材放料盘313，其转动连接于所述卷材安装架312上，所述卷材放料盘313上卷绕有薄膜卷材3131；

其中，所述水平位置调节结构319包括：

推动杆3191，其在中段附近与所述卷材安装架312转动连接，以形成分别位于其两端的推动端及传动端，所述推动端用于接收推力，所述传动端用于传递推力；

作动杆3194，其在中段附近与所述卷材安装架312转动连接，以形成分别位于其两端的接收端及作动端，所述接收端用于接收来自所述传动端的推力，所述作动端延伸至所述卷材安装架312与所述安装底座311之间并作用于所述安装底座311，以使得所述作动杆3194能够在所述推动杆3191的推动下通过作用于所述安装底座311的所述作动端来往复调节所述卷材安装架312在所述滑动导轨3111上的相对位置。参照图2，推动杆3191上的转动支点为第一转动点31911，作动杆3194上的转动支点为第二转动点31941。

进一步地，所述安装底座311上与所述卷材安装架312相对的面处开设有传动槽3112，所述作动端插入至所述传动槽3112之中；其中，作动端上转动连接有滚轮3196，传动槽3112在卷材安装架312滑移方向上的尺寸大于滚轮3196的直径，从而使得滚轮3196在传动槽3112中具有足够的作动空间。在优选的实施方式中，假定传动槽3112在卷材安装架312滑移方向上的尺寸为L，滚轮3196的直径为D，则L:D＝1.3～2。滚轮3196的设置可以防止长期转动过程中，作动杆3194的作动端由于应力集中而导致的磨损甚至损坏，同时也提高了传动顺滑度。

参照图35及图37，其中详细示出了水平位置调节结构319的进一步改进实施方式，具体地，所述推动杆3191与所述作动杆3194之间传动连接有用于间接传递推力的传动组件，所述传动组件包括：

大体呈L形的折弯件3193，其在折弯处31931与所述卷材安装架312转动连接，以形成分别位于其两端的左铰接端与右铰接端；

第一连杆3192，其转动连接于所述推动杆3191的传动端与所述右铰接端之间；以及

第二连杆3199，其转动连接于所述作动杆3194的接收端与所述左铰接端之间。传动组件能够使得推力的传递过程变得平缓，能够防止在扳动推动杆3191的推动端时，由于推动杆3191及作动杆3194的转动角速度过快而导致卷材安装架312在安装底座311上滑动速度过快，最终能够防止卷材安装架312在安装底座311上滑动距离不易控制的问题。

再次参照图37，折弯件3193形成有凸面侧与凹面侧，所述卷材安装架312上固接有与所述凹面侧相对的第一转动稳定件3195，所述折弯件3193能够在其转动过程中与所述第一转动稳定件3195始终保持接触在所述折弯件3193的凹面侧。

进一步地，所述第一转动稳定件3195上形成有弧形的第一稳定曲面，所述折弯件3193的凹面侧形成有弧形的第一接触曲面31932，所述第一转动稳定件3195通过所述第一稳定曲面与所述第一接触曲面31932保持圆滑接触；采用这种结构，能够使得折弯件3193在转动过程中保持稳定，防止由于长时间传动后由于折弯处31931与卷材安装架312的连接出现松脱而导致的转动失稳问题。

进一步地，所述作动杆3194的作动端附近连接有限位件，所述限位件与所述第一转动稳定件3195滑动配接，并且所述限位件的末端形成有突出于其表面的限位端31951。限位件限定了作动杆3194的最大转动角度。

再次参照图15，所述卷材安装架312上固定设置有与所述作动杆3194的接收端相对的第二转动稳定件3198，所述作动杆3194在其转动过程中始终与所述第二转动稳定件3198保持接触。

进一步地，所述第二转动稳定件3198与所述作动杆3194的接收端相对的侧面上形成有弧形的第二接触面31981，所述作动杆3194在其转动过程中通过其接收端与所述第二接触面31981始终保持圆滑接触。采用这种结构，能够使得作动杆3194在转动过程中保持稳定，防止由于长时间传动后由于作动杆3194上的第二转动点31941与卷材安装架312的连接出现松脱而导致的转动失稳问题。

进一步地，所述卷材安装架312上设有作用于所述作动杆3194的作动端的弹性回复件3197，所述弹性回复件3197能够弹性回复力，使得所述作动杆3194对所述安装底座311完成一次作动动作后回复至初始位置状态。

根据本发明的一实施方式结合图42～图44的示出，可以看出，用于定位圆柱形物料的视觉定位机构8包括：

定位安装板81，其几何中心处开设有贯穿其上下表面的底定位通孔811；

底定位组件83，其位于所述底定位通孔811的正下方；以及

分别设于所述定位安装板81两端的左定位组件84与右定位组件85，

其中，所述左定位组件84及右定位组件85关于所述底定位组件83在水平面上呈对称布置。

进一步地，所述左定位组件84包括：

左定位基座841，其安装于所述定位安装板81上；以及

左定位相机842，其安装于所述左定位基座841上；

所述右定位组件85包括：

右定位基座851，其安装于所述定位安装板81上；以及

右定位相机852，其安装于所述右定位基座851上；

其中，所述左定位相机842的镜头与所述右定位相机852的镜头相向设置，所述左定位相机842及右定位相机852分别可发射出沿各自镜筒的轴线方向延伸的左定位红外线843及右定位红外线853；所述左定位红外线843与右定位红外线853位于同一水平面内以构成用于定位圆柱形物料侧面的基准定位平面。

进一步地，所述左定位红外线843与右定位红外线853成一夹角θ，所述夹角θ的角度大小为115°～155°。在本实施方式中，所述夹角θ的角度大小为135°。

进一步地，所述定位安装板81上设有环绕地设于所述底定位通孔811外周且呈环状的第一补光源87，所述第一补光源87的内周上设有若干个补光灯；该第一补光源87位于所述基准定位平面以下。

进一步地，所述底定位通孔811中设有第二补光源88，所述第二补光源88的中心开设有透光孔，从而使得所述第二补光源88呈环状；所述第一补光源87、第二补光源88及底定位通孔811在竖直方向上呈同心布置。

进一步地，所述底定位组件83包括：

底定位基座831；以及

底定位相机833，其安装于所述底定位基座831上；

其中，所述底定位相机833的镜头竖直朝向所述底定位通孔811；所述底定位相机833可发射出沿其镜筒的轴线方向延伸的底定位红外线834；所述底定位红外线834从所述底定位相机833中出发竖直向上发射并且穿过所述透光孔的中心后，与所述左定位红外线843及右定位红外线853交汇于一汇集点，所述汇集点即圆柱形物料的中心轴线的基准定位中心。

进一步地，所述底定位基座831的侧面与所述定位安装板81的底面间固接有大致呈L形的支撑臂832。

进一步地，所述定位安装板81的底面支撑有至少三根非共线设置的支持柱82，以使得所述定位安装板81的下方形成有用于容纳所述底定位组件83的安装空间。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (11)

1.一种集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，其特征在于，包括：

供料流水线(1)；

贴膜流水线，其与所述供料流水线(1)相对且间隔设置以形成位于两者之间的转移空间；以及

设于所述转移空间中的上料机械手(6)、下料机械手(7)及视觉定位机构(8)；

其中，所述供料流水线(1)上沿其传送方向依次设有供料上料工位(111)及码放下料工位(112)，所述上料机械手(6)及下料机械手(7)分别与所述供料上料工位(111)及码放下料工位(112)相对；所述视觉定位机构(8)设于所述供料上料工位(111)与码放下料工位(112)之间；所述贴膜流水线包括：

流转式传送线(2)；以及

至少一组设于所述流转式传送线(2)旁侧的贴膜机构(3)；

其中，流转式传送线(2)包括：

第一传送模组(21)；

第二传送模组(22)，其与所述第一传送模组(21)相对且间隔设置；以及

两组分别设于所述第一传送模组(21)与第二传送模组(22)端部的流转机构(23)，每一组流转机构(23)均与所述第一传送模组(21)及第二传送模组(22)相对接；

其中，所述第二传送模组(22)上设有至少一个作业工位(223)，每一组所述贴膜机构(3)被布置为与相应一个所述作业工位(223)相对齐；

所述第一传送模组(21)上设有缓存工位(213)、下料工位(214)及上料工位(215)，所述第一传送模组(21)的旁侧设有分别与所述缓存工位(213)、下料工位(214)及上料工位(215)相对齐的保压组件(26)、下料拨动组件(27)及上料拨动组件(28)，其中，所述上料机械手(6)及下料机械手(7)分别与所述上料工位(215)及下料工位(214)相对；

所述第一传送模组(21)及第二传送模组(22)上分别滑动连接有至少一组夹持载具(24)，所述流转机构(23)用于将传送至其中一组传送模组端部的夹持载具(24)从该传送模组变轨至另一组传送模组；

其中，所述第一传送模组(21)及第二传送模组(22)的旁侧分别设有传动机构(25)，每组传动机构(25)用于驱动相应侧的相应夹持载具(24)在相应一组传送模组上滑行；每组传动机构(25)上传输有至少一组卡接组件(253)，每一组卡接组件(253)在传动机构(25)的驱动下选择性地与相应一组夹持载具(24)相卡接。

2.如权利要求1所述的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，其特征在于，所述上料机械手(6)及下料机械手(7)分别可拆卸地连接有翻转式取放机构(5)，所述翻转式取放机构(5)用于将被其吸取后的物料从水平平放状态翻转至竖直直立状态，或者从竖直直立状态翻转至水平平放状态。

3.如权利要求2所述的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，其特征在于，所述翻转式取放机构(5)包括：

固定安装架(51)；

翻转安装架(53)，其设于所述固定安装架(51)中；

至少一组取放组件(54)，其安装于所述翻转安装架(53)中；以及

翻转驱动器(52)，其安装于所述固定安装架(51)上并且其动力输出端与所述翻转安装架(53)传动连接，

其中，所述翻转安装架(53)中滑动连接至少一条沿竖直方向延伸的升降导轨(533)，每一组所述取放组件(54)与相应一条所述升降导轨(533)相固接，所述翻转安装架(53)在所述翻转驱动器(52)的驱动下在0°～90°间做往复翻转运动。

4.如权利要求1所述的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，其特征在于，所述流转机构(23)包括：

流转导轨(233)，其对接于所述第一传送模组(21)与第二传送模组(22)之间；

对接导轨(234)，其滑动配接于所述流转导轨(233)之上；

流转驱动器(232)，其与所述对接导轨(234)传动连接，用于驱动所述对接导轨(234)沿所述流转导轨(233)作周期性的往复滑移。

5.如权利要求4所述的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，其特征在于，所述第一传送模组(21)包括：

第一传送立板(211)；以及

第一传送导轨(212)，其安装于所述第一传送立板(211)之上；

所述第二传送模组(22)包括：

第二传送立板(221)，其与所述第一传送立板(211)相对且间隔设置；以及

第二传送导轨(222)，其安装于所述第二传送立板(221)之上；

其中，所述第一传送导轨(212)及第二传送导轨(222)分别滑动配接有至少一组所述夹持载具(24)；所述对接导轨(234)在沿所述流转导轨(233)作周期性往复滑移的过程中，选择性地与所述第一传送导轨(212)或第二传送导轨(222)相对接。

6.如权利要求5所述的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，其特征在于，所述下料工位(214)及上料工位(215)沿着所述第一传送导轨(212)上夹持载具(24)的传送方向依次设置，且所述缓存工位(213)位于所述下料工位(214)的上游，所述作业工位(223)沿着所述第二传送导轨(222)的延伸方向布置。

7.如权利要求6所述的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，其特征在于，所述第一传送导轨(212)的上游及下游分别设有第一流转工位(216)及第二流转工位(217)；所述第二传送导轨(222)的上游及下游分别设有第三流转工位(224)及第四流转工位(225)；其中，所述第一流转工位(216)与所述第四流转工位(225)相对，所述第二流转工位(217)与第三流转工位(224)相对，所述第一流转工位(216)与所述第四流转工位(225)之间及所述第二流转工位(217)与所述第三流转工位(224)设有所述流转机构(23)，所述第二传送模组(22)的下游设有位于其旁侧的贴膜检测模组，所述贴膜检测模组与所述第四流转工位(225)相对齐。

8.如权利要求1所述的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，其特征在于，所述传动机构(25)包括：

固定设于传送立板上的传动导轨(254)，其沿X轴方向延伸；

卡接安装板(251)，其与所述传动导轨(254)滑动配接；

横移驱动器(252)，其与所述卡接安装板(251)传动连接；以及

等距间隔设置于所述卡接安装板(251)上的至少两组卡接组件(253)，

其中，传动导轨(254)的延伸方向与相应一条传送导轨的延伸方向相一致；所述传动导轨(254)的旁侧固定设有左限位端(255)及右限位端(256)，所述左限位端(255)与右限位端(256)相对且间隔设置，所述左限位端(255)与右限位端(256)之间设有与所述卡接安装板(251)相固接的限位端子(2511)；所述卡接安装板(251)在所述横移驱动器(252)的驱动下沿X轴方向作交替式的往复滑移，并且每次滑移距离均受到所述左限位端(255)与右限位端(256)的限制。

9.如权利要求1所述的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，其特征在于，所述贴膜机构(3)包括：

设于所述第二传送模组(22)旁侧的薄膜供给与剥离组件(31)；

平移组件(32)，其设于所述薄膜供给与剥离组件(31)上或者位于所述薄膜供给与剥离组件(31)的旁侧；

升降组件(35)，其与所述平移组件(32)传动连接；

贴膜安装架(36)，其与所述升降组件(35)传动连接，所述贴膜安装架(36)在所述升降组件(35)的驱动下沿Z轴往复升降；以及

安装于所述贴膜安装架(36)上的薄膜吸取组件(37)及侧边膜辊压组件(33)，

其中，所述贴膜安装架(36)能够随升降组件(35)一同在平移组件(32)的驱动下在水平面内做沿X轴方向及Y轴方向的平移运动。

10.如权利要求1所述的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，其特征在于，所述视觉定位机构(8)包括：

定位安装板(81)，其几何中心处开设有贯穿其上下表面的底定位通孔(811)；

底定位组件(83)，其位于所述底定位通孔(811)的正下方；以及

分别设于所述定位安装板(81)两端的左定位组件(84)与右定位组件(85)，

其中，所述左定位组件(84)及右定位组件(85)关于所述底定位组件(83)在水平面上呈对称布置。

11.如权利要求10所述的集上料、定位、贴膜及下料于一体的全自动流水线，其特征在于，所述左定位组件(84)包括：

左定位基座(841)，其安装于所述定位安装板(81)上；以及

左定位相机(842)，其安装于所述左定位基座(841)上；

所述右定位组件(85)包括：

右定位基座(851)，其安装于所述定位安装板(81)上；以及

右定位相机(852)，其安装于所述右定位基座(851)上；

其中，所述左定位相机(842)的镜头与所述右定位相机(852)的镜头相向设置，所述左定位相机(842)及右定位相机(852)分别可发射出沿各自镜筒的轴线方向延伸的左定位红外线(843)及右定位红外线(853)；所述左定位红外线(843)与右定位红外线(853)位于同一水平面内以构成用于定位圆柱形物料侧面的基准定位平面。

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