CN111546752B - 一种全自动撕膜装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种全自动撕膜装置，包括：支架，其包括支架底座以及与所述支架底座滑动连接的导向框架；撕膜模组，其设于所述导向框架中；以及滑移驱动器，其动力输出端与所述撕膜模组传动连接；其中，所述导向框架包括前框架与后框架，所述前框架与后框架平行且间隔设置以形成位于两者之间的导向通道，所述撕膜模组设于所述导向通道中并且与所述导向框架滑动连接；所述导向通道中依次设有撕膜工位及回收工位，所述撕膜模组在所述滑移驱动器的驱动下在所述撕膜工位及回收工位之间往复滑移。根据本发明，其具有较高的自动化程度，能够实现在线式撕膜及离型纸回收作业，大大提高了离型纸的回收效率，缩短了再次撕膜作业间隔，提高了撕膜效率。

Description

一种全自动撕膜装置

技术领域

本发明涉及非标自动化领域，特别涉及一种全自动撕膜装置。

背景技术

在非标自动化领域中，采用不同结构形式的撕膜装置来撕除贴附双面胶后的离型纸或薄膜是众所周知的。在研究和实现撕除贴膜后的离型纸或薄膜的过程中，发明人发现现有技术中的撕膜装置至少存在如下问题：

自动化程度较低，需要人工辅助的步骤较多，无法实现在线式离型纸回收，导致撕膜装置一次撕膜后离型纸的清理或回收耗时过长，从而导致再次撕膜作业间隔较差，进而造成撕膜效率低下等问题。

有鉴于此，实有必要开发一种全自动撕膜装置，用以解决上述问题。

发明内容

针对现有技术中存在的不足之处，本发明的主要目的是，提供一种全自动撕膜装置，其具有较高的自动化程度，能够实现在线式撕膜及离型纸回收作业，大大提高了离型纸的回收效率，缩短了再次撕膜作业间隔，提高了撕膜效率。

为了实现根据本发明的上述目的和其他优点，提供了一种全自动撕膜装置，包括：

支架，其包括支架底座以及与所述支架底座滑动连接的导向框架；

撕膜模组，其设于所述导向框架中；以及

滑移驱动器，其动力输出端与所述撕膜模组传动连接；

其中，所述导向框架包括前框架与后框架，所述前框架与后框架平行且间隔设置以形成位于两者之间的导向通道，所述撕膜模组设于所述导向通道中并且与所述导向框架滑动连接；所述导向通道中依次设有撕膜工位及回收工位，所述撕膜模组在所述滑移驱动器的驱动下在所述撕膜工位及回收工位之间往复滑移。

可选的是，所述回收工位处设有回收机构，当所述撕膜模组位于所述回收工位时，所述回收机构位于所述撕膜模组的正下方。

可选的是，所述回收机构包括：

固定安装的回收支撑架；

由所述回收支撑架所支撑的回收漏斗；以及

与所述回收漏斗相连通的真空发生器，

其中，所述回收漏斗的顶部开设有至少一个离型纸接收口。

可选的是，所述撕膜模组包括：

固定安装架，其与所述导向框架滑动连接；

升降安装架，其设于所述固定安装架中并与固定安装架滑动连接；以及

升降驱动器，其安装于所述固定安装架上并与所述升降安装架传动连接；

其中，所述升降安装架在所述升降驱动器的驱动下在竖直平面内往复升降。

可选的是，所述升降安装架包括：

相对且间隔设置的左升降立板与右升降立板；以及

固定连接于所述左升降立板与右升降立板之间的升降安装板；

其中，所述升降安装板中开设有至少两个贯穿其上下表面的安装通槽，两两所述安装通槽之间设有脱膜压紧机构，每个所述安装通槽中安装有至少一组保压吸取机构。

可选的是，所述脱膜压紧机构包括：

脱膜挂架，其固定连接于两两所述安装通槽之间的隔断处并位于所述脱膜压紧机构的旁侧；

至少一组脱膜驱动器，其安装于脱膜挂架上；以及

至少一块脱膜安装板，其每一块与相应一组脱膜驱动器的动力输出端传动连接，每块所述脱膜安装板上安装有至少一组沿其长度方向布置的脱膜组件，每组所述脱膜组件位于相应一组保压吸取机构的正下方。

可选的是，所述固定安装架包括：

相对且间隔设置的左固定立板与右固定立板；以及

固定连接于所述左固定立板与右固定立板之间的固定安装板；

其中，所述固定安装板上开设有贯穿其上下表面的让位槽，所述升降安装板的外周小于所述让位槽的内径，所述升降安装板位于所述让位槽的水平投影面内。

可选的是，所述升降安装架位于所述左固定立板与右固定立板之间，所述左升降立板与左固定立板或右固定立板的内侧滑动连接，所述右升降立板与右固定立板或左固定立板的内侧滑动连接。

可选的是，所述升降驱动器的动力输出端为一偏心转轴，所述偏心转轴的末端与所述左升降立板或右升降立板转动连接。

可选的是，所述保压吸取机构包括：

保压安装架，其与所述安装通槽的边缘相固接；以及

从上至下依次滑动连接于所述保压安装架同一侧的配重块及保压吸取模组，

其中，所述配重块与所述保压吸取模组之间通过一浮动连接结构实现浮动连接。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其具有较高的自动化程度，能够实现在线式撕膜及离型纸回收作业，大大提高了离型纸的回收效率，缩短了再次撕膜作业间隔，提高了撕膜效率。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其通过保压吸取机构与脱膜压紧机构的相互配合来模拟人工掀起式撕膜，即实现先将待撕除的离型纸或薄膜的部分抬起一定高度以掀起一个角的形式来使得未掀起部分与双面胶的加速分离，从而能够有效防止双面胶从工件上剥离，还能防止撕膜过程中由于离型纸或薄膜部分断裂导致的撕膜效果不好、撕膜效率低下的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制，其中：

图1为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置的立体图；

图2为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置的正视图；

图3为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中撕膜模组的立体图；

图4为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中撕膜模组的正视图；

图5为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中撕膜模组的俯视图；

图6为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中撕膜模组的左视图；

图7为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中撕膜模组隐藏了固定安装板、保压吸取机构及脱膜压紧机构后的立体图；

图8为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中升降驱动器的立体图；

图9为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中撕膜模组的内部结构立体图；

图10为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中撕膜模组隐藏了升降安装架后的立体图；

图11为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中撕膜模组的右视图；

图12为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中撕膜模组的俯视图；

图13为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中撕膜模组的后视图；

图14为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中保压吸取机构的立体图；

图15为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中保压吸取机构的正视图，图中示出了保压吸取机构未与待保压产品接触时的状态；

图16为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中保压吸取机构的正视图，图中示出了保压吸取机构与待保压产品相接触时的状态；

图17为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中保压吸取机构的局部剖视图，图中示出了浮动连接结构；

图18为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中脱膜压紧机构的立体图；

图19为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中脱膜压紧机构的正体图；

图20为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中脱膜压紧机构的左体图；

图21为根据本发明一个实施方式提出的全自动撕膜装置中脱膜压紧机构的俯视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

根据本发明的一实施方式结合图1和图2的示出，可以看出，全自动撕膜装置包括：

支架3，其包括支架底座31以及与所述支架底座31滑动连接的导向框架32；

撕膜模组4，其设于所述导向框架32中；以及

滑移驱动器34，其动力输出端与所述撕膜模组4传动连接；

其中，所述导向框架32包括前框架321与后框架322，所述前框架321与后框架322平行且间隔设置以形成位于两者之间的导向通道，所述撕膜模组4设于所述导向通道中并且与所述导向框架32滑动连接；所述导向通道中依次设有撕膜工位323及回收工位324，所述撕膜模组4在所述滑移驱动器34的驱动下在所述撕膜工位323及回收工位324之间往复滑移。

进一步地，所述回收工位324处设有回收机构35，当所述撕膜模组4位于所述回收工位324时，所述回收机构35位于所述撕膜模组4的正下方。在撕膜作业过程中，可在撕膜工位323进行保压撕膜作业，撕膜完成后，撕膜模组4被传送至回收工位324，回收工位324开设对撕除后的离型纸进行集中回收，有利于及时回收被撕膜模组4所撕除的离型纸，缩短再次撕膜作业间隔，同时还能保持车间的洁净度。

再次参照图2，所述回收机构35包括：

固定安装的回收支撑架351；

由所述回收支撑架351所支撑的回收漏斗353；以及

与所述回收漏斗353相连通的真空发生器352，

其中，所述回收漏斗353的顶部开设有至少一个离型纸接收口3241。

结合图3和图4的示出，可以看出，所述撕膜模组4包括：

固定安装架41，其与所述导向框架32滑动连接；

升降安装架43，其设于所述固定安装架41中并与固定安装架41滑动连接；以及

升降驱动器42，其安装于所述固定安装架41上并与所述升降安装架43传动连接；

其中，所述升降安装架43在所述升降驱动器42的驱动下在竖直平面内往复升降。在图1示出的实施例中可以看出，支架底座31上固接有沿Y轴方向延伸的Y向导轨311，所述导向框架32与Y向导轨311滑动连接，从而使得可以通过调整导向框架32在Y相导轨311上的相对位置来快捷地调整撕膜模组4在贴胶流水线上的相对位置；导向框架32的顶部设有两条沿X轴方向延伸的X向导轨33，撕膜模组4与X向导轨33滑动连接，从而使得撕膜模组4在所述滑移驱动器34的驱动下沿着X向导轨33在所述撕膜工位323及回收工位324之间往复滑移。

进一步地，所述升降安装架43包括：

相对且间隔设置的左升降立板432与右升降立板433；以及

固定连接于所述左升降立板432与右升降立板433之间的升降安装板431；

其中，所述升降安装板431中开设有至少两个贯穿其上下表面的安装通槽4311，两两所述安装通槽4311之间设有脱膜压紧机构45，每个所述安装通槽4311中安装有至少一组保压吸取机构44。在图5、图9及图11示出的实施例中，安装通槽4311并列地开设有3个，每个安装通槽4311中均设有两组保压吸取机构44，充分利用了升降安装板431的横向空间，使得保压吸取机构44的增加在本文中并不会导致掀起式撕膜装置4在横向方向上的扩展，这意味着掀起式撕膜装置4在横向方向上的安装空间被保持得足够小。

结合图9、图11、图13、图18及图19的示出，可以看出，所述脱膜压紧机构45包括：

脱膜挂架451，其固定连接于两两所述安装通槽4311之间的隔断处并位于所述脱膜压紧机构45的旁侧；

至少一组脱膜驱动器455，其安装于脱膜挂架451上；以及

至少一块脱膜安装板452，其每一块与相应一组脱膜驱动器455的动力输出端传动连接，每块所述脱膜安装板452上安装有至少一组沿其长度方向布置的脱膜组件，每组所述脱膜组件位于相应一组保压吸取机构44的正下方。从而使得脱膜组件能够辅助保压吸取机构44进行撕膜作业，并且，脱膜压紧机构45设于两两所述安装通槽431之间的隔断处，充分利用了两两安装通槽431之间的隔断空间，使得脱膜压紧机构45的增加在本文中并不会导致撕膜装置在横向方向上的扩展，这意味着撕膜装置在横向方向上的安装空间被保持得足够小。在实际的实施过程中，升降安装架43传动连接有用于驱动升降安装架43往复升降的保压升降驱动器(图中省略)，从而使得升降安装架43连同其上安装的脱膜压紧机构45及保压吸取机构44在保压升降驱动器的驱动下在竖直平面内往复升降。在图7及图8示出的实施例中，安装通槽431开设有3个，每个安装通槽431中均设有两组保压吸取机构44，相应地，脱膜压紧机构45设有两组，均安装于两两所述安装通槽431之间的隔断处，其中一组脱膜压紧机构45中的脱膜驱动器455设有两组，脱膜安装板452亦设有两块，每块脱膜安装板452上均设有两组脱膜组件；另一组脱膜压紧机构45中的脱膜驱动器455则设有一组，脱膜安装板452亦设有一块，每块脱膜安装板452上均设有两组脱膜组件。

参照图3～图7，所述固定安装架41包括：

相对且间隔设置的左固定立板412与右固定立板413；以及

固定连接于所述左固定立板412与右固定立板413之间的固定安装板411；

其中，所述固定安装板411上开设有贯穿其上下表面的让位槽4111，所述升降安装板431的外周小于所述让位槽4111的内径，所述升降安装板431位于所述让位槽4111的水平投影面内。从而使得所述升降安装架43在所述升降驱动器42的驱动下，能够通过让位槽4111从固定安装板411的顶面伸出，在不增加掀起式撕膜装置4的纵向占用空间的前体下，增加了升降安装架43的升降行程。

进一步地，所述升降安装架43位于所述左固定立板412与右固定立板413之间，所述左升降立板432与左固定立板412或右固定立板413的内侧滑动连接，所述右升降立板433与右固定立板413或左固定立板412的内侧滑动连接。在图3及图7示出的实施例中可以看出，所述左升降立板432与左固定立板412的内侧滑动连接，所述右升降立板433与右固定立板413的内侧滑动连接。本领域的技术人员可以在不脱离通过权利要求限定的本发明范围的情况下对本发明的构思进行各种修改。例如，所述左升降立板432与右固定立板413的内侧滑动连接，所述右升降立板433与左固定立板412的内侧滑动连接。

参照图8，所述升降驱动器42的动力输出端为一偏心转轴421，所述偏心转轴421的末端与所述左升降立板432或右升降立板433转动连接。从而使得升降安装架43能够在升降驱动器42的驱动下在竖直平面内周期性地往复升降。

进一步的，所述左固定立板412或右固定立板413的外侧设有沿竖直方向布置的至少两个位置传感器414，所述升降安装架43上固定连接有高度感应端子421，所述高度感应端子421延伸至所述位置传感器414附近，使得所述高度感应端子421在随所述升降安装架43往复升降的过程中往返于所述高度感应端子421之间。从而通过上述结构特征的配合，能够实时监控升降安装架43的高度位置。

参照图14～图17，所述保压吸取机构44包括：

保压安装架441，其与所述安装通槽4311的边缘相固接；以及

从上至下依次滑动连接于所述保压安装架441同一侧的配重块442及保压吸取模组443，

其中，所述配重块442与所述保压吸取模组443之间通过一浮动连接结构实现浮动连接。在实施过程中，所述浮动连接结构与所述配重块442之间弹性连接有第一复位部件。

参照图15及图16，所述配重块442与所述保压吸取模组443之间设有用于感应所述保压吸取模组443所受压力的压力传感器447。在实施过程中，压力传感器447可以为振膜式谐振压力传感器，该振膜式谐振压力传感器安装于所述保压吸取模组443的顶端，使得振膜式谐振压力传感器的导压管与所述配重块442的底部传动连接。

进一步地，所述保压吸取模组443的底部设有用于吸取物料的吸嘴448。在实施过程中，吸嘴448与一真空发生器的真空连接端相连通。在图13的示出可以看出，吸嘴448吸取了离型纸4481，离型纸4481的底面粘贴有双面胶4482，双面胶4482的底面与工件相粘连，本申请的目的之一就是如何高效、有效地将离型纸4481从双面胶4482上撕除。

参照图13、图18及图19，所述脱膜组件包括：

脱膜悬架453，其与所述脱膜安装板452相固接；以及

脱膜压爪454，其与所述脱膜悬架453相固接；

所述脱膜悬架453包括：

固定部4531，其与所述脱膜安装板452相固接；以及

悬臂4532，其从所述固定部4531出发水平向外延伸至相应一个安装通槽4311的正下方；

所述脱膜压爪454包括：

安装座4541，其与所述悬臂4532相固接；以及

爪部4543，其从所述安装座4541出发水平向外延伸至相应一组保压吸取模组443的吸嘴448的旁侧。在具体的实施过程中，离型纸4481部分被吸嘴448吸取，剩下部分则延伸至吸嘴448的旁侧，爪部4543则延伸至吸嘴448的旁侧并且位于离型纸4481的正上方，从而便于爪部4543对未被吸嘴448吸取部分实施压紧动作。

再次参照图18及图19，所述安装座4541与所述爪部4543之间固定连接有过渡段4542，所述爪部4543的末端一体式地形成有向下凸起的压紧段4544。压紧段4544能够减少爪部4543与工件上的薄膜的接触面积，更适用于小工件表面的脱膜作业。

参照图19，所述脱膜挂架451包括：

水平延伸的挂架安装部4511；以及

从所述挂架安装部4511出发向下悬垂的驱动器安装部4512，

其中，所述挂架安装部4511与驱动器安装部4512一体式地结合以使得所述脱膜挂架451呈T字形结构。采用T字形结构，可以方便地将脱膜驱动器455挂接于脱膜挂架451的侧面，这避免了在脱膜挂架451的横向方向设置安装座的必要，降低了机构的横向尺寸。

进一步地，所述脱膜安装板452在其中段附近与所述脱膜驱动器455的动力输出端传动连接。在具体的实施过程中，脱膜安装板452的纵向尺寸从其中段出发沿其两端呈渐缩之势，采用这种设计能够在保证脱膜安装板452结构强度的同时进一步减轻重量。

参照图20及图21，所述脱膜驱动器455关于所述脱膜挂架451前后对称式地设有两组，每一组脱膜驱动器455的动力输出端均传动连接有所述脱膜安装板452。

现在将参考图17，其详细示出了浮动连接结构，具体地，所述浮动连接结构包括：

浮动连接槽4421，其开设于所述配重块442的其中一侧；

浮动连接杆4431，其底端与所述保压吸取模组443相固接，顶端则延伸至所述浮动连接槽4421中，

其中，所述浮动连接杆4431的顶端形成有与所述配重块442相扣接的挂勾4432。

进一步地，所述浮动连接杆4431的顶端从所述配重块442的底部向上延伸至所述浮动连接槽4421挂中，为了使得浮动连接杆4431与浮动连接槽4421之间具有足够的缓冲空间，所述挂勾4432的高度小于所述浮动连接槽4421的高度。在具体的实施过程中，所述第一复位部件弹性连接于挂勾4432的顶部与浮动连接槽4421的顶壁之间，使得保压吸取机构未与待保压产品接触时，挂勾4432被保持在浮动连接槽4421的底壁上，当保压吸取机构与待保压产品相接触时，第一复位部件能够对冲击力进行缓冲吸能。

进一步地，假定所述挂钩4432的高度为h，所述浮动连接槽4421的高度为H，则h:H＝1:1.5～1:3。在优选的实施方式中，h:H＝1:2。

再次参照图10及图11，所述保压安装架441的侧面固接有一沿竖直方向延伸的保压导轨444，所述配重块442及保压吸取模组443分别通过上滑块445及下滑块446与所述保压导轨444滑动连接，其中，所述保压导轨444的顶端固接有上限位块4441，所述保压导轨444的底端固接有下限位块4442。在具体实施过程中，所述上滑块445与所述上限位块4441之间弹性连接有第二复位部件，如图2所示，当所述第二复位部件能够使得保压吸取机构44未与待保压产品接触时，下滑块446被重力及第二复位部件的弹性回复力保持在下限位块4442上；如图5所示，当保压吸取机构44与待保压产品相接触时，第二复位部件能够对冲击力进行缓冲吸能。应当理解的是，在本文中所使用的技术术语“第一复位部件”及“第二复位部件”包括但不限于能够产生弹性回复力的弹簧、扭簧等性体。

保压撕膜过程：

参照图13，首先，撕膜模组4位于撕膜工位323处，在保压升降驱动器42的驱动下吸嘴448按照预设的程序对工件上贴附的双面胶4482进行保压作业；

其次，吸嘴448开启真空吸取模式对双面胶4482上的离型纸4481进行吸取并抬起一定高度，在实践过程中可以抬起1～3mm，同时脱膜驱动器455开始驱动脱膜压爪454下压，使得在吸嘴448抬起与脱膜压爪454下压的双重配合下使得离型纸4481被吸嘴488所吸取的部分与双面胶4482发生脱离，即离型纸4481被部分掀起脱离；

再次，在保压升降驱动器42的驱动下吸嘴448继续上升，同时脱膜压爪454在脱膜驱动器455的驱动下上升，不再压制离型纸4481，使得离型纸4481与双面胶4482进一步脱离直至完全脱离，至此完成了保压撕膜过程；

最后，撕膜模组4滑行至回收工位324处，回收机构35开设对撕除的离型纸进行回收作业，至此完成了撕除后的离型纸的回收过程，撕膜模组4复位至撕膜工位323处准备进行下一次撕膜作业。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (8)

1.一种全自动撕膜装置，其特征在于，包括：

支架(3)，其包括支架底座(31)以及与所述支架底座(31)滑动连接的导向框架(32)；

撕膜模组(4)，其设于所述导向框架(32)中；以及

滑移驱动器(34)，其动力输出端与所述撕膜模组(4)传动连接；

其中，所述导向框架(32)包括前框架(321)与后框架(322)，所述前框架(321)与后框架(322)平行且间隔设置以形成位于两者之间的导向通道，所述撕膜模组(4)设于所述导向通道中并且与所述导向框架(32)滑动连接；所述导向通道中依次设有撕膜工位(323)及回收工位(324)，所述撕膜模组(4)在所述滑移驱动器(34)的驱动下在所述撕膜工位(323)及回收工位(324)之间往复滑移；所述回收工位(324)处设有回收机构(35)，当所述撕膜模组(4)位于所述回收工位(324)时，所述回收机构(35)位于所述撕膜模组(4)的正下方；

所述回收机构(35)包括：

固定安装的回收支撑架(351)；

由所述回收支撑架(351)所支撑的回收漏斗(353)；以及

与所述回收漏斗(353)相连通的真空发生器(352)，

其中，所述回收漏斗(353)的顶部开设有至少一个离型纸接收口(3241)。

2.如权利要求1所述的全自动撕膜装置，其特征在于，所述撕膜模组(4)包括：

固定安装架(41)，其与所述导向框架(32)滑动连接；

升降安装架(43)，其设于所述固定安装架(41)中并与固定安装架(41)滑动连接；以及

升降驱动器(42)，其安装于所述固定安装架(41)上并与所述升降安装架(43)传动连接；

其中，所述升降安装架(43)在所述升降驱动器(42)的驱动下在竖直平面内往复升降。

3.如权利要求2所述的全自动撕膜装置，其特征在于，所述升降安装架(43)包括：

相对且间隔设置的左升降立板(432)与右升降立板(433)；以及

固定连接于所述左升降立板(432)与右升降立板(433)之间的升降安装板(431)；

其中，所述升降安装板(431)中开设有至少两个贯穿其上下表面的安装通槽(4311)，两两所述安装通槽(4311)之间设有脱膜压紧机构(45)，每个所述安装通槽(4311)中安装有至少一组保压吸取机构(44)。

4.如权利要求3所述的全自动撕膜装置，其特征在于，所述脱膜压紧机构(45)包括：

脱膜挂架(451)，其固定连接于两两所述安装通槽(4311)之间的隔断处并位于所述脱膜压紧机构(45)的旁侧；

至少一组脱膜驱动器(455)，其安装于脱膜挂架(451)上；以及

至少一块脱膜安装板(452)，其每一块与相应一组脱膜驱动器(455)的动力输出端传动连接，每块所述脱膜安装板(452)上安装有至少一组沿其长度方向布置的脱膜组件，每组所述脱膜组件位于相应一组保压吸取机构(44)的正下方。

5.如权利要求3所述的全自动撕膜装置，其特征在于，所述固定安装架(41)包括：

相对且间隔设置的左固定立板(412)与右固定立板(413)；以及

固定连接于所述左固定立板(412)与右固定立板(413)之间的固定安装板(411)；

其中，所述固定安装板(411)上开设有贯穿其上下表面的让位槽(4111)，所述升降安装板(431)的外周小于所述让位槽(4111)的内径，所述升降安装板(431)位于所述让位槽(4111)的水平投影面内。

6.如权利要求5所述的全自动撕膜装置，其特征在于，所述升降安装架(43)位于所述左固定立板(412)与右固定立板(413)之间，所述左升降立板(432)与左固定立板(412)或右固定立板(413)的内侧滑动连接，所述右升降立板(433)与右固定立板(413)或左固定立板(412)的内侧滑动连接。

7.如权利要求3所述的全自动撕膜装置，其特征在于，所述升降驱动器(42)的动力输出端为一偏心转轴(421)，所述偏心转轴(421)的末端与所述左升降立板(432)或右升降立板(433)转动连接。

8.如权利要求4所述的全自动撕膜装置，其特征在于，所述保压吸取机构(44)包括：

保压安装架(441)，其与所述安装通槽(4311)的边缘相固接；以及

从上至下依次滑动连接于所述保压安装架(441)同一侧的配重块(442)及保压吸取模组(443)，

其中，所述配重块(442)与所述保压吸取模组(443)之间通过一浮动连接结构实现浮动连接。

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