CN210967478U - 焊接设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种焊接设备，其包括来料装置、配对上料装置、传送装置以及焊接装置；配对上料装置以及焊接装置分别设于传送装置的传送路径上，来料装置与配对上料装置相邻；来料装置用于产品的来料，配对上料装置接收来料的产品，并配对出至少两个合格的产品转移至传送装置，传送装置传送至少两个合格的产品经过焊接装置，焊接装置对至少两个合格的产品进行焊接。本申请通过来料装置、配对上料装置、传送装置以及焊接装置的配合设置，先配对成出多个合格产品再进行同步上料，进而保证了焊接装置焊接产品的合格品的产出，避免焊接资源的浪费，降低企业成本。

Description

焊接设备

技术领域

本实用新型涉及生产设备技术领域，具体地，涉及一种焊接设备。

背景技术

在某些产品的生产中，焊接设备是必不可少的设备，例如，注液后的电池，需要通过激光焊接设备把密封钉焊接在电池的注液口上。为了提高焊接效率，现有技术中的焊接设备会设置多个焊接位一次性对多个产品进行焊接，这需要对多个产品同步进行上料，然而同步上料的多个产品中无法避免会存在不合格品的产品，导致不合格产品被一起上料到焊接设备进行焊接，造成焊接资源的浪费，且会导致后续的焊接品的不合格产出增加，增加企业的成本。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种焊接设备。

本实用新型公开的一种焊接设备包括来料装置、配对上料装置、传送装置以及焊接装置；配对上料装置以及焊接装置分别设于传送装置的传送路径上，来料装置与配对上料装置相邻；来料装置用于产品的来料，配对上料装置接收来料的产品，并配对出至少两个合格的产品转移至传送装置，传送装置传送至少两个合格的产品经过焊接装置，焊接装置对至少两个合格的产品进行焊接。

根据本实用新型一实施方式，其还包括清洗装置；清洗装置设于传送装置的传送路径上；清洗装置用于产品焊接前的清洗。

根据本实用新型一实施方式，其还包括密封钉上料装置；密封钉上料装置设于传送装置的传送路径上，并与焊接装置相邻；密封钉上料装置用于上料密封钉至焊接前的产品上。

根据本实用新型一实施方式，焊接装置包括预焊机构以及满焊机构；预焊机构以及满焊机构顺次设于传送装置的传送路径上。

根据本实用新型一实施方式，其还包括检测装置；检测装置设于传送装置的传送路径上，并与焊接装置相邻；检测装置用于焊接后的产品的检测。

根据本实用新型一实施方式，其还包括去料装置；去料装置设于传送装置的一侧，其用于焊接完成后的产品的转移。

根据本实用新型一实施方式，去料装置包括间距调节机构以及去料机构；间距调节机构与去料机构的始端相邻，间距调节机构用于调节产品之间的间距，去料机构对间距调节后的产品进行转移。

根据本实用新型一实施方式，配对上料装置包括配对移料机构以及第一暂存机构；配对移料机构设于传送装置的传送路径上，第一暂存机构以及来料装置分别设于配对移料机构的移料路径上；第一暂存机构用于合格产品的暂存。

根据本实用新型一实施方式，配对上料装置还包括不合格品去料机构；不合格品去料机构设于配对移料机构的移料路径上，其用于不合格产品的去料。

根据本实用新型一实施方式，配对上料装置还包括第二暂存机构；第二暂存机构设于配对移料机构的移料路径上，其用于焊接合格产品的暂存。

本申请通过来料装置、配对上料装置、传送装置以及焊接装置的配合设置，先配对成出多个合格产品再进行同步上料，进而保证了焊接装置焊接产品的合格品的产出，避免焊接资源的浪费，降低企业成本。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实施例中焊接设备的结构示意图；

图2为本实施例中图1的A部放大图；

图3为本实施例中传送装置的结构示意图；

图4为本实施例中夹具的结构示意图；

图5为本实施例中夹具的另一结构示意图；

图6为本实施例中开夹组件的结构示意图；

图7为本实施例中顶升组件的结构示意图；

图8为本实施例中清洗装置的结构示意图；

图9为本实施例中清洗定位组件的结构示意图；

图10为本实施例中清洗定位组件的另一结构示意图；

图11为本实施例中图10的B部放大图；

图12为本实施例中间距调节机构的结构示意图；

图13为本实施例中间距调节机构的另一结构示意图；

图14为本实施例中间距调节部的结构示意图。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

为能进一步了解本实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

参照图1，图1为本实施例中焊接设备的结构示意图。本实施例中的焊接设备包括来料装置1、配对上料装置2、传送装置3以及焊接装置4。配对上料装置2以及焊接装置4分别设于传送装置3的传送路径上，来料装置1与配对上料装置2相邻。来料装置1用于产品的来料，配对上料装置2接收来料的产品，并配对出至少两个合格的产品转移至传送装置3，传送装置3传送至少两个合格的产品经过焊接装置4，焊接装置4对至少两个合格的产品进行焊接。通过来料装置1、配对上料装置2、传送装置3以及焊接装置4的配合设置，先配对成出多个合格产品再进行同步上料，进而保证了焊接装置4焊接产品的合格品的产出，避免焊接资源的浪费，降低企业成本。

复参照图1，进一步，本实施例中的焊接设备还包括清洗装置5。清洗装置5设于传送装置3的传送路径上。清洗装置5用于产品焊接前的清洗。通过清洗装置5对焊接前的产品进行清洗，以取得更优的焊接效果。本实施例中的产品为注液后的电池，产品清洗是对电池的注液口进行清洗。

复参照图1，更进一步，本实施例中的焊接设备还包括密封钉上料装置6。密封钉上料装置6设于传送装置3的传送路径上，并与焊接装置4相邻。密封钉上料装置6用于上料密封钉至焊接前的产品上。本实施例中的焊接是焊接密封钉至电池的注液口上，对电池的电解液进行焊接密封，因此在焊接前需要将密封钉上料至电池的注液口上。

复参照图1，更进一步，本实施例的焊接装置4包括预焊机构41以及满焊机构42。预焊机构41以及满焊机构42顺次设于传送装置3的传送路径上。分别通过预焊机构41以及满焊机构42对电池注液口处的密封钉进行预焊和满焊，以保证焊接效果。

复参照图1，更进一步，本实施例中的焊接设备还包括检测装置7。检测装置7设于传送装置3的传送路径上，并与焊接装置4相邻。检测装置7用于焊接后的产品的检测。通过检测装置7对电池注液口与密封钉的焊接处进行检测，以保证焊接质量。

复参照1，更进一步，本实施例中的焊接设备还包括去料装置8。去料装置8设于传送装置3的一侧，其用于焊接完成后的产品的转移。通过转移装置的设置，以便于本焊接设备与其他工序设备连续。优选的，去料装置8包括间距调节机构81以及去料机构82。间距调节机构81与去料机构82的始端相邻，间距调节机构81用于调节产品之间的间距，去料机构82对间距调节后的产品进行转移。可以理解的是，本实施例中焊接设备所需的多个产品之间的间距与其他工序设备所要求上料的多个产品之间的间距不相同，因此，在对焊接完成后的多个产品进行同步转移前，需要调节好相邻产品之间的间距，以便与焊接设备的下一个工序设备要求的产品间距相适配，进而使得整个工序连续性更高。

继续参照图1和图2，图2为本实施例中图1的A部放大图。更进一步，来料装置1包括来料机构11以及来料检测机构12。来料检测机构12设于来料机构11，其检测端正对来料机构11的来料传送线。来料机构11的末端与配对上料装置2相邻，来料机构11的末端设置有来料位，以供配对上料装置2进行配对上料。待焊接的多个产品并排放置在由来料机构11的始端，而后被来料机构11传送至自身的末端并停留，等待来料检测机构12的配对上料，而在传送过程中会经过来料检测机构12，来料检测机构12对经过的产品进行检测。本实施例中的来料机构11可采用现有技术中的多工位传送线机构，其能同步并排传送多个产品，本实施例中一次性并排传送四个产品。来料检测机构12可为扫码枪，其对产品进行扫码检测，若扫码合格则为合格品，否则为不合格品；或者为CCD检测系统，其对产品进行外观检测，外观合格则为合格品，否则为不合格品；或者为其他现有技术中的检测机构，此处不做限定。配料上料装置2根据产品的检测合格与否的结果，排除掉不合格产品，并配对出多个并排的合格产品，再上料至传送装置3上。

复参照图2，更进一步，配对上料装置2包括配对移料机构21以及第一暂存机构22。配对移料机构21设于传送装置3的传送路径上，第一暂存机构22以及来料装置1分别设于配对移料机构21的移料路径上。第一暂存机构22用于合格产品的暂存。其中，配对移料机构21以及第一暂存机构22分别位于来料装置1以及传送装置3之间，第一暂存机构22位于配对移料机构21的一侧。配对移料机构21可同步转移来料机构11末端来料位的多个合格产品至传送装置3，或者转移料机构11末端来料位的单个或多个合格产品至第一暂存机构22，或者转移第一暂存机构22上暂存的单个或多个合格产品至来料机构11的末端来料位。

优选的，配对上料装置2还包括不合格品去料机构23。不合格品去料机构23设于配对移料机构21的移料路径上，其用于不合格产品的去料。其中，不合格品去料机构23位于配对移料机构21远离传送装置3的一侧。优选的，不合格品去料机构23的始端靠近于来料机构11的末端。配对移料机构21可转移来料机构11末端来料位的单个或多个不合格产品至不合格品去料机构23的始端，或者转移检测装置7检测的焊接不合格产品至不合格品去料机构23的始端。

优选的，配对上料装置2还包括第二暂存机构24。第二暂存机构24设于配对移料机构21的移料路径上，其用于焊接合格产品的暂存。其中，第二暂存机构24位于来料装置1以及传送装置3之间，并位于配对移料机构21的一侧，优选的，第二暂存机构24与第一暂存机构22相邻。本实施例中的第二暂存机构24用于检测装置7检测的焊接合格产品的暂存。配对移料机构21可从传送装置3上转移检测装置7检测的单个或多个焊接合格产品至第二暂存机构24，并可继续从第二暂存机构24转移单个或多个焊接合格产品到间距调节机构81，或者配对移料机构21还可以从传送装置3上转移检测装置7检测的焊接合格的多个产品至间距调节机构81。

具体的，配对移料机构21包括配对转移组件211以及配对夹持组件212。配对夹持组件212设于配对转移组件21的末端。配对转移组件211用于转移配对夹持组件212至来料机构11的末端、第一暂存机构22、不合格品去料机构23的始端、第二暂存机构24以及传送装置3，配对夹持组件212用于对单个或多个产品进行夹持或松开，进而实现合格产品或不合格产品的转移。本实施例中的配对转移组件211可采用四轴或六轴机器人。配对夹持组件212包括多个并排设置的配对夹持件2121，每一配对夹持件2121均可单独对产品进行抓取或松开，多个并排设置的配对夹持件2121可实现对多个并排设置的产品进行整体的抓取松开作动，或者对某个单独产品进行抓取松开作动。本实施例中的配对夹持件2121的数量为四个，每一配对夹持件2121均可采用气缸与夹爪的配合，此处不再赘述。第一暂存机构22包括暂存支架221以及暂存板222，暂存板222设于暂存支架221的上端，暂存板222的表面设置有多个并排排列的暂存位2221，暂存位2221的结构以及形状与产品的结构以及形状相适配，其用于产品的暂存。本实施例中的暂存位2221为开设在暂存板222上的凹槽，其数量为四个，四个暂存位2221沿着暂存板222的长度方向依次间隔排列。优选的，相邻两个暂存位222连通。优选的，每一暂存位222的的槽两端均具有“V”字型结构，在便于产品暂存定位的同时，还能够适配到不同规格尺寸的产品，以增加暂存位222的适配性。不合格品去料机构23可采用与来料机构11一致的机构，第二暂存机构24的结构以及作动原理与第一暂存机构22一致，此处不再赘述。

本实施例中的配对上料过程有两种方式：第一种配对上料过程，首位的四个电池被来料机构11传送到自身末端的来料位，若来料检测机构12检测的首位的四个电池均为合格电池，则配对移料机构21直接转移四个合格电池至第一暂存机构22；若来料检测机构12检测的首位的四个电池中存在不合格电池，则配对移料机构21转移四个中的合格电池至第一暂存机构22，并转移四个中的不合格电池至不合格品去料机构23。之后，来料机构11继续传送四个电池至自身末端的来料位，若后续四个电池均为合格电池，则配对移料机构21同步转移四个合格电池至传送装置3；若后续四个电池中存在不合格电池，则配对移料机构21转移不合格电池至不合格品去料机构23，此时，来料机构11来料位的合格电池出现缺失，而后配对移料机构21从第一暂存机构22转移相对应的合格电池至来料机构11的来料位，使得来料机构11来料位的电池补全为四个合格电池，之后，配对移料机构21再转移四个合格电池至传送装置3。若第一暂存机构22暂存的合格电池不足以补全来料机构11来料位缺失合格电池时，则配对移料机构21转移来料机构11来料位的合格电池至第一暂存机构22暂存，等待下一次的补全取料。如此，即可使得配对移料机构21同步转移至传送装置3的四个电池均为合格电池。第二种配对上料过程，首位的四个电池被来料机构11传送到自身末端的来料位，若来料检测机构12检测的首位的四个电池均为合格电池，则配对移料机构21直接转移四个合格电池至传送装置3。而后来料机构11继续传送，当来料机构11后续传送过来的产品出现不合格品时，则配对移料机构21转移四个中的合格电池至第一暂存机构22，并转移四个中的不合格电池至不合格品去料机构23。若来料检测机构12检测的首位的四个电池中存在不合格电池，则配对移料机构21转移四个中的合格电池至第一暂存机构22，并转移四个中的不合格电池至不合格品去料机构23。后续的其余补全过程与第一种配对上料过程一致，此处不再赘述。

继续参照图3，图3为本实施例中传送装置的结构示意图。更进一步，传送装置3包括夹具31以及传输组件32。夹具31设于传输组件32，传输组件32用于夹具31的传送，夹具31用于对配对移料机构21配对上料的四个合格产品进行夹持定位，并使得产品稳固于夹具31内。配对上料装置2、清洗装置5、密封钉上料装置6、预焊机构41、满焊机构42以及检测装置7围绕传输组件32设置，并沿着传输组件32的传送方向顺次设置。本实施例中的传输组件32为转盘机构。夹具31的数量为六个，六个夹具31分别设于传输组件32的表面，并沿着传输组件32的周缘依次间隔排列，传输组件32转动，带动夹具31转动，使得夹具31依次经过上述六个装置或机构并暂停，由上述六个装置或机构依次对夹具31夹持定位的合格产品进行上下料、清洗、密封钉上料、预焊、满焊和焊接检测等工序。夹具31对合格产品的夹持定位，确保了上述六个装置的工序作业准确，也保证产品流转作业的流畅性。

继续参照图4和图5，图4为本实施例中夹具的结构示意图，图5为本实施例中夹具的另一结构示意图。更进一步，夹具31包括承载部311、定位基准部312、夹持定位部313以及夹持定位驱动部314。定位基准部312设于承载部311，夹持定位部313活动连接于承载部311，并与定位基准部312正对。夹持定位驱动部314的驱动端与夹持定位部313连接，其驱动夹持定位部313以定位基准部312为基准对承载部311承载的产品进行夹持定位。通过承载部311、定位基准部312、夹持定位部313以及夹持定位驱动部314的配合，使得产品在固定时能够被准确定位在确定的位置，进而确保了产品的传送停留时的位置准确，便于其他六个装置或机构对产品进行准确的作业。

复参照图4和图5，更进一步，夹具31还包括承载调节部315。承载调节部315设于承载部311的承载位，其用于调节产品承载于承载部311的位置。通过承载调节部315的设置，以便于夹具31对不同规格尺寸的产品进行承载及定位夹持固定。优选的，夹具31还包括升降部316。升降部316与承载部311连接，其用于承载部311的升降。通过升降部316的设置以便于抬升承载部311，进而抬升产品至所需位置，以供其他装置对产品进行作业，例如，在清洗工位抬升产品，以便于清洗装置5对产品的上端面进行定位压平及激光清洗作业，例如，在预焊和满焊工位抬升产品，以便于预焊机构41和满焊机构42激光焊接作业。

优选的，夹具31还包括安装板317。本实施例中的安装板317为矩形的板状。优选的，安装板317的一端开设有缺口3171。承载部311铺设于安装板317上。本实施例中的承载部311为矩形板状，其铺设于安装板317的表面，并与缺口3171相邻。承载调节部315设于承载部311上，本实施例中的承载调节部315为块状，其通过螺钉固定在承载部311的上表面。产品被承载于承载调节部315上。通过更换不同尺寸的承载调节部315，例如，高度、宽度以及长度不同的承载调节部315，可以对应适配对不同规格尺寸的产品进行承载，以增加承载产品的适用性。定位基准部312设于承载部311，并位于承载调节部315远离缺口3171的一侧，优选的，定位基准部312与承载调节部315相邻。定位基准部312为块状，其高度大于承载调节部315。优选的，定位基准部312与承载调节部315的端部正对，且定位基准部312正对承载调节部315的一端开设有定位基准位3121。定位基准位3121与产品的形状相适配，以便作为产品的定位基准。本实施例中的定位基准位3121为槽口正对承载调节部315的凹槽状，其凹槽的形状以及大小与产品的形状以及大小相适配，如此，使得产品适配的对应卡入定位基准位3121内，使得定位基准位3121在作为产品的基准时，还能够对产品进行卡位固定。优选的，定位基准位3121靠近自身槽底部的位置为矩形槽状，其靠近自身槽口的位置为近似“八”字型的开口槽状，如此，可便于产品能流畅的卡位于定位基准位3121内。夹持定位部313活动连接于承载部311，并位于承载调节部315靠近缺口3171的一侧，夹持定位部313与定位基准部312正对，夹持定位部313为块状，其高度大于承载调节部315。本实施例中的夹持定位部313是通过滑轨与滑块的配合与承载部311形成滑动连接关系，使得夹持定位部313可向着定位基准部312的方向进行线性移动，进而使得夹持定位部313与定位基准部312形成夹持配合，对承载调节部315承载的产品进行夹持。优选的，夹持定位部313正对定位基准位3121的一端开设有夹持位3131，夹持位3131与产品的形状相适配，以便于对产品进行适配夹持。本实施例中的夹持位3131的结构以及作动原理与定位基准位3121的结构以及作动原理相适配，此次不再赘述。如此，通过定位基准位3121以及夹持位3131的配合，在对产品进行夹持的同时，还能够对产品进行精确的定位和限位，确保产品承载于承载调节部315的位置是确定的，稳固的，不会因为产品的传送停留而改变错位，便于其他装置对产品进行准确的作业。

复参照图4和图5，更进一步，夹持定位驱动部314包括拉伸件3141以及夹持复位件3142。拉伸件3141以及夹持复位件3142分别与夹持定位部313连接，拉伸件3141用于夹持定位部313拉伸，夹持复位件3142用于夹持定位部313拉伸后的复位。具体的，拉伸件3141包括拉伸支撑板31411、拉伸导杆31412以及拉伸板31413。拉伸支撑板31411垂直设于承载部311，并位于夹持定位部313靠近缺口3171的一侧，优选的，拉伸支撑板31411与缺口3171相邻。拉伸导杆31412的一端与夹持定位部313连接，其另一端穿过拉伸支撑板31411后与拉伸板31413的一端连接，拉伸导杆31412与拉伸支撑板31411滑动连接。拉伸板31413的另一端向着缺口3171延伸，并露于安装板317。夹持复位件3142套设于拉伸导杆31412，其两端分别与夹持定位部313以及拉伸支撑板31411连接。当向着远离定位基准部312的方向拨动拉伸板31413时，拉伸导杆31412于拉伸支撑板31411内滑动，并带动夹持定位部313远离定位基准部312，而夹持复位件3142在夹持定位部313与拉伸支撑板31411的作用下被压缩；之后，产品承载于承载调节部315上；而后，对拉伸板31413的拨动力消失，则夹持复位件3142作用于夹持定位部313向着定位基准部312移动，使得夹持定位部313与定位基准部312配合对产品进行定位夹持。其中，拉伸导杆31412还可作为夹持定位部313移动时的导向。本实施例中的夹持复位件3142可采用弹簧。优选的，拉伸导杆31412以及夹持复位件3142的数量均为四个，四个拉伸导杆31412的一端分别与夹持定位部313的四角连接，四个拉伸导杆31412的另一端分别穿过拉伸支撑板31411的四角，四个夹持复位件3142分别套设于拉伸导杆31412。如此，四个拉伸导杆31412可以增加夹持定位部313移动的稳定性和位移方向的准确性，四个夹持复位件3142可增加夹持定位部313的复位夹持力，使得成品能够稳固的承载固定。优选的，定位基准部312、夹持定位部313以及承载调节部315可采用耐腐蚀材料制成，以便于对有腐蚀性的产品进行承载夹持定位，例如，电池注液口会的遗留出电解液。

复参照图5，更进一步，升降部316包括抬升件3161、抬升复位件3162以及抬升导向件3163。抬升复位件3162以及抬升导向件3163的一端分别与抬升件3161连接，抬升复位件3162的另一端与安装板317连接，抬升导向件3163的另一端与承载部311连接，抬升件3161抬升，作用于抬升导向件3163，使得抬升导向件3163顶升承载部311，进而使得产品抬升，并同时使得抬升复位件3162压缩，当抬升件3161的抬升状态消失，则抬升复位件3162反向作用，带动抬升导向件3163反向作用于承载部311恢复原位。具体的，抬升件3161为板状，其位于安装板317的正下方，并与承载部311平行。抬升复位件3162的一端连接于抬升件3161的表面，并位于抬升件3161的中间位置，其另一端与安装板317的下表面连接，本实施例中的抬升复位件3162可采用弹簧。抬升导向件3163的数量为两个抬升导向件3163分别位于抬升复位件3162相对的两侧，并分别与抬升复位件3162平行。每一抬升导向件3163包括抬升导杆31631以及抬升导套31632。抬升导杆31631的一端与抬升件3161连接，其另一端穿过安装板317后与承载部311连接，抬升导杆31631与安装板317滑动连接，抬升导套31632设于安装板317的下表面，并套设于抬升导杆31631外。如此，在抬升件3161抬升时，带动抬升导杆31631推动承载部311上升，进而带动产品上升，同时，抬升复位件3162在抬升件3161以及安装板317的作用下压缩；而当抬升件3161的抬升状态消失后，抬升复位件3162反向推动抬升件3161使得承载部311恢复原位。抬升导套31632配合抬升导杆31631对承载部311的升降进行导向。本实施例中的承载部311、定位基准部312、夹持定位部313、夹持定位驱动部314、承载调节部315以及升降部316可相适配的设置为四个，以便于对四个产品进行同步或不同步的承载夹持定位或者顶升。传输组件32的转盘上预留由供夹具31安装的安装位，夹具3131的安装板317固定安装在传输组件32的转盘上，夹具3131的抬升件3161以及夹具3131的拉伸板31413分别露于传输组件32转盘的下表面。

复参照图3，进一步，本实施例中的传送装置3还包括开夹组件33。开夹组件33设于传输组件32的传送路径上，其用于对经过的夹具31进行开夹。具体的，开夹组件33位于传输组件32的下方，其作用于上方经过的夹具31的拉伸板31413，进而实现夹具31的夹持定位部313开夹。优选的，传送装置3还包括顶升组件34。顶升组件34设于传输组件32的传送路径上，其用于对经过的夹具31进行顶升。在清洗装置5、预焊机构41和满焊机构42所在位置的传输组件32的转盘的下方对应设置顶升组件34，使得顶升组件34作用于抬升件3161上，顶起抬升件3161进而抬升产品至对应作业位置。

继续参照图6和图7，图6为本实施例中开夹组件的结构示意图，图7为本实施例中顶升组件的结构示意图。更进一步，开夹组件33包括开夹驱动件331以及开夹件332。开夹驱动件331的驱动端与开夹件332连接，其驱动开夹件332对夹具31进行开夹。具体的，开夹组件33还包括开夹支撑架333以及开夹滑板334。开夹滑板334滑动连接连接于开夹支撑架333上。开夹驱动件331包括第一开夹驱动器3311以及第二开夹驱动器3312。第一开夹驱动器3311的输出端与开夹滑板334连接，其驱动开夹滑板334沿着垂直于传输组件32转盘的方向线性移动，本实施例中的第一开夹驱动器3311为气缸。第二开夹驱动器3312设于开夹滑板334的上端，其输出端与开夹件332连接，第二开夹驱动器3312驱动开夹件332沿着平行于传输组件32的转盘的方向线性移动，本实施例中的第二开夹驱动器3312可采用气缸。驱动开夹滑板334的线性移动带动第二开夹驱动器3312以及开夹件332沿着垂直于传输组件32的转盘的方向线性移动，如此，通过第一开夹驱动器3311以及第二开夹驱动器3312的配合实现了开夹件332沿着平行以及垂直于传输组件32转盘的线性移动。使得开夹件332能够上升并移动至拉伸板31413靠近夹持定位部313的一侧，而后再向着远离夹持定位部313的一侧移动，进而使得拉伸板31413带动夹持定位部313进行打开，当产品承载后，开夹件332再复位回缩，产品被夹持定位固定。当产品需要取下时，重复上述开夹动作即可。本实施例中的开夹件332为板状，优选的，开夹件332的纵截面为“L”型。本实施例中的产品在上下料时需要开夹夹具31，因此，在对应配对上料装置2的传输组件32的下方设置一开夹组件33即可。顶升组件34包括顶升驱动件341以及顶升件342。顶升驱动件341的输出端与顶升件342连接，其驱动顶升件342对夹具31进行顶升。具体的，顶升组件34还包括顶升支撑架343。顶升驱动件341设于顶升支撑架343上，其输出端与顶升件342连接，顶升驱动件341驱动顶升件342沿着垂直于传输组件32的转盘的方向线性移动，使得顶升件342抵接于抬升件3161上并继续抬升，进而抬升产品。本实施例中的顶升驱动件341可采用气缸，顶升件342为块状。优选的，顶升组件34可对应抬升板161的数量设置为四个，四个顶升组件34依次间隔排列，如此可实现对四个产品的单独顶升，以便于对单独产品的作业。本实施例中的顶升组件34的数量为三个，三个顶升组件34分别对应清洗装置5、预焊机构41和满焊机构42所在位置的传输组件32的下方设置。

复参照图3，更进一步，本实施例中的传送装置3还包括定位组件35。定位组件35设于传输组件32的传送路径上，其用于对经过的夹具31进行定位。通过定位组件35对传送中的夹具31进行定位，以确定夹具31是否达到既定位置，以便于传输组件32传输夹具31暂停位置准确。本实施例中定位组件35位于传输组件32的转盘的下方，其包括定位支撑架351以及定位件352，定位件352设于定位支撑架351上，定位件352的定位端面向传输组件32的转盘。当定位件352检测到夹具31到来时，则传递信号给传输组件32，以便于传输组件32进行暂停控制。本实施例中的定位件352可采用光电传感器。优选的，定位件352可用于检测承载调节部315上是否有产品存在。请一并参照图4，在承载调节部315与定位基准位3121之间预留出检测口3151，定位件352的探测光线，可透过传输组件32的转盘、安装板317以及承载部311的预留的通孔对承载调节部315承载的产品进行探测，以探测产品的有无，以便于其他装置的作业。同时探测到产品则说明夹具31也旋转到位。优选的，每一定位支撑架351并排间隔设置四个定位件352，以对夹具31上的四个产品分别进行检测。本实施例中的定位组件35的数量为六个，六个定位组件35分别对应设置在六个工位的装置或机构设置在传输组件32的下方，以实现对夹具31六个工序位置精确控制定位。本实施例中的开夹组件33、顶升组件34以及定位组件35分别设置在传输组件32外，传输组件32只是设置了夹具31，由外部的开夹组件33、顶升组件34以及定位组件35与夹具31配合，如此可以简化传输组件32的结构，也能够降低企业的成本。

继续参照图8和图9，图8为本实施例中清洗装置的结构示意图，图9为本实施例中清洗定位组件的结构示意图。更进一步，清洗装置5包括清洗定位组件51、清洗组件52以及清洗驱动组件53。清洗定位组件51用于对产品进行定位，清洗组件52的清洗端面向清洗定位组件51，清洗驱动组件53的驱动端与清洗组件52连接，清洗驱动组件53驱动清洗组件52的清洗端靠近清洗定位组件51定位的产品的待清洗部位，清洗组件52对产品的待清洗部位进行清洗。其中，清洗定位组件51包括基准定位件511以及清洗口512。清洗口512开设于基准定位件511。传送组件33传送夹具31至清洗装置5所在的位置，此时顶升组件34顶起夹具31，进而顶起四个电池抵接于基准定位件5111，使得电池的上端面以基准定位件511为基准面进行定位，电池的待清洗的注液口处于清洗口512内。通过基准定位件511的设置，使得产品以基准定位件511作为基准面进行定位，使得清洗口512对产品的待清洗部位进行定位，进而使得清洗驱动组件53能够驱动清洗组件52在准确的位置以及准确的高度对产品的待清洗部位进行清洗，使得清洗组件52的清洗端能够在一个最优位置对产品的待清洗部位进行清洗，保证了清洗效果，进而确保了后续工序的焊接效果。

继续参照图9至图11，图10为本实施例中清洗定位组件的另一结构示意图，图11为本实施例中图10的B部放大图。清洗定位组件51还包括清洗定位架510。清洗定位架510包括清洗定位支架5101以及定位支撑板5102。清洗定位架510位于清洗组件52的下方，清洗定位支架5101与定位支撑板5102垂直。定位支撑板5102的一端设于清洗定位支架5101的上端，定位支撑板5102的另一端向着远离清洗定位支架5101的方向延伸，使得定位支撑板5102的另一端处于悬空状态。定位支撑板5102悬空的一端开设有定位缺口51021，本实施例中的定位缺口51021为“U”字型缺口。基准定位件511设于定位支撑板5102悬空的一端，并固定于定位支撑板5102的下表面。基准定位件511与定位缺口51021正对，使得基准定位件511覆盖于定位缺口51021。本实施例中的基准定位件511为矩形的板状。优选的，清洗口512的数量为四个，四个清洗口512沿着基准定位件511的长度方向依次间隔排列。清洗时，电池沿着垂直于基准定位件511的方向抵接于基准定位件511的下表面，使得电池的注液口正对插入清洗口512内，使得基准定位件511对产品形成上定位，而后，清洗驱动组件53驱动清洗组件52的清洗端从基准定位件511的上表面对应清洗口512进行激光清洗，如此不止能够保证清洗组件52的清洗的位置准确，而且还能够保证清洗组件52的清洗端与产品的待清洗部位之间的距离是确定的，以使得清洗组件的清洗端能够在一个最优的高度距离对产品的待清洗部位进行清洗，保证了清洗效果。

优选的，清洗定位组件51还包括清洗罩件513。清洗罩件513穿设于清洗口512。产品的待清洗部位处于清洗罩件513内。本实施例中的清洗罩件513为圆筒状，优选的，清洗罩件513可采用铜材质，例如，铜嘴、铜帽。清洗罩件513处于清洗口512内，使得清洗罩件513的中空部位形成新的清洗口，电池的注液口正对插入清洗罩件513内，而后再进行激光清洗。如此，通过清洗罩件513的设置进一步增加产品待清洗部位的定位准确性，同时能够使得激光清洗限于清洗罩件513内，避免对其他非清洗部位造成干涉影响，甚至损坏，提供清洗时的防护。

优选的，清洗定位组件51还包括吹尘件514。吹尘件514与清洗罩件513连通，其用于清洗状态下的产品的待清洗部位的吹尘清洁。通过吹尘件514对清洗罩件513内进行的激光清洗过程进行吹尘，吹出清洗杂物，保证清洗质量。优选的，清洗定位组件51还包括吸尘件515。吸尘件515与清洗罩件513连通，其用于清洗状态下的产品的待清洗部位的吸尘清洁。通过吸尘件515对清洗罩件513内进行的激光清洗过程进行吸尘，吸出清洗杂物，保证清洗质量。而在吹尘件514与吸尘件515的共同配合作用下，进一步避免清洗杂物在清洗罩件513内停留，能及时排除清洗罩件513内的清洗杂物，且排除效果效果。具体的，清洗罩件513的两端分别露于基准定位件511的上下表面，吹尘件514以及吸尘件515分别与清洗罩件513的两端连通。优选的，吹尘件514以及吸尘件515的延长线交错形成一夹角，该夹角为钝角。本实施例中的吹尘件514设置于基准定位件511的下表面，其一端与清洗罩件513的下端连通，其另一端与通过管道外界的吹尘器件连通，例如，吹风机。吸尘件515为圆筒状，其一端与清洗罩件513的上端连通，其另一端通过管道与外界的吸尘器件连通，例如，吸尘机。优选的，吸尘件515与清洗罩件513可一体成型。如此，吹尘件514吹风配合吸尘件515同步吸风，及时且高效的排除清洗罩件513内的清洗杂物。而设置吹尘件514以及吸尘件515的钝角结构设置，使得吹尘件514的吹尘气流与吸尘件515的吸尘气流共同形成排尘气流能够充分填满整个清洗罩件513内部空间，保证排尘的完全性。

优选的，清洗定位组件51还包括到位检测件516。到位检测件516用于检测产品是否到位于基准定位件511。本实施例中的到位检测件516设于定位支撑板5102，其到位检测端面向基准定位件511，并延伸至基准定位件511的下表面。具体的，基准定位件511对应到位检测件516的位置开设有通孔，到位检测件516通过连接板固定在定位支撑板5102的上表面，到位检测件516正对上述通孔，且到位检测件516的检测端穿过上述通孔并沿着至基准定位件511的下表面。本实施例中到位检测件516可采用接近开关。如此，当产品被抵接于基准定位件511的下表面时，到位检测件516会获得产品的到位信号，以便于清洗驱动组件53驱动控制清洗组件52进行清洗时机。优选的，清洗定位组件51还包括在位检测件517。在位检测件517用于检测产品是否在位于基准定位件511。在位检测件517设于基准定位件511，在位检测件517的检测端向着基准定位件511的下方延伸，并与产品的侧面贴合，如此，以便于检测产品是否在位。具体的，在位检测件517通过连接板固定于基准定位件511的侧壁，使得在位检测件517悬空于基准定位件511的下方，且在位检测件517的检测端与产品贴合，如此，当产品离开，在位检测件517检测不到产品时，则表明产品已经完全脱离，便于保证清洗的自动控制准确性。本实施例中的在位检测件517也可采用接近开关。值得说明的是，本实施例中的清洗罩件513、吹尘件514、吸尘件515以及到位检测件516的数量均为四个，以便于与清洗口512的数量对应。而在位检测件517的数量可设置为两个，两个在位检测件517分别对外侧的两个产品进行在位检测，因为产品是同步移出基准定位件511下方，当知晓其中的某一产品移出后，可推定其他产品均移出完成。通过到位检测件516以及在位检测件517以便于清洗驱动组件53驱动清洗组件52进行清洗的作动准确。

复参照图8，更进一步，清洗驱动组件53分别驱动清洗组件52沿着平行以及垂直于清洗定位组件51的方向线性移动。清洗驱动组件53包括第一清洗驱动件531以及第二清洗驱动件532。第一清洗驱动件531的输出端与第二清洗驱动件532连接，第二清洗驱动件532的输出端与清洗组件52连接。第一清洗驱动件531驱动清洗组件52沿着平行于清洗定位组件51的方向线性移动，第二清洗驱动件532驱动清洗组件52沿着垂直于清洗定位组件51的方向线性移动。通过第一清洗驱动件531以及第二清洗驱动件532配合驱动使得清洗组件52能够准确的对各个清洗口512所在位置的产品待清洗部位进行清洗。具体的，清洗驱动组件53还包括驱动支架533。驱动支架533位于清洗定位支架5101的一侧，第一清洗驱动件531设于驱动支架533的上端，本实施例中的第一清洗驱动件531为线性模组，其与定位支撑板5102平行，具体的，四个清洗口512的顺次连线为一直线，第一清洗驱动件531与该直线平行，以便于驱动清洗组件52依次经过四个清洗口512的正上方。第二清洗驱动件532设于第一清洗驱动件531的滑台上，本实施例中的第二清洗驱动件532也采用线性模组，清洗组件52设于第二清洗驱动件532的滑台上，且清洗组件52位于清洗口512的正上方。第一清洗驱动件531驱动第二清洗驱动件532线性移动，带动清洗组件52线性移动并使得清洗组件52依次停留在清洗口512的正上方，而后第二清洗驱动件532再驱动清洗组件52靠近清洗口512，对清洗罩件513内的产品的待清洗部位进行激光清洗。本实施例中的清洗组件52采用现有技术中的激光清洗头即可，此处不做限定。

复参照图1，更进一步，经过激光清洗后的产品，在传送装置3的传送下移动至密封钉上料装置6，由密封钉上料装置6上料密封钉至夹具31夹持的电池的注液口内。本实施例中的密封钉上料装置6采用现有技术中的密封钉上料装置即可，例如，通过振动盘对密封钉进行振动上料，而后进入到直线振，由三自由线性模组与夹爪的配合，抓取直线振内的密封钉对应上料到电池的注液口上，优选的，在夹爪的邻边设置CCD定位系统以便于密封钉准确上料至注液口内。

密封钉上料完成后，已经装载有密封钉的电池被传送装置3传送至预焊机构41所在位置，而后，顶升组件34对夹具31进行顶升，使得夹具31内的产品达到预焊机构41的预焊位，由预焊机构41对电池的注液口与密封钉预焊几个焊点，例如，围绕注液口的周缘点焊3-5个等距焊点，使得密封钉初步固定在注液口处，完成预焊。本实施例中的预焊机构41可以采用现有技术中的激光焊接机构，例如，二自由度或三自由度的线性模组与激光焊头的配合。预焊完成后，传送装置3继续传送承载有产品的夹具31移动至满焊机构42所在位置，而后，顶升组件34对夹具31进行顶升，使得夹具31内的产品达到满焊机构42的满焊位，有满焊机构42对电池注液口与密封钉进行满焊，使得密封钉稳固在电池注液口上，完成焊接。本实施例中的满焊机构42可采用现有技术中的激光焊接机构，例如，二自由度或三自由度的线性模组与激光焊头的配合，优选的，可采用龙门架式的线性模组，以保证焊头焊接时的稳定性。

焊接完成后，传送装置3传送焊接完成的产品至检测装置7所在位置进行焊接外观检测。本实施例中的检测装置7可采用CCD外观检测系统，其主要用于检测电池注液口与密封钉焊接处的焊印是否完整，进而对焊接效果进行检测。检测完成后，产品被继续传送至配对移料机构21所在位置，然后，开夹组件33对夹具进行开夹，配对移料机构21转移焊接检测不合格的产品至不合格品去料机构23进行下料。对于焊接检测合格产品，配对移料机构21同步配对下料四个合格产品至间距调节机构81上，由间距调节机构81对四个产品进行间距调节后，再转移至去料机构82，由去料机构82转移至下一个设备。

复参照图1和图2，配对移料机构21的配对下料过程与其配对上料过程相似，其也具有两种方式：第一种配对下料过程，若夹具31首次传送过来的四个电池均为焊接检测合格的电池，则配对移料机构21直接转移四个合格电池至第二暂存机构24；若若夹具31首次传送过来的四个电池中存在焊接不合格电池，则配对移料机构21转移四个中的焊接合格电池至第二暂存机构24，并转移四个中焊接不合格的电池至不合格品去料机构23。之后，夹具31继续传送后续的四个电池配对移料机构21所在位置，若后续四个电池均为焊接合格电池，则配对移料机构21同步转移四个焊接合格电池至间距调节机构81；若后续四个电池中存在焊接不合格电池，则配对移料机构21转移焊接不合格电池至不合格品去料机构23，此时，夹具31内的电池出现缺失，而后，配对移料机构21从第二暂存机构24转移相对应的焊接合格电池至夹具31，使得夹具31内补全为四个焊接合格电池，之后，配对移料机构21再转移四个合格电池至间距调节机构81。如此，即可使得配对移料机构21同步转移至间距调节机构81的四个电池均为焊接合格电池。第二种配对下料过程，夹具31首次传送的四个电池均为焊接合格电池，则配对移料机构21直接转移四个焊接合格电池至间距调节81。而后，夹具31继续传送，当夹具31后续传送过来的电池出现焊接不合格电池时，则配对移料机构21转移四个中的焊接合格电池至第二暂存机构24，并转移四个中焊接不合格电池至不合格品去料机构23。若夹具31传送的首位四个电池中存在焊接不合格电池，则配对移料机构21转移四个中焊接合格电池至第二暂存机构24，并转移四个中焊接不合格电池不合格品去料机构23。后续的区域补全过程与第一种配对下料过程一致，此处不再赘述。

继续参照图12和图13，图12为本实施例中间距调节机构的结构示意图，图13为本实施例中间距间距调节机构的另一结构示意图。更进一步，间距调节机构81包括调节基准部811、间距调节部812以及调节驱动部813。其中，间距调节部812的数量为至少一个，至少一个间距调节部812与调节基准部811相邻。调节驱动部813的驱动端与至少一个间距调节部812连接，产品分别承载于调节基准部811以及至少一个间距调节部812，调节驱动部813驱动至少一个间距调节部812靠近或远离调节基准部811，以调节相邻两个产品之间的间距。通过调节基准部811及间距调节部812作为产品承载，再由调节驱动部813驱动间距调节部812，对调节基准部811以及间距调节部812承载产品的之间的间距进行调节，能灵活的调节相邻两个产品之间的间距，以便于焊接合格产品传送时与其他设备取料时的间距相适配，使得产品能够在各个生产工序间流畅运转，提升了生产效率。

复参照图12和图13，更进一步，间距调节机构81还包括滑向部814。调节基准部811以及至少一个间距调节部812分别滑动连接于滑向部814。调节基准部811与至少一个间距调节部812并排设置。通过滑向部814作为间距调节部812的移动时的承载和导向，以保证产品间距调节的顺利进行。优选的，间距调节机构81还包括间距调节支架816。间距调节支架816用于对间距调节机构81进行支撑，同时便于间距调节机构81能够与去料机构82对接，使得间距调节机构81调节完产品间距后，能够顺利转移至去料机构82。本实施例中的间距调节支架816的纵截面近似为U字型。滑向部814包括导向滑板8141以及导向滑轨8142。导向滑板8141铺设于间距调节支架816的上端，导向滑轨8142的数量为两个，两个导向滑轨8142分别沿着导向滑板8141的长度方向铺设于导向滑板8141的上表面，两个导向滑轨8142相互平行，并分别位于导向滑板8141相对的两侧。调节基准部811设于导向滑板8141上，并与两个导向滑轨8142正对。至少一个间距调节部812滑动连接于两个导向滑轨8142上，并与调节基准部811平行。间距调节部812的数量为多个，多个间距调节部812并排设置，并分别滑动连接于导向滑轨8142上，如此，多个间距调节部812与调节基准部811就形成了并排位置关系，产品承载于调节基准部811以及间距调节部82后，也对应形成并排设置关系。如此设置，可便于对产品间距进行调节，同时也便于产品的移入和移出。本实施例中的间距调节部812的数量为三个，三个间距调节部812与一个调节基准部811分别作为配对移料机构21移动过来的四个焊接合格产品的承载。

继续参照图12至图14，图14为本实施例中间距调节部的结构示意图。更进一步，间距调节部812包括承载座8121以及调节联动部8122。调节联动部8122设于承载座8121，并与调节基准部811连接。多个间距调节部812的承载座8121并排设置，相邻两个承载座8121之间通过调节联动部8122连接。产品具体被承载于承载座8121上。优选的，承载座8121开设有调节位81211，一间距调节部812的调节联动部8122与相邻的另一间距调节部812的调节位81211连接。通过调节联动部8122对相邻两个承载座8121之间的间距调节进行联动。优选的，调节驱动部813的驱动端与远离调节基准部811的承载座8121连接。调节基准部811静止不动，当调节驱动部813驱动远离调节基准部811的承载座8121移动时，通过相邻两个承载座8121之间的调节联动部8122联动，依次带动邻近的其余承载座8121进行适配移动，以调节基准部811为基准，对产品间距进行调节，并最终保持相邻两个产品之间的间距一致。具体的，承载座8121为横截面为长方形的块状。承载座8121包括两个第一侧壁81212以及两个第二侧壁81213，其中，第一侧壁81212为承载座8121具有较小表面积的侧壁，第二侧壁81213是承载座8121具有较大表面积的侧壁。每一承载座8121上开设的调节位81211的数量为两个，两个调节位81211分别开设于承载座8121的两个第一侧壁81212上，具体的，调节位81211为开设于第一侧壁81212上的条形凹槽状，调节位81211由第一侧壁81212的一端向着第一侧壁81212的另一端延伸。优选的，调节位81211的槽口处形成有“U”字型凸台812111，“U”字型凸台812111具有开口的一端与一第二侧壁81213连通，以便于调节联动部8122能够穿过“U”字型凸台812111的开口与调节位81211连接。具体的，每一间距调节部812的调节联动部8122的数量为两个，两个调节联动部8122的一端分别设于一承载座8121的两个第一侧壁81212，两个调节联动部8122的另一端分别连接于相邻的另一承载座8121的调节位81211内。具体的，调节联动部8122包括连接件81221、固定件81222以及联动件81223。连接件81221的一端通过固定件81222固定连接于第一侧壁81212，连接件81221与调节位81211的中心轴线重叠，且连接件81221位于背向凸台812111开口的一侧。连接件81221与U字型的凸台812111相适配，本实施例中的连接件81221为长条形型的板状，固定件81222可采用螺钉。联动件81223设于连接件81221的另一端，具体的，联动件81223与调节位81211相适配，联动件81223通过转轴转动连接于固定件81222上，本实施例中可采用凸轮轴承。联动件81223滚动连接于相邻的另一第一侧壁81212的调节位81211内。通过两个调节联动部8122的设置，实现了相邻两个承载座8121之间连动关系。调节驱动部813的驱动端先驱动远离调节基准部811的承载座8121向着调节基准部811移动时，而后带动调节联动部8122的联动件81223于相邻的另一承载座8121内的调节位81211内滚动，当联动件81223抵接于调节位81211的端部时，另一承载座8121会受到联动件81223的作用力，进而带动另一承载座8121向着调节基准部811移动，依次类推，再带动第三个间距调节部812向着调节基准部811移动，使得三个间距调节部812以调节基准部811为基准相互靠近，最终使得相邻两个产品之间的间距变小，完成间距调节，在调节过程中，三个间距调节部812移动行程为等差数列，例如，由远离调节基准部811到靠近调节基准部811的方向顺次排列的三个间距调节部812的移动行程分别为15cm、10cm和5cm。反之，当调节驱动部813反向驱动时，则依次带动三个间距调节部812远离调节基准部811，使得相邻两个产品之间的间距变大。如此，在调节驱动部813的单独驱动下即可实现三个间距调节部812之间的间距调节，进而实现相邻产品之间的间距调节，以使得产品能够以不同的间距在不同的生产工序中轮转，且只采用一个调节驱动部813作为驱动源，即可实现多个间距调节部812以及产品的调节，节省能源，也能降低企业成本。本实施例中的调节驱动部813可采用气缸。而当需要调节产品的间距数值改变时，可通过改变联动件81223于调节位81211内滚动行程对产品所需新的间距进行适配调整，例如，改变连接件81221的长度，可通过更换更短或者更长的连接件81221进行调整，以改变联动件81223在调节位81211内的运动行程，进而改变三个间距调节部812的调节行程。同理，还可以改变调节位81211的长度，通过在调节位81211内增加垫块来缩短联动件81223在调节位81211内的运动行程。

优选的，承载座8121的表面设置有助滑动件81214，助滑动件81214用于承载座8121承载产品的辅助移动。具体的，承载座8121的表面开设有条形槽，条形槽沿着承载座8121的长度方向设置。助滑动件81214包括多个滚轮812141，多个滚轮812141沿着条形槽的长度方向依次转动连接于条形槽内，滚轮812141的表面露于条形槽，如此，即可在承载座8121的表面形成一个滚道。产品承载于承载座8121上时，被置于多个滚轮812141上，使得产品移动出承载座8121时，其与承载座8121的表面形成滚动摩擦，减少了摩擦力，便于产品的移出，也避免了直接摩擦对产品造成损坏。优选的，间距调节部812还包括两个限位导向组件8123。两个限位导向组件8123分别设于承载座8121，产品承载于承载座8121，并位于两个限位导向组件8123之间，两个限位导向组件8123对产品进行限位导向。通过限位导向组件8123的设置，便于对承载座8121承载的产品进行限位，而当产品移出承载座8121时，也能对产品的移出进行导向。优选的，两个限位导向组件8123之间的限位距离可调。如此，可以使得承载座8121能够适配承载不同规格尺寸的产品，两个限位导向组件8123依然能配合对不同规格尺寸的产品进行限位导向。

具体的，两个限位导向组件8123分别设于承载座8121表面，并分别邻近于承载座8121的长侧边，两个限位导向组件8123相互平行。具体的每一限位导向组件8123包括多个限位导向件81231，多个限位导向件81231沿着承载座8121的长度方向依次间隔排列。本实施例中的限位导向件81231的数量为三个。承载座8121上的两个限位导向组件8123的限位导向件81231错位设置，相邻两个的承载座8121上的相邻的限位导向件81231错位设置。限位导向件81231包括限位支撑块812311、限位调节块812312、限位调节槽812313、限位导向轮812314及调节固定件812315。限位支撑块812311设于承载座8121的表面，限位调节块812312与限位支撑块812311的上端滑动连接，限位调节槽812313开设于限位调节块812312上，限位调节槽812313与承载座8121平行，限位导向轮812314通过转轴转动连接于限位调节块812312的上端，限位导向轮812314与承载座8121平行。限位支撑块812311对应限位调节槽812313的位置具有螺纹孔，调节固定件812315穿过限位调节槽812313后于限位支撑块812311的螺纹孔螺接，本实施例中的调节固定件812315可采用螺钉。松开调节固定件812315时，可滑动限位调节块812312，使得限位调节槽812313相对于调节固定件812315移动，进而实现限位导向轮812314的位置调整，进而实现两个限位导向组件8123之间的限制位置的调整，当调节完成后，再锁紧调节固定件812315，即可使得限位导向轮812314固定在调整后的位置。如此，形成了由两个限位导向组件8123的多个限位导向轮812314对产品进行限位导向，当产品规格尺寸改变时，通过松开调节固定件812315进行适配调节即可。本实施例中的调节基准部811的结构以及作用原理与间距调节部812的结构以及作用原理相似，两者不同之处在于，调节基准部811的没有调节联动部8122，其余与结构与间距调节部812一致，此处不再赘述。

优选的，本实施例中的间距调节机构81还包括转移部815。转移部815用于调节基准部811以及至少一个间距调节部812承载的产品的转移。优选的，转移部815包括转移驱动件8151以及转移件8152，转移驱动件8151的驱动端与转移件8152连接，转移驱动件8151驱动转移件8152，转移件8152带动产品从调节基准部811以及间距调节部812上移出。具体的，转移部815还包括两个转移支撑架8153以及两个转移导轨8154。两个转移支撑架8153分别设于导向滑板8141的上表面，并分别与导向滑轨8142的两端部相对。转移支撑架8153与导向滑轨8142垂直。两个转移导轨8154分别铺设于两个转移支撑架8153的上端，转移导轨8154与导向滑轨8142垂直。转移件8152滑动连接于两个导向滑轨8142上，并位于限位导向组件8123的上方。产品承载于承载座8121后，转移件8152于产品正对，本实施例中的电池产品是竖直放置于承载座8121上，因此，电池产品与转移件8152形成垂直关系。转移驱动件8151通过一支撑架设于导向滑板8141的侧壁，转移驱动件8151的输出端与转移件8152连接，其驱动转移件8152于转移导轨8154上滑动，转移件8152推动调节基准部811以及间距调节部812承载的产品移出承载部2及调节基准部811。本实施例中的转移驱动件8151为气缸，转移件8152为长条形的板状。优选的，转移部815还包括两个限位缓冲件8155，两个限位缓冲件8155分别设于转移支撑架8153的上端，并分别位于转移导轨8154相对的两端，两个限位缓冲件8155用于对转移件8152的运动进行限位缓冲。本实施例中的限位缓冲件8155可采用缓冲器。优选的，限位缓冲件8155的数量为四个，每一转移支撑架8153上设置有两个限位缓冲件8155，分别用于对转移件8152两端进行限位缓冲。在具体应用时，本间距调节机构81设置在去料机构82的始端，本实施例中的去料机构82为传送线机构，承载座8121表面与去料机构82的传送线的表面齐平，四个焊接合格产品先被配对移送机构21抓取放置到调节基准部811和三个间距调节部812上，然后调节驱动部813顺次驱动三个间距调节部812进行产品的间距调节，使得相邻两个产品之间的间距分别扩大或缩小，并保持一致，以适配到下一工序取料所需的间距大小，而后转移驱动件8151再驱动转移件8152，推动间距调节完成后的四个产品转移至去料机构82的传送线上，传送线传送四个产品至下一工序设备所在位置，由下个工序设备的机械手抓取间距调节完成后的四个产品进入下一工序继续进行作业，如此就解决了两个生产工序设备之间对于不同产品的取料间距要求，增加了产品流转的流畅性，进而提升了生产效率。

复参照图1，更进一步，去料装置8还包去料检测机构83。去料检测机构83包括去料检测组件831以及检测显示件832。去料检测组件831通过支撑架设置在去料机构82的一侧，去料检测机构831的检测端位于去料机构82的上方，其对经过的产品进行拍照检测。本实施例中的去料检测组件831包括四个并排设置的CCD相机，其分别对去料机构82传送的四个焊接合格产品进行整体外观拍照。去料检测组件831与检测显示件832连接，去料检测组件831拍摄的产品照片被传递至检测显示件832，通过检测显示件832放大后有人工对产品图片进行外观检测，以判断产品外形是否合格，及时排除不合格品，避免其传送至下一工序的设备。本实施例中的检测显示件832可采用具有显示屏的工业机，其可以并排的四个产品分别进行放大，以便于人工视检。

综上，本申请的焊接设备在保证高效焊接的同时，能够及时排除不合格待焊接产品，避免了焊接资源的浪费，且能够对下料的多个产品进行间距调节，增强了本申请的焊接设备与其他设备的适配性。

上仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种焊接设备，其特征在于，包括来料装置(1)、配对上料装置(2)、传送装置(3)以及焊接装置(4)；所述配对上料装置(2)以及焊接装置(4)分别设于所述传送装置(3)的传送路径上，所述来料装置(1)与所述配对上料装置(2)相邻；所述来料装置(1)用于产品的来料，所述配对上料装置(2)接收来料的所述产品，并配对出至少两个合格的所述产品转移至所述传送装置(3)，所述传送装置(3)传送至少两个合格的所述产品经过所述焊接装置(4)，所述焊接装置(4)对至少两个合格的所述产品进行焊接。

2.根据权利要求1所述的焊接设备，其特征在于，其还包括清洗装置(5)；所述清洗装置(5)设于所述传送装置(3)的传送路径上；所述清洗装置(5)用于所述产品焊接前的清洗。

3.根据权利要求1所述的焊接设备，其特征在于，其还包括密封钉上料装置(6)；所述密封钉上料装置(6)设于所述传送装置(3)的传送路径上，并与所述焊接装置(4)相邻；所述密封钉上料装置(6)用于上料密封钉至焊接前的所述产品上。

4.根据权利要求1所述的焊接设备，其特征在于，所述焊接装置(4)包括预焊机构(41)以及满焊机构(42)；所述预焊机构(41)以及满焊机构(42)顺次设于所述传送装置(3)的传送路径上。

5.根据权利要求1所述的焊接设备，其特征在于，其还包括检测装置(7)；所述检测装置(7)设于所述传送装置(3)的传送路径上，并与所述焊接装置(4)相邻；所述检测装置(7)用于焊接后的所述产品的检测。

6.根据权利要求1所述的焊接设备，其特征在于，其还包括去料装置(8)；所述去料装置(8)设于所述传送装置(3)的一侧，其用于焊接完成后的所述产品的转移。

7.根据权利要求6所述的焊接设备，其特征在于，所述去料装置(8)包括间距调节机构(81)以及去料机构(82)；所述间距调节机构(81)与所述去料机构(82)的始端相邻，所述间距调节机构(81)用于调节所述产品之间的间距，所述去料机构(82)对间距调节后的所述产品进行转移。

8.根据权利要求1-7任一所述的焊接设备，其特征在于，所述配对上料装置(2)包括配对移料机构(21)以及第一暂存机构(22)；所述配对移料机构(21)设于所述传送装置(3)的传送路径上，所述第一暂存机构(22)以及来料装置(1)分别设于所述配对移料机构(21)的移料路径上；所述第一暂存机构(22)用于合格产品的暂存。

9.根据权利要求8所述的焊接设备，其特征在于，所述配对上料装置(2)还包括不合格品去料机构(23)；所述不合格品去料机构(23)设于所述配对移料机构(21)的移料路径上，其用于不合格产品的去料。

10.根据权利要求9所述的焊接设备，其特征在于，所述配对上料装置(2)还包括第二暂存机构(24)；所述第二暂存机构(24)设于所述配对移料机构(21)的移料路径上，其用于焊接合格产品的暂存。

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