CN115302069A - 密封钉焊接方法、设备、计算机可读存储介质及处理器 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了密封钉焊接方法、设备、计算机可读存储介质及处理器，涉及电池加工技术领域，其中密封钉焊接方法为先将电池移动至密封钉上料工位，再对所述电池的注液孔进行密封钉上料；之后将完成密封钉上料的所述电池移动至焊接工位；再通过超声波焊接将所述电池上的所述注液孔与密封钉焊接在一起。本申请这一设计的方法，能够实现对密封钉进行超声波焊接，相比于传统的激光焊接方式来说，不需要增加CCD检测机构对激光焊缝进行检测，焊接和检测均可以通过超声波完成，节约了工位，成本更低，效率更高。
Description
技术领域
本申请涉及电池加工技术领域，尤其涉及密封钉焊接方法、设备、计算机可读存储介质及处理器。
背景技术
锂电池的出现是二次电池发展史上的一次飞跃，其以重量轻、容量高、工作电压高、使用寿命长以及无污染等特点在手机、笔记本电脑等3C领域得到迅速发展。随着新能源汽车需求的日益增长，对锂电池也提出了更高的要求，因此不断改善锂电池的材料、工艺、设备等也变成了迫切的工作。
为了便于向锂离子电池的内部注入电解液，通常在锂离子电池的顶盖上开设注液孔。在注液完毕后，为了保证电池的密封性，会采用密封钉封闭注液孔。但是，目前的密封钉的封闭方式通过采用激光焊接实现，而激光焊接方式成本较高。
发明内容
有鉴于此，本申请的目的是提供密封钉焊接方法、设备、计算机可读存储介质及处理器，节约工位，成本更低，效率更高。
为达到上述技术目的，本申请提供了密封钉焊接方法，包括步骤：
响应于密封钉上料准备指令，将电池移动至密封钉上料工位；
响应于密封钉上料指令，对所述电池的注液孔进行密封钉上料；
响应于焊接准备指令，将完成密封钉上料的所述电池移动至焊接工位；
响应于焊接指令，通过超声波焊接将所述电池上的所述注液孔与密封钉焊接在一起。
进一步地，对所述电池的注液孔进行密封钉上料的步骤之前，还包括步骤：
响应于第一信息获取指令，获取待焊接配合的注液孔与密封钉的结构信息；
当根据所述结构信息判断到所述注液孔和/或所述密封钉上具有焊接结构时，设置焊接模式为平焊模式，其中，所述平焊模式下的焊头为平焊头；
当根据所述结构信息判断到所述注液孔和所述密封钉上均不具有焊接结构时，设置焊接模式为齿焊模式，其中，所述齿焊模式下的焊头为齿焊头。
进一步地，当根据所述结构信息判断到所述注液孔和/或所述密封钉上具有焊接结构时，设置焊接模式为平焊模式的步骤之后；或，
当根据所述结构信息判断到所述注液孔和所述密封钉上均不具有焊接结构时，设置焊接模式为齿焊模式的步骤之后，还包括步骤：
响应于第二信息获取指令，获取焊头信息；
当根据所述焊头信息判断到焊头的类型与当前焊接模式匹配时，发出触发后续步骤执行的信号；
当根据所述焊头信息判断到焊头的类型与当前焊接模式不匹配时，发出告警信号。
进一步地，将电池移动至密封钉上料工位的步骤之前，还包括步骤：
响应于电池上料指令，将电池上料至电池上料位置。
进一步地，通过超声波焊接将所述电池上的所述注液孔与密封钉焊接在一起的步骤之后，还包括步骤：
响应于电池下料准备指令，将所述电池移动至电池下料工位；
响应于电池下料指令，将所述电池下料工位的所述电池进行下料。
进一步地，将电池移动至密封钉上料工位的步骤之前，还包括步骤：
响应于清洗准备指令，将电池移动至清洗工位；
响应于清洗指令，对所述清洗工位上的所述电池的注液孔进行清洗。
进一步地，通过超声波焊接将所述电池上的所述注液孔与密封钉焊接在一起的步骤与将所述电池移动至电池下料工位的步骤之间，还包括步骤：
响应于电池检测准备指令，将完成密封钉焊接的所述电池移动至电池检测工位；
响应于电池检测指令，对所述电池检测工位上的所述电池进行检测。
进一步地，将所述电池下料工位的所述电池进行下料的步骤具体为：
将所述电池下料工位上的所述电池下料至与所述电池的检测信息具有对应关系的区域。
本申请还公开了密封钉焊接设备，用于执行上述的密封钉焊接方法，包括运送装置、密封钉上料装置以及超声波焊接装置；
所述运送装置，用于将电池移动至密封钉上料工位；
所述运送装置，还用于将完成密封钉上料的所述电池移动至焊接工位；
所述密封钉上料装置，用于对所述电池的注液孔进行密封钉上料；
所述超声波焊接装置，用于将所述电池上的所述注液孔与密封钉焊接在一起。
本申请还公开了计算机可读存储介质，其存储有计算机指令，所述计算机指令运行时执行上述的密封钉焊接方法的步骤。
本申请还公开了处理器，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序被所述处理器运行时上述的密封钉焊接方法。
从以上技术方案可以看出，本申请所设计的密封钉焊接方法，先将电池移动至密封钉上料工位，再对所述电池的注液孔进行密封钉上料；之后将完成密封钉上料的所述电池移动至焊接工位；再通过超声波焊接将所述电池上的所述注液孔与密封钉焊接在一起。本申请这一设计的方法，能够实现对密封钉进行超声波焊接，相比于传统的激光焊接方式来说，不需要增加CCD检测机构对激光焊缝进行检测，焊接和检测均可以通过超声波完成，节约了工位，成本更低，效率更高。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
图1为本申请中提供的密封钉焊接方法的实施例一的流程示意图；
图2为本申请中提供的密封钉焊接方法的实施例二的步骤S10-S70的流程示意图；
图3为本申请中提供的密封钉焊接方法的实施例二的步骤S80-S150的流程示意图；
图4为本申请中提供的第一种密封钉焊接设备的结构示意图；
图5为本申请中提供的第二种密封钉焊接设备的结构示意图；
图6为本申请中提供的运送装置的立体图；
图7为本申请中提供的电池定位治具的立体图；
图8为本申请中提供的电池上下料装置的结构示意图；
图9为本申请中提供的密封钉上料装置的立体图；
图10为本申请中提供的第一焊接机构或第二焊接机构带有防护罩情况下的立体图；
图11为本申请中提供的第一焊接机构不带有防护罩情况下的立体图；
图12为本申请中提供的第二焊接机构不带有防护罩情况下的立体图；
图13为本申请中提供的电池检测装置结构示意图；
图14为本申请中提供的不良品运料装置结构示意图；
图中：1、电池上下料装置；101、电池上下料机构；102、电池上料机构；103、电池下料机构；11、支架；12、第一取料器；13、第一位移驱动机构；14、第二位移驱动机构；
2、运送装置；21、转盘；22、电池定位治具；221、治具架；2211、安装板；2212、导轨；222、支撑板；2221、定位槽；223、支撑板驱动机构；224、夹紧机构；2241、第一夹持件；2242、第一夹紧驱动器；2243、抵接件；225、第二夹紧驱动器；226、第二夹紧件；23、转盘驱动机构；
3、密封钉上料装置；31、振动盘送料机构；311、出料通道；32、密封钉上料机构；321、固定架；322、第四位移驱动机构；323、第三位移驱动机构；324、第二取料器；325、密封钉检测装置；
4、超声波焊接装置；41、超声波发生器；42、焊接组件；421、换能器；422、变幅杆；423、焊头；424、扭矩转换器；43、驱动组件；431、焊头驱动器；432、滑轨；433、安装座；434、位移传感器；441、底座；442、立柱；45、防护罩；
5、清洗装置；6、电池检测装置；7、不良品运料装置；71、运输机构；72、不良品收集槽；8、电池运料装置。
具体实施方式
下面将结合附图对本申请实施例的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请实施例一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请实施例中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请实施例保护的范围。
在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可更换连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。
本申请实施例公开了密封钉焊接方法。
请参阅图1所示，本申请实施例中提供的密封钉焊接方法的一个实施例，包括步骤：
S1，响应于密封钉上料准备指令，将电池移动至密封钉上料工位。
S2，响应于密封钉上料指令，对电池的注液孔进行密封钉上料。
S3，响应于焊接准备指令，将完成密封钉上料的电池移动至焊接工位。
S4，响应于焊接指令，通过超声波焊接将电池上的注液孔与密封钉焊接在一起。
上述密封钉上料准备指令、密封钉上料指令、焊接准备指令以及焊接指令，均可以由上一工序完成时或到位信号触发的指令，其中信号可以是红外、摄像头、到位传感器等检测模组检测得到。以密封钉上料指令为例，由在电池完成密封钉上料工位的移动时触发。
本申请这一设计的方法，能够实现对密封钉进行超声波焊接，相比于传统的激光焊接方式来说，不需要增加CCD检测机构对激光焊缝进行检测，焊接和检测均可以通过超声波完成，节约了工位，成本更低，效率更高。
以上为本申请实施例提供的密封钉焊接方法的实施例一，以下为本申请实施例提供的密封钉焊接方法的实施例二，如图2以及图3所示。
包括步骤：
S10，响应于第一信息获取指令，获取待焊接配合的注液孔与密封钉的结构信息。需说明的是，对于结构信息的获取来说，可以是对接收到的信息进行识别获取，例如焊接前，接收到作业人员的输入信息，通过对接收到的信息进行识别进而得到注液孔以及密封钉的结构信息。当然，也可以是直接对注液孔以及密封钉进行信息采集，进而获取注液孔与密封钉的结构信息，具体不做限制。
S21，当根据结构信息判断到注液孔和/或密封钉上具有焊接结构时，设置焊接模式为平焊模式，其中，平焊模式下的焊头为平焊头。需要说明的是，焊接结构也即是在超声波作用下能够熔接于注液孔与密封钉之间的结构，其可与注液孔或密封钉一体成型，具体形状可以是环状凸起等，不做限制。根据结构信息来判断注液孔和/或密封钉上是否具有焊接结构的过程可以是，将获取的结构信息与预置结构信息进行对比，该预置结构信息采集的注液孔样品以及密封钉样品的信息，以注液孔样品密封钉样品均为不带焊接结构的样品为例；判断时，将获取的注液孔的结构信息与注液孔样品的结构信息进行比对，当比对结果一样时，则确定注液孔不具有焊接结构，同理密封钉的判断也是同理，具体不作限制。当然，也可以不需要进行比对，而直接通过解析结构信息即可确定注液孔或密封钉上是否有焊接结构。以结构信息为输入信息来说，该输入的信息中也即可直接包含该注液孔和/或密封钉是否包含焊接结构的信息。当判断注液孔与密封钉两者之间至少其中一者具有焊接结构时，此时就设置焊接模式为平焊模式。
S22，当根据结构信息判断到注液孔和密封钉上均不具有焊接结构时，设置焊接模式为齿焊模式，其中，齿焊模式下的焊头为齿焊头。需要说明的是，该步骤S22与步骤S21基本相同，区别仅在于模式不同，为此不做赘述。
步骤S10-S30的设置，能够针对注液孔与密封钉之间是否具有焊接结构层而采用对应性的焊接模式，避免具有焊接结构的情况因采用齿焊模式而导致密封针表面被破坏，避免不具有焊接结构的情况因采用平焊模式而导致焊接效果不佳，也即是能够避免出现采用错位焊接模式导致的焊接质量问题。
S30，响应于第二信息获取指令，获取焊头信息。
S41，当根据焊头信息判断到焊头的类型与当前焊接模式匹配时，发出触发后续步骤执行的信号。需要说明的是，当判断到焊头的类型与当前焊接模式匹配时，此时也就确定设置的焊接模式是正确的，例如上一步骤将焊接模式设置为平焊模式，这一步骤中若判断当前焊头的类型为平焊头，那么也就是确定焊接模式设置成功，反之则视为焊接模式设置失败。
S42，当根据焊头信息判断到焊头的类型与当前焊接模式不匹配时，发出告警信号。需要说明的是，告警信号可以是声音信号、光信号中的至少一种，或发给用户控制终端提示信号，具体不做限制。当出现不匹配情况时，也即是模式设置失败，通过发出告警信号，能够及时告知工作人员进行检查维护，有助于保障焊接作业的稳定进行。
S50，响应于电池上料指令，将电池上料至电池上料位置。
S60，响应于清洗准备指令，将电池移动至清洗工位。
S70，响应于清洗指令，对清洗工位上的电池的注液孔进行清洗。
S80，响应于密封钉上料准备指令，将电池移动至密封钉上料工位。需要说明的是，该步骤与前述实施例一的步骤S1一样，不做赘述。
S90，响应于密封钉上料指令，对电池的注液孔进行密封钉上料。需要说明的是，该步骤与前述实施例一的步骤S2一样，不做赘述。
S100，响应于焊接准备指令，将完成密封钉上料的电池移动至焊接工位。需要说明的是，该步骤与前述实施例一的步骤S3一样，不做赘述。
S110，响应于焊接指令，通过超声波焊接将电池上的注液孔与密封钉焊接在一起。需要说明的是，该步骤与前述实施例一的步骤S4一样，不做赘述。
S120，响应于电池检测准备指令，将完成密封钉焊接的电池移动至电池检测工位。
S130，响应于电池检测指令，对电池检测工位上的电池进行检测。
S140，响应于电池下料准备指令，将电池移动至电池下料工位。
S150，响应于电池下料指令，将电池下料工位的电池进行下料。需要说明的是，当在下料之前具有电池合格检测步骤时，那么该步骤S150具体可以是：将电池下料工位上的电池下料至与电池的检测信息具有对应关系的区域。也即是根据检测信息来判断电池下料工位上的电池是否合格，然后对应将电池下料至不同区域去，例如合格的电池移动下料至合格区域，不合格的电池移动下料至不合格区域。
该实施例二中的指令触发形式与实施例一中的指令触发形式相同，为此不做赘述。
如图4至图14所示，本申请还公开了密封钉焊接设备，用于执行上述设计的密封钉焊接方法，包括运送装置2、密封钉上料装置以及超声波焊接装置。
运送装置2，用于将电池移动至密封钉上料工位。
运送装置2，还用于将完成密封钉上料的电池移动至焊接工位。
密封钉上料装置3，用于对电池的注液孔进行密封钉上料。
超声波焊接装置4，用于将电池上的注液孔与密封钉焊接在一起。密封钉上料装置3以及超声波焊接装置4沿运送装置2的运送方向依次设置。
如图6所示，对于运送装置2来说，其可以为转盘装置，运送装置2为转盘装置，包括转盘21、转盘驱动机构23以及多个电池定位治具22；转盘驱动机构23与转盘21连接，用于带动转盘21转动；多个电池定位治具22绕转盘21的转动中心线均匀间隔安装于转盘21上。转盘驱动机构23可以是由旋转电机等部件组成，能够驱动转盘21转动即可，具体可以参考已有的装盘装置进行设计，不做赘述。转盘装置相比线性运送装置来说，能够更加节约空间，使得整体结构更加紧凑。
如图7所示，就电池定位治具22结构来说，包括治具架221、支撑板222、支撑板驱动机构223以及夹紧机构224。该治具架221安装固定在转盘21上，具体结构可以根据实际进行设计，不做限制。
支撑板222竖直活动安装于治具架221上，用于支撑电池100；而支撑板驱动机构223可以是安装于治具架221底部或下方，并与支撑板222连接，来带动支撑板222升降运动。该支撑板驱动机构223可以是电动推杆、伸缩气缸，丝杆滑台等，具体不做限制。
夹紧机构224安装于治具架221上，且位于支撑板222上方，用于沿第一水平方向对位于支撑板222上的电池100进行夹持。第一水平方向可以是电池100的左右侧方向，也即是该夹紧机构224对电池100的左右侧进行夹持，从而实现对电池100进行夹紧固定。具体上料过程为，夹紧机构224先松开，而支撑板222在支撑板驱动机构223的驱使下上升一定距离，然后电池上下料装置1将电池100穿过夹紧机构224直至与支撑板222接触，然后支撑板222带动电池100下降复位，夹紧机构224此时再进行夹紧，从而实现了电池100的定位固定。下料时，夹紧机构224松开，支撑板222上移将电池100上推一端距离，以便于电池上下料装置1获取电池100，进行下料操作。
治具架221上设置有安装板2211，安装板2211正面上沿竖直方向设置有导轨2212，支撑板222滑动安装于导轨2212上；这一设计，使得支撑板222的运动更加平稳，可以是对导轨2212本身做限制设计，或在安装板2211的底部设置相应的止挡结构，以避免支撑板222脱出安装板2211，使用更加安全，具体不做限制。
再者，支撑板222上设有可供所电池100的底部活动伸入的定位槽2221，定位槽2221的设计，也使得电池100固定更加牢靠。
进一步地，就该夹紧机构224结构来说，包括两个第一夹持件2241以及两个第一夹紧驱动器2242。夹紧机构224可以是两个或以上，沿竖直方向间隔设置，数量的适当提升可以实现对电池100更加稳固的夹持。
两个第一夹紧驱动器2242一一对应与第一夹持件2241连接，用于分别带动第一夹持件2241运动，以使得两个第一夹持件2241可相互靠近或相互远离。第一夹紧驱动器2242可以是电动推杆、伸缩气缸等，以具有安装板2211为例，该第一夹紧驱动器2242可以安装于安装板2211的背面，再通过相应的连接臂结构来与第一夹持件2241连接，使得第一夹持件2241位于安装板2211正面位置，能够对电池100的左右两侧形成夹持即可，具体不做限制。再者，第一夹持件2241的结构可以呈L型板状，一板部用于夹紧电池100，而另一板部则连接第一夹紧驱动器2242的活动端，亦不做限制。
进一步地，第一夹持件2241与电池100接触的一面上设有在垂直于第一水平方向的第二水平方向上可与电池100抵接的抵接件2243。以第一水平方向为左右侧方向为例，那么第二水平方向也即是前后侧方向。该低接件可以块状结构，能够在第二水平方向上与电池100抵接即可，不做限制。
治具架221和/或第一夹持件2241上安装有第二夹紧驱动器225，第二夹紧驱动器225连接有第二夹紧件226，用于带动第二夹紧件226在第二水平方向上靠近或远离抵接件2243运动。以治具架221具有安装板2211为例，那么也即是安装板2211和/或第一夹持件2241上安装有第二夹紧驱动器225。第二夹紧驱动器225可为电动推杆、伸缩气缸等，具体不做限制。通过这一设计，能够更加牢固的夹紧电池100，实现电池100更加稳固的定位固定。
本申请该电池定位治具22可以是一次定位固定一个电池100，或两个以上的电池100，以固定两个电池100为例，那么此时也就可以是安装板2211以及第一夹持件2241上均安装有第二夹紧驱动器225，而抵接件2243则是在第二水平方向上分别可与两个电池100相抵接，那么通过驱动安装板2211以及第一夹持件2241上的第二夹紧驱动器225，即可同时对两个电池100进行夹紧固定，实现多电池100高效夹紧固定，同时这一设计也使得整体结构更加紧凑。第二夹持件可以是板状结构，具体不做限制。
如图9所示，密封钉上料装置3可以包括振动盘送料机构31以及密封钉上料机构32。
密封钉上料机构32用于将振动盘送料机构31的出料通道311上的密封钉输送至运送装置2上的电池100的注液孔上，具体也即是输送至电池定位治具22上的电池100的注液孔上，包括第三位移驱动机构323、第四位移驱动机构322以及第二取料器324，为了便于安装固定，该密封钉上料机构32还包括有固定架321。
第二取料器324用于获取密封钉，具体可以是气动吸嘴等吸取结构，不做限制。
第四位移驱动机构322与第二取料器324连接，用于带动第二取料器324升降运动；该第四位移驱动机构322可以是丝杆滑台、气动滑台、伸缩气缸等，具体不做限制。
第三位移驱动机构323可以是安装于固定架321上，并与第四位移驱动机构322连接，用于通过带动第四位移驱动机构322运动，以带动第二取料器324水平运动。同理，该第三位移驱动机构323也可以是丝杆滑台、气动滑台、伸缩气缸等，其可以是X方向或Y方向上的单轴位移驱动机构，或XY二轴位移驱动机构具体不做限制。
与前述的电池上下料装置1相同，该密封钉上料机构32中三位移驱动机构、第四位移驱动机构322以及第二取料器324也均可以设计为两个，实现构建两组吸取密封钉模块，亦可起到提升效率的作用，具体不做赘述。
进一步地，密封钉上料机构32还包括密封钉检测装置325；第四位移驱动机构322还与密封钉检测装置325连接，用于带动第二取料器324与密封钉检测装置325一同升降运动；密封钉检测装置325用于检测密封钉位置信息。该密封钉检测装置325可以是已有的CCD检测装置，能够实现上料前对密封钉进行位置检测，从而提高第二取料器324的取料准确性，还能够实现上料时对密封钉位置进行检测，从而提高密封钉上料准确性。
本申请该密封钉上料装置3具体可以参考已有密封钉上料结构进行设计或直接沿用，不做限制。
如图10-12所示，就超声波焊接装置4来说，包括超声波发生器41、焊接组件42以及驱动组件43。为了便于安装固定，该超声波焊接装置4还包括底座441以及立柱442：立柱442安装于底座441上；焊接组件42以及驱动组件43安装于立柱442。
焊接组件42包括换能器421、变幅杆422以及焊头423；换能器421的输入端与超声波发生器41连接，输出端与变幅杆422连接，用于将超声波能量转换为振动能量；变幅杆422与焊头423连接，用于传递振动能量；驱动组件43用于驱动焊接组件42升降运动。
上述这一设计的超声波焊接装置4结构简单，能够应用于密封针的封闭焊接。
进一步地，就变幅杆422与焊头423的连接方式来说，可以是直接连接，也即是变幅杆422将换能器421产生的振动能量直接传递给焊头423，使得焊头423能够上下振动。进一步地，焊接组件42还可以是包括扭矩转换器424。扭矩转换器424连接于变幅杆422与焊头423之间，用于将变幅杆422传递的振动能量转换为旋转能量，以使得焊头423可绕自身旋转运动。这一设计下，焊头423能够最终输出旋转能量。扭矩转换器424可参考已有扭矩转换装置进行设计或直接沿用，具体不做赘述。相对于上下振动焊接方式来说，旋转焊接方式能够达到的效果会更优些，因为旋转焊接方式，在焊接过程还可以结合应用驱动组件43，使得该齿焊头423不仅具有旋转能量输出，还同时具有上下振动能量输出，以实现更好的焊接效果。
就驱动组件43设计来说，包括滑轨432、安装座433以及焊头驱动器431。
滑轨432安装于立柱442上；安装座433滑动安装于滑轨432上；变幅杆422安装于安装座433上；焊头驱动器431与安装座433连接，用于通过带动安装座433运动。滑轨432以及安装座433的设计，使得变幅杆422的升降控制更加平稳。焊头驱动器431可以为电动推杆或气动推杆，具体不做限制。
进一步地，还包括位移传感器434；位移传感器434安装于立柱442上，用于检测安装座433的滑动位移。该位移传感器434可以为光栅尺，具体不做限制。位移传感器434的设置，能够使得焊头驱动器431更加准确的带动焊接组件42升降运动。
进一步地，该超声波焊接装置4还设有防护罩45，安装于立柱442上，罩盖在焊接组件42外，能够对焊接组件42起到防护作用。
本申请密封钉焊接设备还包括第一信息获取模块(图中未示)以及模式切换装置(图中未示)，该第一信息获取模块用于获取待焊接配合的注液孔与密封钉的结构信息。具体的，可以接收作业人员的输入信息，通过对接收到的信息进行识别进而得到注液孔以及密封钉的结构信息。当然，可以直接对注液孔以及密封钉进行信息采集，进而获取注液孔与密封钉的结构信息，该第一信息获取模块可以是图像采集器，具体不做限制。
模式切换装置，用于当根据结构信息判断到注液孔和/或密封钉上具有焊接结构时，设置焊接模式为平焊模式。具体的，也即是将超声波焊接装置的焊头更换为平焊头，或直接当前为平焊头的超声波焊接装置4直接切换为平焊头的超声波焊接装置，也即是直接切换整个超声波焊接装置。以前者来说，那么该模式切换装置可以是焊头更换装置，以后者来说，该模式切换装置也可以转盘装置，不同焊头类型的超声波焊接装置设置在转盘装置上，通过转动角度以切换不同的超声波焊接装置进行使用。
模式切换装置，还用于当根据结构信息判断到注液孔和密封钉上均不具有焊接结构时，设置焊接模式为齿焊模式。与前述平焊头的切换同理，不做赘述。
本申请该密封钉焊接设备，还包括第二信息获取模块(图中未示)以及信号发生装置(图中未示)。
第二信息获取模块，用于获取焊头信息。具体可以是图像采集装置，不做限制。
信号发生装置，用于当根据焊头信息判断到焊头的类型与当前焊接模式匹配时，发出触发后续步骤执行的信号。也即是当焊头的类型检测为正确时，发出能够触发后续步骤执行的信号，使得焊接流程继续正常进行。
信号发生装置，还用于当根据焊头信息判断到焊头的类型与当前焊接模式不匹配时，发出告警信号。该信号发生装置可以是包括信号发生器、声光报警器等，信号发生器用于发出触发后续步骤执行的信号。声光报警器用于发出告警信号。
本申请该密封钉焊接设备，还包括电池上下料装置1；
该电池上下料装置1，将电池上料至电池上料位置；还用于将电池下料工位的电池进行下料。
如图4以及图8所示，就电池上下料装置1结构来说，包括电池上下料机构101；电池上下料机构101包括支架11、第一位移驱动机构13、第二位移驱动机构14以及第一取料器12。该支架11可以是龙门架结构，具体可以根据实际需要进行设计，不做限制。
第一取料器12用于获取电池100，具体可以是夹取电池100，该第一取料其可以是气缸夹爪、电动夹爪等，具体不做限制。第二位移驱动机构14与第一取料器12连接，用于带动第一取料器12升降运动，该第二位移驱动机构14可以是丝杆滑台、气动滑台、伸缩气缸等，具体不做限制。第一位移驱动机构13与第二位移驱动机构14连接，用于通过带动第二位移驱动机构14运动，以带动第一取料器12在水平方向运动。同理，该第一位移驱动机构13也可以是丝杆滑台、气动滑台、伸缩气缸等，其可以是X方向或Y方向上的单轴位移驱动机构，或XY二轴位移驱动机构具体不做限制。这一设计下，电池100的上料以及下料都是由同一电池上料机构102实现，也即是该电池上下料装置1只占用一个工位即可，对于运送装置2为转盘装置来说，这一设计方式能够得到更好的应用。
再者，为了提高上下料效率，第一位移驱动机构13、第二位移驱动机构14以及第一取料器12所构建的取料机构均可以是设计为两个，一同安装于支架11上，实现独立控制。具体的，将第二位移驱动机构14滑动安装于支架11上，而第一位移驱动机构13则可以是设计为带有齿轮的旋转电机，而支架11上设置有齿条，该旋转电机安装于第二位移驱动机构14上，并且带有的齿轮与链条啮合，通过驱动齿轮转动，即可带动第二位移驱动机构14运动，以构建两组第一取料模块，可以实现快速上下料，以进一步提升效率，以此为例，本领域技术人员可以变化设计，不做限制。
就第一取料器12来说，当需夹取的电池100数量为两个时，那么其也就可以由两个气缸夹爪或两个电动夹爪组成，不做限制。
如图5以及图8所示，电池上下料装置1还可以是包括用于对运送装置2进行电池上料的电池上料机构102以及用于对运送装置2进行电池下料的电池下料机构103。
以运送装置2为转盘装置为例，电池上料机构102位于电池下料机构103与密封钉上料装置3之间，与上述设计不同在于，这一实施例方案下，电池上下料装置1拆分为上料机构与下料机构，也即是占用两个工位，一个工位用于上料，另一个工位用于下料，虽占用了一个工位，但是其相比于单个工位来说，可以实现同时上下料，因此效率上也相对有所提升。
电池上料机构102以及电池下料机构103与上述的电池上下料机构101设计一样，均包括支架11、第一位移驱动机构13、第二位移驱动机构14以及第一取料器12；第一取料器12用于获取电池100；第二位移驱动机构14与第一取料器12连接，用于带动第一取料器12升降运动；第一位移驱动机构13与第二位移驱动机构14连接，用于通过带动第二位移驱动机构14运动，以带动第一取料器12在水平方向运动，为此不做赘述。
就电池上下料装置1来说，除上述提出的设计方案外，本领域技术人员亦可参考已有电池100上下料结构进行设计，或直接沿用，不做限制。
本申请该密封钉焊接设备，还包括清洗装置5。
该运送装置2还用于将将电池移动至清洗工位。
清洗装置5，用于对清洗工位上的电池的注液孔进行清洗。
就清洗装置5来说，与密封钉上料装置3沿运送装置2的运送方向依次设置。具体的，清洗装置5可以设置于转盘21周围，且位于电池上下料装置1与密封钉上料装置3之间，也是在电池100上料之后，密封钉上料之前能够对电池100的注液孔上多余的电解液进行清洁，避免注液孔处多余的电解液以及存在的灰尘等影响密封钉与注液孔之间的焊接效果。该清洗装置5具体可以是市面上已有的激光清洗机构，本领域技术人员可以根据实际需要进行选用，不做限制。
本申请该密封钉焊接设备，还包括电池检测装置6。
该运送装置2还用于将完成密封钉焊接的电池移动至电池检测工位。
电池检测装置6用于对电池检测工位上的电池进行检测。
如图13所示，就电池检测装置6来说，设置于转盘21周围，且位于超声波焊接装置4与电池上下料装置1之间，用于对焊接后的电池100自身进行检测，由于本申请的焊接方式为超声波焊接，因此无需额外增加工位去检测焊接缝隙问题，因此，这一设计的电池检测装置6为检测电池100自身是否合格的，也即是对电池100整体进行检测。该电池检测装置6可以是市面上常用的CCD电池检测装置6，具体不做限制。
本申请该密封钉焊接设备，还包括电池运料装置8以及不良品运料装置7。
如图4、图5以及图14所示，电池运料装置8用于接收合格的电池并对合格的电池进行运送，不良品运料装置7用于接收不合格的电池并对不合格的电池进行运送。进而实现上述控制方法中的合格的电池移动下料至合格区域，不合格的电池移动下料至不合格区域。
在电池检测装置6检测到该焊接后的电池100不合格时，此时电池上下料装置1在对该不合格的电池100进行下料时，就不是下料到如图2所示的电池运料装置8上了，而是下料到不良品运料装置7上，实现与合格品区分下料。该不良品运料装置7可以包括运输机构71以及不良品收集槽72；该不良品收集槽72可以用于收集不合格的电池100，而运输机构71则带动不良品收集槽72运动，以将收集满的不良品收集槽72运输至后续处理工位处进行处理。运输机构71可以是丝杆滑台、气动滑台以及输送带等，具体不做限制。上述所指的电池运料装置8可以是由两条并列的输送线组成，以电池上下料装置1为包括电池上下料机构101为例，那么这两条输送线中的一条也就用于输送上料用的电池100，而另一条则用于输送焊接好下料的电池100。而当电池上下料装置1为包括电池上料机构102与电池下料机构103时，那么电池上料机构102与电池下料机构103均可以配置一个电池运料装置8，此时配置给电池上料机构102的电池运料装置8的输送线只用于输送上料用的电池100，而配置给电池下料机构103的电池运料装置8的输送线只用于输送焊接好下料的电池100。
上述提出的运送装置2、电池上下料装置1、密封钉上料装置3、超声波焊接装置4、清洗装置5以及电池运料装置8可以组合出如图4所示的第一种密封钉焊接设备。其中，运送装置2为转盘装置，电池上下料装置1为占用一个工位，对应的运送装置2上的电池定位治具22为四个。电池上下料装置1、清洗装置5、密封钉上料装置3以及超声波焊接装置4沿转盘21周向方向依次设置于转盘21周围。
上述提出的运送装置2、电池上下料装置1、密封钉上料装置3、超声波焊接装置4、清洗装置5、电池检测装置6、不良品运料装置以及电池运料装置8还可以组合出如图5所示的第二种密封钉焊接设备。其中，运送装置2也为转盘装置，电池上下料装置1为占用两个工位，对应的运送装置2上的电池定位治具22为六个。电池上下料装置1、清洗装置5、密封钉上料装置3、电池检测装置6(该图中未体现)以及超声波焊接装置4沿转盘21周向方向依次设置于转盘21周围。
本申请还公开了计算机可读存储介质，其存储有计算机指令，计算机指令运行时执行本申请实施例中提供的任一种焊接方法的步骤。本领域技术人员可以理解上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质可以包括：ROM、RAM、磁盘或光盘等。
本申请还公开了处理器，其特征在于，处理器用于运行程序，其中，程序被处理器运行时执行本申请实施例中提供的任一种焊接方法的步骤。
以上对本申请所提供的密封钉焊接方法、装置、计算机可读存储介质及处理器进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本申请实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。
Claims (11)
1.密封钉焊接方法，其特征在于，包括步骤：
响应于密封钉上料准备指令，将电池移动至密封钉上料工位；
响应于密封钉上料指令，对所述电池的注液孔进行密封钉上料；
响应于焊接准备指令，将完成密封钉上料的所述电池移动至焊接工位；
响应于焊接指令，通过超声波焊接将所述电池上的所述注液孔与密封钉焊接在一起。
2.根据权利要求1所述的密封钉焊接方法，其特征在于，对所述电池的注液孔进行密封钉上料的步骤之前，还包括步骤：
响应于第一信息获取指令，获取待焊接配合的注液孔与密封钉的结构信息；
当根据所述结构信息判断到所述注液孔和/或所述密封钉上具有焊接结构时，设置焊接模式为平焊模式，其中，所述平焊模式下的焊头为平焊头；
当根据所述结构信息判断到所述注液孔和所述密封钉上均不具有焊接结构时，设置焊接模式为齿焊模式，其中，所述齿焊模式下的焊头为齿焊头。
3.根据权利要求2所述的密封钉焊接方法，其特征在于，当根据所述结构信息判断到所述注液孔和/或所述密封钉上具有焊接结构时，设置焊接模式为平焊模式的步骤之后；或，
当根据所述结构信息判断到所述注液孔和所述密封钉上均不具有焊接结构时，设置焊接模式为齿焊模式的步骤之后，还包括步骤：
响应于第二信息获取指令，获取焊头信息；
当根据所述焊头信息判断到焊头的类型与当前焊接模式匹配时，发出触发后续步骤执行的信号；
当根据所述焊头信息判断到焊头的类型与当前焊接模式不匹配时，发出告警信号。
4.根据权利要求1所述的密封钉焊接方法，其特征在于，将电池移动至密封钉上料工位的步骤之前，还包括步骤：
响应于电池上料指令，将电池上料至电池上料位置。
5.根据权利要求1所述的密封钉焊接方法，其特征在于，通过超声波焊接将所述电池上的所述注液孔与密封钉焊接在一起的步骤之后，还包括步骤：
响应于电池下料准备指令，将所述电池移动至电池下料工位；
响应于电池下料指令，将所述电池下料工位的所述电池进行下料。
6.根据权利要求1所述的密封钉焊接方法，其特征在于，将电池移动至密封钉上料工位的步骤之前，还包括步骤：
响应于清洗准备指令，将电池移动至清洗工位；
响应于清洗指令，对所述清洗工位上的所述电池的注液孔进行清洗。
7.根据权利要求5所述的密封钉焊接方法，其特征在于，通过超声波焊接将所述电池上的所述注液孔与密封钉焊接在一起的步骤与将所述电池移动至电池下料工位的步骤之间，还包括步骤：
响应于电池检测准备指令，将完成密封钉焊接的所述电池移动至电池检测工位；
响应于电池检测指令，对所述电池检测工位上的所述电池进行检测。
8.根据权利要求7所述的密封钉焊接方法，其特征在于，将所述电池下料工位的所述电池进行下料的步骤具体为：
将所述电池下料工位上的所述电池下料至与所述电池的检测信息具有对应关系的区域。
9.密封钉焊接设备，其特征在于，用于执行权利要求1至8任意一项所述的密封钉焊接方法，包括运送装置、密封钉上料装置以及超声波焊接装置；
所述运送装置，用于将电池移动至密封钉上料工位；
所述运送装置，还用于将完成密封钉上料的所述电池移动至焊接工位；
所述密封钉上料装置，用于对所述电池的注液孔进行密封钉上料；
所述超声波焊接装置，用于将所述电池上的所述注液孔与密封钉焊接在一起。
10.计算机可读存储介质，其存储有计算机指令，其特征在于，所述计算机指令运行时执行权利要求1至8任一项所述的密封钉焊接方法的步骤。
11.处理器，其特征在于，所述处理器用于运行程序，其中，所述程序被所述处理器运行时执行权利要求1至8任一项所述的密封钉焊接方法。
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