CN211866918U - 焊接设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型揭示了一种焊接设备，其包括上料装置、传送装置、治具以及焊接装置，上料装置以及焊接装置依次设于传送装置的传送路径上，传送装置与治具连接，上料装置用于产品的上料，治具接收上料的产品，并分别对产品中的待焊接部件进行定位，传送装置传送定位后的治具经过焊接装置，焊接装置对产品的待焊接部件进行焊接。本申请通过治具对上料装置上料的产品的待焊接部件分别进行定位，使得焊接装置能够准确对产品的待焊接部件的焊接部位进行焊接，保证产品焊接位置的准确，从而确保了产品的焊接品质和最后的成品质量。

Description

焊接设备

技术领域

本实用新型涉及生产设备技术领域，具体地，涉及一种焊接设备。

背景技术

焊接设备是产品在生产过程中常用到的一种设备，焊接设备用于把产品的两个部件焊接在一起，例如，电池的壳体与端盖之间的焊接，在焊接时，两个待焊接部件的焊接位置的准确与否，会直接影响到产品的焊接品质，进而影响到产品的最后成品质量。而现有技术中的焊接设备，往往无法保证产品中的两个待焊接部件的焊接位置的准确，进而影响到了产品的焊接品质和最后的成品质量。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型提供一种焊接设备。

本实用新型公开的一种焊接设备包括上料装置、传送装置、治具以及焊接装置；上料装置以及焊接装置依次设于传送装置的传送路径上，传送装置与治具连接；上料装置用于产品的上料，治具接收上料的产品，并分别对产品中的待焊接部件进行定位，传送装置传送定位后的治具经过焊接装置；焊接装置对产品的待焊接部件进行焊接。

根据本实用新型一实施方式，其还包括除尘装置；除尘装置设于传送装置的传送路径上；除尘装置用于产品中的待焊接部件在焊接前的除尘。

根据本实用新型一实施方式，其还包括检测装置；检测装置设于传送装置的传送路径上；检测装置用于产品中的待焊接部件之间的高度差检测。

根据本实用新型一实施方式，其还包括下料装置；下料装置设于传送装置的传送路径上；下料装置用于焊接完成后的产品的下料。

根据本实用新型一实施方式，上料装置包括来料机构以及来料转移机构；来料机构位于传送装置始端的一侧，来料转移机构设于来料机构靠近于传送装置始端的一侧；来料机构用于产品的来料，来料转移机构用于转移来料的产品至治具。

根据本实用新型一实施方式，传送装置包括传送架以及传送驱动机构；治具滑动连接于传送架；传送驱动机构的输出端与治具连接，其驱动治具线性移动。

根据本实用新型一实施方式，治具包括承载部、上定位部以及侧边定位部；上定位部位于承载部的上方，侧边定位部位于承载部的侧边；承载部用于产品的承载，上定位部用于对产品中的待焊接部件分别进行上限位以及上定位，侧边定位部对产品中的待焊接部件分别进行侧边限位以及侧边定位。

根据本实用新型一实施方式，焊接装置包括焊接驱动机构以及焊接机构；焊接驱动机构的输出端与焊接机构连接，其驱动焊接机构靠近或远离产品，焊接机构对产品中的待焊接部件进行焊接。

根据本实用新型一实施方式，检测装置；包括检测驱动机构以及检测机构；检测驱动机构的驱动端与检测机构连接，其驱动检测机构靠近或远离治具承载的产品，检测机构对产品中的待焊接部位之间的高度差进行检测。

根据本实用新型一实施方式，下料装置包括下料机构以及下料转移机构；下料机构位于传送装置末端的一侧，下料转移机构设于下料机构靠近于传送装置末端的一侧；下料转移机构转移焊接完成的产品至下料机构。

本申请通过治具对上料装置上料的产品的待焊接部件分别进行定位，使得焊接装置能够准确对产品的待焊接部件的焊接部位进行焊接，保证产品焊接位置的准确，从而确保了产品的焊接品质和最后的成品质量。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本实施例中焊接设备的结构示意图；

图2为本实施例中传送装置、治具、除尘装置以及检测装置的结构示意图；

图3为本实施例中治具的结构示意图；

图4为本实施例中治具的另一结构示意图；

图5为本实施例中承载部以及侧边定位部的结构示意图；

图6为本实施例中承载部以及侧边定位部的另一结构示意图；

图7为本实施例中图6的A部放大图；

图8为本实施例中图7的B部放大图；

图9为本实施例中上定位部的结构示意图；

图10为本实施例中上定位部另一结构示意图；

图11为本实施例中图10的C部放大图；

图12为本实施例中图5中的D部放大图。

附图标记说明：

1、上料装置；11、来料机构；111、来料支架；112、来料传送线；12、来料转移机构；121、转移支架；122、转移组件；2、传送装置；21、传送架； 22、传送驱动机构；3、治具；31、承载部；311、承载主体；3111、承载位； 3112、避让位；3113、感应位；312、长边基准件；321、上定位驱动组件；3211、第一上定位驱动件；3212、第二上定位驱动件；322、上定位组件；3221、上压板；3222、前压块；3223、后压块；3224、端盖压块；323、上定位组件； 3231、上定位滑板；3232、滑向支撑板；3233、滑向限位件；324、上导向件； 3241、导柱；3242、连接块；325、上限位件；33、侧边定位部；331、短边定位组件；3311、短边定位基准件；33111、第一定位基准台阶；3312、短边定位驱动件；3313、短边定位件；33131、第二定位基准台阶；332、第一长边定位组件；3321、第一长边定位驱动件；3322、第一长边定位件；3323、第一长边定位滑向件；33231、长边定位滑板；33232、长边定位滑向板；333、第二长边定位组件；3331、第二长边定位驱动件；3332、第二长边定位件；33321、焊接孔位；334、夹持限位件；4、焊接装置；41、焊接驱动机构；42、焊接机构；5、除尘装置；51、除尘机构；6、检测装置；61、检测驱动机构；611、第一检测驱动组件；612、第二检测驱动组件；62、检测机构；63、检测架；7、下料装置；71、下料机构；72、下料转移机构。

具体实施方式

以下将以图式揭露本实用新型的多个实施方式，为明确说明起见，许多实务上的细节将在以下叙述中一并说明。然而，应了解到，这些实务上的细节不应用以限制本实用新型。也就是说，在本实用新型的部分实施方式中，这些实务上的细节是非必要的。此外，为简化图式起见，一些习知惯用的结构与组件在图式中将以简单的示意的方式绘示之。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示诸如上、下、左、右、前、后……仅用于解释在某一特定姿态如附图所示下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，并非特别指称次序或顺位的意思，亦非用以限定本实用新型，其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

为能进一步了解本实用新型的实用新型内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

参照图1，图1为本实施例中焊接设备的结构示意图。本实施例中的焊接设备包括上料装置1、传送装置2、治具3以及焊接装置4。上料装置1以及焊接装置4依次设于传送装置2的传送路径上，传送装置2与治具3连接。上料装置1用于产品的上料，治具3接收上料的产品，并分别对产品中的待焊接部件进行定位，传送装置2传送定位后的治具3经过焊接装置4。焊接装置4对产品的待焊接部件进行焊接。

通过治具3对上料装置1上料的产品的待焊接部件分别进行定位，使得焊接装置4能够准确对产品的待焊接部件的焊接部位进行焊接，保证产品焊接位置的准确，从而确保了产品的焊接品质和最后的成品质量。本实施例中的产品100为电池，其待焊接部件分别为壳体与端盖，端盖设于壳体的壳口处，焊接装置4对端盖与壳体接触的位置进行焊接。

复参照图1，进一步，本实施例中的焊接设备还包括除尘装置5。除尘装置5设于传送装置2的传送路径上。除尘装置5用于产品中的待焊接部件在焊接前的除尘。通过除尘装置5对焊接前产品的待焊接部件除尘，保证了焊接位置的清洁度，进而保证焊接品质。

复参照图1，更进一步，本实施例中的焊接设备还包括检测装置6。检测装置6设于传送装置2的传送路径上。检测装置6用于产品中的待焊接部件之间的高度差检测。可以理解的是，两个待焊接部件的高度差较大，会产生错位，无法进行焊接或者焊接效果不理想。通过检测装置6对产品的待焊接部件之间的高度之间的检测，本实施例中为壳体与端盖之间的高度差，以确定待焊接部件之间的高度差，从而能及时排除高度差较大的不合格品，避免了焊接不良品的产生，也节省了焊接资源。

复参照图1，更进一步，本实施例中的焊接设备还包括下料装置7。下料装置7设于传送装置2的传送路径上。下料装置7用于焊接完成后的产品的下料。如此，通过上料装置1、传送装置2、治具3、焊接装置4、除尘装置5 检测装置6以及下料装置7的设置，可一次性实现的产品上料、传送、除尘、检测、焊接及下料等工序，整个过程流畅，保证了产品的焊接效率。

复参照图1，更进一步，上料装置1包括来料机构11以及来料转移机构 12。来料机构11位于传送装置2始端的一侧，来料转移机构12设于来料机构11靠近于传送装置2始端的一侧。来料机构11用于产品的来料，来料转移机构12用于转移来料的产品至治具3。具体的，来料机构11包括来料支架 111以及来料传送线112。来料传送线112设于来料支架111的上端，来料传送线112的末端具有来料位，该来料位于来料转移机构12相邻。待焊接的产品100，本实施例中为已经装配好端盖和壳体的电池，放置在来料传送线112 的始端，而后在来料传送线112的带动下向着自身末端的来料位移动，并暂停在来料位，以备来料转移机构12转移。本实施例中的来料机构111可采用现有的传送带机构。来料转移机构12包括转移支架121以及转移组件122。转移支架121横跨来料支架111以及传送装置2设置，转移组件122设于转移支架121的上端，其转移来料传送线112末端来料位的产品100至传送装置2始端治具3内。本实施例中的转移支架121可采用龙门架结构，转移组件122可采用XYZ三自由度线性模组与夹爪的配合，XYZ三自由度线性模组驱动夹爪于来料传送线112以及传送装置2之间进行转移，夹爪用于抓取或松开产品，当然，夹爪也可变换吸盘，或者采用夹爪与吸盘配合，或者采用现有中其他实现抓取电池并转移的机构，此处不做限定。本实施例中的转移组件122采用双夹爪配置，实现一次性对两个相邻的电池进行转移，以提升转移上料的效率。

继续参照图1和图2，图2为本实施例中传送装置、治具、除尘装置、检测装置以及焊接装置的结构示意图。更进一步，传送装置2包括传送架21以及传送驱动机构22。传送驱动机构22设于传送架21内，治具3滑动连接于传送架21。传送驱动机构22的驱动端与治具3连接，其驱动治具3沿着传送架21的铺设方向线性移动。本实施例中的传送架21可采用长方形结构的架体，治具3通过滑轨与滑块的配合与传送架21形成滑动连接关系，传送驱动机构22可采用直线电机或线性模组。除尘装置5、检测装置6以及焊接装置 4传送驱动机构22驱动治具3线性移动的方向依次排列，使得治具3承载的产品依次经过除尘装置5、检测装置6以及焊接装置4，从而完成产品的除尘、待焊接部件高度差检测以及焊接等工序。优选的，传送架21以及传送驱动机构22的配合为多组，多组传送架21以及传送驱动机构22的配合并排设置，以便能分别对多个治具3进行传送，检测装置6以及焊接装置4可分别对多个治具3内的产品进行高度差检测和焊接，进而充分利用检测及焊接资源，以提升效率。本实施例中的传送架21以及传送驱动机构22的配合为四组，以实现四通道轮流加工。

参照图3和图4，图3为本实施例中治具的结构示意图，图4为本实施例中治具的另一结构示意图。治具3包括承载部31、上定位部32以及侧边定位部33。承载部31用于产品的承载。上定位部32位于承载部31上方，其用于对产品中的待焊接部件分别进行上限位以及上定位。侧边定位部33位于承载部31的侧边，其用于对产品的待焊接部件分别进行侧边限位以及侧边定位。通过上定位部32以及侧边定位部33的配合对承载部31承载的产品的待焊接部件分别进行限位和定位，最终使产品的待焊接部件被准确定位，从而使得产品待焊接部件是稳固的，且其被焊接位置是确定的，进而保证了产品的后续焊接品质和成品质量。转移组件122转移产品到治具3的承载部31进行承载，而后被上定位部32以及侧边定位部33分别进行定位后，再由传送驱动机构 22对治具3进行传送移送。

继续参照图5至图7，图5为本实施例中承载部以及侧边定位部的结构示意图，图6为本实施例中承载部以及侧边定位部的另一结构示意图，图7为本实施例中图6的A部放大图。进一步，承载部31包括承载主体311。承载主体311具有承载位3111以及避让位3112。承载位3111沿着避让位3112的周缘设置，承载位3111用于产品的承载支撑，避让位3112用于对产品进行接触避让。通过避让位3112的设置，以减少承载位3111承载电池壳体时的接触面积，从避免因电池壳体表面不平导致的承载支撑时出现不平整的问题。具体的，承载部31还承载架313。承载架313包括底板3131、顶板3132以及两个立板 3133。两个立板3133的下端分别垂直设于底板3131的上表面，并分别靠近于底板3131的相对的两侧边，两个立板3133正对，顶板3132设于两个立板3133 的上端，顶板3132与底板3131正对。通过底板3131、顶板3132以及两个立板3133使得承载架313形成一个框架体结构，三者之间形成一个矩形空间。本实施例中的底板3131以及顶板3132为矩形板状，立板3133为长方形板状。承载主体311设于顶板3132的上表面，并与顶板3132的侧边相邻。优选的，承载主体311与顶板3132的侧边齐平。承载主体311的表面的中间部位凹陷形成避让位3112，进而使得承载主体311为凹陷的周缘上凸形成承载位3111，承载位3111的形状以及大小与电池壳体相适配，本实施例中的承载位3111 近似为矩形体。电池壳体被置于承载主体311时，壳体的表面承载于承载位 3111上。可以理解的是，壳体的表面是无法保证完全平滑的，其具有一定的凹凸形状，本实施例中的承载位3111在承载时只与壳体的周边接触，从而减少了与壳体表面的接触面积，尽量避开了壳体承载时因为凹凸形状的表面导致的承载不平，从而保证了后续对壳体进行定位时的精确性。优选的，承载主体 311还包括感应位3113。感应位3113设于避让位3112，其用于感应承载位3111 上是否承载有产品，以便于对产品进行定位控制。在具体应用时，感应位3113 可设置传感器以感应产品的有无，例如，光电传感器或者接近开关等。

继续参照图7和图8，图8为本实施例中图7的B部放大图。更进一步，承载主体311上设置有长边基准件312。长边基准件312与承载位3111相邻。本实施例中长边基准件312设于承载主体311邻近于顶板3132的侧边的一侧。长边基准件312的高度高于承载位3111所在平面，使得长边基准件312与承载位3111之间形成一台阶状的基准位。壳体承载于承载位3111后，壳体的长边与长边基准件312正对，进而使得壳体的长边能以长边基准件312为基准进行定位，此时，电池的端盖被置于长边基准件312上，由长边基准件312对端盖进行承载，长边基准件312与承载位3111的台阶高度与壳体与端盖的落差高度相适配。本实施例中的长边基准件312为承载主体311的侧壁上凸形成的两个台阶，两个台阶分别对端盖的两端进行承载。

继续参照图3、图4、图9、图10和图11，图9为本实施例中上定位部的结构示意图，图10为本实施例中上定位部另一结构示意图，图11为本实施例中图8的C部放大图。更进一步，上定位部32包括上定位驱动组件321 以及上定位组件322。上定位驱动组件321的输出端与上定位组件322连接，其驱动上定位组件322靠近或远离产品，上定位组件322对产品的待焊接部件的表面进行限位或定位。通过上定位组件322对电池的壳体和端盖进行压合定位，并能辅助对电池的壳体进行限位，以满足壳体侧边定位需求。

具体的，上定位部32还包括上定位滑向件323。上定位滑向件323包括上定位滑板3231以及滑向支撑板3232。两个滑向支撑板3232的下端分别垂直设于顶板3132的上表面，两个滑向支撑板3232平行，并分别邻近于两个立板3133，本实施例中滑向支撑板3232与立板3133平行，承载主体311位于两个滑向支撑板3232之间。上定位滑板3231通过滑块与滑轨的配合滑动连接于两个滑向支撑板3232的上端，上定位滑板3231位于承载主体311的上方。优选的，上定位滑向件323还包括滑向限位件3233，滑向限位件3233设于顶板3132的表面，并位于上定位滑板3231远离承载主体311的一侧。滑向限位件3233用于对上定位滑板3231的滑动行程进行限位。本实施例中的滑向限位件3233可采用支撑架与限位块或者限位器的配合。

上定位驱动组件321包括第一上定位驱动件3211以及第二上定位驱动件 3212。第一上定位驱动件3211的驱动端与上定位滑向件323连接。第二上定位驱动件3212设于上定位滑向件323，其输出端与上定位组件322连接。第一上定位驱动件3211驱动上定位滑向件323沿着平行于承载主体311的方向线性移动，进而带动第二上定位驱动件3212以及上定位组件322同步移动，第二上定位驱动件3212驱动上定位组件322沿着垂直于承载主体311的方向线性移动，进而带动上定位组件322同步移动。如此，通过第一上定位驱动件 3211以及第二上定位驱动件3212配合驱动，使得上定位组件322分别沿着平行于承载主体311以及垂直于承载主体311的方向线性移动，以便于对承载位 3111承载的产品进行限位和定位。具体的，第一上定位驱动件3211设于顶板 3132的上表面，并位于两个滑向支撑板3232之间，第一上定位驱动件3211 的输出端与上定位滑板3231的下表面连接，其驱动上定位滑板3231于滑向支撑板3232上滑动。本实施例中的第一上定位驱动件3211可采用气缸。第二上定位驱动件3212设于上定位滑板3231，上定位组件322位于第二上定位驱动件3212与顶板3132之间，第二上定位驱动件3212的输出端与上定位组件322 连接，其驱动上定位组件322线性移动，第二上定位驱动件3212可采用气缸。优选的，上定位部32还包括上导向件324。上导向件324用于对第二上定位驱动件3212驱动上定位组件322的线性移动进行导向，以使得上导向件324 正对向着承载位3111承载的产品移动，且移动稳定。上导向件324的一端穿过上定位滑板3231后与上定位组件322连接，上导向件324与第二上定位驱动件3212的驱动方向平行，本实施例中是与第二上定位驱动件3212的驱动杆平行。优选的，上导向件324包括两个导柱3241以及连接块3242。两个导柱 3241并排设置，两个导柱3241垂直穿设于上定位滑板3231，并与上定位滑板 3231滑动连接，两个导柱3241的下端与上定位组件322连接，两个导柱3241 的上端通过连接块3242连接。优选的，上导向件324的数量为两个，两个上导向件324分别位于第二上定位驱动件3212相对的两侧。优选的，上定位部 32还包括上限位件325，上限位件325用于对第二上定位驱动件3212的驱动行程进行限位，避免第二上定位驱动件3212驱动过量，对产品造成损坏。上限位件325设于连接块3242上，其限位端面向上定位滑板3231，本实施例中的可为支撑架与限位块或限位器配合，其跟随连接块3242移动，当上限位件 325抵接于上定位滑板3231的表面时，对第二上定位驱动件3212进行驱动限位。

上定位组件322包括上压板3221、前压块3222以及后压块3223。上压板 3221与承载主体311平行，其上表面与第二上定位驱动件3212的输出端以及导柱3241的下端连接。前压块3222以及后压块3223分别设于上压板3221 的下表面，其中前压块3222位于靠近于承载主体311设有长边基准件312的一侧。前压块3222与后压块3223的表面齐平。优选的，上定位组件322还包括端盖压块3224。端盖压块3224设于上压板3221，并与前压块3222相邻，端盖压块3224的高度大于前压块3222的高度，使得前压块3222与端盖压块 3224之间形成台阶。第二上定位驱动件3212驱动上定位组件322正对承载位 3111上的电池进行限位或定位时，前压块3222以及后压块3223配合承载位 3111对电池的壳体进行压合定位或者贴合限位，端盖压块3224与长边基准件312正对，两者相互配合对电池的端盖进行压合定位或者贴合限位。此外，前压块3222与端盖压块3224之间形成的台阶也可与长边基准件312一同作为壳体长边的定位基准。前压块3222与端盖压块3224之间形成的台阶高度与壳体和端盖的落差高度相适配。

继续参照图5、图6和图12，图12为本实施例中图5中的D部放大图，更进一步，侧边定位部33包括短边定位组件331。短边定位组件331设于承载部31的一侧，并面向产品的短边。短边定位组件331用于对产品中的待焊接部件的短边分别进行侧限位以及侧定位。优选的，短边定位组件331包括短边定位基准件3311、短边定位驱动件3312以及短边定位件3313。短边定位基准件3311以及短边定位件3313分别设于承载部31相对的两侧，并分别面向产品的短边。短边定位驱动件3312驱动端与短边定位件3313连接，其驱动短边定位件3313以短边定位基准件3311为基准对产品中待焊接部件的短边进行限位或定位。

具体的，短边定位基准件3311设于顶板3132的表面，并位于承载主体 311的一侧，壳体被承载于承载位3111上时，短边定位基准件3311与电池壳体的短边正对。优选的，短边定位基准件3311为并排设置的两个。其中一个短边定位基准件3311与电池壳体正对，其可作为壳体的定位基准；另一个短边定位基准件3311具有第一定位基准台阶33111，其同时与壳体以及端盖正对，可作为端盖以及壳体的定位基准。本实施例中的短边定位基准件3311可采用基准块，第一定位基准台阶33111为在基准块的表面对应壳体与端盖的落差高度所形成的适配的台阶。

短边定位驱动件3312设于顶板3132的表面，并位于承载主体311另一侧，其输出端与短边定位件3313连接，短边定位件3313与短边定位基准件 3311正对。短边定位驱动件3312驱动短边定位件3313沿着正对短边定位基准件3311的方向线性移动，使得短边定位件3313与短边定位基准件3311配合对壳体的短边进行压合定位或限位。本实施例中的短边定位件3313可为U 字型，其两个末端分别与两个短边定位基准件3311正对，优选的，短边定位件3313其中一末端与设置有第一定位基准台阶33111的短边定位基准件3311 正对，且该短边定位件3313的末端具有第二定位基准台阶33131，第二定位基准台阶33131与第一定位基准台阶33111正对，第二定位基准台阶33131 的结构与第一定位基准台阶33111一致，两者配合对壳体与端盖的高度落差，分别对壳体与端盖进行定位。

复参照图5、图6和图12，更进一步，侧边定位部33还包括第一长边定位组件332。第一长边定位组件332设于承载部31的一侧，并面向产品中的其中一待焊接部件，第一长边定位组件332用于对产品中的其中一待焊接部件的长边进行定位。本实施例中一待焊接部件为电池的壳体。第一长边定位组件332设于底板3131的表面，其位于底板3131、顶板3132以及两个立板 3133所形成的空间内。第一长边定位组件332包括第一长边定位驱动件3321以及第一长边定位件3322。第一长边定位驱动件3321的输出端与第一长边定位件3322连接，其驱动第一长边定位件3322对产品中的其中一待焊接部件的长边进行定位。具体的，第一长边定位组件332还包括第一长边定位滑向件3323。第一长边定位滑向件3323包括长边定位滑板33231以及两个长边定位滑向板33232。两个长边定位滑向板33232分别垂直设于底板3131，两个长边定位滑向板33232正对，且两个长边定位滑向板33232分别与承载主体311垂直，并位于承载主体311远离长边基准件312的一侧。长边定位滑板 33231通过滑块与滑轨的配合滑动连接于两个长边定位滑向板33232上。第一长边定位驱动件3321设于底板3131，并位于两个长边定位滑向板33232之间，第一长边定位驱动件3321的输出端与长边定位滑板33231连接，其驱动长边定位滑板33231沿着垂直于承载主体311的方向线性移动。本实施例中的第一长边定位驱动件3321为电机以及丝杆副的配合，其以电机作为驱动源，利用丝杆传动带动长边定位滑板33231沿着垂直于承载主体311的方向线性移动。优选的，长边定位滑板33231的表面与承载主体311的承载位3111的表面齐平。第一长边定位件3322设于长边定位滑板33231的表面，其与承载主体311的正上方正对，长边定位滑板33231线性移动，带动第一长边定位件 3322线性移动，本实施例中的第一长边定位件3322为支架与定位块的配合，定位块与壳体的长边相适配，以便于对壳体进行定位。壳体承载于承载位3111上时，第一长边定位件3322向着承载位3111上承载壳体线性移动，并以长边基准件312为基准对壳体进行夹持定位。

复参照图5、图6和图12，更进一步，侧边定位部33还包括第二长边定位组件333。第二长边定位组件333设于承载部31远离第一长边定位组件332 的一侧，并面向产品中的另一待焊接部件。第二长边定位组件333用于对产品中的另一待焊接部件的长边进行定位。本实施例中另一待焊接部件为电池的端盖。第二长边定位组件333包括第二长边定位驱动件3331以及第二长边定位件3332。第二长边定位驱动件3331的输出端与第二长边定位件3332连接，其驱动第二长边定位件3332对产品中的另一待焊接部件的长边进行定位。第二长边定位驱动件3331设于底板3131，并靠近于承载主体311具有长边基准件312的一侧。第二长边定位件3332与第一长边定位件3322正对。第一长边定位驱动件3321先驱动第一长边定位件3322配合长边基准件312对壳体进行夹持定位，而后，第二长边定位驱动件3331再驱动第一长边定位件3322 正对向着端盖移动，使得端盖以壳体为基准点对端盖进行夹持定位。本实例中的第二长边定位件3332预留出焊接孔位33321，使得壳体与端盖的结合处露出，便于后续的激光焊接。优选的，第二长边定位组件333还包括第二长边定位滑向件3333。第二长边定位件3332通过第二长边定位滑向件3333以滑动移动方式对端盖进行定位，保证移动平稳性，第二长边定位滑向件3333 的结构以及作动原理与第一长边定位滑向件3323的结构以及作动原理一致，此处不再赘述。

优选的，侧板定位部3还包括夹持限位件334。夹持限位件334设于第二长边定位件3332或设于第一长边定位件3322，其用于对第二长边定位件3332 与第一长边定位件3322之间的间距进行限位，避免第二长边定位件3332与第一长边定位件3322之间的夹持过量，进而使得端盖陷于壳体。本实施例中的夹持限位件334可为一端垂直设于第二长边定位件3332或垂直设于第一长边定位件3322的限位杆，其另一端与第一长边定位件3322或另一端与第二长边定位件3332正对。

本实施例中的治具3对电池的壳体和端盖的整体定位过程如下：第一步，第一上定位驱动件3211驱动上定位组件322向着远离承载主体311的方向移动，使得承载主体311露出。第二步，外界的机械手抓取装配有端盖的壳体移动至承载主体311的承载位3111上。第三步，第一上定位驱动件3211再驱动上定位组件322移动至承载主体311的正上方，使得上定位组件322正对承载位3111以及以及长边基准件312承载的壳体和端盖。第四步，第二上定位驱动件3212驱动上定位组件322下移并使得前压块3222以及后压块3223 贴合于壳体的表面，端盖压块3224贴合于端盖的表面，对壳体和端盖进行限位，并不下压，使得壳体与端盖处于可移动的状态。第五步，短边定位驱动件3312驱动短边定位件3313以短边定位基准件3311为基准，分别对壳体和端盖的短边进行定位，而后，使得短边定位件3313与短边定位基准件3311 处于贴合无压状态，此状态可通过气缸先驱动后中泄的状态实现，使得壳体与端盖处于可移动状态。第六步，第一长边定位驱动件3321驱动第一长边定位件3322以长边基准件312以及端盖压块3224为基准对壳体进行压合定位。第七步，第二长边定位驱动件3331驱动第二长边定位件3332以壳体为基准对端盖进行定位，夹持限位件334对第二长边定位件3332的定位进行限位，避免移动过量。第八步，短边定位驱动件3312的中泄状态消失，使得短边定位驱动件3312重新提供驱动力对壳体和端盖进行压紧，而后，第二上定位驱动件3212重新提供压力对壳体和端盖进行压紧，完成壳体以及端盖的整个定位。

复参照图1和图2，更进一步，产品被承载于治具3后，由除尘装置5对治具3承载的产品进行吹风除尘。本实施例中的除尘装置5包括四个除尘机构51，四个除尘机构51分别设于四个传送驱动机构22的一侧，且四个除尘机构51的除尘端分别与四个传送驱动机构22的端部正对。本实施例中的除尘机构51为支撑架、除尘管以及吹风机的配合。优选的，每一治具3内对称承载有两个产品，每一除尘机构51对应设置两个除尘端与每一治具3内的两个产品正对。在具体应用时，除尘的时机可在产品被治具3定位前，也可以在产品被定位后通过焊接孔位33321进行除尘。

复参照图1和图2，更进一步，检测装置6包括检测驱动机构61以及检测机构62。检测驱动机构61的驱动端与检测机构62连接，其驱动检测机构 62靠近或远离治具3承载的产品，检测机构62对产品中的待焊接部位之间的高度差进行检测。本实施例中是对壳体与端盖之间的高度差进行检测。具体的，检测装置6还包括检测架63。检测架63横设于传送装置2的上方。本实施例中的检测架63为龙门架，其横设于四个传送驱动机构22的上方，并靠近于传送驱动机构22的中间位置。检测驱动机构61包括第一检测驱动组件 611以及第二检测驱动组件612。第一检测驱动组件611设于检测架63，其输出端与第二检测驱动组件612连接，第二检测驱动组件612的输出端与检测机构62连接。第一检测驱动组件611驱动第二检测驱动组件612沿着平行于治具3的方向线性移动，带动检测机构62同步移送，第二检测驱动组件612 驱动检测机构62沿着垂直于治具3的方向线性移动。本实施例中的第一检测驱动组件611以及第二检测驱动组件612均可采用线性模组，在具体设置时，第一检测驱动组件611铺设于检测架63的横梁上，第二检测驱动组件612垂直设于第一检测驱动组件611的滑台上。如此，通过第一检测驱动组件611 以及第二检测驱动组件612配合驱动，带动检测机构62靠近治具3承载的电池，并对电池的壳体与端盖的高度差进行检测。本实施例中的检测机构62可采用2D激光位移传感器。在具体应用时，可根据需求设定合格线，例如，若检测机构62检测出的壳体与端盖的高度差大于0.3mm则为不合格品，需要及时排除。

复参照图1和图2，更进一步，焊接装置4包括焊接驱动机构41以及焊接机构42。焊接驱动机构41的输出端与焊接机构42连接，其驱动焊接机构 42靠近或远离治具3承载的产品，焊接机构42对壳体以及端盖进行的结合处进行焊接。本实施例中的焊接装置4与检测装置6共用检测架63，两者分别位于检测架63的相对的两侧。焊接驱动机构41设于检测架63背向检测装置 6的一侧，焊接驱动机构41的结构以及作动原理与检测驱动机构61的结构以及作动原理一致，此处不再赘述。焊接机构42可采用现有的激光焊接机即可，此处不做限定。在传送驱动机构22的始端，治具3内的产品被除尘装置5先除尘，而后，在传送驱动机构22的带动下，治具3再经过检测装置6进行高度差检测，而后再经过焊接装置4进行焊接。一个焊接装置4和一个检测装置6可分别对四个治具3内的产品先后进行焊接和检测作动，以最优的对焊接装置4和检测装置6进行利用，适配到传送过来的治具3的频率，进而保证了整体的焊接效率。

复参照图1，更进一步，下料装置7包括下料机构71以及下料转移机构 72。下料机构71位于传送装置2末端的一侧，下料转移机构72设于下料机构71靠近于传送装置2末端的一侧。下料转移机构72转移焊接完成后的产品至下料机构71，下料机构71传送产品至下一个工序中。在具体应用时，下料机构71以及下料转移机构72可采用与来料机构11以及来料转移机构12 相似的机构，此处不再赘述。

综上，本实施例中的焊接设备能够对电池的壳体以及端盖分别进行定位，使得焊接装置能够准确对壳体以及端盖进行激光点焊，保证了焊接品质和最后成品质量。

上仅为本实用新型的实施方式而已，并不用于限制本实用新型。对于本领域技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原理的内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本实用新型的权利要求范围之内。

Claims (9)

1.一种焊接设备，其特征在于，包括上料装置(1)、传送装置(2)、治具(3)、焊接装置(4)以及除尘装置(5)；所述上料装置(1)以及焊接装置(4)依次设于所述传送装置(2)的传送路径上，所述传送装置(2)与所述治具(3)连接；所述上料装置(1)用于产品的上料，所述治具(3)接收上料的所述产品，并分别对所述产品中的待焊接部件进行定位，所述传送装置(2)传送定位后的所述治具(3)经过所述焊接装置(4)；所述焊接装置(4)对所述产品的待焊接部件进行焊接；所述除尘装置(5)设于所述传送装置(2)的传送路径上；所述除尘装置(5)用于所述产品中的待焊接部件在焊接前的除尘。

2.根据权利要求1所述的焊接设备，其特征在于，其还包括检测装置(6)；所述检测装置(6)设于所述传送装置(2)的传送路径上；所述检测装置(6)用于所述产品中的待焊接部件之间的高度差检测。

3.根据权利要求1所述的焊接设备，其特征在于，其还包括下料装置(7)；所述下料装置(7)设于所述传送装置(2)的传送路径上；所述下料装置(7)用于焊接完成后的所述产品的下料。

4.根据权利要求1-3任一所述的焊接设备，其特征在于，所述上料装置(1)包括来料机构(11)以及来料转移机构(12)；所述来料机构(11)位于所述传送装置(2)始端的一侧，所述来料转移机构(12)设于所述来料机构(11)靠近于所述传送装置(2)始端的一侧；所述来料机构(11)用于所述产品的来料，所述来料转移机构(12)用于转移来料的所述产品至所述治具(3)。

5.根据权利要求1-3任一所述的焊接设备，其特征在于，所述传送装置(2)包括传送架(21)以及传送驱动机构(22)；所述治具(3)滑动连接于所述传送架(21)；所述传送驱动机构(22)的输出端与所述治具(3)连接，其驱动所述治具(3)线性移动。

6.根据权利要求1-3任一所述的焊接设备，其特征在于，所述治具(3)包括承载部(31)、上定位部(32)以及侧边定位部(33)；所述上定位部(32)位于所述承载部(31)的上方，所述侧边定位部(33)位于所述承载部(31)的侧边；所述承载部(31)用于所述产品的承载，所述上定位部(32)用于对所述产品中的待焊接部件分别进行上限位以及上定位，所述侧边定位部(33)对所述产品中的待焊接部件分别进行侧边限位以及侧边定位。

7.根据权利要求1-3任一所述的焊接设备，其特征在于，所述焊接装置(4)包括焊接驱动机构(41)以及焊接机构(42)；所述焊接驱动机构(41)的输出端与所述焊接机构(42)连接，其驱动所述焊接机构(42)靠近或远离所述产品，所述焊接机构(42)对所述产品中的待焊接部件进行焊接。

8.根据权利要求2所述的焊接设备，其特征在于，所述检测装置(6)；包括检测驱动机构(61)以及检测机构(62)；所述检测驱动机构(61)的驱动端与所述检测机构(62)连接，其驱动所述检测机构(62)靠近或远离所述治具(3)承载的所述产品，所述检测机构(62)对所述产品中的待焊接部位之间的高度差进行检测。

9.根据权利要求3所述的焊接设备，其特征在于，所述下料装置(7)包括下料机构(71)以及下料转移机构(72)；所述下料机构(71)位于所述传送装置(2)末端的一侧，所述下料转移机构(72)设于所述下料机构(71)靠近于所述传送装置(2)末端的一侧；所述下料转移机构(72)转移焊接完成的所述产品至所述下料机构(71)。

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