CN112643308B - 一种撕膜及保压一体式组装流水线 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种撕膜及保压一体式组装流水线，包括：两条相对设置的料盘传送线，两条所述料盘传送线平行且间隔设置以形成位于两者之间的安装空间；设于所述安装空间中的工件撕膜机构，其用于撕除工件表面的薄膜，薄膜贴附在工件本体的下表面并从工件本体的边缘突出以形成至少一个夹持部；工件搬运机构，其一端延伸至所述料盘传送线的上游，另一端延伸至所述工件撕膜机构的旁侧；组装机械手，其设于所述安装空间中并与所述工件撕膜机构相邻。根据本发明，其能够节省产品流转与定位次数从而提高撕膜及组装效率，并且还能对组装完成后的产品进行保压，从而提高产品组装后的结构稳定性。

Description

一种撕膜及保压一体式组装流水线

技术领域

本发明涉及非标自动化领域，特别涉及一种撕膜及保压一体式组装流水线。

背景技术

在非标自动化领域中，采用不同结构形式的组装流水线来实现两种或两种以上物料的组装是众所周知的。在研究和实现两种或两种以上物料的组装的过程中，发明人发现现有技术中的组装流水线至少存在如下问题：

工件表面贴附有保护膜，在装配之前需要将这层薄膜撕除，市场上常见的处理方式为，先人工或者用撕膜设备将该薄膜撕除，随后再将产品进行组装，采用这种方式容易导致产品在多次流转过程中受到污染及损伤，并且产品撕膜及组装都需要进行传送及定位，工序过多，导致撕膜及组装效率低下，对于一些精度要求高的产品容易导致组装后的产品不良率陡升，同时，现有的组装流水线上缺少保压机构，从而使得组装后的产品结构稳定性较差。

有鉴于此，实有必要开发一种撕膜及保压一体式组装流水线，用以解决上述问题。

发明内容

为了克服上述组装流水线所存在的问题，本发明所要解决的技术问题是提供一种能够节省产品流转与定位次数从而提高撕膜及组装效率的撕膜及保压一体式组装流水线，并且还能对组装完成后的产品进行保压，从而提高产品组装后的结构稳定性。

就撕膜及保压一体式组装流水线而言，本发明为解决上述技术问题的撕膜及保压一体式组装流水线包括：

两条相对设置的料盘传送线，两条所述料盘传送线平行且间隔设置以形成位于两者之间的安装空间；

设于所述安装空间中的工件撕膜机构，其用于撕除工件表面的薄膜，薄膜贴附在工件本体的下表面并从工件本体的边缘突出以形成至少一个夹持部；

工件搬运机构，其一端延伸至所述料盘传送线的上游，另一端延伸至所述工件撕膜机构的旁侧；

组装机械手，其设于所述安装空间中并与所述工件撕膜机构相邻；

其中，所述组装机械手上安装有组装吸取模组；每条料盘传送线上与所述工件撕膜机构相对处均设有组装工位，每条料盘传送线上设有位于所述组装工位的下游的自重保压机构；所述料盘传送线中周期性地传送有载有产品的料盘；所述组装吸取模组在所述组装机械手的驱动下周期性地吸取撕膜后的工件并将该工件转移至组装工位处的料盘进行组装，组装完毕后产品随料盘被料盘传送线传送至自重保压机构处进行保压。

可选的，所述自重保压机构包括：

中心保压杆；

至少两块围绕所述中心保压杆的外周布置的周向保压块；以及

中心配重块与至少两块周向配重块；

其中，所述中心配重块下压于所述中心保压杆的顶端使得所述中心保压杆下压于工件的中心区域；每块所述周向配重块下压于相应一块所述周向保压块顶端使得所述周向保压块下压于工件的周向区域。

可选的，所述中心配重块与所述中心保压杆构成中心保压组件，每一块所述周向配重块与相应一块所述周向保压块构成相应一组周向保压组件，所述中心保压组件的重量与任意一组所述周向保压组件的重量均不相同。

可选的，任意两块所述周向保压组件的重量均不相同。

可选的，还包括保压支撑架，所述保压支撑架的顶部开设有贯穿其上下表面的保压通孔，所述保压支撑架中设有位于所述保压通孔的正下方的顶推组件，待保压的工件在所述顶推组件的顶推下推向所述保压支撑架的顶部并使得工件的待保压区域在所述保压通孔中露出。

可选的，所述组装工位处还设有用于将产品上的折耳进行拨正的折耳拨正机构，所述折耳安装于产品上并从该产品出发水平或带一张开角地至少近似沿产品的径向方向延伸，所述折耳拨正机构包括：

拨正机架；

拨正驱动器，其固定安装在所述拨正机架上；以及

拨料杆，其与所述拨正驱动器传动连接；

其中，所述拨料杆在所述拨正驱动器的驱动下相对所述拨正机架在一倒伏工位及一掀起工位间滑移从而牵引所述折耳绕其根部旋转以使得所述折耳在倒伏状态及掀起状态之间切换。

可选的，所述拨正驱动器与所述拨料杆之间还设有旋转驱动器，所述旋转驱动器与所述拨正驱动器的动力输出端相连，所述拨料杆的一端与所述旋转驱动器的动力输出端相连，当所述拨料杆位于所述倒伏工位时，所述拨料杆的自由端在所述旋转驱动器的驱动下从所述折耳的端部或侧部侵入所述折耳的下方空间。

可选的，所述拨料杆包括连接部、转折段及延伸段；所述连接部、转折段及延伸段依次一体式地结合形成转动杆件结构；

所述连接部的一端用于连接所述旋转驱动器，其另一端上向外侧延伸出形成转折段，转折段的一端延伸形成所述延伸段，所述延伸段上延伸出勾状的勾部；

所述转折段由所述连接部朝所述延伸段方向截面积逐渐减小；

所述连接部上开设有转轴安装孔，从而使得所述拨料杆与所述拨正驱动器枢接。

可选的，所述工件撕膜机构包括：

承料台，其上设置有向外延伸的支撑部，所述支撑部用于承接所述工件本体，所述夹持部突出于至所述支撑部的边缘以使得所述夹持部下方悬空；以及

夹持模组，其上设置有至少一组夹持爪，每组夹持爪与相应一个所述夹持部相对；

其中，所述夹持模组包括夹持安装架以及安装在所述夹持安装架上的剥膜驱动器，所述剥膜驱动器的动力输出端与所述夹持爪传动连接，当所述夹持爪夹紧相应的所述夹持部后，所述剥膜驱动器驱动所述夹持爪向下运动，所述夹持爪牵引所述夹持部相对所述工件本体的边缘向下弯折以使得所述薄膜从所述工件本体的边缘掀起。

可选的，所述夹持爪牵引所述夹持部沿相对所述承料台的承接面斜向下方向运动，以使得所述夹持部与贴合在所述工件本体上的所述薄膜间形成的夹角α逐渐减小直至其形成锐角。

上述技术方案中的一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其能够在工件组装之前对工件表面贴附的保护膜进行撕除，并在撕除之后对工件进行转移组装，在此过程中减小了工件轮转次数，也杜绝了工件与操作人员直接接触，防止在撕膜与组装过程中工件污染受损，提高了组装效率，对于一些组装精度高的产品，还能降低产品不良率，此外，由于还能对组装完成后的产品进行保压，从而提高了产品组装后的结构稳定性。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于该技术方案提供的折耳拨正机构包括拨正驱动器及拨料杆，拨料杆通过拨正驱动器驱动以拨动折耳，使得折耳由倒伏状态拨至掀起状态，以提高装配的精确度，该成型机构结构简单，工作可靠方便。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其采用了工件搬运机构、组装机械手、工件撕膜机构、自重保压机构与传送线相配合，使得工件经工件搬运机构转移至工件撕膜机构中先进行撕膜作业，撕膜完成后再将工件搬运至料盘传送线中进行组装，组装后再经料盘传送线传送至自重保压机构进行自重保压，保压完毕后再经下料传送线流出，其工序设计合理，上料、撕膜及撕膜后的组装与下料作业连贯，并且不需要增加额外的定位步骤，空间布局紧凑，缩短了操作间隔，能够提高撕膜效率并提高撕膜成功率，此外还能够节省设备制备成本。

上述技术方案中的另一个技术方案具有如下优点或有益效果：由于其提供的自重保压机构中通过中心保压杆以及周向保压块来对不同区域(如中心区域、周向区域)分别进行保压，各个区域能够独立进行保压，且各个区域的保压力大小可调可控，保压期间不会产生相互影响或干扰，满足了产品上各个区域需要施加不同保压力进行保压的需求，同时通过简化单个保压头的形状与结构，更加便于根据区域所需的保压压力来对保压压力进行调节，该自重保压机构还具有结构简单，工作可靠方便等优点。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本发明的一些实施例，而非对本发明的限制，其中：

图1为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线的三维结构视图；

图2为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线的俯视图，其中隐藏了工件搬运机构；

图3为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中工件撕膜机构在第一视角下的的三维结构视图；

图4为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中工件撕膜机构在第二视角下的的三维结构视图；

图5为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中工件撕膜机构的爆炸视图；

图6为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中拨动组件的三维结构视图；

图7为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中拨料杆的三维结构视图；

图8为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中吹拂组件的三维结构视图；

图9为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中顶板的三维结构视图；

图10为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中料盘的三维结构视图；

图11为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中基底的三维结构视图；

图12为图11的局部放大示意图；

图13为本发明在一优选实施例中的三维结构视图；

图14(a)、(b)为本发明在一实施例中的工作简图。

图15为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中工件撕膜机构的三维结构视图一；

图16为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中工件撕膜机构的三维结构视图二；

图17为图14的局部放大示意图；

图18为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中工件撕膜机构的驱动部件的三维结构视图；

图19为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中工件撕膜机构的驱动部件的驱动部件的运动方向示意图；

图20为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中工件撕膜机构的部分结构示意图；

图21为为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中夹持爪的三维结构视图；

图22为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中工件的三维结构视图；

图23为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中工件的工作简图；

图24为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中工件搬运机构的立体图。

图25为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中自重保压机构的三维结构示意图；

图26为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中自重保压机构的爆炸视图；

图27为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中自重保压机构的三维结构视图；

图28为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中自重保压机构的压合头的剖视图；

图29为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中自重保压机构的压合头的爆炸视图；

图30为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中自重保压机构的压头本体的部分示意图；

图31为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中自重保压机构的限位块的三维结构视图；

图32为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中自重保压机构的顶推组件及工件的结构示意图

图33为根据本发明一个实施方式提出的撕膜及保压一体式组装流水线中自重保压机构的工件的三维结构视图；

图34为图33的局部放大示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在附图中，为清晰起见，可对形状和尺寸进行放大，并将在所有图中使用相同的附图标记来指示相同或相似的部件。

除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“上”、“下”、“左”、“右”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变。

在下列描述中，诸如中心、厚度、高度、长度、前部、背部、后部、左边、右边、顶部、底部、上部、下部等用词是相对于各附图中所示的构造进行定义的，特别地，“高度”相当于从顶部到底部的尺寸，“宽度”相当于从左边到右边的尺寸，“深度”相当于从前到后的尺寸，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化，所以，也不应当将这些或者其他的方位用于解释为限制性用语。

涉及附接、联接等的术语(例如，“连接”和“附接”)是指这些结构通过中间结构彼此直接或间接固定或附接的关系、以及可动或刚性附接或关系，除非以其他方式明确地说明。

根据本发明的一实施方式结合图1和图2的示出，可以看出，撕膜及保压一体式组装流水线6包括：

两条相对设置的料盘传送线1，两条所述料盘传送线1平行且间隔设置以形成位于两者之间的安装空间；

设于所述安装空间中的工件撕膜机构61，其用于撕除工件表面的薄膜693，薄膜693贴附在工件本体692的下表面并从工件本体692的边缘突出以形成至少一个夹持部；

工件搬运机构62，其一端延伸至所述料盘传送线1的上游，另一端延伸至所述工件撕膜机构61的旁侧；

组装机械手66，其设于所述安装空间中并与所述工件撕膜机构61相邻；

其中，所述组装机械手66上安装有组装吸取模组661；每条料盘传送线1上与所述工件撕膜机构61相对处均设有组装工位，每条料盘传送线1上设有位于所述组装工位的下游的自重保压机构65；所述料盘传送线1中周期性地传送有载有产品的料盘694；所述组装吸取模组661在所述组装机械手66的驱动下周期性地吸取撕膜后的工件并将该工件转移至组装工位处的料盘694进行组装，组装完毕后产品随料盘694被料盘传送线1传送至自重保压机构65处进行保压。

参照图1、图3、图11及图12，所述组装工位处还设有用于将产品上的折耳6912进行拨正的折耳拨正机构63，所述折耳6912安装于产品上并从该产品出发水平或带一张开角地至少近似沿产品的径向方向延伸，所述折耳拨正机构包括：

拨正机架634；

拨正驱动器6321，其固定安装在所述拨正机架634上；以及

拨料杆6323，其与所述拨正驱动器6321传动连接；

其中，所述拨料杆6323在所述拨正驱动器6321的驱动下相对所述拨正机架634在一倒伏工位及一掀起工位间滑移从而牵引所述折耳6912绕其根部旋转以使得所述折耳6912在倒伏状态及掀起状态之间切换。

在拨正驱动器6321的驱动作用下拨料杆6323带动折耳6912翻动，以使得至少折耳6912的投影不落在装配区域内，从而保证了在装配过程中折耳6912与装配工件不产生干涉，装配加工正常进行，避免了装配过程中精度降低，影响装配质量的现象出现。

参考图6中，详细示出了拨动组件632，拨动组件632除了包括了上述的驱动拨料杆6323的拨正驱动器6321，还包括一旋转驱动器6322，旋转驱动器6322设置在拨正驱动器6321与拨料杆6323之间，拨正驱动器6321同时带动旋转驱动器6322以及拨料杆6323，旋转驱动器6322通过与拨正驱动器6321的动力输出端相连，拨料杆6323的一端与旋转驱动器6322的动力输出端相连，当拨料杆6323位于倒伏工位时，拨料杆6323的自由端在旋转驱动器6322的驱动下从折耳6912的端部或侧部侵入折耳6912的下方空间。

通过旋转驱动器6322驱动拨料杆6323转动，以使得拨料杆6323勾挂折耳6912，提高了拨正的成功率。

现在将参考图7，其中更详细地示出了拨料杆6323，拨料杆6323包括连接部6323b、转折段6323c及延伸段6323d；连接部6323b、转折段6323c及延伸段6323d依次一体式地结合形成转动杆件结构；

连接部6323b的一端用于连接旋转驱动器6322，其另一端上向外侧延伸出形成转折段6323c，转折段6323c的一端延伸形成延伸段6323d，延伸段6323d上延伸出勾状的勾部6323e；

转折段6323c由连接部6323b朝延伸段6323d方向截面积逐渐减小；由于延伸段6323d伸入靠近基底691，为了避免延伸段6323d与基底691磕碰，将延伸段6323d的厚度减薄，为了实现延伸段6323d的厚度减薄的方案，通过转折段6323c的厚度逐渐减小以便于一体成型；

连接部6323b上开设有转轴安装孔63232，从而使得拨料杆6323与拨正驱动器6321枢接。

拨料杆6323上的驱动端6323a上设置，具体地，连接部6323b与旋转驱动器6322连接的一端为驱动端6323a；旋转驱动器6322包括一气缸，驱动端6323a上设置有连接槽63231，气缸的动力输出端与连接槽63231铰接；气缸的动力输出端与连接槽63231的铰接点在连接槽63231内滑动。

气缸动力输出端的移动路径上设置有限位块6324，气缸驱动拨料杆6323转动的角度通过限位块6324限定，将气缸动力输出端阻挡，保证拨料杆6323与折耳6912的位置关系，避免了拨料杆6323的延伸段6323d与折耳6912的侧面相触碰，损坏折耳6912。

在一优选实施例中，张开角的角度大小为0°～5°，通过设置一定的张开角，方便勾部6323e侵入折耳6912的下方空间。

参考图8中，更进一步地示出了，拨正机架634上安装的吹拂组件633，吹拂组件633包括：

气源；

以及与气源连通的吹气管633a；

其中，吹气管被布置为其气嘴633b与倒伏状态下的折耳6923端部相对齐。

为了保证勾挂折耳6912的成功率，通过吹拂组件633吹动折耳6923以使得张开角增大，以方便勾部6323e的伸入。

拨正机架634包括设置在其顶部的顶板6341，拨正驱动器6321安装在顶板6341，同时，吹拂组件633设置在顶板6341安装有拨正驱动器6321的同一面上；

顶板6341开设有上下贯穿的工件槽位6341a，基底691设置在工件槽位6341a内，拨料杆6323的自由端伸入工件槽位6341a。

拨正机架634内置有顶升组件68；

基底691通过顶升组件68驱动顶升，使得折耳6912伸入工件槽位6341a内。

参考图9和图10示出的，基底691盛放在料盘694内，料盘694上开设有定位孔6941，在顶板底部安装有与定位孔6941相对应的定位杆6342，通过顶升组件68推动料盘694，使得定位孔6941套设在定位杆6342上，从而将料盘694上的基底691调整至固定的位置处；

更进一步地，两侧的定位杆6342形状不一致，以起到防呆的作用。

参考图11所示的，拨正机架634的底部设置有检测部635；顶升组件68包括顶升端681及用于驱动顶升端681的顶升驱动器682；

基底691承放在顶升端681上，顶升端681上开设有上下贯穿的通孔，检测部635对应通孔。

检测部635包括视觉检测器，具体地，视觉检测器为相机，透过通孔相机对折耳6912的位置进行检测，同时，在基底691的上方设置有光源636，以提高相机的成像效果。

同时，本发明提供的拨正机构，为了实现拨正折耳6912的位置还应包括供电装置、移载设备、以及检测控制系统，相应动作机构都应具有相应的动力机构等，相应机构也具有相应机构的有益效果，在此再赘述。

参照图24，所述工件搬运机构62包括：

转移底座621，其一端与所述工件上料装置3相邻接，另一端沿着远离所述穿梭通道的方向延伸，所述转移底座621上设有沿着机架38的延伸方向延伸的配接滑轨622；

承接座624，其与所述配接滑轨622滑动配接；以及

转移驱动器，其与所述承接座624传动连接；

其中，所述转移底座621上还设有滑动导向杆623，所述滑动导向杆623的延伸方向与所述配接滑轨622的延伸方向相一致，所述承接座624穿套于所述滑动导向杆623之上；所述承接座624上安装有工件定位治具625，转移上料时，被转移的工件放置于工件定位治具625中进行传送转移。

结合图13～16的示出，工件撕膜机构61包括：

承料台615，其上设置有向外延伸的支撑部6151，支撑部6151用于承接工件本体692，夹持部突出于至支撑部6151的边缘以使得夹持部下方悬空；以及

夹持模组；其上设置有至少一组夹持爪6113，每组夹持爪6113与相应一个夹持部相对；

夹持部下方悬空空间方便其中一个夹持爪6113侵入，从而便于夹持爪6113将夹持部夹紧；

其中，夹持模组包括夹持安装架612以及安装在夹持安装架612上的剥膜驱动器6111，剥膜驱动器6111的动力输出端与夹持爪6113传动连接，当夹持爪6113夹紧相应的夹持部后，剥膜驱动器6111驱动夹持爪6113向下运动，夹持爪6113牵引夹持部相对工件本体692的边缘向下弯折以使得薄膜693从工件本体692的边缘掀起。

应该理解如果期望将工件更固定地保持在位置中，工件与承料台615间还应设置有锁定机构，其中，为了方便夹持部突出于支撑部6151，因此，锁定机构可选为吸取机构，通过吸取机构将工件压设在支撑部6151上，以保证工件位置固定。

同时，工件撕膜机构61中通过薄膜693从工件本工件本体692的边缘掀起部分面积增大，薄膜693与工件本体692的粘连的贴合段面积相应减小，减小贴合段面积，由于单位面积下的粘合力是固定的，采用减小薄膜693与工件本体692的贴合面积，从而薄膜693与工件本体692间总的粘合力。

而当薄膜693与工件本体692间的粘合力足够小时，吸取机构带动工件本体692将工件本体692从薄膜693上剥离时可保证工件本体692的完整性。

从上述可以理解，剥膜驱动器6111用于将薄膜693上的夹持部弯折以使得夹持部从而工件本体692的边缘位置处掀起；但是，在日常使用过程中可以得出，若支撑部6151弯折原点对夹持部进行弯折时，若垂直方向向下，夹持部受夹持爪6113张紧，而在向下运动的过程中，夹持部受力拉伸容易产生断裂，影响撕膜效果。

为了提高撕膜成功率，在本优选实施例中采用了下述的方案，具体地，夹持爪6113牵引夹持部沿相对承料台615的承接面斜向下方向运动，以使得夹持部与贴合在工件本体692上的薄膜693间形成的夹角逐渐减小直至其形成锐角。

通过对薄膜693与工件本体692间的受力进行研究，在撕膜过程中，撕膜方向对应粘合支持力与剪切力的合力方向时，撕膜过程中所施加的作用力被用于克服粘合支持力与剪切力做功，此时所施加的作用全部用于撕膜工作，从而效率较高，需要撕膜方向对应粘合支持力与剪切力的合力方向时，参考图9所示的，其中a为初始位置，b为终止位置，夹持部与贴合在工件本体692上的薄膜693间形成夹角的对角α为锐角，由于两角度相同，可将其视为同一角α；因此，在本优选实施例中采用的方案中，撕膜效率更高更省力。

根据上述描述的撕膜机构基本功能，本领域技术人将理解它包括单一剥膜驱动器6111驱动单一夹持爪6113，单一剥膜驱动器6111驱动多个夹持爪6113以及每个剥膜驱动器6111对应驱动相应一个夹持爪6113的方案，其中，单一剥膜驱动器6111驱动单一夹持爪6113与每个剥膜驱动器6111对应驱动相应一个夹持爪6113的方案其结构相似；

而单一剥膜驱动器6111驱动多个夹持爪6113的方案应该还包括传动组件，具体未示出，使得同一剥膜驱动器6111通过传动组件，从而使得多个夹持爪6113同时工作，并且多个夹持爪6113在剥膜驱动器6111驱动下朝支撑部6151下方合拢，但是，该方案夹持爪6113难以单独进行，难以实现较为复杂的撕膜工作。

参考图18和19，而在本优选实施例中示出了，剥膜驱动器6111的数量至少为一个，每个剥膜驱动器6111的动力输出端与相应一个夹持爪6113传动连接的技术方案；

具体地，夹持部由工件本体692相对两侧的边缘突出，夹持爪6113的数量为两组，夹持爪6113对应相对的夹持部，剥膜驱动器6111驱动相应的夹持爪6113运动，通过对两侧的夹持部掀起，加快了撕膜效率；同时，便于单独控制夹持爪6113，从而便于驱动两夹持爪6113，以使得夹持爪6113掀起不同的面积，以满足工件本体692与薄膜693剥离的需要。

现在将参考图18，其中更详细地示出了夹持模组，夹持模组还夹膜驱动器6112，夹持爪6113与夹膜驱动器6112的动力输出端传动连接；

现在将参考图21，详细示出了夹持爪6113的结构，夹持爪6113包括安装部6113a及夹紧部6113b，安装部6113a安装在夹膜驱动器6112的动力输出端上；夹紧部6113b从安装部6113a上沿支撑部6151的延伸方向伸出，增加了夹持爪6113与薄膜693的接触面接，便于夹持爪6113夹紧薄膜693。

进一步地，工件撕膜机构61还包括用于驱动夹持安装架612的驱动组件613；

夹持安装架612通过驱动组件613驱动，使得夹持爪6113朝对应夹持部方向移动。

承料台615与驱动组件613之间设置有薄膜盒616，薄膜盒616放置在靠近承料台615的位置处，夹持爪6113通过驱动组件613驱动，将其抓取的薄膜693移动至薄膜盒616位置处，并将薄膜693进入薄膜盒616内，从而保证将薄膜693废料收集后回收。

进一步地，还包括限位组件614，限位组件614上设置有挡膜板6141，挡膜板6141设置在驱动组件613驱动的薄膜693的移动路径上；

挡膜板6141的投影落在薄膜盒616内，当夹持爪6113带动薄膜693移动至所挡膜板6141时，挡膜板6141限制薄膜693移动，从而使得薄膜693落入薄膜盒616内。

由于薄膜693受夹持爪6113夹持力固定在夹持爪6113上，为了将夹持爪6113的薄膜693导入至薄膜盒616内，通过在挡膜板6141将薄膜693阻挡，进而落入下方的薄膜盒616。

薄膜盒616下方设置有让位座617；所让位座617内部中孔并在靠近驱动组件613的一侧设置有开口，从而使得驱动组件613的可移动端伸入让位座617的开口内。

具体地，夹持安装架612包括支座本体以及固定端6121，支座本体垂直设置于驱动组件613可动端上，固定端6121一体式地结合在支座本体的一端上并沿垂直于支座本体方向延伸，固定端6121安装在驱动组件613可动端上；

固定端6121的延伸方向朝向开口，使得驱动组件613的可动端带动固定端6121伸入让位座617内，便于减小整个机构的占地面积。

再次参照图1及图2，所述料盘传送线1的下游设有与其相对接的下料传送线64。

参照图25～图34，本发明提供一种自重保压机构，包括压合机构65，压合机构65包括：

中心保压杆653；

至少两块围绕中心保压杆653的外周布置的周向保压块；以及

中心配重块与至少两块周向配重块；

其中，中心配重块下压于中心保压杆653的顶端使得中心保压杆653下压于工件69的中心区域；每块周向配重块下压于相应一块周向保压块顶端使得周向保压块下压于工件69的周向区域；具体地，周向保压块设有两组，且关于中心保压杆653对称布置。

相较于现有的保压机构，整体的压头结构，本发明中的采用中心保压杆653及周向保压块对工件69上的不同的区域进行保压，分区块保压，简化了单个保压头的形状，便于加工成型保压头，同时，由于保压头在压合过程中同样受到工件对其的反作用力，保压头长期使用容易产生磨损，尤其是，保压头上部分细长的凸出部，容易产生折断，现有一体的保压头出现损坏时，需要全部替换，而在本发明中，仅需替换破损的中心保压杆653或周向保压块，节约成本。

在一具体实施例中，参考图32-34中详细示出了，工件69包括基座691及装配在基座691上的装配零件692，基座691上设置有环形凸块6911，装配零件692装配在环形凸块6911，装配零件692包括：零件本体6923，其一面与基座691贴合；另一面与压头相压合，且其上设有，外缘凸部6921，其为设置在零件本体6923部分边缘位置处的连续凸起；以及，中心凹部6922，其为设置在零件本体6923中心位置处向内凹陷的槽口；

参照图29、30可以注意到，周向保压块包括第一保压块651及第二保压块652，第一保压块651与第二保压块652拼合形成的外缘轮廓对应装配零件692的外缘，且当第一保压块651与第二保压块652拼合后的整体其内部形成中空的压杆腔655，中心保压杆653设置在压杆腔655内；

第二保压块652压合面的一端上设置有凸起的第一压块6521及第二压块6522；第一压块6521及第二压块6522压合零件本体6923上的不同位置，使得第一压块6521、第二压块6522间相对凹陷的部分形成让位空间，从而避开零件本体6923上部分区域；

第一保压块651压合面的一端上设置有凸部压块6511，凸部压块6511沿第一保压块651的外缘设置，凸部压块6511的位置对应第一压块6521、第二压块6522；

周向保压块上设置凸起的凸块以使得压合部分的周向区域，从而避开了设置在周向区域内的精密部件，保证了保压质量。

同时，中心配重块与周向配重块对应设置在中心保压杆653及周向保压块上，使得中心保压杆653及周向保压块上的压力可独立调整以便于中心保压杆653及周向保压块上配置的配重块6562满足工件69不同区域下对保压压力的需求。

中心配重块与中心保压杆653构成中心保压组件，每一块周向配重块与相应一块周向保压块构成相应一组周向保压组件，中心保压组件的重量与任意一组周向保压组件的重量均不相同。

根据上述方案采用的一种配重块分配具体实施例中，中心配重块的重量与任意一块周向配重块的重量均不相同。中心区域与周向区域所需的保压压力不相同；

更进一步地是，任意两块周向配重块的重量均不相同，周向区域上所需的保压压力均不相同，以便于保压压力满足不同区域的不同需求。

再次参照图25-27所示，该保压机构还包括保压支撑架6581，保压支撑架6581的顶部开设有贯穿其上下表面的保压通孔65811，保压支撑架6581中设有位于保压通孔65811的正下方的顶推组件68，待保压的工件69在顶推组件68的顶推下推向保压支撑架6581的顶部并使得工件69的待保压区域在保压通孔65811中露出；

保压支撑架6581承接整个保压机构的零部件，顶推组件68将工件69顶升实施保压，该保压机构可架设于传输流水线上，便于流水线作业，实现自动化。

进一步地，保压支撑架6581上固接有架设于保压通孔65811上方的保压导向组件659；

中心保压杆653及周向保压块受保压导向组件659限定方向；

顶推组件68顶升工件69，使得中心保压杆653及周向保压块受保压导向组件659限定方向向上滑动。

保压导向组件659及保压支撑架6581依次上下布置形成压头支座658，压头支座658用于盛放该保压机构内的零部件，具体地，顶推组件68安装在保压支撑架6581内，压头设置在保压导向组件659安装的结构空间内。

保压导向组件659包括两块导向立板，两块导向立板平行且间隔设置以形成位于两者之间的导向空间，中心配重块及周向配重块设于导向空间中并且均与导向立板的内侧沿竖直方向滑动连接。

中心配重块包括：中心配重支撑架，其由中心保压杆653所支撑并且与导向立板的内侧滑动配接；以及，至少一块中心配重砝码，其设于所述中心配重支撑架上；

周向配重块包括：周向配重支撑架，其由周向保压块所支撑并且与导向立板的内侧滑动配接；以及，至少一块周向配重砝码，其设于周向配重支撑架上。

现在将参考图28所示，其中更详细地示出了中心配重支撑架以及周向配重支撑架的结构相同为图中的承压板656；中心配重砝码及周向配重砝码为图中的配重块6562；

在一优选实施例中，承压板656安装有载重导柱6561，配重块6562套设在载重导柱6561上，通过载重导柱6561限制配重块6562的位置，使得配重块6562盛放在承压板656上；

保压导向组件659包括导向部及导轨部，保压导向组件659的导向部与承压板656连接，导轨部设置在保压支撑架6581上，通过导向部与导轨部滑动连接，限制承压板656的移动方向。

中心配重块与保压支撑架6581的顶部之间弹性连接中心复位部件，周向配重块与保压支撑架6581的顶部之间弹性连接有周向复位部件。中心复位部件能够发生弹性变形，中心复位部件作用于中心配重块使得中心配重块沿竖直方向的下压保压力能够得到缓冲，防止在保压过程中由于保压力的突增造成工件的损坏。

其中地，中心复位部件及周向复位部件包括缓冲块6573，在一优选实施例中，缓冲块6573为弹簧；保压支撑架6581内架设限位块657；限位块657内置有缓冲块6573；缓冲块6573用于承接承压板656，使得在承压板656在下压时，采用缓冲块6573进行缓冲，保护自重保压机构内部的零部件；

参考图31所示，限位块657呈工形，限位块657包括下横梁6571及上横梁6572，下横梁6571及上横梁6572通过一支撑柱连接形成限位块657的支撑结构，限位块657安装在下横梁6571、上横梁6572；

中心保压杆653及周向保压块上的承压板656承接在下横梁6571、上横梁6572上的限位块657，减小了限位块657的占地面积，从而减小了机构面积，使得结构更加紧凑。

周向保压块上的承压板656与中心保压杆653上的承压板656错位设置，现参考图28，中心保压杆653上的承压板656设置凸起于周向保压块上的承压板656，使得中心保压杆653上的承压板656高起于周向保压块上的承压板656，通过错位设置，中心保压杆653上的承压板656的投影落在周向保压块上的承压板656上，且其间并无干涉，可正常进行保压工作，同时，减小了结构的占地面积，其结构更加紧凑。

参考图29所示，保压支撑架6581的顶部设置有校正板654，周向保压块压合在校正板654上，校正板654用于等效替代工件69的高度，在保压工作前，用来做压印试验。

通过压头压合在校正板654上，验证压头的压力否均匀，不能把压力试纸直接接放在产品上。校正板654目的就是构造一个等效替换面试验压印是否满足工件69压合需求，从而保证工件69保压的精确性。

周向保压块的顶部设置有向外侧延伸的裙边，以用于稳定承接承压板656，校正板654上设置有凹槽，两周向保压块上的承接板拼接形成的承接部与凹槽形状一致，使得两周向保压块上的承接板盛放在凹槽内。

保压支撑架6581的顶部靠近顶推组件68的一侧上安装有定位杆6582，基座691盛放在料盘694内，料盘694上开设有于定位杆6582相对应的定位孔6941，通过顶推组件68将料盘694顶升至定位杆6582与定位孔6941连接，从而对料盘694内的基座691定位，从而使得压头精确地压合在所需压合的区域上。

顶推组件68包括推板682及驱动推板682的抬升气缸681，通过抬升气缸681推动推板682，使得推板682承接基座691，为了推板682准确地连接基座691，推板682上设置有推起块，基座691的底部设置有限位槽6542，通过推起块伸入限位槽6542内，从而限制基座691的位置。

同时，本发明提供的保压机构，为了实现调整工件部分的形状还应包括供电装置、移载设备、以及检测控制系统，相应动作机构都应具有相应的动力机构等，相应机构所具有的有益效果，不再赘述。

这里说明的设备数量和处理规模是用来简化本发明的说明的。对本发明的应用、修改和变化对本领域的技术人员来说是显而易见的。

本文中所描述的不同实施方案的零部件可经组合以形成上文未具体陈述的其它实施例。零部件可不考虑在本文中所描述的结构内而不会不利地影响其操作。此外，各种单独零部件可被组合成一或多个个别零部件以执行本文中所描述的功能。

此外，尽管本发明的实施方案已公开如上，但其并不仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本发明的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本发明并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。

Claims (9)

1.一种撕膜及保压一体式组装流水线，其特征在于，包括：

两条相对设置的料盘传送线(1)，两条所述料盘传送线(1)平行且间隔设置以形成位于两者之间的安装空间；

设于所述安装空间中的工件撕膜机构(61)，其用于撕除工件表面的薄膜(693)，薄膜(693)贴附在工件本体(692)的下表面并从工件本体(692)的边缘突出以形成至少一个夹持部；

工件搬运机构(62)，其一端延伸至所述料盘传送线(1)的上游，另一端延伸至所述工件撕膜机构(61)的旁侧；

组装机械手(66)，其设于所述安装空间中并与所述工件撕膜机构(61)相邻；

其中，所述组装机械手(66)上安装有组装吸取模组(661)；每条料盘传送线(1)上与所述工件撕膜机构(61)相对处均设有组装工位，每条料盘传送线(1)上设有位于所述组装工位的下游的自重保压机构(65)；所述料盘传送线(1)中周期性地传送有载有产品的料盘(694)；所述组装吸取模组(661)在所述组装机械手(66)的驱动下周期性地吸取撕膜后的工件并将该工件转移至组装工位处的料盘(694)进行组装，组装完毕后产品随料盘(694)被料盘传送线(1)传送至自重保压机构(65)处进行保压；

所述自重保压机构(65)包括：

中心保压杆(653)；

至少两块围绕所述中心保压杆(653)的外周布置的周向保压块；以及

中心配重块与至少两块周向配重块；

其中，所述中心配重块下压于所述中心保压杆(653)的顶端使得所述中心保压杆(653)下压于工件(69)的中心区域；每块所述周向配重块下压于相应一块所述周向保压块顶端使得所述周向保压块下压于工件(69)的周向区域。

2.如权利要求1所述的撕膜及保压一体式组装流水线，其特征在于，所述中心配重块与所述中心保压杆(653)构成中心保压组件，每一块所述周向配重块与相应一块所述周向保压块构成相应一组周向保压组件，所述中心保压组件的重量与任意一组所述周向保压组件的重量均不相同。

3.如权利要求2所述的撕膜及保压一体式组装流水线，其特征在于，任意两块所述周向保压组件的重量均不相同。

4.如权利要求1-3中任一项所述的撕膜及保压一体式组装流水线，其特征在于，还包括保压支撑架(6581)，所述保压支撑架(6581)的顶部开设有贯穿其上下表面的保压通孔(65811)，所述保压支撑架(6581)中设有位于所述保压通孔(65811)的正下方的顶推组件(68)，待保压的工件(69)在所述顶推组件(68)的顶推下推向所述保压支撑架(6581)的顶部并使得工件(69)的待保压区域在所述保压通孔(65811)中露出。

5.如权利要求1所述的撕膜及保压一体式组装流水线，其特征在于，所述组装工位处还设有用于将产品上的折耳(6912)进行拨正的折耳拨正机构(63)，所述折耳(6912)安装于产品上并从该产品出发水平或带一张开角地至少近似沿产品的径向方向延伸，所述折耳拨正机构包括：

拨正机架(634)；

拨正驱动器(6321)，其固定安装在所述拨正机架(634)上；以及

拨料杆(6323)，其与所述拨正驱动器(6321)传动连接；

其中，所述拨料杆(6323)在所述拨正驱动器(6321)的驱动下相对所述拨正机架(634)在一倒伏工位及一掀起工位间滑移从而牵引所述折耳(6912)绕其根部旋转以使得所述折耳(6912)在倒伏状态及掀起状态之间切换。

6.如权利要求5所述的撕膜及保压一体式组装流水线，其特征在于，所述拨正驱动器(6321)与所述拨料杆(6323)之间还设有旋转驱动器(6322)，所述旋转驱动器(6322)与所述拨正驱动器(6321)的动力输出端相连，所述拨料杆(6323)的一端与所述旋转驱动器(6322)的动力输出端相连，当所述拨料杆(6323)位于所述倒伏工位时，所述拨料杆(6323)的自由端在所述旋转驱动器(6322)的驱动下从所述折耳(6912)的端部或侧部侵入所述折耳(6912)的下方空间。

7.如权利要求6所述的撕膜及保压一体式组装流水线，其特征在于，所述拨料杆(6323)包括连接部(6323b)、转折段(6323c)及延伸段(6323d)；所述连接部(6323b)、转折段(6323c)及延伸段(6323d)依次一体式地结合形成转动杆件结构；

所述连接部(6323b)的一端用于连接所述旋转驱动器(6322)，其另一端上向外侧延伸出形成转折段(6323c)，转折段(6323c)的一端延伸形成所述延伸段(6323d)，所述延伸段(6323d)上延伸出勾状的勾部(6323e)；

所述转折段(6323c)由所述连接部(6323b)朝所述延伸段(6323d)方向截面积逐渐减小；

所述连接部(6323b)上开设有转轴安装孔(63232)，从而使得所述拨料杆(6323)与所述拨正驱动器(6321)枢接。

8.如权利要求1所述的撕膜及保压一体式组装流水线，其特征在于，所述工件撕膜机构(61)包括：

承料台(615)，其上设置有向外延伸的支撑部(6151)，所述支撑部(6151)用于承接所述工件本体(692)，所述夹持部突出于至所述支撑部(6151)的边缘以使得所述夹持部下方悬空；以及

夹持模组，其上设置有至少一组夹持爪(6113)，每组夹持爪(6113)与相应一个所述夹持部相对；

其中，所述夹持模组包括夹持安装架(612)以及安装在所述夹持安装架(612)上的剥膜驱动器(6111)，所述剥膜驱动器(6111)的动力输出端与所述夹持爪(6113)传动连接，当所述夹持爪(6113)夹紧相应的所述夹持部后，所述剥膜驱动器(6111)驱动所述夹持爪(6113)向下运动，所述夹持爪(6113)牵引所述夹持部相对所述工件本体(692)的边缘向下弯折以使得所述薄膜(693)从所述工件本体(692)的边缘掀起。

9.如权利要求8所述的撕膜及保压一体式组装流水线，其特征在于，所述夹持爪(6113)牵引所述夹持部沿相对所述承料台(615)的承接面斜向下方向运动，以使得所述夹持部与贴合在所述工件本体(692)上的所述薄膜(693)间形成的夹角α逐渐减小直至其形成锐角。

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