CN103282533A - 高耐腐蚀性的热浸镀Zn合金钢板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供了一种具有优异的耐腐蚀性和表面品质的热浸镀锌（Zn）合金钢板以及其制造方法。为此，本发明提供了一种高耐腐蚀性的热浸镀Zn合金钢板，包括：底层钢板和热浸Zn合金镀层，其中热浸Zn合金镀层的组成包括1-3重量%的铝(Al)，1.5-4.0重量%的镁(Mg)，和余量的Zn以及不可避免的杂质，其中Al+Mg为2.5-7.0重量%的范围并且Al:(Al+Mg)为0.38-0.48的范围，以及制造高耐腐蚀性的热浸镀Zn合金钢板的方法。

Description

高耐腐蚀性的热浸镀Zn合金钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及用于建筑材料、家用电器或汽车的镀锌（Zn）合金钢板，更具体而言，涉及具有优异的耐腐蚀性和表面品质的热浸镀Zn合金钢板，及其制造方法，该方法使用包含铝（Al）、镁（Mg）等的热浸Zn合金镀浴。
背景技术
由于热浸镀Zn钢板的制造方法比电镀锌钢板更简单、价格更低，因此对其的需求已经扩展到建筑材料、家用电器或汽车领域。特别是，根据Zn价格近期的提高，已经开发了涉及与热浸镀Zn钢板相比在较低涂层重量下具有更好的耐腐蚀性的热浸镀锌-铝（在下文中称作Zn-Al体系）或热浸镀锌-铝-镁（在下文中称作Zn-Al-Mg体系）合金钢板的技术，且对Zn-Al和Zn-Al-Mg体系的需求也已经增加。
常用的Zn-Al体系产品可为镀Zn-55%Al的钢板。然而，鉴于镀层中的铝含量，存在以下限制：牺牲腐蚀保护能力降低，并且腐蚀优选发生在暴露于底层金属的部分例如切削表面。而且，对于热浸镀Zn-55%Al，在镀浴中渣滓的产生可能非常严重，因为镀浴的温度可高至约600℃，电镀可加工性可能降低，且设备的寿命可能缩短，这是由于在镀浴中对设备组件（如导辊）的腐蚀。
关于Zn-Al-Mg体系，第3505043号美国专利中有提及，并且此后第64-8702号日本专利申请公开文本、第64-11112号日本专利申请公开文本、第8-60324号日本专利申请公开文本、第10-226865号日本专利申请公开文本、以及第3201469号日本专利中均有提及。前述日本专利公开了在镀层中铝和镁的总含量在9重量%-14重量%的范围内，并且由于优异的耐腐蚀性，所述镀层展示出用于建筑材料的合适的品质特性。然而，该镀层用于汽车可能是困难的，这是因为其表面品质可能由于在镀层中高水平的合金组分（如铝和镁）而劣化。
而且，在欧洲存在一种技术，其中镀层中铝和镁的总含量可以控制在比日本技术更低的水平。然而，在这种情况下，耐腐蚀性可能会有些许下降。
同时，就制造而言，当铝和镁的含量被控制在低水平时，Zn-Al-Mg合金镀层的凝固起始温度可为400-420℃的范围，但根据铝和镁的含量，该温度可能会有些许不同。Zn-Al-Mg三元共晶体结构的最终凝固结束温度为约340℃，并且其表面品质可能由于在液相-固相温度范围内镁的选择性氧化引起的波痕的产生而劣化。即，铝和镁富集于在镀层凝固过程中未凝固的熔融金属池中。镁浓度越高，越易发生氧化，且流动性越不均匀。
因此，需要一种用于热浸镀Zn-Al-Mg体系的钢板的技术，所述技术在将镀层中铝和镁的含量控制在尽可能低的同时，可以确保优异的耐腐蚀性和均匀的表面品质。
发明内容
技术问题
本发明一方面提供了一种热浸镀Zn合金钢板，其通过使用热浸Zn-Al-Mg体系镀浴而制造且具有优异的耐腐蚀性和表面品质，以及一种制造该热浸镀Zn合金钢板的方法。
技术方案
根据本发明的一方面，提供了一种高耐腐蚀性的热浸镀锌（Zn）合金钢板，包括：底层钢板；和热浸Zn合金镀层，其中热浸Zn合金镀层的组成包括约1重量%至约3重量%的铝（Al），约1.5重量%至约4.0重量%的镁（Mg），和余量的Zn以及不可避免的杂质，其中Al+Mg为约2.5重量%至约7.0重量%的范围并且Al:（Al+Mg）为约0.38至约0.48的范围。
根据本发明的另一方面，提供了一种制造高耐腐蚀性的热浸镀Zn合金钢板的方法，包括：制备热浸Zn合金镀浴，其包括约1重量%至约3重量%的Al，约1.5重量%至约4.0重量%的Mg和余量的Zn以及不可避免的杂质，其中Al+Mg为约2.5重量%至约7.0重量%的范围并且Al:（Al+Mg）为约0.38至约0.48的范围；将底层钢板浸入热浸Zn合金镀浴，以通过进行电镀而制造电镀钢板；以及在气体吹扫后冷却该电镀钢板。
发明的有益效果
本发明提供了一种镀浴，其使得能够制备具有电镀结构的热浸镀Zn合金钢板，在所述电镀结构中二元Zn-MgZn2共晶体结构主要分布于三元Al-Zn-MgZn2共晶体结构的基体中，并且提供了一种制造所述热浸镀Zn合金钢板的方法，还提供了一种通过所述方法而得到的热浸镀Zn合金钢板，其具有精细的表面外观以及优异的耐腐蚀性。因此，可期望得到高适用性材料，例如作为用于建筑材料、家用电器或汽车的防锈钢板。
附图说明
由以下详细描述结合附图可更清楚地理解本发明以上和其他方面、特征以及其他优势，在所述附图中：
图1为根据铝（Al）和镁（Mg）的变化说明镀层的示意图；
图2为根据Al:（Al+Mg）的变化示出热浸镀锌（Zn）合金钢板表面粗糙度变化的图；并且
图3是示出实施例1结果的图。
本发明最佳实施方式
在下文中，将更加详细地描述本发明。
首先，详细描述本发明中使用的热浸锌（Zn）合金镀浴。
本发明使用的热浸Zn合金镀浴可包括1重量%至3重量%的铝（Al），1.5重量%至4.0重量%的镁（Mg）和余量的Zn以及不可避免的杂质，其中Al+Mg可为2.5重量%至7.0重量%的范围并且Al:（Al+Mg）可为0.38至0.48的范围。
当Al的含量小于1重量%时，改进耐腐蚀性的效果可能不足并且在镀浴表面部分防止氧化的效果（由于加入Mg而变严重）可能不足。当Al的含量大于3重量%时，底层钢板中的铁（Fe）溶解可能增加，并且镀层的可焊性和磷酸化作用性能可能劣化。因此，Al的含量可在1重量%-3重量%的范围。
当Mg的含量小于1.5重量%时，改进耐腐蚀性的效果可能不足，并且当Mg的含量大于4.0重量%时，对镀浴的管理可能会困难，这是因为在后面将要描述的镀浴的温度范围内镀浴的氧化和渣滓的产生都增加。因此Mg的含量可在1.5重量%-4.0重量%的范围。
铝和镁均是可提高镀层耐腐蚀性的元素，这些元素的总量越大，可越大地提高镀层的耐腐蚀性。然而，当镀浴中铝和镁的重量百分比（重量%）总和小于2.5重量%时，改进耐腐蚀性的效果可能不足，且当总和大于7.0重量%时，由于镀层硬度的提高可能促进产生加工裂缝，并且尽管耐腐蚀性提高，但是可焊性和涂覆性可能劣化或者需要改进处理方法。因此，铝和镁的重量百分比总和可在2.5重量%-7.0重量%的范围。
通过实验，发明人发现形成三类电镀结构且镀层的耐腐蚀性可根据Al:（Al+Mg）比值变化，该Al:（Al+Mg）比值通过上述Al和Mg范围中的Mg:Al的浓度比确定，并且其三个实例在图1中示出。
在本发明前述组成范围可产生晶体结构，其可包括Zn单相、MgZn2单相、Zn-MgZn2二元共晶体结构或在Zn-AI-MgZn2三元共晶体结构基体中的Zn-Al二元共晶体结构。上述合金镀层结构类型可因镀浴组分的组成比例和冷却方法而不同，根据不同的结构类型也可产生不同的耐腐蚀性。
图1(a)示出，当镀浴的组成为Zn-2Al-2Mg，其中Mg+Al=4重量%，且Al:（Mg+Al）=0.5时，在Zn-AI-MgZn2三元共晶体结构基体中形成粗Zn单相结构。图1(b)示出，当镀浴的组成为Zn-3Al-2Mg，其中Mg+Al=5重量%，且Al:（Mg+Al）=0.6时，还形成了Zn-Al二元共晶体结构，这是因为铝含量略微高于图1(a)中组成的铝含量。另一方面，图1(c)示出，当镀浴的组成为Zn-2Al-3Mg，其中Mg+Al=5重量%，且Al:（Mg+Al）=0.4时，可观察到含量少于10%的Zn单相结构，镀浴中的一部分MgZn2可能不可避免地包含在镀层中，并且在Zn-AI-MgZn2三元共晶体结构基体中形成了Zn-MgZn2二元共晶体结构。当Al:（Mg+Al）在0.38-0.48的范围时，形成了图1(c)的电镀结构。
在(c)的情况下（其中Al:（Mg+Al）满足0.38-0.48的范围），与其中如图1(a)形成Zn初晶相的情况或其中如图1(b)形成Zn-Al二元共晶体结构的情况相比，当形成MgZn2时耐腐蚀性优异，并且镀层中的Mg促进碱式氯化锌（simonkolleite）（Zn5(OH)8Cl2）的形成，其为一种致密的腐蚀产物，因此可提高耐腐蚀性。
当Al:（Mg+Al）小于0.38时，镀浴的氧化可能很严重，由于在镀浴中浮选具有渣滓形式的MgZn2金属间颗粒，所以可能产生镀层的缺陷，并且由于在镀层中形成粗MgZn2相，电镀表面可能是粗糙的。而且，当Al:（Mg+Al）大于0.48时，由于如图1(a)和1(b)中所示在镀层中形成大量Zn单相，因此耐腐蚀性可能劣化。
本发明的热浸Zn合金镀浴可包括一种或多种选自以下的物质：硅(Si)、锂(Li)、钛(Ti)、镧(La)、铈(Ce)、硼(B)和磷(P)，含量为0.1%以下。当加入微量的上述组分时，镀层的晶体结构精细化并且致密，使得表面粗糙度可能降低，在本发明所限定的Al:（Mg+Al）范围内可获得均匀的表面粗糙度。上述添加元素的含量可在0.005%-0.1%的范围内。当其含量小于0.005%时，可能无法获得添加的效果，当含量大于0.1%时，在镀浴中可形成漂浮物或不再获得进一步的效果。因此，上述添加元素的含量可在0.005%-0.1%的范围内。
以下，将详细描述本发明的热浸镀Zn合金钢板。
本发明的热浸镀Zn合金钢板包括底层钢板和热浸Zn合金镀层。热浸Zn合金镀层的组成可包括1重量%至3重量%的Al、1.5重量%至4.0重量%的Mg、和余量的Zn以及不可避免的杂质，其中Al+Mg可为2.5重量%至7.0重量%的范围，Al:（Al+Mg）可为0.38-0.48的范围。
在本发明的热浸镀Zn合金钢板中，热浸Zn合金镀层的合金相可包含作为主结构的Zn-AI-MgZn2三元共晶体结构和Zn-MgZn2二元共晶体结构，可包括含量为10%以下的Zn单相结构，并且可以包括余量的MgZn2结构。
锌可在腐蚀性环境中形成腐蚀产物，例如红锌矿(ZnO)，水锌矿(Zn5(CO3)2(OH)6)和碱式氯化锌(Zn5(OH)8Cl2)，作为致密的腐蚀产物的碱式氯化锌具有优异的腐蚀抑制作用。因为Zn-Al-Mg体系电镀钢板的镀层中的Mg促进碱式氯化锌的产生以提高镀层的耐腐蚀性，因此本发明控制Zn单相结构的含量为10%以下。当所形成的Zn单相结构的含量大于10%时，耐腐蚀性可能由于在腐蚀性环境中碱式氯化锌产生的降低而劣化。
在热浸电镀方法中，通常在电镀后通过进行表皮光轧（skin pass）来给予表面合适的粗糙度。钢板的表面粗糙度是一个重要因素，其影响压制成形过程可加工性的改进和涂布后图像清晰度的改进，需要进行控制。
为此，使用具有合适表面粗糙度的轧辊进行表皮光轧，以使通过转移该轧辊的粗糙度而为钢板表面提供粗糙度。当镀层的表面粗糙时，难以将轧辊的粗糙度均匀地转移至钢板，因此在进行表皮光轧后，表面粗糙度也可能不均匀。即，镀层的表面越光滑，可越容易地将表皮光轧辊的粗糙度均匀地转移至钢板。因此，进行表皮光轧前，镀层的粗糙度可控制至尽可能的小。因此，本发明热浸镀Zn合金钢板的表面粗糙度（Ra）可控制至2μm以下。
图2为根据Al:（Mg+Al）的变化的镀层粗糙度的比较结果，并且应理解，当Al:（Mg+Al）小于0.38时，镀层的表面粗糙度可能过于粗糙，而且由于镀浴中的添加元素及冷却速率，也可能难以控制表面粗糙度。
磷（P）可以0.01mg/m2-500mg/m2的范围粘附至本发明的热浸镀Zn合金钢板的表面。在下文将要描述的制造热浸镀Zn合金钢板方法中的冷却过程中，通过喷射磷酸盐水溶液而粘附磷。根据所粘附的磷，在冷却期间可能存在提高冷却能力的效果，但是当其含量大于500mg/m2时可能会产生表面缺陷。因此，其上限可以为500mg/m2。
以下，详细描述制造热浸镀Zn合金钢板的方法。
制造本发明的热浸镀Zn合金钢板的方法包括：
制备前述热浸Zn合金镀浴；
将底层钢板浸入该热浸Zn合金镀浴以通过进行电镀来制造电镀钢板；并且
在气体吹扫后冷却该电镀钢板。
可在420℃-450℃的温度范围内在热浸Zn合金镀浴中进行电镀。一般而言，热浸Zn镀层的凝固反应在约420℃的温度下结束。另一方面，因为本发明的热浸镀Zn合金钢板的镀层的凝固自400℃以下的温度开始，并在约350℃的温度下结束，因此所述热浸镀Zn合金钢板的镀层可具有宽范围的凝固温度，在该凝固温度范围内的冷却速率可影响镀层的结构和表面品质。因此，本发明的热浸Zn合金镀浴的温度可设定在420℃-450℃的范围，比常用的镀浴的温度低。
电镀后通过气体吹扫处理来调节涂层重量。气体吹扫处理可以通过使用空气或氮气而进行，例如可使用氮气。这样做的原因为当使用空气时，通过在镀层表面上镁的优先氧化而可能在镀层中产生表面缺陷。气体吹扫用于控制涂层重量且其方法无特别限制。
可在10℃/s以上的冷却速率下进行冷却。可以在气体吹扫后立即进行冷却直至凝固结束，并且冷却可以通过喷射空气而进行。当冷却速率低于10℃/s时，由于形成Zn单相，镀层的晶体结构粗糙且耐腐蚀性和表面品质劣化。因此，可在10℃/s以上的冷却速率下进行冷却。
此时，喷射空气的压力可为300毫巴以下。这是为了在凝固过程中防止镀层损坏，在所述凝固过程中液相和固相共存。
同时，在冷却过程中，可以通过将磷酸盐水溶液与空气一起喷射而进行冷却。这样做的原因为通过喷射磷酸盐水溶液来提高冷却速率至12℃/s以上，从而可以获得具有精细的表面外观的镀层。喷射的磷酸盐水溶液通过缩合反应而粘附在钢板上的磷酸盐组分的聚合反应是吸热反应，因此可提高冷却速率。
此时使用的磷酸盐可为磷酸氢铵、磷酸钙铵或磷酸钠铵，且水溶液中磷酸盐的浓度可以为0.01%-5.0%的范围。如上所述，这是为了将粘附在表面的磷酸盐含量控制在0.01mg/m2-500mg/m2的范围。
喷射空气和磷酸盐水溶液的方法使用双流体喷嘴，磷酸盐水溶液的喷射压力可在0.3kgf/cm2-5.0kgf/cm2的范围，空气的喷射压力可在0.5kgf/cm2-7.0kgf/cm2的范围。这样的原因是当喷射压力比合适的范围低时，不足以喷射溶液，当喷射压力比该合适的范围高时，液滴的冲击压力提高，以致在镀层上可产生具有圆点形状的点蚀缺陷。
同时，喷射的磷酸盐水溶液的液滴可通过穿过充电至-1KV至-40KV的网状电极而静电充电。上述范围用于获得均匀且良好的液滴。当电压为-1KV以下时，在镀层上可产生点蚀印迹，这是因为不能获得液滴的雾化效果而仍为大的液滴，当使用电压为-40KV以上时，在充电电极和钢板之间可产生电火花。因此，液滴在-1KV至-40KV范围内充电。
本发明的实施方式
在下文中，更详细地描述本发明的实施例。提供以下实施例仅为更清楚地理解本发明，而不是限定其范围。
（实施例1）
在热浸电镀设备中连续电镀钢带，通过使用0.8mm厚的低碳冷轧钢板作为底层钢板在以下条件下进行热浸Zn合金电镀。此时，氮气用于气体吹扫以制造具有不同涂层重量的电镀钢板。通过盐雾试验（盐雾标准试验对应于KS-C-0223）测量直至在样品表面的锈蚀产生区域为5%时所经过的时间，并且其结果示于图3。
—连续还原炉的条件：钢板最高温度为780℃，露点温度为-40℃
—镀浴组成：表1
—镀浴温度和热浸时间：440℃，3秒
—电镀后钢板的冷却速率：10℃/s（空气喷射）
[表1]
Figure BDA00003432768100081
如图3中所示，可以确定满足本发明Al和Mg浓度条件的发明实施例与对比实施例相比，具有优异的耐盐雾腐蚀性。
（实施例2）
同时，进行实施例2以通过镀浴组成与电镀结构之间的关系来确定热浸镀Zn合金钢板的耐腐蚀性。
在热浸电镀设备中连续电镀钢带，通过使用0.8mm厚的低碳冷轧钢板作为底层钢板在以下条件下进行实施例2的热浸Zn合金电镀。此时，氮气用于气体吹扫以制造单面涂层重量为60g/m2的电镀钢板。通过盐雾试验（盐雾标准试验对应于KS-C-0223）测量直至在样品表面的锈蚀产生区域为5%时所经过的时间，并且其结果示于表2。
—连续还原炉的条件：钢板最高温度为780℃，露点温度为-40℃
—镀浴组成：表1
—镀浴温度和热浸时间：440℃，3秒
—电镀后钢板的冷却速率：10℃/s（空气喷射）
同时，镀层剖面结构中的Zn单相所占面积示于2，且其他金属相的存在用O/X表示。
[表2]
Figure BDA00003432768100091
如表2所示，应理解满足本发明镀浴组成的镀层主要由Zn-MgZn2二元相和Zn-Al-MgZn2三元相共晶体结构组成，并且此时，耐腐蚀性提高。
对比实施例属于Zn单相结构的含量大于10%的情况，并且可以确定其耐腐蚀性较差。尽管对于对比实施例2-7（Al和Mg的浓度分别为2.3重量%和5重量%），获得了满意的耐腐蚀性，但是表面粗糙度可能是粗糙的，这是因为当Al:(Mg浓度+Al浓度)比例小于0.38时镀层中存在粗的MgZn2单相，其在本发明中已提及。因此，对比实施例2-7归为对比实施例之一。
特别地，关于使用添加剂的本发明实施例2-6至2-9，应理解，因为本发明实施例2-6至2-9中的Zn-MgZn2二元相共晶体结构相对于无添加剂的本发明实施例更精细，所以改进耐腐蚀性的效果提高。
（实施例3）
在实施例3中，不同于上述实施例2，通过使用2.6mm厚的低碳热轧钢板作为底层钢板进行试验。除了镀浴组成外的处理条件与实施例2中的相同，在实施例3中制造了单面涂层重量为90g/m2的电镀钢板。
同时，观察构成镀层的晶体结构，并且通过盐雾试验测定直至在样品表面的锈蚀产生区域为5%时所经过的时间，在表3中对比了其结果。
[表3]
Figure BDA00003432768100121
Figure BDA00003432768100131
如表3所示，通过使用低碳热轧钢板获得的表3中的结果与通过使用冷轧钢板获得的表2中的结果相似，可以确定当满足本发明镀浴组成时获得了优异的耐腐蚀性。
（实施例4）
在实施例4中，为了揭示对电镀后冷却速度的影响而进行了实验。
在热浸电镀设备中连续电镀钢带，通过使用如酸浸的方法去除2.6mm厚的低碳热轧钢条的鳞状体（scales），然后在具有恒定电镀组成的以下条件下进行实施例4的热浸Zn合金电镀。单面涂层重量调节至60g/m2，然后在镀层凝固范围内的钢板冷却速率通过仅使用空气喷射型冷却或空气喷射型冷却室和静电型磷酸盐水溶液喷射二者而在1℃/s-15℃/s范围内变化。测量了电镀钢板的表面品质和通过盐雾试验（盐雾标准试验对应于KS-C-0223）直至在样品表面的锈蚀产生区域为5%时所经过的时间，其结果示于表4。
—连续还原炉的条件：钢板最高温度为550℃，露点为-40℃
—镀浴组成/温度/热浸时间：2.5重量%的Al，3.5重量%的Mg/450℃/3秒
—磷酸盐水溶液的喷射条件：磷酸盐水溶液的喷射压力为2.0kgf/cm2，空气喷射压力为3.0kgf/cm2，使用的高压强度为-20KV。
[表4]
Figure BDA00003432768100141
如表4中所示，应理解，当冷却速率小于10℃/s时（比本发明的冷却速率低），耐腐蚀性趋于降低，当冷却速率为10℃/s以上时，耐腐蚀性提高。因此，可以确定本发明的冷却速率可为10℃/s以上。
（实施例5）
为了确定在通过使用磷酸盐水溶液喷射的冷却过程中想要的条件而进行实施例5。通过使用0.8mm厚的低碳冷轧钢带在以下条件下进行实施例5的热浸Zn合金电镀，且通过气体吹扫制造单面涂层重量为60g/m2的电镀钢板。测定电镀钢板的表面外观和镀层的黑化，其结果示于表5。
—连续还原炉的条件：钢板最高温度为780℃，露点为-40℃
—镀浴组成：2重量%的Al，3重量%的Mg
—镀浴温度和热浸时间：440℃，3秒
—溶液喷射和高压条件：见表5
目测观察表面外观，没有外部的镀层波纹和条状印迹的均匀表面用○表示，细微的波纹或条状印迹用△表示，明显的波纹或条状印迹用X表示。而且，通过测量制造镀层后镀层的白度和制造镀层后三个月后的白度来确定黑化。当其差小于2，耐黑化性用○表示，当其差在2-5范围，耐黑化性用△表示，当其差大于5，耐黑化性用X表示。
[表5]
Figure BDA00003432768100151
Figure BDA00003432768100161
如表5中所示，本发明实施例满足本发明建议的磷酸盐浓度的要求、使用的高压强度和溶液喷射条件，其具有精细的表面外观。另一方面，在具有超出本发明建议的范围的条件的对比实施例中，可以确定镀层的表面外观较差，这是因为可观察到波纹痕迹等且耐黑化性也更差。
虽然已经结合示例性的实施方案示出和描述了本发明，但是对本领域技术人员显而易见的是，可以在不偏离所附权利要求书限定的本发明的主旨和范围下做出改进和变化。

Claims (14)

1.一种高耐腐蚀性的热浸镀锌（Zn）合金钢板，包含：
底层钢板；和
热浸Zn合金镀层，
其中该热浸Zn合金镀层的组成包括约1重量%至约3重量%的铝（Al），约1.5重量%至约4.0重量%的镁（Mg），和余量的Zn以及不可避免的杂质，其中Al+Mg为约2.5重量%至约7.0重量%的范围并且Al:（Al+Mg）为约0.38至约0.48的范围。
2.权利要求1的高耐腐蚀性的热浸镀Zn合金钢板，其中镀层还包含一种或多种选自以下的物质：硅（Si）、锂（Li）、钛（Ti）、镧（La）、铈（Ce）、硼（B）和磷（P），其含量为约0.1%以下。
3.权利要求1的高耐腐蚀性的热浸镀Zn合金钢板，其中热浸Zn合金镀层包含一种电镀结构，其中Zn-MgZn2二元共晶体结构分散在Zn-Al-MgZn2三元共晶体结构基体中，Zn单相结构的含量为约10%以下，且包括余量的MgZn2结构。
4.权利要求1的高耐腐蚀性的热浸镀Zn合金钢板，其中热浸镀Zn合金钢板的表面粗糙度（Ra）为约2μm以下。
5.权利要求1的高耐腐蚀性的热浸镀Zn合金钢板，其中磷（P）粘附于镀层的表面，并且其含量为约0.1mg/m2至约500mg/m2。
6.一种制造高耐腐蚀性的热浸镀Zn合金钢板的方法，该方法包括：
制备热浸Zn合金镀浴，其包括约1重量%至约3重量%的铝（Al），约1.5重量%至约4.0重量%的镁（Mg）和余量的Zn以及不可避免的杂质，其中Al+Mg为约2.5重量%至约7.0重量%的范围并且Al:（Al+Mg）为约0.38至约0.48的范围；
将底层钢板浸入该热浸Zn合金镀浴，从而通过进行电镀而制造电镀钢板；以及
在气体吹扫后冷却该电镀钢板。
7.权利要求6的方法，其中在热浸Zn合金镀浴的温度范围为约420℃至约450℃下进行电镀。
8.权利要求6的方法，其中在气体吹扫过程中使用的气体为氮气。
9.权利要求6的方法，其中在10℃/s以上的冷却速率下进行冷却。
10.权利要求6的方法，其中通过喷射空气进行冷却，喷射压力可为300毫巴以下。
11.权利要求6的方法，其中冷却包含将空气和磷酸盐水溶液一起喷射。
12.权利要求11的方法，其中在磷酸盐水溶液中磷的含量为约0.01重量%至约5.0重量%的范围。
13.权利要求11的方法，其中冷却使用双流体喷嘴一起喷射空气和磷酸盐水溶液，磷酸盐水溶液的喷射压力为约0.3kgf/cm2至约5.0kgf/cm2的范围，空气的喷射压力为约0.5kgf/cm2至约7.0kgf/cm2的范围。
14.权利要求11的方法，其中喷射的磷酸盐水溶液的液滴通过穿过在约-1KV至约-40KV范围内充电的网状电极而静电充电。
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