CN102906969B - 旋转机械 - Google Patents

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Abstract

抑制电动机的发热部的温度上升。在固定在内壳（9）内的定子（2）的内周侧配置转子（3），转子（3）相对于固定在外壳（5、6）上的作为固定轴的中心轴（4）通过轴承（21）旋转。导入到中心轴（4）内的转子油导入流路（26）的油，从连通流路（29）经由中心轴（4）的外周侧的间隙（28），流入转子（3）内的油流路（33）。流过油流路（33）的油在冷却了永久磁铁（17）之后，润滑轴承（21），从转子油排出口（32a）排出到内壳（9）的外部。间隙（28）内的油由于形成在端环（15）的内表面上的内螺纹（31）成为螺旋密封，抑制向轴承（21）侧流出而进行密封。定子（2）的冷却通过从内壳（1）的圆筒部（9）的定子油导入流路（9a）向线圈端部（8a）滴落来进行。

Description

旋转机械
技术领域
本发明涉及用冷却介质冷却电动机的旋转机械。
背景技术
用冷却介质冷却用于电动汽车的旋转机械的做法，在将转子和定子维持在适当的温度并有效地由电力产生推进力（旋转力）方面是有用的。相关技术在日本专利厅公开专利公报特开2005－278319号公报中已公开。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特开2005－278319号公报
发明内容
发明要解决的课题
在用冷却介质冷却旋转机械方面，本发明人为了进一步提高冷却效率，探讨了旋转机械的具体的结构。在该过程中，弄清楚了转子和定子相对于冷却介质的密封性对旋转机械的由电力转换成推进力（旋转力）的效率产生影响的情况。本发明是鉴于该问题而做成的，本发明的目的在于提供用更高的效率由电力转换成旋转力，或者由旋转力转换成电力的旋转机械。
用于解决课题的手段
本发明的一面是一种旋转机械，具备：壳体，所述壳体在内部固定有定子；外壳，所述外壳安装在所述壳体的外侧；转子轴，所述转子轴向水平方向贯通所述壳体，并且两端固定在所述外壳上；转子，所述转子配置在所述壳体的内部，相对于所述转子轴可旋转地被支撑，并且利用所述定子旋转；转子轴侧制冷剂流路，所述转子轴侧制冷剂流路形成在所述转子轴的内部，并且包括露出于所述外壳的外方并从所述转子轴的外部流入制冷剂流体的流入口、和与所述转子轴和所述转子之间的环状空间连通并且从所述流入口流入的制冷剂流体向所述环状空间流出的流出口；以及转子侧制冷剂流路，所述转子侧制冷剂流路形成在所述转子的内部，并且包括与所述环状空间连通的引入口、和配置在所述壳体的外侧并将从所述引入口引入的所述制冷剂流体排出到所述壳体和所述外壳的间隙的排出口。
发明的效果
根据本发明的旋转机械，由于流通转子轴侧制冷剂流路并从引入口引入的制冷剂流体，从位于在内部固定有定子的壳体的外侧的排出口，排出到壳体和其外侧的外壳的间隙，因此能够从转子冷却用的制冷剂流体可靠地密封固定在壳体的内部的定子。
附图说明
图1是表示本发明的第一实施方式的电动机的剖视图。
图2是图1的A－A剖视图。
图3是表示本发明的第二实施方式的电动机的剖视图。
图4是表示本发明的第三实施方式的电动机的剖视图。
图5是表示本发明的第四实施方式的电动机的剖视图。
图6是图5的转子及定子的B－B剖视图。
图7是图5的C－C剖视图。
图8是表示利用图5的定子密封件的密封方法的说明图。
图9是表示本发明的第五实施方式的电动机的剖视图。
图10是表示本发明的第六实施方式的电动机的剖视图。
图11是图10的D－D剖视图。
图12是图10的旋转体的立体图。
图13是表示形成在图10的旋转体上的槽的剖面形状的剖视图。
图14是表示形成在图10的套筒上的槽的剖面形状的剖视图。
图15是表示形成在图10的旋转体及套筒上的槽的剖面形状的剖视图。
具体实施方式
第一实施方式
如图1所示，作为本发明的第一实施方式的旋转机械的一例，电动汽车的电动机在作为壳体的内壳1的内周面上固定定子2，并进一步在该定子2的内周侧可旋转地配置有转子3。转子3能够相对于作为固定轴的中心轴4（转子轴）旋转，中心轴4将两端固定在设在内壳1的轴向两侧的外壳5、6上。
再者，上述所谓的“轴向”是中心轴4的轴向（在图1中是左右方向），在以后的说明中只要没有特别预先说明，在表述为“轴向”的情况下都是指中心轴4的轴向。
定子2具备定子铁心7和线圈8，其中定子铁心7是将多个由磁性体构成的作为板材的电磁钢板层叠而构成的层叠体，线圈8插入到形成在定子铁心7上的未图示的隙缝中。另一方面，内壳1具备轴向两端开口的圆筒部9、和以封闭圆筒部9的上述轴向两端的开口部位的方式设置的左右的侧壁部10、11。
并且，在上述圆筒部9的内周面上固定有所述定子铁心7。另外，在圆筒部9的铅垂方向上部，沿着轴向形成有作为冷却介质的油流入的定子油导入流路9a，另一方面，在其下部，沿着轴向形成有将上述油排出到内壳1的外部的定子油排出流路9b。
再者，上述所谓的铅垂方向相当于与沿着轴向水平配置的圆筒部9的轴向垂直的图1中的上下方向。
在图1中，定子油导入流路9a在左侧的轴向一方侧具备油导入口9ai，并且在与定子油导入流路9a相对应的圆筒部9的内壁部，形成油放出孔9c（制冷剂供给口），用以将从油导入口9ai导入的油向定子2侧放出。该油放出孔9c形成在与线圈8的从定子铁心7向轴向两侧突出的线圈端部8a相对应的位置上。
另一方面，在图1中，定子油排出流路9b在右侧的轴向另一方侧具备油排出口9bo，并且在与定子油排出流路9b相对应的圆筒部9的内壁部，形成油排出孔9d，用以将定子2侧的油放出到定子油排出流路9b。该油排出孔9d与油放出孔9c同样形成在与线圈端部8a相对应的位置上。
再者，与油放出孔9c相比，油排出孔9d的孔径设置得较大。另外，在线圈端部8a的内周侧（转子3侧），设有由树脂等构成的圆筒形状的作为密封材料的定子密封件12（隔壁部件）。
位于上述定子2的内侧的转子3具备转子铁心14和端环15，所述转子铁心14与所述定子铁心7同样是将多个由磁性体构成的作为板材的电磁钢板层叠而构成的层叠体，端环15作为端部部件设在转子铁心14的轴向（电磁钢板的层叠方向）两侧端部。在此，在转子铁心14的外周面和定子铁心7的内周面之间形成有环状的气隙16。
另外，在转子铁心14的定子2侧的附近，埋设有沿着轴向长的长方体形状的永久磁铁17。如图2所示，该永久磁铁17沿着圆形的转子铁心7的圆周方向以等间隔设置多个，并且容纳固定在沿着转子铁心14的轴向贯通的作为容纳孔的贯通孔18内。
在转子铁心14的上述端环15的轴向两侧，固定有圆筒形状的旋转支撑部件19、20。该旋转支撑部件19、20在通过适当的间隙插入到形成在内壳1的侧壁部10、11的中心的开口10a、11a内的状态下向轴向外侧突出，再经由轴承21可旋转地支撑在中心轴4上。再者，上述旋转支撑部件19、20构成转子3的一部分。
在图1中，固定支撑中心轴4的一方的端部的左侧的外壳5具备：将轴向内端部固定在内壳1的侧壁部10上的外圆筒部22；以及封闭外圆筒部22的与内壳1相反的一侧的外侧壁部23。将中心轴4的一方的端部以使其向外部突出的状态固定在安装孔23a内，该安装孔23a形成在该外侧壁部23的中心。
同样地，在图1中，固定支撑中心轴4的另一方的端部的右侧的外壳6具备：将轴向内端部固定在内壳1的侧壁部11上的外圆筒部24；以及封闭外圆筒部24的与内壳1相反的一侧的外侧壁部25。将中心轴4的另一方的端部以使其向外部突出的状态固定在安装孔25a内，该安装孔25a形成在该外侧壁部25的中心。
在中心轴4的中心，形成有在其全长范围沿着轴向贯通的、导入作为冷却介质的油的转子油导入流路26。在转子油导入流路26上，利用未图示的油泵等油供给机构，从轴向两端部的端部开口26a、26b（流入口）导入油。
在插入中心轴4的转子3的中心的贯通孔的内壁上，在从转子铁心14直到其轴向两侧的端环15的一部分，固定有圆筒形状的套筒27，在套筒27的内周面和中心轴4的外周面之间形成有环状的间隙28（环状空间）。并且，在与转子3的轴向中心部相对应的位置的中心轴4上，沿着圆周方向以等间隔设有多个（例如四处）作为排出口的连通流路29（流出口），该连通流路29连通上述间隙28和中心轴4内的转子油导入流路26（转子轴侧制冷剂流路）。
另外，在比套筒27更靠近轴向外侧的左右的端环15和中心轴4之间也形成有环状的间隙30，在与该间隙30相对应的各端环15的内周面上，形成有作为螺旋形状部的内螺纹31（螺旋槽）。该各内螺纹31利用包括端环15的转子3的旋转，将存在于内螺纹31的周边的油输送到轴向中心侧，从而构成抑制油向轴向外侧流出的螺旋密封。
另外，上述左右的各间隙30通过轴承21的内部空间21a与旋转支撑部件19、20和中心轴4之间的环状的间隙32连通，该各间隙32具备作为冷却介质的排出口的转子油排出口32a，该转子油排出口32a配置在内壳1的外侧并向外壳5、6和内壳1的间隙5a、6a（壳体和外壳的间隙）开口。进而，在外壳5、6的外侧壁部23、25的下端，分别形成有转子油排出孔23b、25b。
并且，利用形成于转子3的内部的作为冷却介质流路的油流路33，连通上述左右的各内螺纹31之中一方的内螺纹31的轴向内侧附近的间隙28与接近另一方的内螺纹31的轴承21的轴向内侧附近。
上述油流路33与容纳所述永久磁铁17的贯通孔18（容纳孔）相对应地沿着圆周方向形成有多个。该油流路33具备：形成在贯通孔18的永久磁铁17周围的间隙流路35（图2）；形成在间隙流路35的上游侧的端环15上的入口流路37（引入口）；以及形成在间隙流路35的下游侧的端环15上的出口流路39。
如图2所示，间隙流路35具备：与永久磁铁17的圆周方向两端面的一部分相对而形成的半圆形流路35a；和与永久磁铁17的内侧的侧面相对而形成的扁平流路35b。再者，半圆形流路35a是在容纳固定永久磁铁17时必然形成的，另外扁平流路35b即使不特别设置也没关系。
入口流路37在内螺纹31和转子铁心14的轴向相互之间，从套筒27直到端环15向中心轴4的半径方向延伸，使其下游侧的端部与贯通孔18的一方的端部开口18a连通。另一方面，出口流路39使上游侧的端部与贯通孔18的另一方的端部开口18b连通，并从该连通部位向轴承21倾斜地形成在端环15上，使其下游侧的端部向轴承21的轴向内侧周边开口。因而，轴承21的内部空间21a与出口通路39连通。并且，包括出口通路39的油流路33、轴承21的内部空间21a和转子油排出口32a成为转子侧制冷剂流路的结构要素。
沿着上述转子3的圆周方向形成有多个的油流路33，沿着圆周方向交替地设定如下两个部分，即：将入口流路37形成在图1中右侧的端环15上，并且将出口流路39形成在图1中左侧的端环15上的部分（图1中在上部图示）；以及将入口流路37形成在图1中左侧的端环15上，并且将出口流路39形成在图1中右侧的端环15上的部分（图1中在下部图示）。
因而，流过这些多个油流路33的油在圆周方向上交替存在两个系统，即，在图2中从纸面表面侧向纸面背面侧流动的系统、和在图2中从纸面背面侧向纸面表面侧流动的系统。
再者，在图1中，右侧的旋转支撑部件20只是呈现出圆筒形状，关于图1中左侧的旋转支撑部件19，具备固定在端环15上的侧板部41，通过形成在该侧板部41上的油孔41a使出口流路39和轴承21的轴向内侧周边连通。
另外，在该旋转支撑部件19的转子油排出口32a侧的端部外周上形成有外齿轮43，使输出齿轮44与外齿轮43啮合，进而将输出轴45连结在输出齿轮44上。输出轴45从形成在外壳5的外侧壁部23上的开口部23c向外部突出，并且例如连结在电动汽车的差动机构上。
在以这种方式构成的电动机中，通过向定子2的线圈8通电，转子3相对于定子2旋转，这时，定子2的线圈8和转子3的永久磁铁17发热。
另一方面，在上述电动机驱动时，从未图示的油泵等油供给机构向中心轴4的转子油导入流路26导入油，同时向形成在内壳1的圆筒部9上的定子油导入流路9a导入油。
从端部开口26a、26b导入中心轴4的转子油导入流路26的油在从连通流路29流到中心轴4的外周侧的间隙28之后，在该间隙28向轴向外侧流动，再流入内螺纹31附近的入口流路37。这时，在间隙28向入口流路37附近流动的油由于伴随转子3的旋转的内螺纹31的旋转，向轴向内侧被加压，因此阻止了向轴向外侧的轴承21侧移动，从而进行密封。
利用该密封来保持间隙28内的油的压力，利用该压力流入入口流路37的油通过形成在贯通孔18的永久磁铁17周围的间隙流路35，从而冷却发热的永久磁铁17。冷却后的油经过出口流路39向轴承21周边流出，然后流入内部空间21a并润滑轴承21。这时，由于向轴承21提供了从转子3的尤其是永久磁铁17夺取了热而温度上升且粘性降低的状态的油，因此轴承21的摩擦阻力降低，从而机械损失减少，实现电动机的高效化。
提供给上述轴承21的油从旋转支撑部件19、20的转子油排出口32a向外壳5、6内流出，并在下部成为外壳油积存处47，然后从转子油排出口23b、25b排出到外部。
另一方面，从油导入口9ai导入内壳1的定子油导入流路9a的油，从油放出孔9c滴落到线圈端部8a冷却定子2的尤其是线圈8之后，在下部滞留而成为内壳油积存处48。内壳油积存处48的油从油排出孔9d向定子油排出流路9b流出之后，从油排出口9bo排出到外部。
对于本实施方式的例如电动汽车而言，冷却上述转子3及定子2后排出到外部的油返回到未图示的储藏部，并在散热的状态下循环。
根据以上说明的第一实施方式的电动机的冷却结构，通过使导入到中心轴4内的油从中心轴4的连通流路29经由中心轴4的外周侧的间隙28流通到转子3内的油流路33，能够有效地抑制作为发热部的转子3的温度上升，并能够抑制永久磁铁17的温度上升从而抑制其减磁。
这时，通过油流路33后的油排出到在内周侧具备定子2的内壳1的外部的外壳5、6内，因此不特别地设定复杂的密封结构也能够抑制油向转子3和定子2之间的气隙16浸入，从而减少电动机损失。
换言之，用于冷却转子3的作为制冷剂流体的油，在包括油流路33、轴承21的内部空间21a及转子油排出口32a的转子侧制冷剂流路中流通。转子油排出口32a位于在内部固定了定子2的内壳1的外侧。因而，流通转子侧制冷剂流路的油从转子油排出口32a排出到内壳1和其外侧的外壳5、6的间隙5a、6a。
因此，相对于内壳1内的定子2不用密封结构而能可靠地密封流通转子侧制冷剂流路的油。由此，能够可靠地确保定子2和转子3的气隙16。
另外，根据本实施方式的电动机的结构，不追加新的部件而采用作为已有部件的中心轴4、端环15、转子铁心14、轴承21、旋转支撑部件19、20形成转子冷却用的油的流路。
另一方面，由于导入内壳1的定子油导入流路9a的油，直接滴落到定子2的尤其是发热的线圈8的线圈端部8a而进行冷却，因此能够抑制线圈8的温度上升从而减少电动机损失。这时，冷却了包括线圈8的定子2的油能够利用定子密封件抑制向气隙16浸入，从而减少电动机损失。利用上述定子密封件12的密封结构是只要将圆筒形状的定子密封件12配置在线圈端部8a的内周侧，遮断定子2的线圈8和转子3即可，因此不需要特别复杂的密封结构。
另外，在本实施方式中，由于在具备永久磁铁17的转子铁心14和设在该转子铁心14的轴向两侧端部的端环15的整个范围形成转子3内部的油流路33，因此不需要另外设置用于形成冷却用的流路的专用的部件，用已有的电动机结构部件即可，因此相应地能够抑制材料成本增加。
另外，在本实施方式中，由于用层叠多个电磁钢板的层叠体构成转子铁心14，并将设在该转子铁心14上的油流路33在与多个电磁钢板的层叠方向平行的方向上形成为直线状，因此能够统一多个电磁钢板的形状，并能够减少制造成本。
另外，在本实施方式中，由于在转子铁心14上设置容纳永久磁铁17的贯通孔18，油流路33作为该贯通孔18的内壁和永久磁铁17之间的间隙，因此不需要另外形成冷却专用的流路，相应地能够抑制制造成本。
换言之，利用用于容纳转子3的永久磁铁17的贯通孔18，能够很容易地构成作为转子侧制冷剂流路的结构要素的间隙流路35。另外，由于流通贯通孔18和永久磁铁17之间的间隙通路35的油与转子3侧的作为最大的放热源的永久磁铁17接触，因此能够有效地冷却转子3。
另外，在本实施方式中，由于沿着转子3的旋转方向设有多个转子3内部的油流路33，将该多个油流路33相互之间的油的流动方向设置成不均匀，尤其是流过多个油流路33的油的流动方向设定为沿着图2的圆周方向彼此成为逆向，因此能够更有效地进行转子3的冷却。进而，通过改变端环15的形状，能够自由地改变流向永久磁铁17的路径。
另外，在本实施方式中，将相对于中心轴4可旋转地支撑转子3的轴承21，配置在形成于端环15上的出口流路39的流出口附近。这时，从出口流路39流出的油从转子3的尤其是永久磁铁17夺取热而温度上升，并且粘性降低，因此轴承21的摩擦阻力减少且机械损失减少，能够有助于电动机的高效化。
换言之，流通作为转子侧制冷剂流路的结构要素的间隙流路35并通过转子3的散热而被加热且粘度降低的油，作为润滑油通过轴承21的内部空间21a。因此，在进行转子3的冷却的同时能够抑制轴承21的搅拌阻力的增加。
另外，在本实施方式中，在轴承21和中心轴4的连通流路29之间的端环15的内表面上，设有利用转子3的旋转将轴承21侧的油输送到中心轴4的连通流路29侧的内螺纹31。由于该内螺纹31随着转子3的旋转而旋转，因此油向轴向内侧受到压力，从而阻止其向轴承21侧移动，能够进行密封。通过该密封来保持间隙28内的压力，利用该压力，能够有效地将油送入转子3侧的油流路33的入口流路37。
换言之，在转子3旋转时，利用各端环15的内螺纹31，形成从轴承21朝向入口流路37的油的流动。利用该油的流动，提供给转子3的油流路33的油所存在的间隙28，从流过了油流路33的油所通过的轴承21的内部空间21a实质性地被密封。因此，间隙28的油必定先通过油流路33后流入轴承21的内部空间21a，从而能够有效地抑制轴承21的搅拌阻力的增加。
另外，由内螺纹31形成的从轴承21向入口流路37的油的流动，是无关转子3的转速的高低而形成的。因此，采用了内螺纹31的密封结构能够与宽量程的转速相对应地使用。
进而，在本实施方式中，由于设有相对于转子3密封提供给定子2的油的定子密封件12，因此能够抑制油向气隙16浸入从而减少电动机损失。
第二实施方式
如图3所示，第二实施方式是以轴向中央部为界将转子铁心14分成两部分，在这些分成两部分的左右的转子铁心14A、14B相互之间及左右的永久磁铁17A、17B相互之间安装中间环49。
在上述中间环49上，形成有向半径方向延伸的作为入口流路的径向流路49a、和与径向流路49a的径向外侧端部连通并向轴向延伸的轴向流路49b。径向流路49a将径向内侧的端部开口与形成在套筒27上的开口孔27a连通。
另一方面，轴向流路49b的轴向两端开口与埋设有转子铁心14A、14B内的永久磁铁17A、17B的、相当于所述图2所示的贯通孔18的贯通孔18A、18B周围的间隙流路（相当于图2的间隙流路35）连通。
再者，这里的贯通孔18A、18B周围的间隙流路构成使流入作为入口流路的径向流路49a的油流向轴向外侧的轴向流路。
并且，在本实施方式中，在左右的端环15上，全都形成有与形成在图1的左侧的端环15上的出口流路39同样的出口流路39，将该出口流路39的上游侧的端部开口与上述贯通孔18A、18B周围的间隙流路连通。
另外，在此，在转子3的套筒27的内周面上，从轴向外侧的端部直到开口孔27a的附近位置，形成有与形成在所述端环15的内表面上的内螺纹31同样的内螺纹50，从而在该部位上也构成螺旋密封。
其他的结构与所述图1、图2所示的第一实施方式相同，对相同的结构要素标以同一标号。
在以这种方式构成的第二实施方式的电动机的冷却结构中，从端部开口26a、26b导入中心轴4的转子油导入流路26的油，从连通流路29经过中心轴4的外周侧的间隙28及套筒27的开口孔27a，流入中间环49内的径向流路49a及轴向流路49b。之后，该中间环49内的油通过形成在贯通孔18A、18B的永久磁铁17A、17B周围的间隙流路，从而与第一实施方式同样地冷却发热的永久磁铁17A、17B。
冷却后的温度上升的油与第一实施方式同样，从出口流路39向轴承21流出并将该轴承21润滑后，从转子油排出口32a流到外壳5、6内。
在第二实施方式中，由于将导入中心轴4的转子油导入流路26的油提供给转子3的更容易变高温的中心部，并从该中心部流向轴向外侧，因此能够更有效地进行对转子3的冷却。
另外，在第二实施方式中，由于在套筒27的内表面上也形成有内螺纹50从而构成螺旋密封，因此与第一实施方式相比，螺旋密封的轴向长度变长。因此，相应地密封性能提高，并且利用该密封机构付与其轴向内侧（中间环49侧）的压力进一步提高，从而即便当初给予中心轴4内的供给压力低，也能够较高地维持向中间环49侧的油的供给压力，能够提高油的循环效率从而进一步提高冷却效率。
第三实施方式
如图4所示，第三实施方式相对于所述图1所示的第一实施方式，是相对于左右的外壳5、6的外侧壁部23、25将中心轴4作为可经由轴承51、52旋转的旋转轴。另外，将输出齿轮44固定在副轴53上，该副轴53将两端可旋转地安装在内壳1的侧壁部10和外壳5的外侧壁部23上，在副轴53上还固定有副轴齿轮54。
另一方面，在上述设置成可旋转的中心轴4上固定中心轴齿轮55，并使该中心轴齿轮55与上述副轴齿轮54相啮合。
因而，在本实施方式中，通过转子3的旋转，输出齿轮44、副轴53及副轴齿轮54向与转子3相反的方向旋转，同时与副轴齿轮54相啮合的中心轴齿轮55和中心轴4一起向与转子3相同的方向旋转。
由此，能够将转子3的旋转利用齿轮比减速或增速后将动力传递给中心轴4，该中心轴4成为输出轴而将动力传递到外部。
第四实施方式
在第四实施方式的电动机中，如图5所示，用模制部件60a、60b覆盖上述第一至第三实施方式的旋转机械中的线圈端部8a的靠近定子铁心7的根部的表面。由此，进一步提高相对于用于冷却线圈端部8a的油的气隙16的密封性。再者，在图5中，省略了电动机的旋转的输出系统、与相对于定子2的油的供给、排出有关的流路的一部分等的图示。以下，说明第四实施方式的电动机的详细的结构。
具体而言，如图6所示，定子铁心7具有圆环形状的磁轭71a、和沿着磁轭71a的周向以向磁轭71a的中心轴突出的状态排列的多个齿71b。相邻的齿71b之间的间隙成为插入线圈8的隙缝71c。再者，在图6中，为了避免复杂化，图示了齿71b及隙缝71c各设置八个的定子铁心7，但这些数量可以随意地设定。
设在定子铁心7上的齿71b通过向插入到隙缝71c内的线圈8提供三相交流而作为磁极起作用。定子铁心7以各齿71b的突出方向朝向中心轴4的旋转轴线的方式配置在转子3的周围，在该配置中，以与转子铁心14之间的间隔成为上述气隙16的方式设定齿71b的突出量。
线圈8插入到形成在定子铁心7上的隙缝71c内，形成与从外部提供的电流相应的磁极。在此，线圈8包括三相交流之中被提供U相的电流的第一线圈、被提供V相电流的第二线圈、以及被提供W相电流的第三线圈，这些第一～第三线圈沿着定子铁心7的周向依次排列。因此，若向线圈8提供三相交流，则沿着定子铁心7的内周面形成旋转磁场。
线圈8相对于定子铁心7以线圈端部8a从定子铁心7的两端部突出的状态安装。即，如图1所示，以线圈端部8a从定子铁心7的左侧的端部E1向左方突出，且线圈端部8a从定子铁心7的右侧的端部E2突出的状态安装。再者，由于线圈8整体以这种状态安装在定子铁心7上，因此线圈端部8a沿着定子铁心7的端部E1、E2排列成圆状。
另外，在定子铁心7的端部E1、E2上，以覆盖线圈端部8a的根部的方式分别形成有沿着端部E1、E2的圆环形状的模制部件60a、60b。在此，不覆盖线圈端部8a的全部而是用模制部件60a、60b只覆盖线圈端部8a的根部，这是为了能够采用冷却用的油进行冷却，同时防止该油浸入作为转子3和定子2的间隙的气隙16。
即，通过用模制部件60a、60b只覆盖线圈端部8a的根部，并使根部以外的部分露出，便能够将冷却用的油直接浇在线圈端部8a的露出部分上，由此有效地冷却定子2（线圈8）。另外，详细内容在后面叙述，通过用模制部件60a、60b密封成为构成内壳1的侧壁部10及侧壁部11的一部分的定子密封件12、12的前端部，分离配设转子3的空间S1（第一空间）和配设线圈端部8a的空间S2（第二空间），从而防止油浸入气隙16。
在此，模制部件60a、60b的厚度考虑密封的程度和冷却效率来设定。即，由于如果不能密封定子密封件12、12的前端部，油则浸入气隙16，因此模制部件60a、60b的厚度必须是能够密封定子密封件12、12的前端部的厚度。另外，随着模制部件60a、60b的厚度增加，线圈端部8a的露出部分逐渐减少，采用了油的冷却效率降低。因此，模制部件60a、60b的厚度必须是能够确保所需的冷却效率的厚度以下。具体而言，模制部件60a、60b的厚度例如设定为线圈端部8a的突出量的50%左右的厚度，优选的是设定为线圈端部8a的突出量的20～30%左右的厚度。
另外，如图6所示，在定子铁心7内部形成有与模制部件60a、60b同样的模制部件60c，以填埋形成在定子铁心7上的隙缝71c内部的间隙。该模制部件60c是为了固定插入到隙缝71c内的线圈8以防止线圈8在隙缝71c内振动，并且提高线圈8的冷却效率而设置的。
线圈8由于电流流过而成为发热源，因此覆盖线圈端部8a的根部的模制部件60a、60b及在隙缝71c内固定线圈8的模制部件60c最好具有高的导热系数。例如，最好用混入了氧化硅（SiO2）或氧化铝（Al2O3）等具有绝缘性的导热填充剂的导热性树脂形成模制部件60a、60b、60c。
在此，模制部件60a、60b及模制部件60c可以采用具有相同的导热系数的材料形成，也可以采用具有不同的导热系数的材料形成。例如，安装在定子铁心7上的线圈8在插入到隙缝71c内的部分及线圈端部8a的前端部分上线材（形成线圈8的线材）的密度高，在线圈端部8a的根部上线材的密度低。热阻是线材的密度低的部分（线圈端部8a的根部）高于线材的密度高的部分（隙缝71c内部及线圈端部8a的前端部分）。因而，最好用具有比模制部件60c的材料更高的导热系数的材料形成模制部件60a、60b。
另外，关于形成在定子铁心7的端部E1、E2上的模制树脂60a、60b，例如在形成时的粘度优先于形成后的导热系数的情况下，也可以用具有比模制部件60c的材料低的导热系数及粘性的材料形成模制树脂60a、60b。就这种材料而言，例如在以模制部件60c的材料不能充分地填埋线圈端部8a的根部的间隙（形成线圈8的线材与线材的间隙）时所需要。
另外，着眼于模制部件60a、60b和模制部件60c的功能的不同，也可以用不同的材料形成模制部件60a、60b和模制部件60c。例如，情况如下，模制部件60a、60b是为了密封定子密封件12、12的前端部而采用的部件，因此模制部件60a、60b使用硬化后也具有弹性的材料形成，另一方面，模制部件60c为了在隙缝71c内可靠地固定线圈8，使用硬化后硬度变高的材料形成。
在从定子铁心7的端部E1、E2突出的线圈端部8a的露出部分（没有被模制部件60a、60b覆盖的部分）的各个上方，在沿着转子3的旋转方向的多处设有形成在内壳1的圆筒部9的内壁部上的油放出孔9c（制冷剂供给口）。
图7是沿着图5中的C－C线的剖面向视图。如图7所示，在线圈端部32a的露出部分的上方，在沿着中心轴4的旋转方向的三处设有油放出孔9c。这些油放出孔9c保持例如20～70°的间隔，沿着转子3的旋转方向排列。从各个油放出孔9c提供的油滴落在线圈端部8a的不同的部分，顺着线圈端部8a的露出部向下方移动。再者，圆筒部9的底部成为暂时储存顺着线圈端部8a的露出部向下方移动的油的内壳油积存处48。
通过在沿着中心轴4的旋转方向的三处设置油放出孔9c，从各个油放出孔9c滴落油，与只从一处的油放出孔9c滴落油的情况相比，能够使油遍布线圈端部8a的露出部分的全体，因此能够提高冷却效率。再者，在图7所示的例子中，图示了在沿着转子3的旋转方向的三处形成了油放出孔9c的例子，但也可以根据电动机的大小等而在沿着转子3的旋转方向的两处或四处以上形成油放出孔9c。另外，油放出孔9c不一定必须在转子3的旋转方向上排列在一条直线上，也可以轴向的位置不同的方式排列。
上述定子密封件12分别从内壳1的各侧壁部10、11的内侧面一体地突设。各定子密封件12具有与定子铁心7（模制部件60a）的内径相同程度的外径，以其前端部与模制部件60a接触的状态安装，分离配设转子3的空间S1和配设线圈端部8a的空间S2分离。即，通过用模制部件60a密封定子密封件12的前端部，从而分离空间S1、S2。
图8是表示本发明的第四实施方式的利用定子密封件12的密封方法的图。如上所述设在侧壁部10及侧壁部11上的定子密封件12、12当然是通过其前端部与模制部件60a、60b接触而进行密封，但如图8所示，使定子密封件12、12的前端部与模制部件60a、60b接触的方法（密封方法）可以考虑各种方法。以下，说明由模制部件60a实现的定子密封件12的密封方法。
图8（a）所示的密封方法如下，通过将定子密封件12的前端部的外周面及模制部件60a的内周面都形成为锥状，并使定子密封件12的前端部在全周上卡定在模制部件60a的内周面上，从而使定子密封件12和模制部件60a的接触面积增大。图8（b）所示的密封方法如下，通过将定子密封件12的前端部的外周面形成为锥状，并且将模制部件60a的内周面形成为阶梯状，并使定子密封件12的前端部在全周上卡定在模制部件60a的内周面上，从而使定子密封件12和模制部件60a的接触部位增大。
图8（c）所示的密封方法如下，通过在定子密封件12的前端部形成凸缘F，并且在模制部件60a的内周面上形成槽M，并使形成在定子密封件12的前端部的凸缘F在全周上嵌合在形成于模制部件60a的内周面上的槽M内，从而提高定子密封件12和模制部件60a的密封的程度。图8（d）所示的密封方法如下，通过在定子密封件12的前端部形成槽并设置O形环R，并使设在定子密封件12的前端部的O形环R在全周上与模制部件60a的内周面抵接，从而提高定子密封件12和模制部件60a的密封的程度。
图8（e）所示的密封方法如下，通过在定子密封件12的前端部的外周面的全周上形成突起部Q，并使该突起部Q在全周上与模制部件60a的内周面抵接，从而提高定子密封件12和模制部件60a的密封的程度。图8（f）所示的密封方法如下，通过在模制部件60a的内周面侧形成缺口K，并使定子密封件12的前端部在全周上卡合在形成于模制部件60a上的缺口K内，从而提高定子密封件12和模制部件60a的密封的程度。
接下来，简单地说明上述结构的电动机的动作。在电动机驱动时，利用未图示的泵等将冷却用的油分别提供给各个油放出孔9c，将其滴落到配设在空间S2内的线圈端部8a的露出部分的多处。滴落到线圈端部8a的油顺着线圈端部8a的露出部向下方移动。在此，通过将油滴落到线圈端部8a的多处，能够使油遍布沿着定子铁心7的端部排列的线圈端部8a的全体，因此能够有效地冷却线圈端部8a。
另外，通过用模制部件60a、60b密封侧壁部10、11的定子密封件12、12，在定子铁心7的左右两侧，配设转子3的空间S1和配设线圈端部8a的空间S2被分离。因此，即便从油放出孔9c向空间S2内提供了油，也能够防止油浸入气隙16。
如上所述，在本实施方式中，以覆盖线圈端部8a的根部的方式在定子铁心7的两端部形成模制部件60a、60b，并且将分离配设转子3的空间S 1和配设线圈端部8a的空间S2的定子密封件12、12以分别与模制部件60a、60b接触的状态安装。由此，不引起成本增加及性能降低而能够进行有效的冷却。
第五实施方式
图9是表示本发明的第五实施方式的作为旋转机械的电动机的结构的剖视图。图9所示的本实施方式的电动机在如下方面与图5所示的第五实施方式的电动机不同，即，代替第四实施方式的电动机中的侧壁部10侧的模制部件60a设置模制部件61，代替定子密封件12而在侧壁部10上一体地形成定子密封件12a。
模制部件61和形成在定子铁心7的右侧的模制部件60b形成为关于中心轴4的轴向的形状成为非对称。具体而言，模制部件61是具有圆环部61a和突出部61b的形状，该圆环部61a以覆盖线圈端部8a的根部的方式形成为沿着定子铁心7的端部（端部E1）的圆环形状，突出部61b是从圆环部61a向左侧突出的圆筒形状。再者，圆环部61a是与图5所示的模制部件60a相同的形状。
侧壁部10的定子密封件12a与侧壁部11的定子密封件12相比，轴向的长度形成得更短。这是由于上述模制部件61是具有从圆环部61a向左侧突出的圆筒形状的突出部61b的形状，因此即便定子密封件12a不具有到达模制部件61的圆环部61a的长度，也能够使定子密封件12a与模制部件61接触。
在本实施方式中，以覆盖线圈端部8a的根部的方式在定子铁心7的两端部形成模制部件61和模制部件60b，并以分别与模制部件61、60b接触的状态安装有分离配设转子3的空间S1和配设线圈端部8a的空间S2的隔壁部52b、53c。由此，与第一实施方式同样，不引起成本增加及性能低下而能够进行有效的冷却。
第六实施方式
图10是表示本发明的第六实施方式的作为旋转机械的电动机的结构的剖视图。在图10所示的第六实施方式的电动机中，设想上述第一至第五各实施方式中的构成转子铁心14的层叠电磁钢板间的粘接力随着转子3的高热化而降低的情况，进一步提高油向气隙16泄漏的防止性。再者，在图10中，省略了电动机的旋转的输出系统等的图示。以下，说明第六实施方式的电动机的详细的结构。
在本实施方式中，将圆筒形状的套筒27（圆环形状的套筒部件）设置成外径及内径都大于上述第一至第五实施方式，并相应地缩短了转子铁心14及端环15的直径方向的尺寸。并且，将套筒27安装在成为转子3的一部分的圆筒形状的旋转体70（第二旋转体部）的外周面上，再将转子铁心14及端环15安装在套筒27的外周面上。
再者，在本实施方式中，将转子3的油流路33形成在后述的旋转体70上，而没有形成在转子铁心14及端环15上。另外，在本实施方式中，不是将内螺纹31形成在左右的端环15的内周面上，而是将其分别形成在旋转体70的内周面的接近轴承21的部位上。
在旋转体70的两端面上，彼此使中心轴的位置相一致地分别安装有旋转支撑部件19、20（第一旋转体部）。旋转支撑部件19、20在与中心轴4之间形成向中心轴4的轴向引导油的环状的间隙32（第一流路）。旋转体70由比旋转支撑部件19、20大的直径形成。
在旋转体70的外周面上形成有槽35c（凹部），该槽35c与套筒27的内周面一同构成油流路33的间隙流路35（制冷剂流路）。在本实施方式中，如图11所示，剖面形状为矩形的八个槽35c沿着旋转体70的周向以等间隔形成。
图12是本发明的一个实施方式的转子3所具备的旋转体70的立体图。如图12（a）所示，槽35c以沿着轴向延伸成直线状的方式形成在旋转体70上。但是，槽35c并不是形成为到达旋转体70的轴向的两端部，而是形成为从旋转体70的轴向的一方的端部附近延伸到另一方的端部附近。这是为了尽量防止提供给形成间隙流路35的槽35c的油从旋转体70和套筒27之间泄漏。
在此，如图12（b）所示，形成在旋转体70的外周面上的槽35c也可以沿着轴向形成为螺旋状，如图12（c）所示，也可以沿着轴向形成为曲折状。在将槽35c形成为图12（b）所示的螺旋状的情况下，与将槽35c形成为图12（a）所示的直线状的情况相比，能够使转子3的周向的温度分布变得均匀。另外，在将槽35c形成为图12（c）所示的曲折状的情况下，与将槽35c形成为图12（a）所示的直线状的情况相比，能够提高转子3的冷却效率。
图13是表示本发明的一个实施方式的作为旋转机械的电动机所具备的旋转轴上所形成的槽的剖面形状的图。在本实施方式中，如图13（a）所示，剖面形状为矩形的槽35c形成在中心轴4的旋转体70的外周面上。但是，槽35c的剖面形状也可以是图13（b）所示的圆弧形状（向旋转轴线凸出的圆弧形状），还可以是图13（c）所示的三角形状（一个顶点朝向旋转轴线的三角形状）。
进而，也可以不将如图13（a）~（c）所示的向轴向延伸的细长的槽35c沿着旋转体70的周向形成多个，而是如图13（d）所示，将旋转体70的外周面整体上作为凹部。即，也可以将除去旋转体70的轴向的两端部的旋转体70的外周面形成为整体上凹陷的凹部。这样的凹部例如可以通过沿着周向形成无数个图13（a）所示的直线状的槽35c来实现。
另外，在旋转体70的内部形成有入口流路37及出口流路39（第二流路），该入口流路37及出口流路39连通形成在旋转体70的内周面和中心轴4的外周面之间的环状的间隙28与形成在旋转体70的外周面上的槽35c。如图11所示，这些入口流路37及出口流路39以从间隙28朝向槽35c沿着旋转体70的径向（具体而言是彼此不同的四个方向）延伸的方式分别形成。
由上述间隙流路35、入口流路37、出口流路39构成的油流路33，与容纳所述永久磁铁17的贯通孔18（容纳孔）相对应地沿着圆周方向形成有多个。即，如图10所示，油流路33具备：由接近贯通孔18的永久磁铁17而形成在旋转体70的外周面上的槽35c构成的间隙流路35；形成在间隙流路35的上游侧的旋转体70上的入口流路37（引入口）；以及形成在间隙流路35的下游侧的旋转体70上的出口流路39。
入口流路37在比旋转体70的内周面的内螺纹31更靠近轴向中心的部位向中心轴4的半径方向延伸，并使其下游侧的端部与槽35c的一端连通。另一方面，出口流路39使上游侧的端部与槽35c的另一端连通，并从该连通部位向轴承21倾斜地形成在旋转体70上，使其下游侧的端部在轴承21的轴向内侧周边开口。因而，轴承21的内部空间21a与出口通路39连通。并且，包括出口通路39的油流路33、轴承21的内部空间21a和转子油排出口32a成为转子侧制冷剂流路的结构要素。
沿着上述旋转体70的圆周方向形成有多个的油流路33，交替地更换在旋转体70的轴向上的入口流路37和出口流路39的位置。因而，流过这些多个油流路33的间隙通路35的油在圆周方向上交替地存在如下两个系统，即，在图11中从纸面表面侧向纸面背面侧流动的系统、和在图11中从纸面背面侧向纸面表面侧流动的系统。
在此，如图11所示，旋转体70以形成在旋转体70的外周面上的各个槽35c最接近转子铁心14的各个永久磁铁17的方式，进行相对于转子铁心14的旋转方向的定位。这是为了使构成引导油的间隙流路35的槽35c尽量接近作为发热源的永久磁铁17，从而提高转子3的冷却效率。
转子3构成为具备转子铁心14、永久磁铁17及端环15，与套筒27一起安装在旋转体70上，并能够与旋转体70一起在中心轴4的周围旋转。如图10所示，转子铁心14是用粘接剂将由磁性体形成的作为板材的电磁钢板层叠多个而构成，并将上述旋转体70和套筒27一起插通到中心部的圆环形状的部件。
端环15是设在转子铁心14的轴向（电磁钢板的层叠方向）两侧部，并向轴向夹持转子铁心14的圆环形状的部件。再者，转子铁心14的轴向的长度设定为加上设在转子铁心14的轴向两侧部的端环15的厚度的长度与旋转体70的轴向的长度相等。
套筒27是设在旋转体70和转子3之间的圆环形状的部件，例如由与中心轴4或旋转体70相同的材质形成。该套筒27设定为轴向的长度与旋转体70的轴向的长度相等，并且例如通过热压配合等嵌合在旋转体70的外周面上。通过套筒27嵌合在旋转体70的外周面上，在旋转体70和套筒27之间形成由槽35c构成的间隙流路35。
导入到作为间隙流路35的槽35c的油，流过旋转体70和套筒27之间。因此，在粘接构成转子铁心14的电磁钢板的粘接剂的粘接强度因电动机的温度上升而降低的状况下，即便转子3高速旋转，也能够防止导入到作为间隙流路35的槽35c的油泄漏。再者，上述转子铁心14通过例如热压配合等嵌合在套筒27的外周面上。
在此，由于套筒27通过热压配合等嵌合在旋转体70的外周面上，因此基本不会发生导入到槽35c的油泄漏的情况，但也要考虑到在导入到槽35c的油的压力高的情况下发生泄漏的可能性。因此，在轴向的两端部，最好将套筒27钎焊或焊接在旋转体70上，或者在套筒27和旋转体70之间设置O形环等密封材料进行密封。
接下来，简单地说明上述结构的电动机的动作。在电动机驱动时，利用未图示的泵等将油从中心轴4的端部开口26a、26b导入转子油导入流路26。导入的油在从连通流路29向中心轴4的外周侧的间隙28流出之后，在该间隙28向轴向外侧流动，流入内螺纹31附近的入口流路37。这时，在间隙28向入口流路37附近流动的油，由于伴随转子3的旋转的内螺纹31的旋转而向轴向内侧被加压，因此阻止了向轴向外侧的轴承21侧移动，从而被密封。
由于该密封，保持了间隙28内的油的压力，通过该压力，油从间隙28流入入口流路37。流入入口流路37的油被导入形成在旋转体70的外周面上的槽35c。在此，由于在旋转体70和套筒27之间形成有由槽35c构成的间隙流路35，因此当油导入槽35c时冷却永久磁铁17。在此，由于该间隙流路35以最接近设在转子铁心14上的永久磁铁17的方式配置，因此能够有效地冷却转子铁心14及永久磁铁17。通过了由槽35c构成的间隙流路35的油，经由出口流路39向轴承21周边流出，再流入内部空间21a并润滑轴承21。
如上所述，在本实施方式中，通过在转子3的旋转体70的外周面上形成构成引导油的间隙流路35的槽35c，并在形成有该槽35c的旋转体70和转子铁心14之间设置圆环形状的套筒27，导入到槽35c的油便在旋转体70和套筒27之间流动。因此，在粘接构成转子铁心14的电磁钢板的粘接剂的粘接强度因电动机的温度上升而降低的状况下，即便转子3高速旋转，也能够防止导入到槽35c的制冷剂泄漏。
另外，在本实施方式中，通过在设置成比旋转支撑部件19、20直径大的旋转体70的外周面上形成槽35c，并在形成有该槽35c的旋转体70和转子铁心14之间设置套筒27，在接近永久磁铁17的位置上形成有制冷剂流路。因此能够简易且有效地冷却包括永久磁铁17的转子3。
再者，例如，形成在旋转体70的外周面上的槽35c的数量、长度、形状（包括剖面形状）不限于上述形状。另外，形成在旋转体70的外周面上的槽35c和设在转子铁心14上的永久磁铁17的旋转方向（周向）上的配置及位置关系也不限于上述位置关系，可以设置成任意的配置及位置关系。
另外，在上述实施方式中，列举了将旋转支撑部件19、20和旋转体70一体形成的例子进行说明。但是旋转支撑部件19、20和旋转体70也可以由不同的部件构成。
另外，在上述实施方式中，说明了构成间隙流路35的作为凹部的槽35c形成在旋转体70的外周面上的例子。但是如图14所示，该槽35c也可以形成在套筒27的内周面上，如图15所示，也可以形成在旋转体70的外周面和套筒27的内周面这双方上。
产业上的可利用性
除了电动汽车的电动机以外，能够广泛地用于所有从电力转换成旋转力的旋转机械、或者例如发电机之类的从旋转力转换成电力的旋转机械。
符号说明
1－内壳（壳体），2－定子，3－转子，4－中心轴（转子轴），5、6－外壳，5a、6a－内壳与外壳的间隙（壳体与外壳的间隙），7－定子铁心，8－线圈，8a－线圈端部，9c－油放出孔（制冷剂供给口），12、12a－定子密封件（密封材料、隔壁部件），14、14A、14B－转子铁心，15－端环（端部部件），17、17A、17B－永久磁铁，18－转子铁心的贯通孔（容纳永久磁铁的容纳孔），19、20－旋转支撑部件（第一旋转体部），21－相对于中心轴可旋转地支撑转子的轴承，21a－轴承的内部空间（转子侧制冷剂流路），26－转子油导入流路（转子轴侧制冷剂流路），26a、26b－端部开口（流入口），27－套筒，28－转子和中心轴之间的间隙（环状空间），29－连通流路（流出口），31－端环内周面的内螺纹（螺旋槽），32－间隙（第一流路），32a－转子油排出口（转子侧制冷剂流路的排出口），33－转子内的油流路（转子侧制冷剂流路），35－间隙流路（制冷剂流路），35c－槽，37－入口流路（第二流路），39－出口流路（转子侧制冷剂流路、第二流路），49a－径向流路，49b－轴向流路，60a、60b、60c、61－模制部件，S1－第一空间，S2－第二空间，61a－圆环部，61b－突出部，70－旋转体（第二旋转体部）。

Claims (12)

1.一种旋转机械，具备：
壳体，所述壳体在内部固定有定子；
外壳，所述外壳安装在所述壳体的外侧；
作为固定轴的转子轴，所述转子轴向水平方向贯通所述壳体，并且两端固定在所述外壳上；
转子，所述转子配置在所述壳体的内部，相对于所述转子轴可旋转地被支撑，并且利用所述定子旋转；
转子轴侧制冷剂流路，所述转子轴侧制冷剂流路形成在所述转子轴的内部，并且包括露出于所述外壳的外方并从所述转子轴的外部流入制冷剂流体的流入口、和与所述转子轴和所述转子之间的环状空间连通并且从所述流入口流入的制冷剂流体向所述环状空间流出的流出口；以及
转子侧制冷剂流路，所述转子侧制冷剂流路形成在所述转子的内部，并且包括与所述环状空间连通的引入口、和配置在所述壳体的外侧并将从所述引入口引入的所述制冷剂流体排出到所述壳体和所述外壳的间隙的排出口。
2.如权利要求1所述的旋转机械，其特征在于，
还具备形成在所述转子的内部并容纳永久磁铁的容纳孔，所述转子具有所述转子轴的轴向的两端由一对端环夹持的转子铁心，
所述转子侧制冷剂流路包括：分别形成在所述一对端环的内部，并分别与所述引入口及所述排出口连通的入口流路及出口流路；以及形成在所述容纳孔与所述永久磁铁之间，并连接所述入口流路及所述出口流路的间隙通路。
3.如权利要求1所述的旋转机械，其特征在于，
在所述转子的旋转方向上隔开间隔具有多个沿着所述转子轴的轴向的所述制冷剂流体的流动方向不同的所述转子侧制冷剂流路。
4.如权利要求1所述的旋转机械，其特征在于，
还具备轴承，该轴承相对于所述转子轴可旋转地支撑所述转子，并具有配置在所述壳体的外侧的端面，
所述转子侧制冷剂流路包括内部空间而构成，所述内部空间形成在所述轴承的内部，并在所述端面上开口而与所述排出口相连，通过了所述出口流路的所述制冷剂流体通过该内部空间。
5.如权利要求4所述的旋转机械，其特征在于，
所述转子具有所述转子轴的轴向的两端由一对端环夹持的转子铁心，在所述各端环的所述轴向上的外侧分别安装有所述轴承，在所述转子轴贯通的所述各端环的与所述转子轴的周面相对的内周面上分别形成有螺旋槽，该各螺旋槽构成为通过所述转子的旋转使所述环状空间的所述制冷剂流体从所述轴承向所述引入口移动。
6.如权利要求1所述的旋转机械，其特征在于，
所述转子侧制冷剂流路包括：配置在所述转子轴的轴向上的所述转子的中央部位，并向所述转子轴的径向延伸的径向流路；以及与该径向流路连通并分别到达所述轴向上的所述转子的两端的一对轴向流路。
7.如权利要求1所述的旋转机械，其特征在于，
所述定子具有定子铁心和线圈，该线圈相对于该定子铁心以线圈端部从两端部突出的状态安装，
还具备模制部件和隔壁部件，
所述模制部件以覆盖所述线圈端部的根部的方式形成在所述定子铁心的两端部，
所述隔壁部件以与所述模制部件接触的状态安装，并分离配设所述转子的第一空间和配设所述线圈端部的第二空间。
8.如权利要求7所述的旋转机械，其特征在于，
还具备模制部件，该模制部件以填埋容纳所述线圈的形成于所述定子铁心上的隙缝内部的间隙的方式形成在所述定子铁心的内部，
形成在所述定子铁心的两端部的模制部件和形成在所述定子铁心的内部的模制部件由具有不同的导热系数的材料形成。
9.如权利要求1所述的旋转机械，其特征在于，
所述转子具有相对于所述转子轴可旋转地被支撑的旋转体、和安装在该旋转体的外周面上的套筒部件，在该套筒部件的外周面上安装有将多个电磁钢板层叠而成的转子铁心，在所述旋转体的外周面和所述套筒部件的内周面的至少一方上，形成有构成引导制冷剂的制冷剂流路的凹部。
10.如权利要求9所述的旋转机械，其特征在于，
所述旋转体具备第一旋转体部和第二旋转体部，所述第一旋转体部具有向轴向引导所述制冷剂的第一流路，所述第二旋转体部比所述第一旋转体部直径大，并在内部形成有连通所述第一流路和所述制冷剂流路的第二流路，在所述第二旋转体部的外周面上形成有所述凹部。
11.如权利要求9所述的旋转机械，其特征在于，
所述凹部形成为与设在所述转子上的永久磁铁的数量相同。
12.如权利要求11所述的旋转机械，其特征在于，
所述旋转体及所述套筒部件以所述各凹部分别最接近所述各永久磁铁的方式，相对于所述转子在该转子的旋转方向上进行定位。
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