CN114759706B - 一种转子、电机和电动车 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供一种转子、电机和电动车。转子包括：具有中空通道的转轴，设有与中空通道连通的多个油孔；转子铁芯组件，套设于转轴，且包括第一端板、第二端板及位于第一端板和第二端板间的铁芯主体；端板的内侧面设有与多个油孔连通的多个第一流道和与外部连通的多个第二流道，第一流道和第二流道沿周向和沿径向间隔设置且不连通；铁芯主体绕转轴间隔设有沿轴向贯穿铁芯主体的多个油道，多个第一流道和多个第二流道中的一者与多个油道的端口的远离转轴的外侧部分连通，另一者与多个油道的端口的靠近转轴的内侧部分连通，第一流道和第二流道分别与至少一个油道连通。本申请实施例的方案能够使转子甩油均匀，避免造成局部热点，且成本较低。

Description

一种转子、电机和电动车

技术领域

本申请涉及车辆技术领域，尤其涉及一种转子、电机和电动车。

背景技术

当前电动车的电机多采用油冷散热，因为油本身绝缘，相比水冷，油冷结构中冷却油能够直接进入电机定子、转子内部，更加靠近热源，从而冷却效果更好。

现有技术中，在电机旋转时，油冷结构存在流量分配不均的问题，即转轴两端甩油孔流量存在差异，该差异性与转轴内腔结构、电机转速等因素相关，甩油不均会影响转子散热和绕组散热，导致形成局部热点，从而限制电机性能或引发电机超温。

发明内容

本申请实施例提供一种转子、电机和电动车，能够使转子甩油均匀，避免造成局部热点，有利于提高电机性能或避免引发电机超温，并且成本较低。

为此，本申请的实施例采用如下技术方案：

第一方面，本申请实施例提供一种转子，所述转子包括：转轴，具有中空通道，所述转轴的至少一端的外壁上沿周向方向间隔设置有多个油孔，每个油孔与所述中空通道连通；转子铁芯组件，套设在所述转轴上，且包括第一端板、第二端板以及位于所述第一端板和所述第二端板之间的铁芯主体；其中，所述第一端板和所述第二端板各自的朝向所述铁芯主体的内侧面沿所述周向方向设置有多个第一流道和多个第二流道，所述转轴的一端处的多个油孔与所述第一端板和所述第二端板中的一者上的所述多个第一流道一一对应连通，所述多个第二流道分别与所述转子铁芯组件的外部连通，每个第一流道和每个第二流道沿所述周向方向和沿径向方向间隔设置且不连通；所述铁芯主体上沿所述周向方向间隔设置有多个油道，每个油道沿轴向方向贯穿所述铁芯主体，所述多个第一流道和所述多个第二流道中的一者分别与所述多个油道的端口的远离所述转轴的外侧部分连通，所述多个第一流道和所述多个第二流道中的另一者分别与所述多个油道的端口的靠近所述转轴的内侧部分连通，并且，所述每个第一流道与至少一个油道连通，所述每个第二流道与至少一个油道连通。

本申请实施例的转子，由于端板上的每个第一流道和每个第二流道沿周向方向和沿径向方向间隔设置且不连通，第一流道与转轴的油孔连通，第二流道与端板的外部连通，这样当第一流道与油道的端口的沿径向方向的外侧部分和内侧部分中的一者连通且第二流道与油道的端口的沿径向方向的外侧部分和内侧部分中的另一者连通时，转轴的中空通道内的冷却油可通过油孔和第一流道进入油道，不会与第二流道的出油产生干涉，并且进入油道中的冷却油沿轴向方向铺满后会沿径向方向扩散，例如从端口的外侧部分向端口的内侧部分，或者，从端口的内侧部分向端口的外侧部分，这样油道中的油膜的厚度能够基本一致，使转子铁芯组件两端处从端口的内侧部分进入第二流道的油量不会存在较大差异，并且不会与第一流道的进油产生干涉，从而保证甩油均匀，避免了形成局部热点，有利于提高电机性能。

在一种可能的实现方式中，所述多个第一流道分别与所述多个油道的端口的远离所述转轴的外侧部分连通，所述多个第二流道分别与所述多个油道的端口的靠近所述转轴的内侧部分连通；或，所述多个第一流道分别与所述多个油道的端口的靠近所述转轴的内侧部分连通，所述多个第二流道分别与所述多个油道的端口的远离所述转轴的外侧部分连通，且所述油道的靠近所述转轴的一侧封闭；所述第一流道包括：第一弧形段，沿所述转子铁芯组件的周向方向延伸，所述第一弧形段与所述油道一一对应连通或所述第一弧形段的两端分别连通沿所述周向方向相邻的两个油道；第一径向段，所述第一径向段的一端与所述第一弧形段连通，所述第一径向段的另一端沿所述径向方向朝向转轴延伸至所述转子铁芯组件的内周壁，并与所述油孔连通。也就是说，在该实现方式中，第一流道的一种方案是包括第一弧形段和第一径向段，第一径向段的一端与油孔连通，另一端与第一弧形段连通，第一弧形段可与油道一一对应连通，或者第一弧形段的两端可分别连通两个油道。这样转子的中空通道中的冷却油可先进入第一径向段，再进入第一弧形段，接着进入第一弧形段连通的油道内。

在一种可能的实现方式中，所述多个第一流道分别与所述多个油道的端口的靠近所述转轴的内侧部分连通，所述多个第二流道分别与所述多个油道的端口的远离所述转轴的外侧部分连通，且所述油道的靠近所述转轴的一侧敞开；所述第一流道包括第一弧形段，所述第一弧形段的靠近所述转轴的一侧敞开，并与所述油孔连通；其中：所述多个第一流道的第一弧形段与所述多个油道一一对应连通；或，每个所述第一流道的第一弧形段分别连通沿所述周向方向相邻的两个油道。也就是说，在该实现方式中，第一流道的另一种方案是包括第一弧形段，第一弧形段的靠近转轴的一侧敞开以与油孔连通，第一弧形段可与油道一一对应连通，或者第一弧形段的两端可分别连通两个油道。这样转子的中空通道中的冷却油可直接进入第一弧形段，接着进入第一弧形段连通的油道内。

在一种可能的实现方式中，至少两个所述第一流道的第一弧形段连通形成弧形结构；或，所述多个第一流道的第一弧形段连通形成封闭环形。也就是说，在该实现方式中，多个第一流道的第一弧形段可连通，或者所有第一流道的第一弧形段连通形成封闭环形。这样可使冷却油尽快流动至各个油道，并且使油膜厚度尽快趋于一致。

在一种可能的实现方式中，所述第二流道包括设置在所述第一端板或所述第二端板上的贯穿开口，所述贯穿开口的沿所述轴向方向的一端连通外部，所述贯穿开口的沿所述轴向方向的另一端对应连通所述油道；其中：所述油道的靠近所述转轴的一侧封闭；或，所述油道的靠近所述转轴的一侧敞开，且所述多个第一流道分别与所述多个油道的端口的靠近所述转轴的内侧部分连通，所述多个第二流道分别与所述多个油道的端口的远离所述转轴的外侧部分连通，所述贯穿开口的靠近所述转轴的一侧封闭；或，所述油道的靠近所述转轴的一侧敞开，且所述多个第一流道分别与所述多个油道的端口的远离所述转轴的外侧部分连通，所述多个第二流道分别与所述多个油道的端口的靠近所述转轴的内侧部分连通，所述贯穿开口的靠近所述转轴的一侧敞开，所述贯穿开口沿径向方向延伸至所述转子铁芯组件的内周壁。也就是说，在该实现方式中，第二流道的一种方案是包括贯穿开口，并且在冷却油先从油道的外侧进入油道并扩散至油道的内侧的情况下，若油道的靠近转轴的一侧封闭，则贯穿开口的靠近转轴的一侧封闭；若油道的靠近转轴的一侧敞开，则贯穿开口的靠近转轴的一侧敞开；进一步地，在冷却油先从油道的内侧进入油道并扩散至油道的外侧的情况下，无论油道的靠近转轴的一侧敞开还是封闭，贯穿开口的靠近转轴的一侧封闭。

在一种可能的实现方式中，所述第二流道包括：第二弧形段，沿所述转子铁芯组件的周向方向延伸，所述第二弧形段与所述油道一一对应连通或所述第二弧形段的两端分别连通沿所述周向方向相邻的两个油道；第二径向段，与所述第二弧形段连通且沿径向方向远离所述转轴延伸，所述第二径向段上设置有与外部连通的甩油孔；并且，所述第二弧形段与所述第一流道的第一弧形段沿所述径向方向间隔设置。也就是说，在该实现方式中，第二流道的另一种方案是包括第二弧形段和第二径向段，并且第二弧形段的朝向转轴的一侧可以封闭，也可以敞开，具体可根据冷却油的流动方式如先外侧再内侧或先内侧再外侧以及油道的靠近转轴的一侧是否敞开进行选择。

在一种可能的实现方式中，所述多个第一流道分别与所述多个油道的端口的远离所述转轴的外侧部分连通，所述多个第二流道分别与所述多个油道的端口的靠近所述转轴的内侧部分连通，所述第一弧形段相对所述第二弧形段远离所述转轴，每个所述第二弧形段沿所述周向方向位于相邻的两个所述第一流道的第一径向段之间；其中：所述油道的靠近所述转轴的一侧封闭，所述第二流道的第二弧形段的靠近所述转轴的一侧封闭；或，所述油道的靠近所述转轴的一侧敞开，所述第二流道的第二弧形段的靠近所述转轴的一侧敞开，所述第二弧形段沿径向方向延伸至所述转子铁芯组件的内周壁。也就是说，在该实现方式中，在冷却油先从油道的外侧进入油道并扩散至油道的内侧的情况下，若油道的靠近转轴的一侧敞开，则第二弧形段的靠近转轴的一侧敞开；若油道的靠近转轴的一侧封闭，则贯穿开口的靠近转轴的一侧封闭。而在冷却油先从油道的内侧进入油道并扩散至油道的外侧的情况下，无论油道的靠近转轴的一侧敞开还是封闭，第二弧形段的靠近转轴的一侧封闭。

在一种可能的实现方式中，所述多个第一流道分别与所述多个油道的端口的靠近所述转轴的内侧部分连通，所述多个第二流道分别与所述多个油道的端口的远离所述转轴的外侧部分连通，所述第二流道的第二弧形段相对所述第一流道的第一弧形段远离所述转轴；其中：至少两个所述第二流道的第二弧形段连通形成弧形结构；或，所述多个第二流道的第二弧形段连通形成封闭环形。也就是说，在该实现方式中，第二流道可与油道一一对应连通，或者第二流道的第二弧形段的两端可分别连通两个油道，且相邻第二流道的第二弧形段还可连通，或者所有第二流道的第二弧形段可连通形成封闭环形。这样可使冷却油尽快流动至各个油道，并且使油膜厚度尽快趋于一致。

在一种可能的实现方式中，在所述第一端板和所述第二端板处，所述多个第一流道与所述多个油道一一对应设置，所述多个第二流道与所述多个油道一一对应设置；或，在所述第一端板处，所述多个第二流道与所述多个油道一一对应设置，所述第一流道对应相邻两个油道中的一者设置；在所述第二端板处，所述多个第二流道与所述多个油道一一对应设置，所述第一流道对应所述相邻两个油道中的另一者设置；或，在所述第一端板处，所述第一流道连通沿所述周向方向相邻的两个油道，所述第二流道位于相邻的两个第一流道之间且连通相邻的另外两个油道；在所述第二端板处，所述第一流道连通所述相邻的两个油道，所述第二流道位于相邻的两个第一流道之间且连通所述相邻的另外两个油道；或，在所述第一端板处，所述第一流道连通沿所述周向方向相邻的两个油道，所述第二流道位于相邻的两个第一流道之间且连通相邻的另外两个油道；在所述第二端板处，所述第一流道连通所述相邻的另外两个油道，所述第二流道位于相邻的两个第一流道之间且连通所述相邻的两个油道。也就是说，在该实现方式中，第一端板和第二端板可以正对设置，也可错位设置，并且第一端板和第二端板上的第一流道和第二流道可分别与油道一一对应连通，或连通两个油道。

在一种可能的实现方式中，所述油道的横截面均为矩形；或，所述油道包括沿所述径向方向靠近所述转轴依次排列且沿轴向方向均贯穿所述铁芯主体的第一通道、第三通道和第二通道，所述第一通道的端口为所述油道的端口的远离所述转轴的外侧部分，所述第二通道的端口为所述油道的端口的靠近所述转轴的内侧部分，所述第三通道沿所述周向方向的宽度小于所述第一通道和所述第二通道各自沿所述周向方向的宽度，使得所述油道的横截面均为工字型；或，所述油道包括沿所述径向方向靠近所述转轴依次排列的第一通道、第三通道和第二通道，所述第一通道沿轴向方向贯穿所述铁芯主体，所述第二通道沿所述轴向方向从所述铁芯主体的一端延伸至所述铁芯主体的中部或另一端，所述第一通道的端口为所述油道的端口的远离所述转轴的外侧部分，所述第二通道的端口为所述油道的端口的靠近所述转轴的内侧部分，所述第三通道沿所述轴向方向位于所述铁芯主体的中部且所述第三通道沿所述周向方向的宽度小于所述第一通道和所述第二通道沿所述周向方向的宽度，使得所述油道在所述第三通道处的横截面为工字型，在除所述第三通道以外的部分的横截面为二字型。也就是说，在该实现方式中，铁芯主体上的油道的横截面的形状可为工字型，也可为矩形，还可根据需要选择其他形状。铁芯主体上的油道的形状可不受限制，在径向方向上具有较大尺寸的开孔结构均可作为铁芯主体上的油道的变形。

在一种可能的实现方式中，所述铁芯主体包括沿所述轴向方向排列的多个硅钢片，其中：所述第一端板为一体结构，所述第二端板为一体结构；或，所述第一端板和所述第二端板分别至少包括沿所述轴向方向排列的第一硅钢片和第二硅钢片，所述第二硅钢片位于所述第一硅钢片和所述铁芯主体之间，所述第一硅钢片上设置有与外部连通的贯穿通孔，所述第二硅钢片上贯穿设置有第一图案和第二图案，所述第一硅钢片的板面和所述第一图案形成所述第一流道，所述第一硅钢片的板面、所述贯穿通孔和所述第二图案形成所述第二流道；其中，在多个第一流道和/或多个第二流道形成封闭环形时，所述第一硅钢片与所述第二硅钢片固定连接。也就是说，在该实现方式中，转子铁芯组件可以仅包括多个硅钢片，位于两端处的硅钢片可作为第一端板和第二端板，用于设置第一流道和第二流道；或者转子铁芯组件可包括普通端板和多个硅钢片，第一流道和第二流道设置在普通端板上。

在一种可能的实现方式中，所述转子还包括套筒，所述套筒围绕所述转子铁芯组件的外周壁设置，所述套筒覆盖第一端板与所述铁芯主体之间的缝隙、所述铁芯主体的多个硅钢片之间的缝隙、所述铁芯主体与所述第二端板之间的缝隙。也就是说，在该实现方式中，由于铁芯主体由硅钢片叠压形成，两侧再用端板压紧，压紧力再大，硅钢片之间以及硅钢片和端板之间仍有缝隙，利用转子油道积油促使冷却油轴向流动时，在转子高速旋转中，径向缝隙会存在漏油，漏油一方面进入气隙增加损耗，另一方面会减弱冷却效果。通过在转子铁芯组件的外表面包覆有圆筒形套筒，套筒可沿轴向方向覆盖端板和铁芯主体之间的缝隙，即可以避免冷却油通过缝隙影响损耗和冷却效果的问题。

第二方面，本申请实施例提供一种电机，所述电机包括定子和上述第一方面提供的转子；所述转子可转动地套设在所述定子内，所述定子包括定子铁芯和绕设在所述定子铁芯上的定子绕组。

第三方面，本申请实施例提供一种电动车，所述电动车包括传动装置、车轮以及上述第二方面提供的电机，所述电机、所述传动装置及所述车轮依次传动连接，所述传动装置用于将所述电机输出的驱动力传递至所述车轮，所述车轮用于驱动所述电动车行驶。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施例部分予以详细说明。

附图说明

下面对实施例或现有技术描述中所需使用的附图作简单地介绍。

图1为一种异步电机的上半部的剖视结构示意图；

图2为一种油冷动力总成的冷却油的流动路径的示意图；

图3A和图3B为图2所示的油冷动力总成的转子不均匀甩油的示意图；

图4A为一种转子的剖视结构示意图；

图4B为图4A所示的转子的端板的结构示意图；

图5A为冷却油在本申请实例提供的转子中的第一种流动路径的示意图；

图5B为冷却油在本申请实例提供的转子中的第二种流动路径的示意图；

图6A为本申请第一实施例提供的转子的组装结构示意图；

图6B为图6A所示的转子的一种示例性的分解结构示意图；

图7为6A和图6B所示的转子的第一端板和第二端板的结构示意图；

图8为图6A所示的转子在铁芯主体处沿图7中的A-A线的局部剖视结构示意图；

图9为图6A所示的转子在铁芯主体处沿图7中的B-B线的局部剖视结构示意图；

图10为图6A所示的转子在铁芯主体处的局部结构的横向剖视示意图；

图11为图6A所示的转子中冷却油的流动路径的示意图；

图12为图6A所示的转子的一种变型结构中冷却油的流动路径的示意图；

图13为图12所示的转子的一种变型结构中冷却油的流动路径的示意图；

图14为图13所示的转子的第一端板和第二端板的结构示意图；

图15为本申请第二实施例提供的转子的组装结构示意图；

图16为图15所示的转子的左视结构示意图；

图17为图15所示的转子的铁芯主体或铁芯主体的硅钢片的结构示意图；

图18为图15所示的转子在铁芯主体处的局部结构的横向剖视示意图；

图19为图15所示的转子的第一端板和第二端板的结构示意图；

图20为本申请第三实施例提供的转子的铁芯主体或铁芯主体的硅钢片的结构示意图；

图21为本申请第三实施例提供的转子在铁芯主体处的局部结构的横向剖视示意图；

图22为本申请第四实施例提供的转子的组装结构示意图；

图23为图22所示的转子在铁芯主体处的局部结构的纵向剖视示意图；

图24为图23所示的转子的铁芯主体的两种硅钢片的结构示意图；

图25为本申请第五实施例提供的转子的组装结构示意图；

图26为图25所示的转子的第一端板和第二端板的结构示意图；

图27为图25所示的转子在铁芯主体处的局部结构的纵向剖视示意图；

图28为图25所示的转子的冷却油的流动路径的示意图；

图29为本申请第六实施例提供的转子在铁芯主体处的局部结构的纵向剖视示意图；

图30为图29所示的转子的套筒的立体结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述。

在本申请的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，还可以是抵触连接或一体的连接；对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以适合的方式结合。

图1为一种异步电机的上半部的剖视结构示意图。如图1所示，电机具有转子10和定子20。转子10可转动地套设在定子20内。转子10具有用于供冷却流体30通过的空心轴14、安装在空心轴14上的叠片铁芯13以及布置在该叠片铁芯13上的鼠笼12，该空心轴14具有用于冷却流体30的至少一个径向排出通道16。

其中，穿过转子叠片铁芯13和鼠笼12延伸的多个轴向冷却通道15相对于转子10的旋转轴线的径向距离不同。以局部放大图示出在转子叠片铁芯13中的冷却通道15的横截面，冷却通道15完全填满冷却流体30，以便产生流过转子叠片铁芯13的更大的冷气流体渗漏流32。

并且，转子10的周面由气隙筒11形成，即转子10的气隙筒11位于转子10与定子20之间的气隙40中。该气隙筒沿径向向外密封转子10并防止冷却流体30沿径向从转子10流出。

在图1中还通过箭头示出了冷却油的流动路径。流体供应管路16将冷却流体从空心轴14的内部空间引入到转子10的待冷却的有源部件中。在两个端侧上的密封元件18防止冷却流体从转子10沿轴向流出。冷却流体的主流31在轴向上流过冷却通道15并沿着气隙筒11的内部到达转子叠片铁芯13的相对的端侧，并在该端侧被偏转回到空心轴14，然后通过流体回流管路17流回到空心轴14。

由于在图1所示的异步电机中，冷却流体不会从转子流出并喷射到电机的内部空间，这会影响转子散热和定子上的绕组散热，容易形成局部热点，从而限制电机性能或引发电机超温。

图2为一种油冷动力总成的冷却油的流动路径的示意图。如图2所示，该油冷动力总成为普遍使用的一种油冷结构。具体地，电子油泵抽取电机底部积油即高温油并送入换热器中，经过冷却油冷却，变为低温油，然后进入电机定子和电机转子。因为油泵能够产生油压，进入定子的冷却油一般采用喷淋到定子上，而进入转子的冷却油流入电机转轴的中空通道内，转子高速旋转时，冷却油在转轴内表面形成油膜进行换热，并在离心力作用下从转轴两端的油孔甩入转子铁芯，转子铁芯有轴向流道，通过冷却油在铁芯内再次换热，能够最大程度的对磁钢进行降温，最终转子内的冷却油从转子两侧甩出，并对端部绕组进行冷却。吸热后的冷却油变为高温油，在重力作用下流回电机底部，形成油路循环。

但图2所示的油冷结构在电机旋转时，存在流量分配不均匀的问题，即转轴两端甩油孔流量存在差异。该差异性与转轴内腔结构、电机转速等因素相关。甩油不均会影响转子散热和绕组散热，形成局部热点，从而限制电机性能或引发电机超温。

图3A和图3B为图2所示的油冷动力总成的转子不均匀甩油的示意图。如图3A所示，电机转轴左上方油孔的出油量小于电机转轴右下方油孔的出油量，使得电机转轴上方的轴向流道内的油量小于电机转轴下方的轴向流道内的油量，导致转轴两端甩油孔甩出的油量存在差异。如图3B所示，电机转轴左上方油孔的出油量大于电机转轴右下方油孔的出油量，使得电机转轴上方的轴向流道内的油量大于电机转轴下方的轴向流道内的油量，导致转轴两端甩油孔甩出的油量存在差异。

图4A为一种转子的剖视结构示意图。如图4A所示，该转子包括轴21、转子铁芯24、一对端板26。轴21具有在同轴上相互连结的第1轴部21A和第2轴部21B。在第1轴部21A设置有一对连通孔23。连通孔23沿径向延伸而将轴21的外部与中空部22连通。将一对端板26中的被夹入凸缘部21c与转子铁芯24之间的一方作为第1端板26A，将被夹入螺母29与转子铁芯24之间的另一方作为第2端板26B。

图4B为图4A所示的转子的端板的结构示意图。如图4A和图4B所示，端板26具有与转子铁芯24的轴向端面对置的第1面26a和朝向与第1面相反的一侧的第2面26b。端板26还设置有沿轴向延伸的板贯通孔26p、第1凹部26j和第2凹部26k。第1凹部26j位于第1面26a，并从板贯通孔26p向径向内侧延伸。第2凹部26k位于第2面26b，从板贯通孔26p向径向外侧延伸。

并且，第1凹部在端板26的径向内侧开口而与多个连通孔23分别连接。第1凹部的沿着轴向的开口被转子铁芯24覆盖。第2凹部的沿着轴向的开口具有被盖部如凸缘部21c（对于端板26A）或垫圈28（对于端板26B）覆盖的包覆部以及未被盖部覆盖的开放部如第一开放部26s（对于端板26A）或第二开放部26r（对于端板26B）。

提供至轴21的中空部22的内部的油经由连通孔23而流向径向外侧。接着，油从连通孔23的径向外侧的开口流入至第1凹槽26j，并且通过板贯通孔26p而流向第1面26a和第2面26b侧，经由第2凹槽26k而释放至转子20的外侧。释放至转子20的外侧的油可提供至定子30的线圈端部31a而对线圈端部31a进行冷却。

另外，铁芯贯通孔24e将一对端板26即端板26A和端板26B各自的第1凹槽26j彼此连接。换言之，铁芯贯通孔24e将一对端板26各自的油流路26t彼此连接。铁芯贯通孔24e的开口位于比一对端板26的板贯通孔26p靠径向外侧的位置。由此，能够通过转子20的离心力而将油积存于铁芯贯通孔24e的内部，并将油从铁芯贯通孔24e供给至两侧的端板26的第1凹槽26j。另外，当在一对端板26中的一侧的第1凹槽26j中油不足的情况下，能够经由铁芯贯通孔24e而从另一侧供给油。因此，能够从各个端板26将大致等量的油释放至线圈端部31a，能够进行线圈31的稳定的冷却。

由于图4A所示的转子中端板上的第1凹部26j和第2凹部26k位于端板26的相对的两个侧面，即两者分离设置，并且第1凹部26j和第2凹部26k通过板贯通孔26p连通，使得进油和甩油存在干涉，并且油在未积满铁芯贯穿孔时便被甩出，导致转子甩油不均，影响转子散热和定子上的绕组散热，容易形成局部热点，从而限制电机性能或引发电机超温。

鉴于此，本申请实施例提供一种转子、电机和电动车。电动车包括传动装置、车轮以及电机，电机、传动装置及车轮依次传动连接，传动装置用于将电机输出的驱动力传递至车轮，车轮用于驱动电动车行驶。电机包括定子和转子；转子可转动地套设在定子内，定子包括定子铁芯和绕设在定子铁芯上的定子绕组。其中，本申请实施例提供的转子利用低成本方案，解决了电机转子甩油不均造成的局部热点问题，在转轴两端甩油不均的情况下，通过结构设计实现最终甩向两端线圈的油量相等，实现了降温目的，并且可兼容电机正反转。在一个例子中，本申请实施例的转子可提升冷却效果，使电机温度降低15℃，成本不变。另外，需说明的是，本申请实施例中以冷却油为例进行说明，可以理解的是，也可采用其他冷却流体。

图5A为冷却油在本申请实例提供的转子中的第一种流动路径的示意图。图5B为冷却油在本申请实例提供的转子中的第二种流动路径的示意图。也就是说，在本申请实例提供的转子中，冷却油的流动方式可以有以下两种方式：

方式1——先外侧再内侧。即冷却油先流动至电机转子上的油道的远离电机转轴的外侧再扩散至油道的靠近电机转轴的内侧。具体地，如图5A所示，转轴的中空通道中的油可先通过第一流道进入油道的外侧，随着进油量增加，在离心力作用下，油道内的冷却油不断积累，液面向内层移动，即转子轴向油道内冷却油积累过程为径向流动；同时冷却油会在油道的轴向形成均匀厚度的油膜，逐渐扩散至油道的内侧，油道内积油液面到达设置的出口，再通过转子两端连通转子外部的第二流道甩出；

方式2——先内侧再外侧。即冷却油先流动至电机转子上的油道的靠近电机转轴的内侧再扩散至油道的远离电机转轴的外侧。具体地，如图5B所示，转轴的中空通道中的油先通过第一流道进入油道的内侧，随着进油量增加，油道内的冷却油不断积累，液面向外层移动，即转子轴向油道内冷却油积累过程为径向流动；同时冷却油会在油道的轴向形成均匀厚度的油膜，逐渐扩散至油道的外侧，进而通过转子两端连通转轴外侧和端板外部的第二流道甩出。

下面结合附图对本申请实施例提供的转子的几种示例性结构进行具体介绍。

图6A为本申请第一实施例提供的转子的组装结构示意图。图6B为图6A所示的转子的一种示例性的分解结构示意图。如图6A和图6B所示，转子包括转轴1和转子铁芯组件2。转轴1具有中空通道11，转轴1的至少一端的外壁上沿周向方向间隔设置有多个油孔12，每个油孔12与中空通道11连通。转子铁芯组件2套设在转轴1上，且包括第一端板21、第二端板22以及位于第一端板21和第二端板22之间的铁芯主体23。

其中，中空通道11沿轴向方向延伸，油孔12沿径向方向延伸。第一端板21和第二端板22各自的朝向铁芯主体23的内侧面沿周向方向设置有多个第一流道L1和多个第二流道L2，转轴1的一端处的多个油孔12与第一端板21和第二端板22中的一者上的多个第一流道L1一一对应连通，多个第二流道L2分别与转子铁芯组件2的外部连通，每个第一流道L1和每个第二流道L2沿周向方向和沿径向方向间隔设置且不连通。

铁芯主体23上沿周向方向间隔设置有多个油道D，每个油道D沿轴向方向贯穿铁芯主体23，每个油道D沿轴向方向的两端的端口各自包括沿径向方向远离转轴1的外侧部分和靠近转轴1的内侧部分。多个第一流道L1和多个第二流道L2中的一者分别与多个油道D的端口的远离转轴1的外侧部分连通，多个第一流道L1和多个第二流道L2中的另一者分别与多个油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分连通。具体地，包括以下两种情况：

情况1——多个第一流道L1分别与多个油道D的端口的远离转轴1的外侧部分连通，多个第二流道L2分别与多个油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分连通；此时冷却油的流动方式为先外侧再内侧，即冷却油先流动至油道外侧再扩散至油道内侧，如图6B所示。

情况2——多个第一流道L1分别与多个油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分连通，多个第二流道L2分别与多个油道D的端口的远离转轴1的外侧部分连通；此时冷却油的流动方式为先内侧再外侧。即冷却油先流动至油道内侧再扩散至油道外侧。

进一步地，铁芯主体23可包括沿轴向方向排列的多个硅钢片，即铁芯主体23由硅钢片叠压而成。铁芯主体23上靠近外周的位置设置有多个“八”字型的轴向通道，可用于安装磁钢，即磁钢布置在转子外侧。

本申请实施例的转子，由于端板上的每个第一流道L1和每个第二流道L2沿周向方向和沿径向方向间隔设置且不连通，第一流道L1与转轴1的油孔12连通，第二流道L2与端板的外部连通，这样当第一流道L1和第二流道L2分别与油道的端口的沿径向方向的两侧（即外侧部分和内侧部分）连通时，转轴1的中空通道11内的冷却油可通过油孔12和第一流道L1进入油道D的一侧（外侧部分或内侧部分），不会与第二流道L2产生干涉，并且进入油道D中的冷却油沿轴向方向铺满后会沿径向方向扩散（例如从端口的外侧部分向端口的内侧部分扩散，或从端口的内侧部分向端口的外侧部分扩散），这样保证油道D中的油膜的厚度基本一致，进而使得转子铁芯组件2两端处从端口的另一侧（内侧部分或外侧部分）进入第二流道L2的油量不会存在较大差异，并且冷却油通过第二流道L2从转子铁芯组件2甩出时，不会与第一流道L1的进油产生干涉，从而保证甩油均匀，避免了形成局部热点，有利于提高电机性能。

在图6B中，油道D包括沿径向方向靠近转轴1依次排列且沿轴向方向均贯穿铁芯主体23的第一通道D1、第三通道D3和第二通道D2，第一通道D1的端口为油道D的端口的远离转轴1的外侧部分，第二通道D2的端口为油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分，第三通道D3远离转轴1的外侧连通第一通道D1，第三通道D3靠近转轴1的内侧连通第二通道D2，第三通道D3沿周向方向的宽度小于第一通道D1和第二通道D2各自沿周向方向的宽度，使得油道D的横截面均为工字型。

图7为6A和图6B所示的转子的第一端板和第二端板的结构示意图。如图7和图6B所示，第一流道L1可包括第一弧形段L11和第一径向段L12。第一弧形段L11沿转子铁芯组件2的周向方向延伸。第一径向段L12的一端与第一弧形段L11连通，第一径向段L12的另一端沿径向方向朝向转轴1延伸至转子铁芯组件2的内周壁，并与油孔12连通。第二流道L2可包括第二弧形段L21和第二径向段L22。第二弧形段L21沿转子铁芯组件2的周向方向延伸。第二径向段L22与第二弧形段L21连通且沿径向方向远离转轴1延伸，第二径向段L22上设置有与外部连通的甩油孔H。

并且，每个第一流道L1的第一弧形段L11的两端可分别连通沿周向方向相邻的两个油道D。每个第二弧形段L21的两端可分别连通沿周向方向相邻的两个油道D。进一步地，当一个第一流道L1连接两个油道D时，第一径向段L12的远离转轴1的一端可与第一弧形段L11的沿弯曲方向的中部连通，第一弧形段L11的两端可分别与沿周向方向相邻的两个油道D连通。另外，在其他实施例中，多个第一流道L1的第一弧形段L11可与多个油道D一一对应连通。多个第二流道L2的第二弧形段L21可与油道D一一对应连通。也就是说，每个第一流道L1与至少一个油道D连通，每个第二流道L2与至少一个油道D连通。

另外，第一流道L1的第一弧形段L11与第二流道L2的第二弧形段L21沿径向方向间隔设置。在图7中，第一流道L1的第一弧形段L11相对第二流道L2的第二弧形段L21沿径向方向远离转轴1，多个第一流道L1的第一弧形段L11可分别与多个油道D的端口的远离转轴1的外侧部分即第一通道D1连通，多个第二流道L2的第二弧形段L21可分别与多个油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分即第二通道D2连通。此时，冷却油的流动方式为方式1——先外侧再内侧，即先流动至油道D外侧/第一通道D1再通过第三通道D3扩散至油道D内侧/第二通道D2。

在其他实施例中，多个第一流道L1可分别与多个油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分即第二通道D2连通，多个第二流道L2可分别与多个油道D的端口的远离转轴1的外侧部分即第一通道D1连通。此时，冷却油的流动方式为方式2——先内侧再外侧，即先流动至油道内侧/第二通道D2再通过第三通道D3扩散至油道外侧./第一通道D1。其中：油道D的靠近转轴1的一侧封闭时，也可采用上述的第一流道L1的结构，即第一流道L1可包括第一弧形段L11和第一径向段L12，第一径向段L12与转轴1的油孔11连通，且第一流道L1的第一弧形段L11相对第二流道L2的第二弧形段L21沿径向方向靠近转轴1；油道D的靠近转轴1的一侧敞开时，第一流道L1可仅包括第一弧形段L11，第一弧形段L11与转轴1的油孔11连通，并且，第一弧形段L1也可为其他形状，如矩形等，另外，第一弧形段L1也可一个连通1个油道D，还可连通3个或更多个油道D。

图8为图6A所示的转子在铁芯主体处沿图7中的A-A线的局部剖视结构示意图。如图8所示，转轴1上的油孔12与中空通道11连通，第一流道L1与油孔12连通。第一端板21上的第二流道L2与第一端板21的外部连通，第二端板22上的第二流道L2与第二端板22的外部连通。

图9为图6A所示的转子在铁芯主体处沿图7中的B-B线的局部剖视结构示意图。如图9所示，第一流道L1的第一弧形段L11与油道D的端口的远离转轴1的外侧部分即第一通道D1连通，第二流道L2的第二弧形段L21与油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分即第二通道D2连通。

图10为图6A所示的转子在铁芯主体处的局部结构的横向剖视示意图。如图10所示，油道D的横截面为工字型，且沿径向方向靠近转轴1依次包括第一通道D1、第三通道D3和第二通道D2。冷却油的流动方式为方式1，即先流动至油道D外侧即第一通道D1再经过第二流道D3扩散至油道内侧即第二通道D2。也就是说，为规避转子甩油不均造成的散热风险，转轴1甩油先进入铁芯主体23上的油道D外侧的第一通道D1，在离心力作用下，油道D内的冷却油不断积累，液面向内层移动，即转子轴向油道D内冷却油积累过程为径向流动，同时冷却油会在油道D的轴向形成均匀厚度的油膜，逐渐扩散至油道D内侧的第二通道D2，油道内积油液面到达设置的出口即第二流道L2的甩油孔H，冷却油从两端甩油孔H均匀甩出。

图11为图6A所示的转子中冷却油的流动路径的示意图。如图11所示，第一端板21和第二端板22上各自的第一流道L1连通油孔12和相邻的两个油道D的第一通道D1，第一端板21和第二端板22上各自的第二流道L2具有甩油孔H，并连通相邻的两个油道D的第二通道D2。油道D的一端即第一端板21处的第一流道L1与该油道D的另一端即第二端板22处的第二流道L2对应设置，油道D的一端即第一端板21处的第二流道L2与该油道D的另一端即第二端板22处的第一流道L1对应设置，即此时第一端板21和第二端板22错位设置，多个油道D连通，形成S型的冷却路径。

具体地，转子旋转时，冷却油从转轴1的中空通道11通过油孔12进入端板上的第一流道L1，第一流道L1与油道D的外侧即第一通道D1连通，冷却油进入第一通道D1后，在离心力作用下，冷却油在油道D内部产生轴向流动，可从第一通道D1的一端流动至另一端。因为转子两端的端板是错位安装的，这样多个油道D外侧的第一通道D1通过端板的第一流道L1得以连通，最终在转子流道外侧形成图11中箭头所示的流经油道D和第一流道L1的周向S型串联油路。

由于S型串联油路在相邻油道D中的流动方向交错，即使转轴1两端的油孔12甩油不均，S型流道各位置的油膜厚度可相同。如图10所示，随着油液积累和离心力作用，在油道D内，冷却油由从外向内径向运动，依次填充第一通道D1、第三通道D3和第二通道D2，使油道D完全充满冷却油，实现纯液冷。并且，在整个油道D内，前后端的液面位置相同。如图11所示，当图10中的液面充满第二通道D2时，冷却油会进入与第二通道D2连通的第二流道L2内，接着，冷却油会通过转子的两端的第二流道L2的甩油孔H以相同流量甩出。

图12为图6A所示的转子的一种变型结构中冷却油的流动路径的示意图。与图11所示的转子的结构的不同之处在于，在图12中，油道D的一端即第一端板21处的第一流道L1与该油道D的另一端即第二端板22处的第一流道L1对应设置，油道D的一端即第一端板21处的第二道L2与该油道D的另一端即第二端板22处的第二流道L2对应设置，也就是说，第一端板21和第二端板22没有错位设置，第一端板21和第二端板22以相同角度安装，两者正对设置，此时形成如图12中箭头所示的直线型的冷却路径。相比于图11所示的S型串联油路，在图12中，冷却油在所有油道D中沿着轴向方向单向流动，也能达到使油道D前后端流量均匀分配的目的，从而保证转子两端甩油均匀。

图13为图12所示的转子的一种变型结构中冷却油的流动路径的示意图。与图12所示的转子的结构的不同之处在于，在图13中，多个第一流道L1的第一弧形段L11可连通形成封闭环形。该封闭环形与所有油道D连通。并且，与图12所示的转子相同，第一端板21和第二端板22没有错位设置，冷却路径为如图13中箭头所示的直线型。

图14为图13所示的转子的第一端板和第二端板的结构示意图。如图14所示，多个第一流道L1的第一弧形段L11可连通形成封闭环形。并且，第二流道L2位于封闭环形的内侧，此时油道D的外侧通过多个第一流道L1先进油，再扩散至油道D的内侧，并从油道D的内侧通过第二流道L2甩出。在其他实施例中，第二流道L2可位于封闭环形的外侧，此时油道D的内侧通过多个第一流道L1先进油，再扩散至油道D的外侧，并从油道D的外侧通过第二流道L2甩出。

图15为本申请第二实施例提供的转子的组装结构示意图。图16为图15所示的转子的左视结构示意图。如图15和图16所示，第二流道L2为贯穿开口，且由端板上的开槽与转轴1外表面配合形成。

图17为图15所示的转子的铁芯主体或铁芯主体的硅钢片的结构示意图。图18为图15所示的转子在铁芯主体处的局部结构的横向剖视示意图。如图17所示，油道D为工字型，且靠近转轴1的一侧敞开。具体地，油道D沿径向方向靠近转轴1依次包括第一通道D1、第二通道D2和第三通道D3，此时，第二通道D2靠近转轴1的一侧敞开，与转子铁芯组件2的内壁连通。如图18所示，转轴1的外周壁与油道D的敞开的一侧配合形成油道D的第二通道D2。

图19为图15所示的转子的第一端板和第二端板的结构示意图。如图19所示，第一流道L1可包括第一弧形段L11和第一径向段L12。第二流道L2包括设置在第一端板21或第二端板22上的贯穿开口，贯穿开口的沿轴向方向的一端连通外部，贯穿开口的沿轴向方向的另一端对应连通油道D，且贯穿开口的靠近转轴1的一侧敞开，贯穿开口沿径向方向延伸至转子铁芯组件2的内周壁。即贯穿开口变为开槽，并且，相邻两个第一径向段L12之间的两个开槽间隔或连通。另外，在其他实施例中，油道D的靠近转轴1的一侧可封闭，此时贯穿开口的靠近转轴1的一侧也封闭。

也就是说，第二流道L2可包括设置在第一端板21或第二端板22上的贯穿开口，贯穿开口的沿轴向方向的一端连通外部，贯穿开口的沿轴向方向的另一端对应连通油道D。贯穿开口的靠近转轴1的一侧可以敞开，也可以封闭，具体可根据冷却油的流动方式和油道D靠近转轴1的一侧是敞开还是封闭进行选择。

图20为本申请第三实施例提供的转子的铁芯主体或铁芯主体的硅钢片的结构示意图。图21为本申请第三实施例提供的转子在铁芯主体处的局部结构的横向剖视示意图。如图20所示，油道D的横截面为矩形。进一步地，矩形的两条相对的边可为弧形。如图21所示，横截面为矩形的油道D沿径向方向远离转轴1的外侧部分为第一通道D1，靠近转轴1的内侧部分为第二通道D2，位于第一通道D1和第二通道D2之间且连通两者的部分为D3。在铁芯主体23处，冷却油由第一通道D1朝向第二通道D2逐渐积累。

也就是说，铁芯主体23上的油道D的横截面的形状可为工字型，也可为矩形，还可根据需要选择其他形状。铁芯主体23上的油道D的形状可不受限制，在径向方向上具有较大尺寸的开孔结构均可作为铁芯主体23上的油道D的变形。例如，在下面图23将介绍的实施例中，油道D的中部横截面可为工字型，且其他部分横截面可为二字型。并且，油道D的靠近转轴1的一侧可敞开也可封闭，相应地，油道D的靠近转轴1的一侧可以封闭或者敞开。

图22为本申请第四实施例提供的转子的组装结构示意图。图23为图22所示的转子在铁芯主体处的局部结构的纵向剖视示意图。如图23所示，油道D包括沿径向方向靠近转轴1依次排列的第一通道D1、第三通道D3和第二通道D2，第一通道D1沿轴向方向贯穿铁芯主体23，第二通道D2沿轴向方向从铁芯主体23的一端延伸至铁芯主体23的中部或另一端，第一通道D1的端口为油道D的端口的远离转轴1的外侧部分，第二通道D2的端口为油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分，第三通道D3远离转轴1的外侧连通第一通道D1，第三通道D3靠近转轴1的内侧连通第二通道D2，第三通道D3沿轴向方向位于铁芯主体23的中部且第三通道D3沿周向方向的宽度小于第一通道D1和第二通道D2沿周向方向的宽度，使得油道D在第三通道D3处的横截面为工字型，在除第三通道D3以外的部分的横截面为二字型。

图24为图23所示的转子的铁芯主体的两种硅钢片的结构示意图。如图24所示，左侧视图所示的硅钢片P2上的油道D包括第一通道D1、第三通道D3和第二通道D2；右侧视图所示的硅钢片P1上的油道D包括第一通道D1和第二通道D2。一定层数的硅钢片P2位于铁芯主体23的中间，两侧分别设置多个硅钢片P1，从而形成图23所示的铁芯主体23。另外，与图18所示的第二实施例的转子类似的，在图22-图24所示的第四实施例的转子中，硅钢片P1和硅钢片P2上的第二通道D2的靠近转轴的一侧也可敞开，并与转轴配合形成第二通道D2。

图25为本申请第五实施例提供的转子的组装结构示意图。图26为图25所示的转子的第一端板和第二端板的结构示意图。如图25和图26所示，每个第一流道L1与一个油道D连通，每个第二流道L2与一个油道D连通。并且，在图26中，第一流道L1的第一弧形段L11位于第二流道L2的第二弧形段L21内侧，此时冷却油的流动方式为方式2——先内侧再外侧，即先流动至油道内侧即第二通道D2再扩散至油道外侧即第一通道D1后甩出。

图27为图25所示的转子在铁芯主体处的局部结构的纵向剖视示意图。图28为图25所示的转子的冷却油的流动路径的示意图。如图27和图28所示，转轴1上的油孔12通过第一流道L1与油道D的靠近转轴1一侧的第二通道D2连通，第二流道L2与油道D的远离转轴1一侧的第一通道D1连通，冷却油的流动方式为方式2，即先流动至油道内侧/第二通道D2再扩散至油道外侧/第一通道D1。另外，在图28中，油道D的中部横截面为工字型，两端的横截面为二字型，此时，可仅在第二通道D2一端设置第一流道L1，并且第二通道D2的长度可为第一通道D1的一半，即第二通道D2的一端连接第一流道L1，另一端延伸至第一通道D1的中部，并与此处的第三通道D3连通即可。进一步地，如图28所示，相邻的两个油道中的第一者的一端设置有第一流道L1和第二流道L2，另一端设置有第二流道L2；相邻的两个油道中的第二者的一端设置有第二流道L2，另一端设置有第一流道L1和第二流道L2，即此时第一端板21和第二端板可错位设置。

进一步地，当一个第一流道L1连接一个油道D时，对于先内侧再外侧冷却油的流动方式，第一径向段L12可连接第一弧形段L11的中部。另外，在其他实施例中，图26所示的第一流道L1的第一弧形段L11可位于第二流道L2的第二弧形段L21外侧，此时冷却油的流动方式为先外侧再内侧，即冷却油先流动至油道D外侧即第一通道D1再扩散至油道D内侧即第二通道D2。并且，当一个第一流道L1连接一个油道D时，对于先外侧再内侧的冷却油的流动方式，第一弧形段L11的一端可连接油道D，另一端可连接第一径向段L12，即第一径向段L12可连接第一弧形段L11的端部。

图29为本申请第六实施例提供的转子在铁芯主体处的局部结构的纵向剖视示意图。图30为图29所示的转子的套筒的立体结构示意图。如图29和图30所示，转子还包括套筒T，套筒T围绕转子铁芯组件2的外周壁设置，套筒T覆盖第一端板21与铁芯主体23之间的缝隙、铁芯主体23的多个硅钢片之间的缝隙、铁芯主体23与第二端板22之间的缝隙。其中，套筒T的材质可以是碳纤维或者其他高强度材料通过一定的工艺覆盖在转子铁芯组件2的表面。

在上述各个实施例的转子中，由于铁芯主体23由硅钢片叠压形成，两侧再用端板压紧，压紧力再大，硅钢片之间以及硅钢片和端板之间仍有缝隙，利用转子油道积油促使冷却油轴向流动时，在转子高速旋转中，径向缝隙会存在漏油，漏油一方面进入气隙增加损耗，另一方面会减弱冷却效果。通过在转子铁芯组件2的外表面包覆有图30所示的圆筒形套筒T，套筒T可沿轴向方向覆盖端板和铁芯主体23之间的缝隙，即可以避免冷却油通过缝隙影响损耗和冷却效果的问题。

另外，在本申请实施例的转子中，第一端板21和第二端板22的具体结构可以有但不限于以下两种方案：

方案1——第一端板21为一体结构，第二端板22为一体结构。

方案2——第一端板21和第二端板22分别至少包括沿轴向方向排列的第一硅钢片和第二硅钢片，第二硅钢片位于第一硅钢片和铁芯主体23之间，第一硅钢片上设置有与外部连通的贯穿通孔，第二硅钢片上贯穿设置有第一图案和第二图案，第一硅钢片的板面和第一图案形成第一流道L1，第一硅钢片的板面、贯穿通孔和第二图案形成第二流道L2；其中，在多个第一流道L1和/或多个第二流道L2形成封闭环形时，第一硅钢片与第二硅钢片固定连接。

综上所述，在本申请实施例的转子中，第一流道L1、第二流道L2和油道D的相关内容主要涉及以下几个方面：

1、第一流道L1可以有但不限于以下两种方案：

方案1：多个第一流道L1分别与多个油道D的端口的远离转轴1的外侧部分连通，多个第二流道L2分别与多个油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分连通；或，多个第一流道L1分别与多个油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分连通，多个第二流道L2分别与多个油道D的端口的远离转轴1的外侧部分连通，且油道D的靠近转轴1的一侧封闭。第一流道L1包括第一弧形段L11和第一径向段L12。第一弧形段L11沿转子铁芯组件2的周向方向延伸，第一弧形段L11与油道D一一对应连通或第一弧形段L11的两端分别连通沿周向方向相邻的两个油道D。第一径向段L12的一端与第一弧形段L11连通，第一径向段L12的另一端沿径向方向朝向转轴1延伸至转子铁芯组件2的内周壁，并与油孔12连通。

方案2：多个第一流道L1分别与多个油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分连通，多个第二流道L2分别与多个油道D的端口的远离转轴1的外侧部分连通，且油道D的靠近转轴1的一侧敞开。第一流道L1包括第一弧形段L11，第一弧形段L11的靠近转轴1的一侧敞开，并与油孔12连通。其中：多个第一流道L1的第一弧形段L11与多个油道D一一对应连通；或，每个第一流道L1的第一弧形段L11分别连通沿周向方向相邻的两个油道D。

也就是说，第一流道L1大体可分为两种方案：方案1——第一流道L1包括第一弧形段L11和第一径向段L12；方案2——第一流道L1包括第一弧形段L11。当冷却油先流动至油道D外侧再扩散至油道D内侧即“先外侧再内侧”时，无论油道D靠近转轴1的一侧是敞开还是封闭，第一流道L1都可选择方案1。当冷却油先流动至油道D内侧再扩散至油道D外侧即先内侧再外侧时，若油道D靠近转轴1的一侧封闭，第一流道L1可选择方案1；若油道D靠近转轴1的一侧敞开，第一流道L2可选择方案2。

并且，在上述两种方案中，第一流道L1可连通一个油道D，也可连通两个油道D。进一步地，至少两个第一流道L1的第一弧形段L11可连通形成弧形结构；或者，多个第一流道L1的第一弧形段L11可连通形成封闭环形。

2、第二流道L2可以有但不限于以下两种方案：

方案1：第二流道L2包括设置在第一端板21或第二端板22上的贯穿开口，贯穿开口的沿轴向方向的一端连通外部，贯穿开口的沿轴向方向的另一端对应连通油道D；其中：油道D的靠近转轴1的一侧封闭；或，油道D的靠近转轴1的一侧敞开，且多个第一流道L1分别与多个油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分连通，多个第二流道L2分别与多个油道D的端口的远离转轴1的外侧部分连通，贯穿开口的靠近转轴1的一侧封闭；或，油道D的靠近转轴1的一侧敞开，且多个第一流道L1分别与多个油道D的端口的远离转轴1的外侧部分连通，多个第二流道L2分别与多个油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分连通，贯穿开口的靠近转轴1的一侧敞开，贯穿开口沿径向方向延伸至转子铁芯组件2的内周壁。

方案2：第二流道L2包括第二弧形段L21和第二径向段L22。第二弧形段L21沿转子铁芯组件2的周向方向延伸，第二弧形段L21与油道D一一对应连通或第二弧形段L21的两端分别连通沿周向方向相邻的两个油道D。第二径向段L22与第二弧形段L21连通且沿径向方向远离转轴1延伸，第二径向段L22上设置有与外部连通的甩油孔H。并且，第二弧形段L21与第一流道L1的第一弧形段L11沿径向方向间隔设置。

进一步地，多个第一流道L1分别与多个油道D的端口的远离转轴1的外侧部分连通，多个第二流道L2分别与多个油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分连通，第一弧形段L11相对第二弧形段L21远离转轴1，每个第二弧形段L21沿周向方向位于相邻的两个第一流道L1的第一径向段L12之间；其中：油道D的靠近转轴1的一侧封闭，第二流道L2的第二弧形段L21的靠近转轴1的一侧封闭；或，油道D的靠近转轴1的一侧敞开，第二流道L2的第二弧形段L21的靠近转轴1的一侧敞开，第二弧形段L21沿径向方向延伸至转子铁芯组件2的内周壁。

另外，多个第一流道L1分别与多个油道D的端口的靠近转轴1的内侧部分连通，多个第二流道L2分别与多个油道D的端口的远离转轴1的外侧部分连通，第二流道L2的第二弧形段L21相对第一流道L1的第一弧形段L11远离转轴1；其中：至少两个第二流道L2的第二弧形段L21连通形成弧形结构；或，多个第二流道L2的第二弧形段L21连通形成封闭环形。

也就是说，第二流道L2大体可分为两种方案：方案1——第二流道L2包括贯穿开口；方案2——第二流道L2包括第二弧形段L21和第二径向段L22。并且，第二流道L2可连通一个油道D，也可连通两个油道D。

对于方案1，当冷却油先流动至油道外侧再扩散至油道内侧即“先外侧再内侧”时，若油道靠近转轴的一侧是封闭，则贯穿开口靠近转轴的一侧封闭；若油道靠近转轴的一侧是敞开，则贯穿开口靠近转轴的一侧敞开。当冷却油先流动至油道内侧再扩散至油道外侧即“先内侧再外侧”时，无论油道靠近转轴的一侧敞开还是封闭，贯穿开口靠近转轴的一侧封闭。

对于方案2，当冷却油先流动至油道外侧再扩散至油道内侧即“先外侧再内侧”时，若油道靠近转轴的一侧是封闭，则第二弧形段L21靠近转轴的一侧封闭；若油道靠近转轴的一侧是敞开，则第二弧形段L21靠近转轴的一侧敞开。当冷却油先流动至油道内侧再扩散至油道外侧即“先内侧再外侧”时，无论油道靠近转轴的一侧敞开还是封闭，第二弧形段L21靠近转轴的一侧封闭；进一步地，至少两个第二流道L2的第二弧形段L21可连通形成弧形结构；或者，多个第二流道L2的第二弧形段L21可连通形成封闭环形。

3、第一流道L1和第二流道L2与油道D的对应关系可以有但不限于以下4种方案：

方案1——第一流道L1和第二流道L2均与油道D一一对应。即在第一端板21和第二端板22处，多个第一流道L1与多个油道D一一对应设置，多个第二流道L2与多个油道D一一对应设置。

方案2——第二流道L2与油道D一一对应，第一端板21和第二端板22错位。如图26所示，在第一端板21处，多个第二流道L2与多个油道D一一对应设置，第一流道L1对应相邻两个油道D中的一者设置；在第二端板22处，多个第二流道L2与多个油道D一一对应设置，第一流道L1对应相邻两个油道D中的另一者设置。

方案3——如图12所示，在油道D的一端即第一端板21处，第一流道L1连通沿周向方向相邻的两个油道D，第二流道L2位于相邻的两个第一流道L1之间且连通相邻的另外两个油道D；在油道D的另一端即第二端板22处，第一流道L1连通相邻的两个油道D，第二流道L2位于相邻的两个第一流道L1之间且连通相邻的另外两个油道D。

方案4——如图11所示，在油道D的一端即第一端板21处，第一流道L1连通沿周向方向相邻的两个油道D，第二流道L2位于相邻的两个第一流道L1之间且连通相邻的另外两个油道D；在油道D的另一端即第二端板22处，第一流道L1连通相邻的另外两个油道D，第二流道L2位于相邻的两个第一流道L1之间且连通相邻的两个油道D。

4、油道D靠近转轴1的一侧是封闭还是敞开并不改变油道D的横截面的形状，即油道D的一侧敞开和封闭时油道D的横截面的形状是一样的，而油道D的一侧敞开和封闭时，第一流道L1和第二流道L2的结构的不同之处可参见上面关于流道结构的相关内容。油道D的横截面的形状可以有但不限于以下方案：

方案1——油道D的横截面均为矩形。

方案2——油道D的横截面均为工字型。

方案3——油道D在第三通道D3处的横截面为工字型，在除第三通道D3以外的部分的横截面为二字型。

在本申请实施例提供的转子中，端板上间隔设置有不连通的第一流道和第二流道，第一流道有一个以上入口，入口与转轴的油孔连通，第二流道有一个以上出口，出口与转子外部连通，出口例如可为甩油孔；当第二流道为贯穿开口时，贯穿开口的朝向外部的一端即为出口。铁芯主体设置有轴向油道，冷却油在轴向油道内产生径向流动，端板的第一流道与第二流道分别连通一个或多个轴向油道。

由于端板上设置的与转轴的油孔连通的第一流道和与转子外部连通的第二流道沿周向方向和沿径向方向间隔设置且不连通，转轴的中空通道中的冷却油通过转轴上油孔进入第一流道，并流至铁芯主体上的油道，再通过第二流道可从铁芯主体的油道甩出，这样进油和甩油不会发生干涉，并且冷却油通过第一流道进入铁芯主体上的油道后，会沿轴向方向流动，使油道内的冷却油一层一层积累直至充满整个油道，这样油道中的油膜的厚度能够基本一致，使转子铁芯组件两端处从端口的靠近转轴的内侧部分进入第二流道的油量不会存在较大差异，然后通过转子铁芯组件两端的端板上的第二流道甩出，使得转子甩油均匀，避免造成局部热点，有利于提高电机性能或避免引发电机超温，并且成本较低。

最后说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (19)

1.一种转子，其特征在于，包括：

转轴（1），具有中空通道（11），所述转轴（1）的至少一端的外壁上沿周向方向间隔设置有多个油孔（12），每个油孔（12）与所述中空通道（11）连通；

转子铁芯组件（2），套设在所述转轴（1）上，且包括第一端板（21）、第二端板（22）以及位于所述第一端板（21）和所述第二端板（22）之间的铁芯主体（23）；

其中，所述第一端板（21）和所述第二端板（22）各自的朝向所述铁芯主体（23）的内侧面沿所述周向方向设置有多个第一流道（L1）和多个第二流道（L2），所述转轴（1）的一端处的多个油孔（12）与所述第一端板（21）和所述第二端板（22）中的一者上的所述多个第一流道（L1）一一对应连通，所述多个第二流道（L2）分别与所述转子铁芯组件（2）的外部连通，每个第一流道（L1）和每个第二流道（L2）沿所述周向方向和沿径向方向间隔设置且不连通；

所述铁芯主体（23）上沿所述周向方向间隔设置有多个油道（D），每个油道（D）沿轴向方向贯穿所述铁芯主体（23），所述多个第一流道（L1）和所述多个第二流道（L2）中的一者分别与所述多个油道（D）的端口的远离所述转轴（1）的外侧部分连通，所述多个第一流道（L1）和所述多个第二流道（L2）中的另一者分别与所述多个油道（D）的端口的靠近所述转轴（1）的内侧部分连通，并且，所述每个第一流道（L1）与至少一个油道（D）连通，所述每个第二流道（L2）与至少一个油道（D）连通；

并且，所述油道（D）包括沿所述径向方向靠近所述转轴（1）依次排列的第一通道（D1）、第三通道（D3）和第二通道（D2），所述第一通道（D1）的端口为所述油道（D）的端口的远离所述转轴（1）的外侧部分，所述第二通道（D2）的端口为所述油道（D）的端口的靠近所述转轴（1）的内侧部分，所述第一通道（D1）沿轴向方向贯穿所述铁芯主体（23），所述第三通道（D3）沿所述周向方向的宽度小于所述第一通道（D1）和所述第二通道（D2）各自沿所述周向方向的宽度，其中：

所述第三通道（D3）和所述第二通道（D2）沿轴向方向均贯穿所述铁芯主体（23），使得所述油道（D）的横截面均为工字型；或，

所述第二通道（D2）沿所述轴向方向从所述铁芯主体（23）的一端延伸至所述铁芯主体（23）的中部或另一端，所述第三通道（D3）沿所述轴向方向位于所述铁芯主体（23）的中部，使得所述油道（D）在所述第三通道（D3）处的横截面为工字型，在除所述第三通道（D3）以外的部分的横截面为二字型。

2.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，所述第一流道（L1）包括：

第一弧形段（L11），沿所述转子铁芯组件（2）的周向方向延伸，所述第一弧形段（L11）与所述油道（D）一一对应连通或所述第一弧形段（L11）的两端分别连通沿所述周向方向相邻的两个油道（D）；

第一径向段（L12），所述第一径向段（L12）的一端与所述第一弧形段（L11）连通，所述第一径向段（L12）的另一端沿所述径向方向朝向转轴（1）延伸至所述转子铁芯组件（2）的内周壁，并与所述油孔（12）连通。

3.根据权利要求2所述的转子，其特征在于，所述多个第一流道（L1）分别与所述多个油道（D）的端口的远离所述转轴（1）的外侧部分连通，所述多个第二流道（L2）分别与所述多个油道（D）的端口的靠近所述转轴（1）的内侧部分连通。

4.根据权利要求2所述的转子，其特征在于，所述多个第一流道（L1）分别与所述多个油道（D）的端口的靠近所述转轴（1）的内侧部分连通，所述多个第二流道（L2）分别与所述多个油道（D）的端口的远离所述转轴（1）的外侧部分连通，且所述油道（D）的靠近所述转轴（1）的一侧封闭。

5.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，所述多个第一流道（L1）分别与所述多个油道（D）的端口的靠近所述转轴（1）的内侧部分连通，所述多个第二流道（L2）分别与所述多个油道（D）的端口的远离所述转轴（1）的外侧部分连通，且所述油道（D）的靠近所述转轴（1）的一侧敞开；所述第一流道（L1）包括第一弧形段（L11），所述第一弧形段（L11）的靠近所述转轴（1）的一侧敞开，并与所述油孔（12）连通；其中：

所述多个第一流道（L1）的第一弧形段（L11）与所述多个油道（D）一一对应连通；或，

每个所述第一流道（L1）的第一弧形段（L11）分别连通沿所述周向方向相邻的两个油道（D）。

6.根据权利要求2所述的转子，其特征在于：

至少两个所述第一流道（L1）的第一弧形段（L11）连通形成弧形结构；或，

所述多个第一流道（L1）的第一弧形段（L11）连通形成封闭环形。

7.根据权利要求5所述的转子，其特征在于：

至少两个所述第一流道（L1）的第一弧形段（L11）连通形成弧形结构；或，

所述多个第一流道（L1）的第一弧形段（L11）连通形成封闭环形。

8.根据权利要求2-7中任一项所述的转子，其特征在于，所述第二流道（L2）包括设置在所述第一端板（21）或所述第二端板（22）上的贯穿开口，所述贯穿开口的沿所述轴向方向的一端连通外部，所述贯穿开口的沿所述轴向方向的另一端对应连通所述油道（D）；

所述油道（D）的靠近所述转轴（1）的一侧封闭。

9.根据权利要求4所述的转子，其特征在于，所述第二流道（L2）包括设置在所述第一端板（21）或所述第二端板（22）上的贯穿开口，所述贯穿开口的沿所述轴向方向的一端连通外部，所述贯穿开口的沿所述轴向方向的另一端对应连通所述油道（D）；

所述油道（D）的靠近所述转轴（1）的一侧敞开，所述贯穿开口的靠近所述转轴（1）的一侧封闭。

10.根据权利要求3所述的转子，其特征在于，所述第二流道（L2）包括设置在所述第一端板（21）或所述第二端板（22）上的贯穿开口，所述贯穿开口的沿所述轴向方向的一端连通外部，所述贯穿开口的沿所述轴向方向的另一端对应连通所述油道（D）；

所述油道（D）的靠近所述转轴（1）的一侧敞开，所述贯穿开口的靠近所述转轴（1）的一侧敞开，所述贯穿开口沿径向方向延伸至所述转子铁芯组件（2）的内周壁。

11.根据权利要求2-7中任一项所述的转子，其特征在于，所述第二流道（L2）包括：

第二弧形段（L21），沿所述转子铁芯组件（2）的周向方向延伸，所述第二弧形段（L21）与所述油道（D）一一对应连通或所述第二弧形段（L21）的两端分别连通沿所述周向方向相邻的两个油道（D）；

第二径向段（L22），与所述第二弧形段（L21）连通且沿径向方向远离所述转轴（1）延伸，所述第二径向段（L22）上设置有与外部连通的甩油孔（H）；

并且，所述第二弧形段（L21）与所述第一流道（L1）的第一弧形段（L11）沿所述径向方向间隔设置。

12.根据权利要求11所述的转子，其特征在于，所述多个第一流道（L1）分别与所述多个油道（D）的端口的远离所述转轴（1）的外侧部分连通，所述多个第二流道（L2）分别与所述多个油道（D）的端口的靠近所述转轴（1）的内侧部分连通，所述第一弧形段（L11）相对所述第二弧形段（L21）远离所述转轴（1），每个所述第二弧形段（L21）沿所述周向方向位于相邻的两个所述第一流道（L1）的第一径向段（L12）之间；其中：

所述油道（D）的靠近所述转轴（1）的一侧封闭，所述第二流道（L2）的第二弧形段（L21）的靠近所述转轴（1）的一侧封闭；或，

所述油道（D）的靠近所述转轴（1）的一侧敞开，所述第二流道（L2）的第二弧形段（L21）的靠近所述转轴（1）的一侧敞开，所述第二弧形段（L21）沿径向方向延伸至所述转子铁芯组件（2）的内周壁。

13.根据权利要求11所述的转子，其特征在于，所述多个第一流道（L1）分别与所述多个油道（D）的端口的靠近所述转轴（1）的内侧部分连通，所述多个第二流道（L2）分别与所述多个油道（D）的端口的远离所述转轴（1）的外侧部分连通，所述第二流道（L2）的第二弧形段（L21）相对所述第一流道（L1）的第一弧形段（L11）远离所述转轴（1）；其中：

至少两个所述第二流道（L2）的第二弧形段（L21）连通形成弧形结构；或，

所述多个第二流道（L2）的第二弧形段（L21）连通形成封闭环形。

14.根据权利要求1所述的转子，其特征在于：

在所述第一端板（21）和所述第二端板（22）处，所述多个第一流道（L1）与所述多个油道（D）一一对应设置，所述多个第二流道（L2）与所述多个油道（D）一一对应设置；或，

在所述第一端板（21）处，所述多个第二流道（L2）与所述多个油道（D）一一对应设置，所述第一流道（L1）对应相邻两个油道（D）中的一者设置；在所述第二端板（22）处，所述多个第二流道（L2）与所述多个油道（D）一一对应设置，所述第一流道（L1）对应所述相邻两个油道（D）中的另一者设置。

15.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，在所述第一端板（21）处，所述第一流道（L1）连通沿所述周向方向相邻的两个油道（D），所述第二流道（L2）位于相邻的两个第一流道（L1）之间且连通相邻的另外两个油道（D）；其中：

在所述第二端板（22）处，所述第一流道（L1）连通所述相邻的两个油道（D），所述第二流道（L2）位于相邻的两个第一流道（L1）之间且连通所述相邻的另外两个油道（D）；或，

在所述第二端板（22）处，所述第一流道（L1）连通所述相邻的另外两个油道（D），所述第二流道（L2）位于相邻的两个第一流道（L1）之间且连通所述相邻的两个油道（D）。

16.根据权利要求1所述的转子，其特征在于，所述铁芯主体（23）包括沿所述轴向方向排列的多个硅钢片，其中：

所述第一端板（21）为一体结构，所述第二端板（22）为一体结构；或，

所述第一端板（21）和所述第二端板（22）分别至少包括沿所述轴向方向排列的第一硅钢片和第二硅钢片，所述第二硅钢片位于所述第一硅钢片和所述铁芯主体（23）之间，所述第一硅钢片上设置有与外部连通的贯穿通孔，所述第二硅钢片上贯穿设置有第一图案和第二图案，所述第一硅钢片的板面和所述第一图案形成所述第一流道（L1），所述第一硅钢片的板面、所述贯穿通孔和所述第二图案形成所述第二流道（L2）；其中，在多个第一流道（L1）和/或多个第二流道（L2）形成封闭环形时，所述第一硅钢片与所述第二硅钢片固定连接。

17.根据权利要求16所述的转子，其特征在于，所述转子还包括套筒（T），所述套筒（T）围绕所述转子铁芯组件（2）的外周壁设置，所述套筒（T）覆盖第一端板（21）与所述铁芯主体（23）之间的缝隙、所述铁芯主体（23）的多个硅钢片之间的缝隙、所述铁芯主体（23）与所述第二端板（22）之间的缝隙。

18.一种电机，其特征在于，包括定子和根据利要求1-17中任一项所述的转子；所述转子可转动地套设在所述定子内，所述定子包括定子铁芯和绕设在所述定子铁芯上的定子绕组。

19.一种电动车，其特征在于，包括传动装置、车轮以及根据利要求18所述的电机，所述电机、所述传动装置及所述车轮依次传动连接，所述传动装置用于将所述电机输出的驱动力传递至所述车轮，所述车轮用于驱动所述电动车行驶。

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