BR112013029766B1 - Chapa de aço laminada a frio e método para produção da mesma - Google Patents
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Abstract
resumo patente de invenção: "chapa de aço laminada a frio e método para produção da mesma". a presente invenção refere-se a uma chapa de aço laminada a frio que satisfaça que a densidade polo de um grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> seja 1,0 a 5,0, a densidade do polo de uma orientação de cristal {332}<113> seja 1,0 a 4,0 , o valor de lankford rc em uma direção perpendicular à direção de laminação seja 0,70 a 1,50, e o valor lankford r30 em uma direção que faz um ângulo de 30° com a direção de laminação seja 0,70 a 1,50. além disso, a chapa de aço laminada a frio inclui, como estrutura metalográfica, em % em área, uma ferrita e uma bainita de 30% a 99% no total e uma martensita de 1% a 70%. 19797171v1
Description
Relatório Descritivo da Patente de Invenção para CHAPA DE AÇO LAMINADA A FRIO E MÉTODO PARA PRODUÇÃO DA MESMA.
CAMPO TÉCNICO [001] A presente invenção refere-se a uma chapa e aço laminada a frio de alta resistência que é excelente em capacidade de deformação uniforme contribuindo para a capacidade de estiramento, capacidade de estampagem, ou similares, e é excelente em capacidade de deformação local contribuindo para a capacidade de dobramento, capacidade de flangeamento no estiramento, capacidade de conformação na rebarbação, ou similares, e se refere a um método para produção da mesma. Particularmente, a presente invenção se refere a uma chapa de aço incluindo uma estrutura de Fase Dupla (DP).
[002] É reivindicada prioridade sobre o Pedido de Patente Japonês n° 2011-117432, registrada em 25 de maio de 2011, e cujo teor está incorporado aqui como referência.
ANTECEDENTES DA INVENÇÃO [003] Para suprimir a emissão de gás dióxido de carbono de um veículo, a redução de peso do chassi de um automóvel foi tentada pela utilização de uma chapa de aço de alta resistência. Além disso, do ponto de vista de garantir a segurança de um passageiro, a utilização de chapa de aço de alta resistência para o chassi de um automóvel foi tentada em adição a uma chapa de aço moderada. Entretanto, para também melhorar a redução do peso do chassi automotivo no futuro, o nível de resistência usável da chapa de aço de alta resistência deve ser aumentado se comparado com o da chapa convencional. Além disso, para utilizar a chapa de aço de alta resistência para peças da suspensão ou similares do chassi de automóvel, a capacidade de deformação local que contribui para a capacidade de conformação na rebarbação ou similar deve ser também melhorada em adição à capaPetição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 8/188
2/171 cidade de deformação uniforme.
[004] Entretanto, em geral, quando a resistência da chapa de aço é aumentada, a capacidade de conformação (capacidade de deformação) é diminuída. Por exemplo, o alongamento uniforme que é importante para a estampagem ou para o estiramento é diminuído. Em relação ao acima, o Documento de Não Patente 1 descreve um método que garante o alongamento uniforme pela retenção de austenita na chapa de aço. Além disso, o Documento de Não Patente 2 descreve um método que garante o alongamento uniforme pela estrutura metalográfica composta da chapa de aço mesmo quando a resistência é a mesma.
[005] Em adição, o Documento de Não Patente 3 descreve um método de controle da estrutura metalográfica que melhora a ductilidade local que representa a capacidade de dobramento, a capacidade de expansão de furo, ou a capacidade de conformação na rebarbação pelo controle das inclusões, controlando a microestrutura para uma fase única, e aumentando a diferença de dureza entre as microestruturas. No Documento de Não Patente 3, a microestrutura da chapa de aço é controlada para uma fase única pelo controle da microestrutura, e a diferença de dureza á diminuída entre as microestruturas. Como resultado, a capacidade de deformação local que contribu9i para a capacidade de expansão de furo ou similar é melhorada. Entretanto, pára controlar a microestrutura para uma fase única, um tratamento térmico a partir de uma fase única austenita é o método de produção básico conforme descrito no Documento de Não Patente 4.
[006] Em adição, o Documento de Não Patente 4 descreve uma técnica que satisfaz tanto a resistência quanto a ductilidade da chapa de aço pelo controle do resfriamento após a laminação a quente para controlar especificamente a estrutura metalográfica, para obter as morfologias pretendidas de precipitados e estruturas de transformação e
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3/171 obter uma fração adequada de ferrita e bainita. Entretanto, todas as técnicas conforme descritas acima são métodos de melhoria da capacidade de deformação local que depende do controle da microestrutura e são grandemente influenciados pela formação da microestrutura de uma base.
[007] Também é conhecido como técnica relativa um método que melhora as propriedades do material da chapa de aço pelo aumento da redução em uma laminação a quente contínua para refinar os grãos. Por exemplo, o Documento de Não Patente 5 descreve uma técnica que melhora a cia e a tenacidade da chapa de aço pela condução de uma grande redução na laminação em uma faixa de temperaturas comparativamente menor dentro de uma faixa austenita para refinar os grãos de ferrita que é a fase principal de um produto pela transformação da austenita não recristalizada em ferrita. Entretanto, no Documento de Não Patente 5, um método para melhorar a capacidade de deformação local a ser resolvida pela presente Invenção não é considerado, e o método que é aplicado à chapa de aço laminada a frio também não é descrito.
DOCUMENTOS DA TÉCNICA RELATIVA
DOCUMENTOS DE NÃO PATENTE [008] Documento de Não Patente 1 Takahashi: Nippon Steel Technical Report n° 378 (2003), pg.7.
[009] Documento de Não Patente 2 O. Matsumura e outros: Trans. ISIJ vol.27 (1987), p.570.
[0010] Documento de Não Patente 3 Katoh e outros, Steelmanufacturing studies vol.312 (1984), pg.41.
[0011] Documento de Não Patente 4 K. Sugimoto e outros: ISIJ International vol. 40 (2000), pg.920.
[0012] Documento de Não Patente 5 NFG product introduction of NAKAYAMA STEEL WORKS, LTD.
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4/171
SUMÁRIO DA INVENÇÃO
PROBLEMA TÉCNICO [0013] Conforme descrito acima, é fato que a técnica que satisfaz simultaneamente a alta resistência e ambas as propriedades de capacidade de deformação e capacidade de deformação local uniformes não é descoberta. Por exemplo, para melhorar a capacidade de deformação local da chapa de aço de alta resistência, é necessário conduzir o controle da microestrutura incluindo as inclusões. Entretanto, uma vez que a melhoria se baseia no controle da microestrutura, é necessário controlar a fração ou a morfologia da microestrutura tal como os precipitados, a ferrita, ou a bainita, e, portanto, a estrutura metalográfica da base é limitada. Uma vez que a estrutura metalográfica da base é restrita, é difícil não apenas melhorar a capacidade de deformação local, mas também melhorar simultaneamente a resistência e a capacidade de deformação local.
[0014] Um objetivo da presente Invenção é fornecer uma chapa de aço laminada a frio que tenha alta resistência, excelente capacidade de deformação uniforme, excelente capacidade de deformação local e pequena dependência de orientação (anisotropia) ou capacidade de conformação pelo controle da textura e pelo controle do tamanho ou da morfologia dos grãos em adição à estrutura metalográfica da base, e fornecer um método para produção da mesma. Aqui, na presente invenção, a resistência representa principalmente a resistência à tração, e a alta resistência indica a resistência de 440 MPa ou mais na resistência à tração. Em adição, na presente Invenção, a satisfação da alta resistência, a excelente capacidade de deformação uniforme, e a excelente capacidade de deformação local indica um caso de satisfação simultânea de todas as condições de TS > 440 (unidade: MPa), TS x u-EL > 7000 (unidade: MPa-%), TS x l > 30000 (unidade: MPa-%), e d / RmC > 1 (sem unidade) pelo uso dos valores característicos da re
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5/171 sistência à tração (TS), o alongamento uniforme (u-EL), a razão de expansão de furo (l), e d / RmC que é a razão da espessura d para o raio mínimo RmC do dobramento em uma direção C.
SOLUÇÃO PARA O PROBLEMA [0015] Nas técnicas relativas, conforme descrito acima, a melhoria da capacidade de deformação local que contribui para a capacidade de expansão de furo, a capacidade de dobramento, ou similar foi tentada pelo controle das inclusões, pelo refino dos precipitados, pela homogeneização da microestrutura, pelo controle da microestrutura para um fase única, pela diminuição da diferença de dureza entre as microestruturas, ou similar. Entretanto, apenas nas técnicas descritas acima, o constituinte principal da microestrutura deve ser restrito. Em adição, quando um elemento que contribui grandemente para um aumento na resistência, tal como representativamente Nb e Ti, é adicionado para alto reforço, a anisotropia pode ser aumentada significativamente. Consequentemente, outros fatores para a capacidade de conformação devem ser abandonados ou as instruções para retirar a matriz antes da conformação devem ser limitadas, e, como resultado, a aplicação é restrita. Por outro lado, a capacidade de deformação uniforme pode ser melhorada pela dispersão das fases duras, tais como martensita, na estrutura metalográfica.
[0016] Para obter a alta resistência e melhorar tanto a capacidade de deformação uniforme que contribui para a capacidade de estiramento ou similar e a capacidade de deformação local que contribui para a capacidade de expansão de furo, a capacidade de dobramento ou similar, os inventores ultimamente focaram nas influências da textura da chapa de aço em adição ao controle da fração ou da morfologia da estrutura metalográfica da chapa de aço, e investigaram e pesquisaram a operação e o seu efeito em detalhes. Como resultado, os inventores descobriram que, pelo controle da composição química, a estru
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6/171 tura metalográfica e a textura representada pelas densidades polo de cada orientação de um grupo de orientações de cristal específico da chapa de aço, a alta resistência é obtida, a capacidade de deformação local é melhorada notavelmente devido ao equilíbrio dos valores de Lankford (valores r) em uma direção de laminação, em uma direção (direção C) que faz um ângulo de 90°com a direção de laminação, em uma direção que faz um ângulo de 30° com a direção de laminação, ou em uma direção que faz um ângulo de 60° com a di reção de laminação, e a capacidade de deformação uniforme é também garantida devido à dispersão das fases duras, tais como a martensita.
[0017] Um aspecto da presente invenção emprega o seguinte: [0018] (1) Uma chapa de aço laminada a frio conforme um aspecto da presente Invenção inclui, como composição química, em % em massa, C: 0,01% a 0,4%, Si: 0,001% a 2,5%, Mn: 0,001% a 4,0%, Al: 0,001% a 2,0%, P: limitado a 0,15% ou menos, S: limitado a 0,03% ou menos, N: limitado a 0,01% ou menos, O: limitado a 0,01% ou menos, e o saldo consistindo em Fe e as inevitáveis impurezas, onde a densidade polo média do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110>, que é a densidade polo representada pela média aritmética das densidades polo de cada orientação de cristal {100}<011>, {116}<110>, {114}<110>, {112}<110>, e {223}<110>, é 1,0 a 5,0 e a densidade polo de uma orientação de cristal a {332}<113> é 1,0 a 4,0 em uma porção central da espessura que é a faixa de espessuras de 5/8 a 3/8 com base em uma superfície da chapa de aço, um valor Lankford rC em uma direção perpendicular a uma direção de laminação é 0,70 a 1,50 e um valor Lankford r30 em uma direção que faz um ângulo de 30°com a direção de laminação é 0,70 a 1 ,50; e a chapa de aço inclui, como estrutura metalográfica, uma pluralidade de grãos, e inclui, em % em área, ferrita e bainita de 30% a 99% no total e martensita de 1% a 70%,
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7/171 [0019] (2) A chapa de aço laminada a frio conforme o item (1) pode também incluir, como composição química, em % em massa, pelo menos um elemento selecionado do grupo consistindo em Mo: 0,001% s 1,0%, Cr: 0,001% a 2,0%, Ni: 0,001% a 2,0%, Cu: 0,001% a 2,0%, B: 0,0001% a 0,005%, Nb: 0,001% a 0,2%, Ti: 0,001% a 0,2%, V: 0,001% a 1,0%, W: 0,001% a 1,0%, Ca: 0,0001% a 0,01%, Mg: 0,0001% a 0,01%, Zr: 0,0001% a 0,2%, Metal Terra Rara: 0,0001% a 0,1%, As: 0,0001% a 0,5%, Co: 0,0001% a 1,0%, Sn: 0,0001% a 0,2%, Pb: 0,0001% a 0,2%, Y: 0,0001% a 0,2%, e Hf: 0,0001% a 0,2%.
[0020] (3) Na chapa de aço laminada a frio conforme o item (1) ou (2), o diâmetro médio dos grãos pode ser 5 mm a 30 mm.
[0021] (4) Na chapa de aço laminada a frio conforme o item (1) ou (2), a densidade polo média do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> pode ser 1,0 a 4,0, e a densidade polo da orientação de cristal {332}<113> pode ser 1,0 a 3,0.
[0022] (5) Na chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (1) a (4), um valor Lankford rL na direção de laminação pode ser 0,70 a 1,50, e um valor Lankford r60 em uma direção que faz um ângulo de 60°com a direção de laminação pode ser 0,70 a 1,50.
[0023] (6) Na chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (1) a (5), quando uma fração de área da mertensita é definida como fM em unidade de % em área, um tamanho médio da martensita é definido como dia em unidade de pm, uma distância média entre a martensita é definida como dis em unidade de pm, e uma força de tensão da chapa de aço é definida como TS em unidade de MPa, a seguinte Expressão 1 e a seguinte Expressão 2 pode ser satisfeita.
dia < 13 pm ... (Expressão 1)
TS / fM x dis / dia > 500 (Expressão 2) [0024] (7) Na chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos (1) a (6), quando uma fração da área da martensita é definida co
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8/171 mo fM em % de unidade de área, o eixo maior da martensita é definido como La, e o eixo menor da martensita é definido como Lb, uma área da fração da martensita que satisfaz a seguinte Expressão 3 pode ser 50% a 100% comparado com a área da fração fM da martensita.
La / Lb < 5,0 ... (Expressão 3) [0025] (8) Na chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (1) a (7), a chapa de aço pode incluir, como estrutura metalográfica, em % em área, bainita de 5% a 80%.
[0026] (9) Na chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (1) a (8), chapa de aço pode incluir uma martensita tempreada na martensita.
[0027] (10) Na chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (1) a (9), a fração de área do grão bruto tendo tamanho de grão de mais de 35 mm pode ser 0% a 10% entre os grãos na estrutura metalográfica da chapa de aço.
[0028] (11) Na chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos (1) a (10), quando a dureza da ferrita ou da bainita que é a fase primária é medida em 100 pontos ou mais, o valor da divisão do desvio padrão da dureza pela média da dureza pode ser 0,2 ou menos.
[0029] (12) Na chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (1) a (11), uma camada galvanizada ou uma camada galvannealed pode ser arranjada na superfície da chapa de aço.
[0030] (13) Um método para produção de uma chapa de aço laminada a frio conforme um aspecto da presente Invenção inclui: uma primeira laminação a quente de um aço a uma faixa de temperaturas de 1000°C a 1200°C sob condições tais que pelo meno s um passe cuja redução seja 40% ou mais é incluído de modo a controlar o tamanho médio do grão da austenita no aço para 200 mm ou menos, onde o aço inclui, como composição química, em % em massa, C: 0,01% a 0,4%,
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Si: 0,001% a 2,5%, Mn: 0,001% a 4,0%, Al: 0,001% a 2,0%, P: limitado a 0,15% ou menos, S: limitado a 0,03% ou menos, N: limitado a 0,01% ou menos, O: limitado a 0,01% ou menos, e um saldo consistindo em Fe e as inevitáveis impurezas; uma segunda laminação a quente do aço sob condições tais que, quando a temperatura calculada pela Expressão 4 a seguir é definida como T1 na unidade de °C e a temperatura de transformação de ferrita calculada pela Expressão 5 a seguir é definida como Ar3 na unidade de °C, um passe de maior redução cuja redução é 30% ou mais em uma faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C é incluído, a redução cumulativa na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C é 50% ou mais, a redução cumulativa em uma faixa de temperaturas de Ar3 a menos que T1' + 30°C é limitada a 30% ou menos, e a temperatura de laminação de acabamento é Ar3 ou maior; um primeiro resfriamento da chapa de aço sob condições tais que, quando o tempo de espera desde o término do passe final no passe de grande redução até o início do resfriamento é definido como t em unidades de segundos, o tempo de espera t satisfaz a Expressão 6 a seguir, a taxa média de resfriamento é 50°C/s ou mais rápida, a mudança da temperatura de resfriamento que é a diferença entre a temperatura do aço no início do resfriamento e a temperatura do aço no final do resfriamento é 40°C a 140°C, e a temperatura do aço no final do resfriamento é T1 + 100°C ou menos; um segundo resfriamento do aço até uma faixa de temperaturas de 600°C após o término da segunda laminação a quente; enrolar o aço na faixa de temperatura ambiente de 600°C, conservar o aço, laminação a frio do aço sob uma redução de 30% a 70%; aquecimento e retenção do aço em uma faixa de temperatura de 700°C a 900°C por 1 segundo a 100 0 segundos; terceiro resfriamento do aço a uma faixa de temperatura de 580°C a 720°C sob uma taxa média de resfriamento de 1°C/seg undo a 12°C/segundo; quarto resfriamento do aço a uma faixa de temperatura
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10/171 de 200°C a 600°C sob uma taxa média de resfriamento de 4°C/segundo a 300°C/segundo; e reter o aço como um tratamento de envelhecimento sob condições tais que, quando a temperatura de envelhecimento é definida como T2 em unidade de °C e o tempo de retenção de envelhecimento dependente da temperatura de envelhecimento T2 é definido como t2 em unidade de segundo, a temperatura de envelhecimento T2 está dentro de uma faixa de temperatura de 200°C a 600°C e o tempo de retenção no envelhecimento t2 satisfaz a Expressão 8 a seguir,
T1 = 850 + 10 x ([C] + [N]) x [Mn] ... (Expressão 4) [0031] aqui, [C], [N], e [Mn] representam percentagens de C, N, e Mn, respectivamente.
Ar3 = 879,4 - 516,1 x [C] - 65,7 x [Mn] + 38,0 x [Si] + 274,7 x [P] ... (Expressão 5) [0032] aqui, na Expressão 5, [C], [Mn], [Si] e [P] representam percentagens em massa de C, Mn, Si, e P respectivamente.
t < 2,5 x t1... (Expressão 6) [0033] aqui, t1 é representado pela Expressão 7 a seguir.
t1 = 0,001 x ((Tf - T1) x P1 / 100)2 - 0,109 x ((Tf - T1) x P1 / 100) + 3,1. (Expressão 7) [0034] aqui, Tf representa a temperatura Celsius do aço no término do passe final, e P1 representa a porcentagem de uma redução no passe final.
log(t2) < 0,0002 x (T2 - 425)2 + 1,18. (Expressão 8) [0035] (14) No método para produção da chapa de aço laminada a frio conforme o item (13), o aço pode também incluir, como composição química, em % em massa, pelo menos um elemento selecionado a partir do grupo consistindo em Ti: 0,001% a 0,2%, Nb: 0,001% a 0,2%, B: 0,0001% a 0,005%, Mg: 0,0001%, Metais Terras Raras: 0,0001% a 0,1%, Ca: 0,0001% a 0,01%, Mo: 0,001% a 1,0%, Cr:
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0,001% a 2,0%, V: 0,001% a 1,0%,Ni: 0,001% a 2,0%, Cu: 0,001% a 2,0%, Zr: 0,0001% a 0,2%, W: 0,001% a 1,0%, As: 0,0001% a 0,5%, Co: 0,0001% a 1,0%, Sn: 0,0001% a 0,2%, Pb: 0,0001% a 0,2%, Y: 0,0001% a 0,2%, e Hf: 0,0001% a 0,2%, e a temperatura calculada pela Expressão 9 a seguir pode ser substituída pela temperatura calculada pela Expressão 4 como T1.
T1 = 850 + 10 x ([C] + [N]) x [Mn] + 350 x [Nb] + 250 x [Ti] + 40 x [B] + x [Cr] + 100 x [Mo] + 100 x [V]... (Expressão 9) [0036] aqui, [C], [N], [Mn], [Nb], [Ti], [B], [Cr], [Mo], e [V] representam % em massa de C, N, Mn, Nb, Ti, B, Cr, Mo, e V respectivamente.
[0037] (15) No método para produção da chapa de aço laminada a frio conforme o item (13) ou (14), o tempo de espera t pode satisfazer também a Expressão 10 a seguir.
< t < t1. (Expressão 10) [0038] (16) No método para produção da chapa de aço laminada a frio conforme o item (13) ou (14), o tempo de espera t pode também satisfazer a Expressão 11 a seguir.
t1 < t < t1 x 2,5. (Expressão 11) [0039] (17) No método para produção a chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (13) a (16), na primeira laminação a quente, pelo menos dois tempos de laminações cuja redução é 40% ou mais pode ser conduzido, e o tamanho médio de grão da austenita pode ser controlada para 100 mm ou menos.
[0040] (18) No método para produção da chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (13) a (17), o segundo resfriamento pode iniciar em até 3 segundos após o término da segunda laminação a quente.
[0041] (19) No método para produção da chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (13) a (18), na segunda laminação a quente, o aumento da temperatura do aço entre passes pode ser
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18°C ou menos.
[0042] (20) No método para produção da chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (13) a (19), o primeiro resfriamento pode ser conduzido em um intervalo entre as cadeiras de laminação.
[0043] (21) No método para produção da chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (13) a (20), o passe final das laminações na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C pode ser o passe de grande redução.
[0044] (22) No método para produção da chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (13) a (21), no segundo resfriamento a chapa de aço pode ser resfriada sob uma taxa média de resfriamento de 10°C;/s a 300°C/s.
[0045] (23) No método para produção da chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (13) a (22), uma galvanização pode ser conduzida após o tratamento de envelhecimento.
[0046] (24) No método para produção da chapa de aço laminada a frio conforme qualquer um dos itens (13) a (23), a galvanização pode ser conduzida após o tratamento de envelhecimento, e um tratamento térmico pode ser conduzido em uma faixa de temperaturas de 450°C a 600°C após a galvanização.
EFEITOS VANTAJOSOS DA INVENÇÃO [0047] De acordo com os aspectos acima da presente Invenção, é possível obter uma chapa de aço laminada a quente que tenha alta resistência, excelente capacidade de deformação uniforme, excelente capacidade de deformação local, e pequena anisotropia, mesmo quando elementos tais como Nb e Ti são adicionados.
DESCRIÇÃO DETALHADA DAS MODALIDADES PREFERIDAS [0048] Doravante será descrita em detalhes uma chapa de aço laminada a quente conforme uma modalidade da presente Invenção.
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Inicialmente será descrita a densidade polo de uma orientação de cristal da chapa de aço laminada a quente.
[0049] Densidade Polo Média D1 da Orientação de Cristal: 1,0 a 5,0 [0050] Densidade Pólo da Orientação de Cristal: 1,0 a 4,0 [0051] Na chapa de aço laminada a quente conforme a modalidade, como densidades polo de dois tipos de orientações de cristal, a densidade polo média D1 de um grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> (doravante referida como densidade polo média) e a densidade polo D2 de uma orientação de cristal {332}<113> em uma porção central da espessura, que é a faixa de espessuras de 5/8 a 3/8 (a faixa que é 5/8 a 3/8 distante na espessura de uma superfície da chapa de aço ao longo da direção normal (direção da profundidade) da chapa de aço), são controladas em relação à seção transversal da espessura (o seu vetor normal corresponde à direção normal) que é paralela à direção de laminação.
[0052] Na modalidade, a densidade polo média D1 é uma característica especialmente importante (integração da orientação e grau de desenvolvimento da textura) da textura (orientação de cristal dos grãos na estrutura metalográfica). Aqui, a densidade polo média D1 é a densidade polo que é representada pela média aritmética das densidades pólo de cada orientação de cristal {100}<011>, {116}<110>, {114}<110>, {112}<110>, e {223}<110>.
[0053] A razão de intensidade da intensidade de difração de elétrons ou intensidade de difração de raio X de cada orientação para a de uma amostra aleatória é obtida conduzindo-se uma Electron Back Scattering Diffraction (EBSD) ou difração de raio X na seção transversal acima na porção central da espessura que é a faixa de espessuras de 5/8 a 3/8, e a densidade pólo média D1 do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> pode ser obtido a partir de cada razão de
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14/171 intensidade.
[0054] Quando a densidade polo média D1 do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> é 5,0 ou menos, é satisfeito que d / RmC (um parâmetro no qual a espessura d é dividida pelo raio de dobramento mínimo RmC (dobramento na direção C)) é 1,0 ou mais, o que é minimamente requerido para trabalhar peças de suspensão ou pelas de estruturas. Particularmente, a condição é um requisito para a resistência à tração TS, a razão de expansão de furo l, e o alongamento total EL preferivelmente satisfazerem TS x l > 30000 e TS x EL > 14000 que são duas condições necessárias para as peças de suspensão do chassi de automóvel.
[0055] Em adição, quando a densidade polo média D1 é 4,0 ou menos, a razão (Rm45 / RmC) de um raio de dobramento mínimo Rm45 da direção de dobramento a 45°do raio de dobramento mínimo RmC do dobramento na direção C é diminuída, na qual a razão é um parâmetro de dependência da orientação (isotropia) da capacidade de conformação, e a excelente capacidade de conformação local que é independente da direção de dobramento podem ser garantidas. Conforme descrito acima, a densidade polo média D1 pode ser 5,0 ou menos, e pode ser preferivelmente 4,0 ou menos. Em um caso em que também é necessária uma excelente capacidade de expansão de furo ou uma propriedade de dobramento crítico pequeno, a densidade polo média D1 pode ser mais preferivelmente menor que 3,5 e pode ser mais preferivelmente menor que 3,0.
[0056] Quando a densidade polo média D1 do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> é maior que 5,0 , a anisotropia das propriedades mecânicas da chapa de aço é aumentada significativamente. Como resultado, embora a capacidade de deformação local em apenas uma direção específica é melhorada, a capacidade de deformação local em uma direção da direção específica é significativamente
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15/171 reduzida. Portanto, nesse caso, a chapa de aço não pode satisfazer d / RmC > 1,0.
[0057] Por outro lado, quando a densidade polo média D1 é menor que 1,0 , a capacidade de deformação local pode ser diminuída. Consequentemente, preferivelmente a densidade polo média D1 pode ser 1,0 ou mais.
[0058] Em adição, a partir de razões similares, a densidade polo D2 da orientação de cristal {332}<113> na porção central da espessura que é a faixa de espessura de 5/8 a 3/8 pode ser 4,0 ou menos. A condição é um requisito para que a chapa de aço satisfaça d / RmC > 1,0, e particularmente que a resistência à tração TS, a razão de expansão de furo l, e o alongamento total EL preferivelmente satisfaçam TS x l > 30000 e TS x EL > 14000 que são duas condições necessárias para as peças de suspensão.
[0059] Além disso, quando a densidade polo D2 é 3,0 ou menos, TS x l ou d / RmC também podem ser melhorados. A densidade polo D2 pode ser preferivelmente 2,5 ou menos, e pode ser mais preferivelmente 2,0 ou menos. Quando a densidade polo D2 é maior que 4,0 , a anisotropia das propriedades mecânicas da chapa de aço é significativamente aumentada. Como resultado, embora a capacidade de deformação local em apenas uma direção específica seja melhorada, a capacidade de deformação local em uma direção diferente da direção específica é significativamente diminuída. Portanto, nesse caso, a chapa de aço não pode satisfazer suficientemente d / RmC > 1,0.
[0060] Por outro lado, quando a densidade polo média D2 é menor que 1,0 , a capacidade de deformação local pode ser diminuída. Consequentemente, preferivelmente a densidade polo D2 da orientação de cristal {332}<113> pode ser 1,0 ou mais.
[0061] A densidade polo é sinônima de razão de intensidade aleatória de raio X. A razão de intensidade aleatória de raio X pode ser ob
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16/171 tida como a seguir. A intensidade de difração (raio X ou elétrons) de uma amostra padrão que não tem uma textura até uma orientação específica e a intensidade de difração de um material de teste são medidas pelo método de difração de raio X nas mesmas condições. A intensidade de difração (raio X ou elétrons) de uma amostra padrão que não tem uma textura para uma orientação específica e a intensidade de difração de um material de teste são medidas pelo método de difração de raio X nas mesmas condições. A razão de intensidade aleatória de raio X é obtida dividindo-se a intensidade de difração do material de teste pela intensidade de difração da amostra padrão. A densidade polo pode ser medida usando-se a difração de raio X, a Electron Back Scattering Diffraction (EBSD), ou o Electron Channeling Pattern (ECP). Por exemplo, a densidade polo média D1 do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> pode ser obtido como a seguir. As densidades polo de cada orientação {100}<110>, {116}<110>, {114}<110>, {112}<110>, e {223}<110> são obtidas a partir de uma textura tridimensional (ODF: Funções de Distribuição de Orientações) que é calculada por uma série de métodos de expansão usando várias figuras polo nas figuras polo de {110}, {100}, {211}, e {310} medidas pelos métodos acima. A densidade polo média D1 é obtida calculando-se a média aritmética das densidades polo.
[0062] Em relação às amostras que são fornecidas para a difração de raio X, o EBSD, e o ECP, a espessura da chapa de aço pode ser reduzida até uma espessura predeterminada por polimento mecânico ou similar, a tensão pode ser removida por polimento químico, polimento eletrolítico, ou similar, as amostras podem ser ajustadas de forma que uma superfície adequada incluindo a faixa de espessuras de 5/8 a 3/8 seja a superfície de medição, e então as densidades polo podem ser medidas pelos métodos acima. Em relação à direção transversal, é preferível que as amostras sejam coletadas na vizinhança da
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17/171 posição a % a 3/4 da posição de espessura (uma posição que está distante a 1/4 da largura da chapa de aço a partir da borda lateral da chapa de aço).
[0063] Quando as densidades polo acima são satisfeitas em muitas outras porções de espessura da chapa de aço em adição à porção central da espessura, a deformação local é também melhorada. Entretanto, uma vez que a textura na porção central da espessura influencia significativamente a anisotropia da chapa de aço, as propriedades do material da porção central da espessura representam aproximadamente as propriedades do material de toda a chapa de aço. Consequentemente, a densidade polo média D1 do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> e a densidade polo D2 da orientação de cristal {332}<113> na porção central da espessura de 5/8 a 3/8 são prescritas.
[0064] Aqui, {hkl}<uvw> indica que a direção normal da superfície da chapa é paralela a <hkl> e a direção de laminação é paralela <uvw> quando a amostra é coletada pelo método descrito acima. Em adição, geralmente, na orientação do cristal, uma orientação perpendicular à superfície da chapa é representada por (hkl) ou {hkl} e uma orientação paralela à direção de laminação é representada por [uvw] ou <uvw>. {hkl}<uvw> indica planos coletivamente equivalentes, e (hkl)[uvw] indica cada plano de cristal. Especificamente, uma vez que a modalidade visa a uma estrutura de chassi centrada cúbica (bcc), por exemplo, os planos (111), (-111), (1-11), (11-1), (-1-11), (-11-1), (11-1), e (-1-1-1) são equivalentes e não podem ser classificados. No caso, a orientação é coletivamente chamada de {111}. Uma vez que a expressão ODF é também usada para expressões de orientação de outras estruturas de cristal tendo baixa simetria, geralmente, cada orientação é representada por (hkl)[uvw] na expressão ODF. Entretanto, na modalidade, {hkl}<uvw> e (hkl)[uvw] são sinônimos.
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18/171 [0065] A seguir será descrito o valor r (valor de Lankford) da chapa de aço.
[0066] Na modalidade, para também melhorar a capacidade de deformação total, os valores r de cada direção (conforme descrito abaixo, rL é o valor r na direção de laminação, r30 é o valor r em uma direção que faz um ângulo de 30°com a direção de l aminação, r60 é o valor r em uma direção que faz um ângulo de 60° com a direção de laminação, e rC é o valor r em uma direção perpendicular à direção de laminação) podem ser controlados para uma faixa predeterminada. Na modalidade, os valores r são importantes. Como resultado da investigação em detalhes pelos inventores, foi descoberto que uma capacidade de deformação local mais excelente tal como a capacidade de expansão de furo é obtida controlando-se adequadamente os valores r em adição ao controle adequado de cada densidade pólo conforme descrito acima.
[0067] Valor r na Direção Perpendicular à Direção de Laminação (rC): 0,70 a 1,50 [0068] Como resultado da investigação em detalhes pelos inventores, foi descoberto que uma capacidade de expansão de furo mais excelente é obtida controlando-se rC para 0,70 ou mais em adição ao controle de cada densidade polo para a faixa descrita acima. Consequentemente, o rC pode ser 0,70 ou mais. Para obter a capacidade de expansão de furo mais excelente, o limite superior de rC pode ser 1,50 ou menos. Preferivelmente, rC pode ser 1,10 ou menos.
[0069] Valor r na Direção que Faz um Ângulo de 30° com a Direção de Laminação (r30): 0,70 a 1,50 [0070] Como resultado da investigação detalhada dos inventores, foi descoberto que uma capacidade de expansão de furo mais excelente ó obtida controlando-se o r30 para 1,50 ou menos em adição ao controle de cada densidade polo para a faixa descrita acima. Conse
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19/171 quentemente, o r30 pode ser 1,50 ou menos. Preferivelmente o r30 pode ser 1,10 ou menos. Para obter uma capacidade de expansão de furo mais excelente, o limite inferior de r30 pode ser 0,70 ou mais.
[0071] Valor r na Direção de Laminação (rL): 0,70 a 1,50 [0072] Valor r na Direção que Faz um Ângulo de 60° com a Direção de Laminação (r60): 0,70 a 1,50 [0073] Como resultado de outra investigação em detalhes pelos inventores, foi descoberto que um TS x l mais excelente é obtido controlando-se o rL e o r60 de modo a satisfazer rL > 0,70 e r60 < 1,50 respectivamente, em adição ao controle de rC e r30 para as faixas descritas acima. Consequentemente, rL pode ser 0,70 ou mais, e r60 pode ser 1,50 ou menos. Preferivelmente, r60 pode ser 1,10 ou menos. Para obter uma capacidade de expansão de furo mais excelente, o limite superior de rL deve ser 1,50 ou menos, e o limite inferior de r60 deve ser 0,70 ou mais. Preferivelmente rL deve ser 1,10 ou menos. [0074] Cada valor r conforme descrito acima é avaliado pelo teste de tração usando uma amostra de teste de tração da JIS n° 5. Em consideração da chapa de aço de alta resistência comum, o valor r pode ser avaliado dentro de uma faixa em que a tensão de tração é 5% a 15% e a faixa que corresponde ao alongamento uniforme.
[0075] Em adição, uma vez que as direções nas quais o dobramento é conduzido diferem nas peças que são dobradas, a direção não é particularmente limitada. Na chapa de aço laminada a frio conforme a modalidade, propriedades similares podem ser obtidas em qualquer direção de dobramento.
[0076] Geralmente, é conhecido que a textura e o valor r têm uma correlação. Entretanto, na chapa de aço laminada a frio conforme a modalidade, a limitação em relação às densidades polo das orientações de cristal e a limitação em relação aos valores r conforme descrito acima não são sinônimos. Consequentemente, quando ambas as
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20/171 limitações são satisfeitas simultaneamente, uma capacidade de deformação local mais excelente pode ser obtida.
[0077] A seguir será descrita a estrutura metalográfica da chapa de aço laminada a quente conforme a modalidade.
[0078] A estrutura metalográfica da chapa de aço laminada a quente conforme a modalidade é fundamentalmente para ser uma estrutura de Fase Dupla (DP) que inclui vários grãos, inclui ferrita e/ou bainita como fase primária, e inclui martensita como fase secundária. A resistência e a capacidade de deformação uniforme pode ser aumentada pela dispersão da martensita que é a fase secundária e a fase dura para a ferrita ou a bainita que é a fase primária e tem excelente capacidade de deformação. A melhoria na capacidade de deformação uniforme é derivada de um aumento na taxa de trabalho de endurecimento pela dispersão fina da martensita que é a fase dura na estrutura metalográfica. Além disso, aqui, a ferrita ou a bainita inclui ferrita poligonal e ferrita bainítica.
[0079] A chapa de aço laminada a quente conforme a modalidade inclui austenita residual, perlita, cementita, várias inclusões, ou similares como a microestrutura em adição à ferrita. à bainita e à martensita. É preferível que a microestrutura diferente de ferrita, de bainita e de martensita seja limitada a, em % em área, de 0% a 10%. Além disso, quando a austenita é retida na microestrutura, a fragilização do trabalho secundário ou as propriedades de fratura retardada deteriora. Consequentemente, para uma austenita residual de aproximadamente 5% em fração de área que existe inevitavelmente, é preferível que a austenita residual não seja substancialmente incluída.
[0080] Fração de Área de Ferrita e Bainita que são a Fase Principal: 30% a menos de 99% [0081] A ferrita e a bainita que são a fase principal são comparativamente macias, e têm excelente capacidade de deformação. Quando
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21/171 a fração de área da ferrita e da bainita é 30% ou mais no total, ambas as propriedades da capacidade de deformação uniforme e a capacidade de deformação local da chapa de aço laminada a quente conforme a modalidade são satisfeitas. Mais preferivelmente, a ferrita e a bainita podem ser, em % em área, 50% ou mais no total. Por outro lado, quando a fração de área da ferrita e da bainita pé 99% ou mais no total, a resistência e a capacidade de deformação uniforme da chapa de aço são diminuídas.
[0082] Preferencialmente, a fração de área da bainita que é a fase principal pode ser 5% a 80%. Controlando-se a fração de área da bainita que é comparativamente excelente na resistência até 5% a 80%, é possível aumentar preferivelmente a resistência em um equilíbrio entre a resistência e a ductilidade (capacidade de deformação) da chapa de aço. Aumentando-se a fração de área da bainita que é a fase mais dura que a ferrita, a resistência da chapa de aço é melhorada. Em adição, a bainita, que tem pouca diferença de dureza a partir da martensita se comparado com a ferrita, suprime a iniciação de vãos em uma interface entre a fase macia e a fase dura, e melhora a capacidade de expansão de furo.
[0083] Alternativamente, a fração de área da ferrita que é a fase primária pode ser 30% a 99%. Controlando-se a fração de área de ferrita que é comparativamente excelente na capacidade de deformação para 30% a 99%, é possível preferivelmente aumentar a ductilidade (capacidade de deformação) em um equilíbrio entre a resistência e a ductilidade (capacidade de deformação) da chapa de aço. Particularmente, a ferrita contribui para a melhoria da capacidade de deformação uniforme.
[0084] Fração de Área fM de Martensita: 1 % a 70% [0085] Dispersando-se a martensita que é a fase secundária e é a fase dura, na estrutura metalográfica, é possível melhorara a resistên
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22/171 cia e a capacidade de deformação uniforme. Quando a fração de área da martensita é menor que 1%, a dispersão da fase dura é insuficiente, a taxa de trabalho de endurecimento é diminuída, e a capacidade de deformação uniforme é diminuída. Preferivelmente, a fração de área da martensita pode ser 3% ou mais. Por outro lado, quando a fração de área de martensita é maior que 70%, a fração de área da fase dura é excessiva, e a capacidade de deformação da chapa de aço é significativamente diminuída. De acordo com o equilíbrio entre a resistência e a capacidade de deformação, a fração de área da martensita pode ser 50% ou menos. Preferivelmente a fração de área da martensita pode ser 30% ou menos. Mais preferivelmente, a fração de área de martensita pode ser 20% ou menos.
[0086] Tamanho Médio de Grão de Martensita: 13 mm ou menos [0087] Quando o tamanho médio da martensita é maior que 13 mm, a capacidade d deformação uniforme da chapa de aço pode ser diminuída. É considerado que o alongamento uniforme é diminuído devido ao fato de que a contribuição para o trabalho de endurecimento é diminuída quando o tamanho médio da martensita é bruto, e que a capacidade de deformação local é diminuída devido ao fato de que is vãos facilmente se iniciam na vizinhança da martensita bruta. Preferivelmente, o tamanho médio da martensita pode ser menor que 10 mm. Mais preferivelmente, o tamanho médio da martensita pode ser 7 mm ou menos. Preferivelmente, o tamanho médio da martensita pode ser 5 pm ou menos.
[0088] Relação de TS / fM x dis / dia: 500 ou mais [0089] Além disso, como resultado da investigação em detalhes pelos inventores, foi descoberto que, quando a resistência à tração é definida como TS (resistência à tração), em unidades de MPa, a fração de párea de martensita definida como fM (fração de Martensita) em unidades de %, a distância média entre os grãos de martensita é defi
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23/171 nida como dis (distância) em unidades de mm, e oi tamanho médio de grão da martensita é definido como dia (diâmetro) em unidades de mm, a capacidade de deformação uniforme da chapa de aço é melhorada em um caso em que a relação entre TS, fM, dis, e dia satisfaz a Expressão 1 a seguir.
TS / fM x dis / dia > 500 ... (Expressão 1) [0090] Quando a relação de TS / fM x dis / dia é menor que 500, a capacidade de deformação uniforme da chapa de aço pode ser significativamente diminuída. O significado físico da Expressão 1 não foi claro. Entretanto, é considerado que o trabalho de endurecimento ocorre mais efetivamente à medida que a distância média dis entre os grãos de martensita é diminuída e à medida que o tamanho médio de grão dia da martensita é aumentado. Além disso, a relação de TS / fM x dis / dia não tem particularmente um limite superior. Entretanto, de um ponto de vista industrial, uma vez que a relação de TS / fM x dis / dia dificilmente excede 10000, o limite superior pode ser 10000 ou menos. [0091] Fração de Martensita tendo 5,0 ou Menos na Razão do Eixo Maior para o Eixo Menor: 50% ou mais [0092] Em adição, quando o eixo maior de um grão de martensita é definido como La em unidades de mm e o eixo menor de um grão de martensita é definido como Lb em unidades de mm, a capacidade de deformação local pode ser preferivelmente melhorada em um caso em que a fração de área do grão de martensita que satisfaz a Expressão 2 a seguir é 50% a 100% se comparado com a fração de área FM da martensita.
La / Lb < 5,0 ... (Expressão 2) [0093] As razões detalhadas porque o efeito é obtido não foram claras. Entretanto, é considerado que a capacidade de deformação local é melhorada devido ao fato de que a forma da martensita varia de uma forma acicular para uma forma esférica e que uma concentra
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24/171 ção excessiva de estresse para a ferrita e a bainita próximas da martensita é atenuada. Preferivelmente, a fração de área do grão de martensita tendo La/Lb de 3,0 ou menos pode ser 50% ou mais se comparado com fM. Mais preferivelmente, a fração de área do grão de martensita tendo La/Lb de 2,0 ou menos pode ser 50% ou mais se comparado com fM. Além disso, quando a fração de martensita equiaxial é menor que 50% se comparado com fM, a capacidade de deformação local pode deteriorar. Além disso, o limite inferior da Expressão 2 pode ser 1,0.
[0094] Além disso, toda a martensita ou parte dela pode ser uma martensita revenida. Quando a martensita é a martensita revenida, embora a resistência da chapa de aço seja diminuída, toda a capacidade de expansão da chapa de aço é melhorada pela diminuição na diferença de dureza entre a fase primária e a fase secundária. De acordo com o equilíbrio entre a resistência necessária e a capacidade de deformação necessária, a fração de área da martensita revenida pode ser controlada se comparado com a fração de área fM da martensita. Ademais, a chapa de aço laminada a frio de acordo com a concretização pode incluir austenita residual de 5% ou menos. Quando a austenita residual é maior que 5%, a austenita residual é transformada a martensita excessivamente dura após trabalho, e a capacidade de expansão de furo pode deteriorar significativamente.
[0095] A estrutura metalográfica tal como a ferrita, a bainita, ou a martensita conforme descrito acima pode ser observada por um Microscópio de Varredura Eletrônica de Emissão de Campo (FE-SEM) em uma faixa de espessuras de 1/8 a 3/8 uma faixa de espessuras (na qual a posição a 1/4 da espessura é o centro). Os calores característicos acima podem ser determinados a partir de microfotografias que são obtidas pela observação. Em adição, os valores característicos podem ser também determinados por EBSD conforme descrito abaixo.
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Para observação do FE_SEM, as amostras são coletadas de forma que a seção observada é a seção da seção transversal da espessura (po seu vetor normal corresponde à direção normal) que é paralela à direção de laminação da chapa de aço, e a seção observada é polida e causticada com nital. Além disso, na direção da espessura, a estrutura metalográfica (constituinte) da chapa de aço pode ser significativamente diferente entre a vizinhança da superfície da chapa de aço e a vizinhança do centro da chapa de aço por causa da descarburação e da segregação de Mn. Consequentemente, na modalidade, é observada a estrutura metalográfica com base na posição a 1/4 da espessura. [0096] Diâmetro Médio dos Grãos: 5 mm a 30 mm [0097] Além disso, para também melhorar a capacidade de deformação, o tamanho dos grãos na estrutura metalográfica, particularmente o diâmetro médio pode ser refinado. Além disso, propriedades de fadiga (razão de limite de fadiga) necessárias para uma chapa de aço para automóveis ou similares são também melhoradas pelo refino do diâmetro médio. Uma vez que o número de grãos brutos influencia significativamente a capacidade de deformação se comparado com o número de grãos finos, a capacidade de deformação se correlaciona significativamente com o diâmetro médio calculado pelo peso médio se comparado com o número do diâmetro médio. Consequentemente, para obter os efeitos acima, o diâmetro médio pode ser 5 mm a 30 mm, pode ser mais preferivelmente 5 mm a 20 mm, e pode ser ainda mais preferivelmente 5 mm a 10 mm.
[0098] Além disso, é considerado que, quando o diâmetro médio é diminuído, a concentração de tensão local que ocorreu na ordem de micro é suprimida, a tensão pode ser dispersa durante a deformação local, e o alongamento, particularmente o alongamento uniforme, é melhorado. Em adição, quando o diâmetro médio é diminuído, a borda do grão que age como uma barreira de movimentação de deslocamen
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26/171 to pode ser controlada adequadamente, a borda do grão pode afetar a deformação plástica repetitiva (fenômeno de fadiga) derivado da movimentação de deslocamento, e assim as propriedades de fadiga podem ser melhoradas.
[0099] Além disso, conforme descrito abaixo, o diâmetro de cada grão (unidade de grão) pode ser determinado. A perlita é identificada através de uma observação metalográfica por um microscópio óptico. Em adição, as unidades de grão de ferrita, bainita, e martensita são identificadas pelo EBSD. Se a estrutura do cristal ou a área medida pelo EBSD for uma estrutura cúbica de face centrada (estrutura fcc), a área pé considerada como austenita. Além disso, se a estrutura do cristal de uma área medida pelo EBSD for uma estrutura cúbica de corpo centrado (estrutura bcc), a área é considerada como qualquer uma entre ferrita, bainita e martensita. A ferrita, a bainita e a martensita podem ser identificadas usando-se um método de Desorientação Média Kernel (KAM) que é adicionado em um Microscópio de Orientação de Imagem Electron Back Scatter Diffraction Pattern (EBSP-OIM, Marca Registrada). No método KAM, em relação à primeira aproximação (total 7 pixels) usando um pixel regular hexagonal (pixel central) na medição de dados e 6 pixels adjacentes ao pixel central, uma segunda aproximação (total 19 pixels) usando 12 pixels também fora dos pixels acima, ou uma terceira aproximação (total 37 pixels) usando 18 pixels também fora dos 12 pixels acima, e a desorientação entre cada pixel é medida em média, a média obtida é considerada como o valor do pixel central, e a operação acima é executada em todos os pixels. O cálculo pelo método KAM é executado de modo a não exceder a borda do grão, e um mapa representando a rotação intragranular do cristal pode ser obtido. O mapa mostra a distribuição de tensão na rotação intragranular local do cristal.
[00100] Na modalidade, a desorientação entre pixels adjacentes é
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27/171 calculada usando-se a terceira aproximação no EBSP-OIM (marca registrada). Por exemplo, a medição de orientação descrita acima é conduzida por uma etapa de medição de 0,5 mm ou menos a uma ampliação de 1500 vezes, a posição na qual a desorientação entre os pontos de medição adjacentes é maior que 15° é considerado como fronteira do grão (a fronteira do grão não é sempre uma borda do grão comum), o diâmetro de círculo equivalente é calculado, e assim são obtidos os tamanhos de grão da ferrita, da bainita, da martensita, e da austenita. Quando a perlita é incluída na estrutura metalográfica, o tamanho de grão da perlita pode ser calculado pela aplicação de um método de processamento de imagem tal como processamento de binarização ou um método de interseção da microfotografia obtida pelo microscópio óptico.
[00101] No grão (unidade de grão) definido conforme descrito acima, quando um raio de círculo equivalente (metade do valor do diâmetro de círculo equivalente) é definido como r, o volume de cada grão é obtido por 4 x π x r3 / 3, e o diâmetro médio pode ser obtido pela média do volume pesado. Em adição, a fração de área de grãos brutos descrita baixo pode ser obtida dividindo-se a área dos grãos brutos obtida usando o método pela área medida. Além disso, exceto pelo diâmetro médio, o diâmetro equivalente de círculo ou o tamanho de grão obtido pelo processo de binarização, pelo método de interseção ou similar é usado, por exemplo, como tamanho médio de grão dia da martensita.
[00102] A distância média entre os grãos de martensita pode ser determinada usando-se a fronteira entre o grão de martensita e o grão diferente de martensita obtido pelo método EBSD (entretanto, FE-SEM no qual o EBSD pode ser conduzido) em adição ao método de observação FE-SEM.
[00103] Fração de Área de Grãos Brutos Tendo Tamanho de Grão de mais de 35 mm: 0% a 10%
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28/171 [00104] Em adição, para também melhorar a capacidade de deformação local, em relação a todos os constituintes da estrutura metalográfica, a fração de área (a fração de área de grãos brutos) que é ocupada pelos grãos (grãos brutos) tendo tamanho de grão de mais de 35 pm ocupam por unidade de área pode ser limitado a ser 0% a 10%. Quando grãos tendo um tamanho grande são aumentados, a resistência à tração pode ser diminuída, e a capacidade de deformação local pode ser também diminuída. Consequentemente, é preferível refinar os grãos. Além disso, uma vez que a capacidade de deformação local é melhorada tensionando-se todos os grãos uniformemente e equivalentemente, a tensão local dos grãos pode ser suprimida limitando-se a fração dos grãos brutos.
[00105] Dureza H da Ferrita: é preferível satisfazer a Expressão 3 a seguir.
[00106] A ferrita que é a fase principal e a fase macia contribui para a melhoria da capacidade de deformação da chapa de aço. Consequentemente, é preferível que a dureza média H da ferrita satisfaça a Expressão 3 a seguir. Quando a ferrita que é mais dura que a Expressão 3 está contida, os efeitos da melhora da capacidade de deformação da chapa de aço podem não ser obtidos. Além disso, a dureza média H da ferrita é obtida pela medição da dureza da ferrita em 100 pontos ou mais sob uma carga de 1 mN em um nano-penetrador.
H < 200 + 30 x [Si] + 21 x [Mn] + 270 x [P] + 78 x [Nb]1/2 + 108 x [Ti]1/2...(Expressão 3) [00107] Aqui, [Si], [Mn], [P], [Nb], e [Ti] representam os percentuais em massa de Si, Mn, P, Nb, e Ti respectivamente.
[00108] Desvio Padrão / Média de Dureza de Ferrita e4 Bainita: 0,2 ou menos [00109] Como resultado da investigação que é focada na homogeneidade da ferrita ou da bainita que é a fase principal pelos inventores,
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29/171 é descoberto que, quando a homogeneidade da fase principal é alta na microestrutura, o equilíbrio entre a capacidade de deformação uniforme e a capacidade de deformação local pode ser preferivelmente melhorada. Especificamente, quando um valor no qual o desvio padrão da dureza da ferrita é dividido pela média de dureza da ferrita, é 0,2 ou menos, os efeitos podem ser obtidos preferivelmente. Além disso, quando um valor no qual o desvio padrão da dureza da bainita é dividido pela média da dureza da bainita é 0,2 ou menos, os efeitos podem ser preferivelmente obtidos. A homogeneidade pode ser obtida pela medição da dureza da ferrita ou da bainita que é a fase principal a 100 pontos ou mais sob a carga de 1 mN no nano-penetrador e usando-se a média obtida e o desvio padrão obtido. Especificamente, a homogeneidade aumenta coma diminuição do valor do desvio padrão da dureza / a média da dureza, e os efeitos podem ser obtidos quando o valor é 0,2 ou menos. No nano-penetrador (por exemplo, UMIS-2000 produzido por CSIRO Corporation), usando-se um penetrador menor que o tamanho de grão, a dureza de um grão único que não inclui a borda do grão pode ser medida.
[00110] A seguir será descrita a composição química da chapa de aço laminada a frio conforme a modalidade.
[00111] C: 0,01% a 0,4% [00112] C (carbono) é um elemento que aumenta a resistência da chapa de aço e é um elemento essencial para obter a fração de área da martensita. O limite inferior do teor de C deve ser 0,01% para obter a martensita de 1% ou mais, em % em área. Preferivelmente, o limite inferior pode ser 0,03% ou mais. Por outro lado, quando o teor de C é maior que 0,40%, a capacidade de deformação da chapa de aço é diminuída, e a capacidade de soldagem da chapa de aço também deteriora. Preferivelmente, o teor de C pode ser 0,30% ou menos. O teor de C pode ser preferivelmente 0,3% ou menos e pode mais preferiPetição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 36/188
30/171 velmente ser 0,25% ou menos.
[00113] Si: 0,001% a 2,5% [00114] Si (silício) é um elemento desoxidante do aço e é um elemento que é eficaz em aumentar a resistência mecânica da chapa de aço. Além disso, Si é um elemento que estabiliza a ferrita durante o controle da temperatura após a laminação a quente e suprime a precipitação de cementita durante a transformação bainítica. Entretanto, quando o teor de Si é maior que 2,5%, a capacidade de deformação da chapa de aço é diminuída, e mossas na superfície tendem a ser feitas na chapa de aço. Por outro lado, quando o teor de Si é menor que 0,001%, é difícil obter os efeitos.
[00115] Mn: 0,001% a 4,0% [00116] Mn (manganês) é um elemento que é eficaz para aumentar a resistência mecânica da chapa de aço. Entretanto, quando o teor de Mn é maior que 4,0%, a capacidade de deformação da chapa de aço é diminuída. Preferivelmente, o teor de Mn pode ser 3,5% ou menos. Mais preferivelmente, o teor de Mn pode ser 3,0% ou menos. Por outro lado, quando o teor de Mn é menor que 0,001%, é difícil obter os efeitos. Em adição, Mn é também um elemento que suprime fraturas durante a laminação a quente pela fixação do S (enxofre) no aço. Quando elementos tais como Ti que suprime a ocorrência de fraturas devido ao S durante a laminação a quente não dão adicionados suficientemente exceto para o Mn, é preferível que o teor de Mn e o teor de S satisfaçam Mn / S > 20 em % em massa.
[00117] Al: 0.001% to 2.0% [00118] Al (alumínio) é um elemento desoxidante do aço. Além disso, Al é um elemento que estabiliza a ferrita durante o controle da temperatura após a laminação a quente e suprime a precipitação de cementita durante a transformação bainítica. Para obter os efeitos, o teor de Al deve ser 0,001% ou mais. Entretanto, quando o teor de Al é
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31/171 maior que 2,0%, a capacidade de soldagem deteriora. Em adição, embora seja difícil mostrar quantitativamente os efeitos, Al é um elemento que aumenta significativamente a temperatura Ar3 na qual começa a transformação de γ (austenita) para a (ferrita) no resfriamento do aço. Consequentemente, Ar3 do aço pode ser controlado pelo teor de Al.
[00119] A chapa de aço laminada a frio conforme a modalidade inclui as inevitáveis impurezas em adição aos elementos base descritos acima. Aqui, as inevitáveis impurezas indicam elementos tais como P, S, N, O, Cd, Zn, ou Sb quer são misturados inevitavelmente a partir de matérias-primas auxiliares tais como sucata ou de processos de produção. Nos elementos, P, S, N, e O são limitados ao que segue para obter preferivelmente os efeitos. É preferível que as impurezas inevitáveis diferentes de P, S, N, e O são limitadas individualmente a 0,02% ou menos. Além disso, mesmo quando as impurezas de 0,02% ou menos são incluídas, os efeitos não ao afetados. A faixa de limitação das impurezas inclui 0%, entretanto, é industrialmente difícil ser 0% estavelmente. Aqui, são descritos em % em massa.
[00120] P: 0,15% ou menos [00121] P (fósforo) é uma impureza, e um elemento que contribui para a fratura durante a laminação a quente ou a laminação a frio quando o teor no aço é excessivo. Em adição, P é um elemento que deteriora a ductilidade ou a capacidade de soldagem da chapa de aço. Consequentemente, o teor de P é limitado a 0,15% ou menos. Preferivelmente o teor de P pode ser limitado a 0,05% ou menos. Além disso, uma vez que P age como elemento de reforço da solução sólida e é inevitavelmente incluído no aço, não é particularmente necessário prescrever um limite inferior do teor de P. O limite inferior do teor de P pode ser 0%. Além disso, considerando-se o refino comum corrente (inclui o refino secundário), o limite inferior do teor de P pode ser 0,0005%. .
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32/171 [00122] S: 0,03% ou menos [00123] S (enxofre) é uma impureza, e um elemento que deteriora capacidade de deformação da chapa de aço pela formação de MnS estirado pela laminação a quente quando o teor na chapa de aço é excessivo. Consequentemente, o teor de S é limitado em 0,03% ou menos. Além disso, uma vez que S é inevitavelmente incluído no aço, não é particularmente necessário prescrever um limite inferior para o teor de S. O limite inferior do teor de S pode ser 0%. Além disso, considerando-se o refino comum corrente (inclui o refino secundário), o limite inferior do teor de S pode ser 0,0005%.
[00124] N: 0,01% ou menos [00125] N (nitrogênio) é uma impureza, e um elemento que deteriora a capacidade de deformação da chapa de aço. Consequentemente, o teor de N é limitado a 0,01% ou menos. Além disso, uma vez que N está inevitavelmente incluído no aço, não é particularmente necessário prescrever um limite inferior para o teor de N. O limite inferior do teor de N pode ser 0%. Além disso, considerando-se o refino comum corrente (inclui o refino secundário), o limite inferior do teor de N pode ser 0,0005%.
[00126] O: 0,01% ou menos [00127] O (oxigênio) é uma impureza, e um elemento que deteriora a capacidade de deformação da chapa de aço. Consequentemente, o teor de O é limitado a 0,01% ou menos. Além disso, uma vez que O é inevitavelmente incluído no aço, não é particularmente necessário prescrever um limite inferior para o teor de O. O limite inferior do teor de O pode ser 0%. Além disso, considerando-se o refino comum corrente (inclui o refino secundário), o limite inferior do teor de O pode ser 0,0005%.
[00128] Os elementos químicos acima são componentes base (elementos base) do aço na modalidade, e a composição química, na
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33/171 qual os elementos base são controlados (incluídos ou limitados) e o equilíbrio consiste em Fe e as inevitáveis impurezas, é uma composição base da modalidade. Entretanto, em adição aos elementos base (ao invés de uma parte do Fe que é o saldo), na modalidade, os elementos químicos a seguir (elementos opcionais) podem ser incluídos adicionalmente no aço conforme necessário. Além disso, mesmo quando os elementos opcionais são inevitavelmente incluídos no aço (por exemplo, quantidade menor que um limite inferior de cada elemento opcional), os efeitos na modalidade não são diminuídos.
[00129] Especificamente, a chapa de aço laminada a frio conforme a modalidade pode também incluir, como elemento opcional, pelo menos um elemento selecionado de um grupo consistindo em Mo, Cr, Ni, Cu, B, Nb, Ti, V, W, Ca, Mg, Zr, REM, As, Co, Sn, Pb, Y, e Hf em adição aos elementos base e aos elementos impurezas. Doravante, serão descritas as faixas de limitação numérica e as razões de limitação dos elementos opcionais. Aqui o % descrito é % em massa.
[00130] Ti: 0,001% a 0,2% [00131] Nb: 0,001% a 0,2% [00132] B: 0,001 % a 0,005% [00133] Ti (titânio), Nb (nióbio), e B (boro) são os elementos opcionais que formam os nitretos de carbono pela fixação do carbono e do nitrogênio no aço, e que têm os efeitos tais como reforço da precipitação, controle da microestrutura, ou reforço do refino do grão para o aço. Consequentemente, conforme necessário, pelo menos um elemento entre Ti, Nb, e B pode ser adicionado ao aço. Para obter os efeitos, preferivelmente, o teor de Ti pode ser 0,001% ou mais. Mais preferivelmente, o teor de Ti pode ser 0,01% ou mais e o teor de Nb pode ser 0,005% ou mais. Entretanto, quando os elementos opcionais são adicionados excessivamente ao aço, os efeitos podem ser saturados, o controle da orientação de cristal pode ser difícil à supressão da
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34/171 recristalização após a laminação a quente, e a capacidade de trabalho (capacidade de deformação) da chapa de aço pode deteriorar. Consequentemente, preferivelmente, o teor de Ti pode ser 0,2% ou menos, o teor de Nb pode ser 0,2% ou menos, e o teor de B pode ser 0,005% ou menos. Mais preferivelmente, o teor de B pode ser 0,003% ou menos. Além disso, mesmo quando os elementos opcionais tendo as quantidades menores que o limite inferior são incluídas no aço, os efeitos na modalidade não são diminuídos. Além disso, uma vez que não é necessário adicionar os elementos opcionais ao aço intencionalmente para reduzir custos de ligação, os limites inferiores das quantidades dos elementos opcionais pode ser 0%.
[00134] Mg: 0.0001% a 0.01% [00135] REM: 0,0001% a 0.1% [00136] Ca: 0,0001 % a 0,01 % [00137] Mg (magnésio), REM (Metal Terra Rara), e Ca (cálcio) são elementos opcionais que são importantes para controlar inclusões para serem formas prejudiciais e para melhorar a capacidade de deformação da chapa de aço. Consequentemente, conforme necessário, pelo menos um entre Mg, REM, e Ca pode ser adicionado o aço. Para obter os efeitos, preferivelmente, o teor de Mg pode ser 0,0001% ou mais, o teor de REM pode ser 0,0001% ou mais, e o teor de Ca pode ser 0,0001% ou mais. Mais preferivelmente, o teor de Mg pode ser 0,0005% ou mais, o teor de REM pode ser 0,001% ou mais, e o teor de Ca pode ser 0,0005% ou mais. Por outro lado, quando os elementos opcionais são adicionados excessivamente ao aço, inclusões tendo formas estiradas podem ser formadas, e a capacidade de deformação da chapa de aço pode ser diminuída. Consequentemente, preferivelmente, o teor de Mg pode ser 0,01% ou menos, o teor de REM pode ser 0,1% ou menos, e o teor de Ca pode ser 0,01% ou menos. Além disso, mesmo quando os elementos opcionais tendo quantidades me
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35/171 nores que o limite inferior são incluídos no aço, os efeitos na modalidade não são diminuídos. Além disso, uma vez que não é necessário adicionar os elementos opcionais ao aço intencionalmente para reduzir os custos de ligação, os limites inferiores dos elementos opcionais podem ser 0%.
[00138] Em adição, aqui, REM representa coletivamente um total de 16 elementos que são 15 elementos a partir do lantânio com número atômico 57 até o lutécio com número atômico 71 em adição ao escândio com número atômico 21. Em geral, REM é fornecido no estado de misch que é uma mistura dos elementos, e é adicionada ao aço.
[00139] Mo: 0,001% a 1,0% [00140] Cr: 0,001% a 2,0% [00141] Ni: 0,001% a 2,0% [00142] W: 0,001% a 1,0% [00143] Zr: 0,0001% a 0,2% [00144] As: 0,0001% a 0,5% [00145] Mo (molibdênio), Cr (cromo), Ni (níquel), W (tungstênio), Zr (zircônio), e As (arsênico) são os elementos opcionais que aumentam a resistência mecânica da chapa de aço. Consequentemente, conforme necessário, pelo menos um elemento entre Mo, Cr, Ni, W, Zr, e As pode ser adicionado ao aço. Para obter os efeitos, preferivelmente, o teor de Mo pode ser 0,001% ou mais, o teor de Cr pode ser 0,001% ou mais, o teor de Ni pode ser 0.001% ou mais, o teor de W pode ser 0,001% ou mais, o teor de Zr pode ser 0,0001% ou mais, e o teor de As pode ser 0,0001% ou mais. Mais preferivelmente, o teor de Mg pode ser 0,01% ou mais, o teor de Cr pode ser 0,01% ou mais, o teor de NI pode ser 0,05% ou mais, e o teor de W é 0,01% ou mais. Entretanto, quando os elementos opcionais são adicionados excessivamente ao aço, a capacidade de deformação da chapa de aço pode ser diminuída. Consequentemente, preferivelmente o teor de Mo pode ser
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1,0% ou menos, o teor de Cr pode ser 2,0% ou menos, o teor de Ni pode ser 2,0% ou menos, o teor de W pode ser 1,0% ou menos, o teor de Zr pode ser 0,2% ou menos, e o teor de As pode ser 0,5% ou menos. Mas preferivelmente, o teor de Zr pode ser 0,05% ou menos. Além disso, mesmo quando os elementos opcionais tendo uma quantidade menor que o limite inferior são incluídos no aço, os efeitos na modalidade não são diminuídos. Além disso, uma vez que não é necessário adicionar os elementos opcionais ao aço intencionalmente para reduzir custos de ligação, os limites inferiores das quantidades dos elementos opcionais podem ser 0%.
[00146] V: 0,001% a 1,0% [00147] Cu: 0,001% a 2,0% [00148] V (vanádio) e Cu (cobre) são elementos opcionais que são similares ao Nb, Ti, ou similar e que têm o efeito de reforçar a precipitação. Em adição, uma diminuição na capacidade de deformação local devido à adição de V e Cu é pequena se comparado com o da adição de Nb, Ti, ou similares. Consequentemente, para obter a alta resistência e também aumentar a capacidade de deformação local assim como a capacidade de expansão de furo ou a capacidade de dobramento, V e Cu são elementos opcionais mais eficazes que Nb, Ti, ou similares. Portanto, conforme necessário, pelo menos um elemento entre V e Cu pode ser adicionado ao aço. Para obter os efeitos, preferivelmente, o teor de V pode ser 0,001% ou mais e o teor de Cu pode ser 0,001% ou mais. Mais preferivelmente, os teores de ambos os elementos opcionais podem ser 0,01% ou mais. Entretanto, se os elementos opcionais forem adicionados excessivamente ao aço, a capacidade de deformação da chapa de aço pode ser diminuída. Consequentemente, preferivelmente o teor de V pode ser 1,0% ou menos e o teor de Cu pode ser 1,0% ou menos. Mais preferivelmente o teor de V pode ser 0,5% ou menos. Além disso, mesmo quando os elementos opcionais
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37/171 tendo quantidades menores que o limite inferior são incluídos no aço, os efeitos da modalidade não são diminuídos. Em adição, uma vez que não é necessário adicionar os elementos opcionais ao aço intencionalmente para reduzir os custos de ligação, limites inferiores das quantidades dos elementos opcionais podem ser 0%.
[00149] Co: 0,0001% a 1,0% [00150] Embora seja difícil mostrar quantitativamente os efeitos, Co (cobalto) é o elemento opcional que aumenta significativamente a temperatura Ar3 na qual a transformação começa a partir de γ (austenita) para a (ferrita) no resfriamento do aço. Consequentemente, Ar3 do aço pode ser controlado pelo teor de Co. Em adição, Co é o elemento opcional que melhora a resistência da chapa de aço. Para o efeito, preferivelmente o teor de Co pode ser 0,0001% ou mais. Mais preferivelmente, o teor de Co pode ser 0,001% ou mais. Entretanto, quando o Co é adicionado excessivamente ao aço, a capacidade de soldagem da chapa de aço pode deteriorar, e a capacidade de deformação da chapa de aço pode ser diminuída. Consequentemente, preferivelmente o teor de Co pode ser 1,0% ou menos. Mais preferivelmente, o teor de Co pode ser 0,1% ou menos. Além disso, mesmo quando os elementos opcionais que tenham uma quantidade menor que o limite inferior são incluídos no aço, os efeitos na modalidade não são diminuídos. Em adição, uma vez que não é necessário adicionar o elemento opcional ao aço intencionalmente para reduzir custos de ligação, o limite inferior da quantidade do elemento opcional pode ser 0%. In addition, since it is not necessary to add the optional element to the steel intentionally in order to reduce costs of alloy, a lower limit of an amount of the optional element may be 0%.
[00151] Sn: 0,0001% a 0,2% [00152] Pb: 0,0001 % a 0,2% [00153] Sn (estanho) e Pb (chumbo) são os elementos opcionais
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38/171 que são eficazes na melhoria da capacidade de umedecimento do revestimento e da adesão do revestimento. Consequentemente, se necessário, pelo menos um entre Sn e Pb pode ser adicionado ao aço. Para obter os efeitos, preferivelmente, o teor de Sn pode ser 0,0001% ou mais e o teor de Pb pode ser 0,0001% ou mais. Mais preferivelmente, o teor de Sn pode ser 0,001% ou mais. Entretanto, quando os elementos opcionais são adicionados excessivamente ao aço, podem ocorrer fraturas durante o trabalho a quente devido à fragilização à lata temperatura, e tendem a ser feitas mossas de superfície na chapa de aço. Consequentemente, preferivelmente o teor de Sn pode ser 0,2% ou menos e o teor de Pb pode ser 0,2% ou menos. Mais preferivelmente o teor de ambos os elementos opcionais pode ser 0,1% ou menos. Além disso, mesmo quando elementos opcionais tendo uma quantidade menor que o limite inferior são incluídos no aço, os efeitos na modalidade não são diminuídos. Em adição, uma vez que não é necessário adicionar os elementos opcionais ao aço intencionalmente para reduzir os custos de ligação, os limites inferiores das quantidades dos elementos opcionais pode ser 0%.
[00154] Y: 0,0001% a 0,2% [00155] Hf: 0,0001 % a 0,2% [00156] Y (ítrio) e Hf (háfnio) são os elementos opcionais que são eficazes para melhorar a resistência à corrosão da chapa de aço. Consequentemente, conforme necessário, pelo menos um elemento entre Y e Hf pode ser adicionado ao aço. Para obter o efeito, preferivelmente o teor de Y pode ser 0,0001% ou méis e o teor de Hf pode ser 0,0001% ou mais. Entretanto, quando os elementos opcionais são adicionados excessivamente ao aço, a capacidade de deformação local tal como a capacidade de expansão de furo pode ser diminuída. Consequentemente, preferivelmente o teor de Y pode ser 0,20% ou menos e o teor de Hf pode ser 0,20% ou menos. Além disso, Y tem o
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39/171 efeito de formar óxidos no aço e absorver hidrogênio do aço. Consequentemente, o hidrogênio que pode ser difundido no aço é diminuído, e pode ser esperada uma melhoria nas propriedades de resistência à fragilização pelo hidrogênio na chapa de aço. O efeito pode ser obtido também dentro da faixa do teor de Y descrita acima. Mais preferivelmente, os teores de ambos os elementos opcionais podem ser 0,1% ou menos. Além disso, mesmo quando os elementos opcionais tendo quantidades menores que o limite inferior são incluídos no aço, os efeitos na modalidade na são diminuídos. Em adição, uma vez que não é necessário adicionar os elementos opcionais intencionalmente ao aço para reduzir custos de ligação, os limites inferiores das quantidades dos elementos opcionais podem ser 0%.
[00157] Conforme descrito acima, a chapa de aço laminada a frio conforme a modalidade tem uma composição química que inclui os elementos base descritos acima e o saldo consistindo em Fe e as inevitáveis impurezas, ou tem uma composição química que inclui os elementos base descritos acima, pelo menos um elemento selecionado do grupo consistindo dos elementos opcionais descritos acima, e o saldo consistindo em Fe e as inevitáveis impurezas.
[00158] Além disso, o tratamento de superfície pode ser conduzido na chapa de aço laminada a frio conforme a modalidade. Por exemplo, o tratamento de superfície tal como eletrorrevestimento, revestimento por imersão a quente, revestimento por evaporação, tratamento de ligação após o revestimento, formação de película orgânica, laminação de película, tratamento com sal orgânico e sal inorgânico, ou tratamento sem cromo (tratamento sem cromato) pode ser aplicado, e assim a chapa de aço laminada a frio pode incluir vários tipos de películas (película ou revestimento). Por exemplo, uma camada galvanizada ou uma camada “galvannealed” pode ser arranjada na superfície da chapa de aço laminada a frio. Mesmo se a chapa de aço laminada a frio
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40/171 incluir os revestimentos descritos acima, a chapa de aço pode obter a alta resistência e pode garantir suficientemente a capacidade de deformação uniforme e a capacidade de deformação local.
[00159] Além disso, na modalidade, a espessura da chapa de aço laminada a frio não é particularmente limitada. Entretanto, por exemplo, a espessura pode ser 1,5 mm a 10 mm, e pode ser 2,0 mm a 10 mm. Além disso, a resistência da chapa de aço laminada a frio não é particularmente limitada, e, por exemplo, a resistência à tração pode ser 440 MPa a 1500 MPa.
[00160] A chapa de aço laminada a frio conforme a modalidade pode ser aplicada ao uso geral para chapa de aço de alta resistência, e tem excelente capacidade de deformação uniforme e capacidade de formação local notavelmente melhorada tal como capacidade de trabalho de dobramento ou capacidade de expansão de furo da chapa de aço de alta resistência.
[00161] A seguir, será descrito um método para produção da chapa de aço laminada a frio conforme uma modalidade da presente Invenção. Para produzir a chapa de aço laminada a frio que tenha alta resistência, uma excelente capacidade de deformação uniforme, e uma excelente capacidade de deformação local, é importante controlar a composição química do aço, a estrutura metalográfica, e a textura que é representada pelas densidades pólo de cada orientação de um grupo de orientação de cristal específico. Os detalhes serão descritos abaixo.
[00162] O processo de produção antes da laminação a quente não é particularmente limitado. Por exemplo, o aço (aço fundido) pode ser obtido conduzindo-se uma fundição e um refino usando-se um alto forno, um forno elétrico, um conversor, ou similar, e subsequentemente conduzindo-se vários tipos de refinos secundários, para fundir o aço satisfazendo a composição química. Portanto, para obter uma peça de
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41/171 aço ou uma placa de aço a partir do aço. por exemplo, oi aço pode ser lingotado por um processo de lingotamento tal como processo de lingotamento contínuo, processo de lingotamento convencional, ou um processo de lingotamento de placas finas em geral. No caso do lingotamento continuo, o aço pode ser submetido à laminação a quente após o aço ser resfriado uma vez até uma temperatura menor (por exemplo, a temperatura ambiente) e ser reaquecido, ou o aço (placa lingotado) pode ser submetido continuamente à laminação a quente imediatamente após o aço ser lingotado. Em adição, Em adição, a sucata pode ser usada como matéria-prima do aço (aço fundido).
[00163] Para obter a chapa de aço de alta resistência que tenha alta resistência, excelente capacidade de deformação uniforme, e excelente capacidade de deformação local, as condições a seguir podem ser satisfeitas. Além disso, doravante, o aço e a chapa de aço são sinônimos.
PROCESSO DE PRIMEIRA LAMINAÇÃO A QUENTE [00164] No processo de primeira laminação a quente, usando a peça de aço lingotada e fundida, um passe de laminação cuja redução é 40% ou mais é conduzido pelo menos uma vez em uma faixa de temperaturas de 1000°C a 1200°C (preferivelmente 1150°C ou menos). Conduzindo-se a primeira laminação sob as condições, o tamanho médio de grão da austenita da chapa de aço após o processo de primeira laminação a quente é controlado para 200 mm ou menos, o que contribui para a melhoria da capacidade de deformação uniforme e a capacidade de deformação local da chapa de aço laminada a frio finalmente obtida.
[00165] Os grãos de austenita são refinados com um aumento na redução e um aumento na frequência da laminação. Por exemplo, no processo de primeira laminação a quente, conduzindo-se pelo menos duas vezes (dois passes) a laminação cuja redução é 40% ou mais por
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42/171 passe, o tamanho médiod e grão da austenita pode ser preferivelmente controlado para 100 mm ou menos. Em adição, na primeira laminação a quente, limitando-se a redução para 70% ou menos por passe, ou limitando-se a frequência da laminação (o número de vezes dos passes) para 10 vezes ou menos, uma queda na temperatura da chapa de aço ou a formação excessiva de carepa pode ser diminuída. Consequentemente, na laminação bruta, a redução por passe pode ser 70% ou menos, e a frequência da laminação (número de vezes dos passes) pode ser 10 vezes ou menos.
[00166] Conforme descrito acima, refinando-se os grãos de austenita após o processo de primeira laminação, é preferível que os grãos de austenita possam ser também refinados pelos processos posteriores, e a ferrita, a bainita e a martensita transformadas a partir da austenita nos processos posteriores possam ser dispersas finamente e uniformemente. Além disso, a acima é uma das condições para controlar o valor de Lankford tal como rC ou r30. Como resultado, a anisotropia e a capacidade de deformação local da chapa de aço são melhoradas devido ao fato de que a textura é controlada e a capacidade de deformação uniforme e a capacidade de deformação local (particularmente a capacidade de deformação uniforme) da chapa de aço são melhoradas devido ao fato de que a estrutura metalográfica é refinada. Além disso, parece que a borda do grão da austenita refinada pelo processo de primeira laminação age como um dos núcleos de recristalização durante o processo de segunda laminação que é o processo posterior.
[00167] Para inspecionar o tamanho médio dos grãos da austenita após o processo de primeira laminação, é preferível que a chapa de aço após o processo de primeira laminação a quente seja rapidamente resfriada a uma taxa de resfriamento tão rápida quanto possível. Por exemplo, a chapa de aço é resfriada sob uma taxa média de resfriamento de 10°C/s ou mais rápida. Subsequentemente, a seção trans
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43/171 versal da peça de chapa que é tirada da chapa de aço obtida pelo resfriamento é causticada para tornar visíveis as bordas dos grãos de austenita, e a borda do grão de austenita na microestrutura é observada usando-se um microscópio óptico. Nesse momento, campos visuais de 20 ou mais são observados a uma ampliação de 50 vezes ou mais, o tamanho de grão da austenita é medido pela análise da imagem do método de interseção, e o tamanho médio de grão da austenita é obtido tirando-se a média dos tamanhos de grão de austenita medidos em cada um dos campos visuais.
[00168] Após o processo de primeira laminação a quente, as chapas podem ser unidas, e o processo de segunda laminação a quente que é o processo posterior pode ser conduzido continuamente. Nesse momento, as chapas podem ser unidas após uma chapa bruta ser bobinada temporariamente em forma de bobina, armazenada em uma cobertura tendo um aquecedor conforme necessário, e rebobinada novamente.
PROCESSO DE SEGUNDA LAMINAÇÃO A QUENTE [00169] No processo de segunda laminação a quente, quando a temperatura calculada pela Expressão 4 a seguir é definida como T1 em unidades de °C, a chapa de aço após o processo d e primeira laminação a quente é submetida a uma laminação sob condições tais que, um passe de grande redução cuja redução é 30% ou mais em uma faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C é incluído, uma redução cumulativa na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C é 50% ou mais, a redução cumulativa em uma faixa de temperaturas de Ar3°C a menos de T1 + 30°C é limitado a 30% ou menos, e a temperatura de término da laminação é Ar3°C ou maior.
[00170] Como uma das condições para controlar a densidade polo média D1 do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> e a densidade polo D2 da orientação de cristal {332}<113> na porção cen
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44/171 tral da espessura que é a faixa de espessuras de 5/8 a 3/8 até as faixas descritas acima, no processo de segunda laminação a quente, a laminação pé controlada com base na temperatura T1 (unidade: °C) que é determinada pela Expressão 4 a seguir usando-se a composição química (unidade: % em massa) do aço.
T1 = 850 + 10 x ([C] + [N]) x [Mn] + 350 x [Nb] + 250 x [Ti] + 40 x [B] + x [Cr] + 100 x [Mo] + 100 x [V]... (Expressão 4) [00171] Na Expressão 4, [C], [N], [Mn], [Nb], [Ti], [B], [Cr], [Mo], e [V] representam porcentagens em massa de C, N, Mn, Nb, Ti, B, Cr, Mo, e V respectivamente.
[00172] A quantidade dos elementos químicos, que e incluída na Expressão 4 mas não é incluída no aço, é considerada como 0% para o cálculo. Consequentemente, no caso da composição química na qual o aço inclui apenas os elementos base, a Expressão 5 a seguir pode ser usada ao invés da Expressão 4.
T1 = 850 + 10 x ([C] + [N]) x [Mn]. (Expressão 5) [00173] Em adição, na composição química na qual o aço inclui os elementos opcionais, a temperatura calculada pela Expressão 4 pode ser usada para T1 (unidade: °C), ao invés da temperatura calculada pela Expressão 5.
[00174] No processo da segunda laminação a quente, na base da temperatura T1 (unidade: °C) pela Expressão 4 ou 5, a grande redução é incluída na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C (preferivelmente, em uma faixa de temperaturas de T1 + 50°C a T1 + 100°C), e a redução é limitada até uma faixa pequena (inclui 0%) na faixa de temperaturas de Ar3°C até menos de T1 + 30°C. Conduzindose o processo da segunda laminação a quente em adição ao processo da primeira laminação a quente, a capacidade de deformação uniforme e a capacidade de deformação local da chapa de aço são preferivelmente melhoradas. Particularmente, incluindo-se uma grande reduPetição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 51/188
45/171 ção na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C e limitandose a redução na faixa de temperaturas de Ar3°C a menos de T1 + 30°C, a densidade polo média D1 do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> e a densidade polo D2 da orientação de cristal {332}<113> na porção central da estrutura que é a faixa da espessura de 5/8 a 3/8 são controladas suficientemente, e como resultado, a anisotropia e a capacidade de deformação local da chapa de aço são notavelmente melhoradas.
[00175] A temperatura T1 é obtida empiricamente. É descoberto empiricamente pelos inventores através de experiências que a faixa de temperaturas na qual a recristalização na faixa de a austenita de cada um dos aços é promovida pode ser determinada com base na temperatura T1. Para obter uma excelente capacidade de deformação uniforme e uma excelente capacidade de deformação local, é importante acumular uma grande quantidade de tensão pela laminação e obter os grãos recristalizados finos. Consequentemente, a laminação tendo vários passes é conduzida na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C, e a redução cumulativa deve ser 50% ou mais. Além disso, para também promover a recristalização pela acumulação de tensão, é preferível que a redução cumulativa seja 70% ou mais. Além disso, limitando-se o limite superior da redução cumulativa, a temperatura de laminação pode ser mantida suficientemente, e a carga de laminação pode também ser suprimida. Consequentemente, a redução cumulativa pode ser 90% ou menos.
[00176] Quando uma laminação tendo vários passes é conduzida na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C, a tensão é acumulada pela laminação, e a recristalização da austenita ocorre em um intervalo entre os passes de laminação por uma força diretriz derivada da tensão acumulada, Especificamente, conduzindo-se a laminação rendo vários passes na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 +
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200°C, a recristalização ocorre repetidamente em cada passe. Consequentemente, é possível obter a estrutura austenita recristalizada que seja uniforme, fina e equiaxial. Na faixa de temperaturas, a recristalização dinâmica não ocorre durante a laminação, a tensão é acumulada no cristal, e a recristalização estática ocorre na faixa de temperaturas, a recristalização dinâmica não ocorre durante a laminação, a tensão é acumulada no cristal, e a recristalização estática ocorre no intervalo entre os passes de laminação pela força motriz derivada da tensão acumulada. Em geral, na estrutura recristalizada dinâmica, a tensão introduzida durante o trabalho é acumulada no cristal, e uma área recristalizada e uma área não recristalizada são misturadas localmente. Consequentemente, a textura é desenvolvida comparativamente, e assim aparece a anisotropia. Além disso, as estruturas metalográficas podem ser estruturas de grão duplex. No método para produção da chapa de aço laminada a frio conforme a modalidade, a austenita é recristalizada por recristalização estática. Consequentemente, é possível obter a estrutura austenita recristalizada que é uniforme, fina e equiaxial, e na qual o desenvolvimento da textura é suprimido.
[00177] Para aumentar a homogeneidade e aumentar preferivelmente a capacidade de deformação uniforme e a capacidade de deformação local da chapa de aço, a segunda laminação a quente é controlada de modo a incluir pelo menos um passe de grande redução cuja redução por passe é 30% ou mais na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C. Na segunda laminação a quente, na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C, a laminação cuja redução por passe é 30% ou mais é conduzida pelo menos uma vez. Particularmente, considerando-se um processo de resfriamento conforme descrito abaixo, a redução de um passe final na faixa de temperaturas pode ser preferivelmente 25% ou mais, e pode ser mais preferivelmente 30% ou mais. Especificamente, é preferível que o passe final na faixa
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47/171 de temperaturas seja o passe de maior redução (passe de laminação com redução de 30% ou mais). Em um caso em que também uma excelente capacidade de deformação seja exigida na chapa de aço, é também preferível que toda a redução da primeira metade dos passes seja menor que 30% e a redução dos dois passes finais seja individualmente 30% ou mais. Para aumentar mais preferivelmente a homogeneidade da chapa de aço, um passe de grande redução cuja redução por passe é 40% ou mais pode ser conduzido. Além disso, para obter uma forma mais excelente da chapa de aço, um passe de grande redução cuja redução por passe é 70% ou menos pode ser conduzido.
[00178] Além disso, como uma das condições para que rL e r60 satisfaçam respectivamente rL > 0,70 e r60 < 1,50, por exemplo, é preferível que o aumento da temperatura da chapa de aço entre passes da laminação na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C seja suprimida para 18°C ou menos, em adição a um contro le adequado do tempo de espera t conforme descrito abaixo. Além disso, pelo exposto acima, é possível obter preferivelmente a austenita recristalizada que é mais uniforme.
[00179] Para suprimir o desenvolvimento da textura e manter a estrutura recristalizada equiaxial, após a laminação na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C, uma quantidade de trabalho na faixa de temperaturas de Ar3°C a menos de T1 + 30 °C (preferivelmente, T1 a menos de T1 + 30°C) é suprimida para tão pequeno quanto possível. Consequentemente, a redução cumulativa na faixa de temperaturas de Ar3°C a menos de T1 + 30°C é limitada a 30% ou menos. Na faixa de temperaturas, é preferível que a redução cumulativa seja 10% ou mais para obter a excelente forma da chapa de aço, e é preferível que a redução cumulativa seja 10% ou menos para também melhorar a anisotropia e a capacidade de deformação local. No caso, a redução cumu
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48/171 lativa pode ser mais preferivelmente 0%. Especificamente, na faixa de temperaturas de Ar3°C a menos de T1 + 30°C, a laminação não pode ser conduzida, e a redução cumulativa deve ser 30% ou menos mesmo quando a laminação é conduzida.
[00180] Quando a redução cumulativa na faixa de temperaturas de Ar3°C a menos de T1 + 30 °C é grande, a forma do grão de austenita recristalizada na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C não deve ser equiaxial devido ao fato de que o grão é estirado pela laminação e a textura é desenvolvida novamente devido ao fato de que a tensão é acumulada pela laminação. Especificamente, conforme as condições de produção, a laminação é controlada em ambas a faixa de temperaturas de T1 + 30°Ca T1 + 200°C e a faixa de temperaturas de Ar3°C a menos de T1 + 30°C no processo de segunda laminação. Como resultado, a austenita é recristalizada de modo a ser uniforme, fina e equiaxial, a textura, a estrutura metalográfica, e a anisotropia da chapa de aço são controladas, e, portanto a capacidade de deformação uniforme e a capacidade de deformação local podem ser melhoradas. Em adição, a austenita é recristalizada de modo a ser uniforme, fina e equiaxial e, portanto, a estrutura metalográfica, a textura, o valor de Lankford, ou similar da chapa de aço laminada a frio pode ser controlada.
[00181] No processo da segunda laminação a quente, quando a laminação é conduzida na faixa de temperaturas menor que Ar3°C ou a redução cumulativa na faixa de temperaturas de Ar3°C a menos que T1 + 30°C é excessivamente grande, a textura da austenita é desenvolvida. Como resultado, a chapa de aço laminada a frio finalmente obtida não satisfaz pelo menos uma das condições nas quais a densidade polo média D1 do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> é 1,0 a 5,0 e a condição na qual a densidade polo D2 da orientação de cristal {332}<113> é 1,0 a 4,0 na porção central da es
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49/171 pessura. Por outro lado, no processo da segunda laminação a quente, quando a laminação é conduzida na faixa de temperaturas maior que T1 + 200°C ou a redução cumulativa na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C é excessivamente pequena, a recristalização não ocorre uniformemente e finamente, grãos brutos ou grãos mistos podem ser incluídos na estrutura metalográfica, e a estrutura metalográfica pode ser uma estrutura de grão duplex. Consequentemente, a fração de área do diâmetro médio dos grãos que é maior que 35 mm é aumentada.
[00182] Além disso, quando a segunda laminação a quente é terminada a uma temperatura menor que Ar3 (unidade: °C), o aço é laminado em uma faixa de temperaturas menor que Ar3 (unidade: °C), o aço é laminado em uma faixa de temperaturas da temperatura do término da laminação menor que Ar3 (unidade: °C) que é a faixa em que existem duas fases de austenita e ferrita ( faixa de temperaturas de duas fases). Consequentemente, a textura da chapa de aço é desenvolvida e a anisotropia e a capacidade de deformação local da chapa de aço deterioram significativamente. Aqui, quando a temperatura de término da segunda laminação a quente é T1 ou mais, a anisotropia pode também ser diminuída pela diminuição da quantidade de tensão na faixa de temperaturas menor que T1 e, como resultado, a capacidade de deformação local pode ser também aumentada. Portanto, a temperatura de término da segunda laminação a quente pode ser T1 ou mais.
[00183] Aqui, a redução pode ser obtida por medições ou cálculos a partir da força de laminação, da espessura, ou similar. Além disso, a temperatura de laminação (por exemplo, cada faixa de temperaturas acima) pode ser obtida por medições usando-se um termômetro entre as cadeiras de laminação, pelo cálculo usando-se uma simulação de aquecimento de deformação, velocidade da linha, redução, ou por ambos (medições e cálculos). Além disso, a redução por passe acima é
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50/171 uma porcentagem de uma espessura reduzida por um passe (a diferença entre a espessura de entrada antes de passar na cadeira de laminação e a espessura de saída após passar pela cadeira de laminação) para a espessura de entrada antes de passar pela cadeira de laminação. A redução cumulativa é uma porcentagem da espessura reduzida cumulativamente (a diferença entre a espessura de entrada antes do primeiro passe na laminação em cada faixa de temperaturas e a espessura de saída depois do passe final da laminação em cada faixa de temperaturas) à referência que está a espessura de entrada antes do primeiro passe na laminação em cada faixa de temperatura. Ar3, que é a temperatura de transformação ferrítica a partir da austenita durante o resfriamento é obtida pela Expressão 6 a seguir na unidade de °C. Além disso, embora seja difícil mostrar quantitativamente os defeitos conforme descrito acima, Al e Co também influenciam Ar3.
Ar3 = 879,4 - 516,1 x [C] - 65,7 x [Mn] + 38,0 x [Si] + 274,7 x [P]...
(Expressão 6) [00184] Na Expressão 6, [C], [Mn], [Si] e [P] representam o percentual em massa de C, Mn, Si e P respectivamente.
PROCESSO DE PRIMEIRO RESFRIAMENTO [00185] No processo do primeiro resfriamento, após o passe final entre os passes de grande redução cuja redução por passe é 30% ou mais na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C ser terminado, quando o tempo de espera desde o término do passe final até o inicio do resfriamento é definido como t em unidades de segundos, a chapa de aço é submetida ao resfriamento de forma que o tempo de espera t satisfaça a Expressão 7 a seguir. Aqui, t1 na Expressão 7 pode ser obtido a partir da Expressão 8 a seguir. Na Expressão 8, Tf representa a temperatura (unidade: °C) da chapa de aço no término do passe final entre os passes de grande redução, e P1 representa uma redução (unidade: %) no passe final entre os passes de grande reduPetição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 57/188
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t < 2,5 x tl... (Expressão 7) tl = 0,001 x ((Tf - T1) x P1 / 100)2 - 0,109 x ((Tf - T1) x P1 / 100) + 3,1. (Expressão 8) [00186] O primeiro resfriamento após o passe final de grande redução influencia significativamente o tamanho de grão da chapa de aço laminada a frio finalmente obtida. Além disso, pelo primeiro resfriamento, a austenita pode ser controlada para ser uma estrutura metalográfica na qual os grãos são equiaxiais e os grãos brutos raramente estão incluídos (quer dizer, tamanhos uniformes). Consequentemente, a chapa de aço laminada a frio finalmente obtida tem uma estrutura metalográfica na qual os grãos são equiaxiais e os grãos brutos raramente são incluídos (quer dizer, tamanhos uniformes) e a textura, o valor de Lankford, ou similares podem ser controlados. Em adição, a razão do eixo maior para o eixo menor da martensita, o tamanho médio da martensita, a distância média entre a martensita, e similares podem ser preferivelmente controlados.
[00187] O valor do lado direito (2,5 x t1) da Expressão 7 representa o tempo no qual a recristalização da austenita é substancialmente terminada. Quando o tempo de espera t é maior que o valor do lado direito (2,5 x t1) da Expressão 7, os grãos recristalizados crescem significativamente, e o tamanho de grão é aumentado. Consequentemente, a resistência, a capacidade de deformação uniforme, a capacidade de deformação local, as propriedades de fadiga, ou similares da chapa de aço são diminuídas. Portanto, o tempo de espera t deve ser 2,5 x t1 segundos ou menos. Em um caso em que a fluidez (por exemplo, desempeno da chapa, u capacidade de controle do segundo resfriamento) é considerada, o primeiro resfriamento pode ser conduzido entre as cadeiras de laminação. Além disso, o limite inferior do tempo de espera t deve ser 0 segundos ou mais.
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52/171 [00188] Além disso, quando o tempo de espera t e limitado a 0 segundos a menos que t1 segundos de forma que 0 < t < t1 seja satisfeito, pode ser possível suprimir significativamente o crescimento do grão. No caso, o diâmetro médio da chapa de aço laminada a frio finalmente obtido pode ser controlado para 30 mm ou menos. Como resultado, mesmo se a recristalização da austenita não progride suficientemente, as propriedades da chapa de aço, particularmente a capacidade de deformação uniforme, as propriedades de fadiga, ou similares podem ser preferivelmente melhoradas.
[00189] Além disso, quando o tempo de espera t é limitado a t1 segundos de forma que t1 < t < 2,5 x t1 é satisfeito, pode ser possível suprimir o desenvolvimento da textura. Nesse caso, embora o diâmetro médio possa ser aumentado devido ao tempo de espera t ser prolongado se comparado se comparado com o caso em que o tempo de espera t é mais curto que t1 segundos, a orientação de cristal pode ser randomizada porque a recristalização da austenita progride suficientemente. Como resultado, o valor r, a anisotropia, a capacidade de deformação local, ou similar da chapa de aço podem ser preferivelmente melhorados.
[00190] Além disso, o primeiro resfriamento descrito acima pode ser conduzido a um intervalo entre as cadeiras de laminação, na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C, ou pode ser conduzido após a cadeira da laminação final na faixa de temperaturas. Especificamente, desde que o tempo de espera t satisfaça a condição, a laminação cuja redução por passe é 30% ou menos pode ser também conduzida na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C e entre o acabamento do passe final entre os passes de grande redução e o início do primeiro resfriamento. Além disso, após o primeiro resfriamento ser conduzido, desde que a redução por passe seja 30% ou menos, a laminação pode ser também conduzida na faixa de temperaturas de T1
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53/171 + 30°C a T1 + 200°C. Similarmente, após o primeiro resfriamento ser conduzido, desde que a redução cumulativa seja 30% ou menos, a laminação pode também ser conduzida na faixa de temperaturas de Ar3°C a T1 + 30°C (ou Ar3°C a Tf °C). Conforme descrito acima, desde que o tempo de espera t após o passe de grande redução satisfaça a condição, para controlar a estrutura metalográfica da chapa de aço laminada a quente finalmente obtida, o primeiro resfriamento descrito acima pode ser conduzido ou no intervalo entre as cadeiras de laminação ou após a cadeira de laminação.
[00191] No primeiro resfriamento, é preferível que a mudança na temperatura de resfriamento que é a diferença entre a temperatura da chapa (temperatura do aço) no início do resfriamento e a temperatura da chapa de aço (temperatura do aço) no final do resfriamento seja 40°C a 140°C. Quando a mudança na temperatura de re sfriamento é 40°C ou mais, o crescimento dos grãos da austenita recristalizada pode ser também suprimida. Quando a mudança da temperatura de resfriamento é 140°C ou menos, a recristalização pode progredir mais suficientemente, e a densidade polo pode ser preferivelmente melhorada. Além disso, limitando-se a mudança na temperatura de resfriamento em 140°C ou menos, em adição ao controle comparativamente fácil da temperatura da chapa de aço, a seleção variante (limitação variante) pode ser controlada mais efetivamente, e o desenvolvimento da textura recristalizada pode ser controlado preferivelmente. Consequentemente, nesse caso, a isotropia pode ser também aumentada, e a dependência da orientação da capacidade de conformação pode também ser diminuída. Quando a mudança na temperatura de resfriamento for maior que 140°C, o progresso da recristalização pod e ser insuficiente, a textura pretendida pode não ser obtida, a ferrita pode não ser facilmente obtida, e a dureza da ferrita é aumentada. Consequentemente, a capacidade de deformação uniforme e a capacidade de deformação
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54/171 local da chapa de aço pode ser diminuída.
[00192] Além disso, é preferível que a temperatura da chapa de aço T2 no término do primeiro resfriamento é T1 + 100°C ou menos. Quando a temperatura da chapa de aço T2 no término do primeiro resfriamento é T1 + 100°C ou menos, efeitos de resfria mento mais suficientes são obtidos. Pelos efeitos do resfriamento, o crescimento dos grãos pode ser suprimido, e o crescimento dos grãos da austenita pode também ser suprimido.
[00193] Além disso, é preferível que a taxa média de resfriamento no primeiro resfriamento é 50°C/s ou mais rápida. Q uando a taxa média de resfriamento no primeiro resfriamento é 50°C/s ou mais rápida, o crescimento dos grãos de austenita recristalizada pode ser também suprimido. Por outro lado, não é particularmente necessário prescrever um limite superior da taxa média de resfriamento. Entretanto, de um ponto de vista de forma da chapa, a taxa média de resfriamento pode ser 200°C/s ou mais lenta.
PROCESSO DE SEGUNDO RESFRIAMENTO [00194] No processo de segundo resfriamento, a chapa de aço após o processo da segunda laminação a quente e após o processo do primeiro resfriamento é resfriado até uma faixa de temperaturas da temperatura ambiente até 600°C. Preferivelmente, a chapa de aço pode ser resfriada até uma faixa de temperaturas desde a temperatura ambiente até 600°C sob uma taxa média de resfriamen to de 10°C/s a 300°C/s. Quando a temperatura de parada do segundo resfriamento é 600°C ou mais ou a taxa média de resfriamento é 10° C/s ou mais lenta, as qualidades de superfície podem deteriorar devido à oxidação da superfície da chapa de aço. Além disso, a anisotropia da chapa de aço laminada a frio pode ser aumentada, e a capacidade de deformação local pode ser diminuída significativamente. A razão porque a chapa de aço é resfriada sob a taxa média de resfriamento de 300°C/s ou
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55/171 mais lenta é como segue. Quando a chapa de aço é resfriada sob a taxa média de resfriamento de mais de 300°C/s, a transformação de martensita pode ser promovida, a resistência pode ser significativamente aumentada, e a laminação a frio pode não ser conduzida facilmente. Além disso, não é particularmente necessário prescrever um limite inferior da temperatura de parada do segundo processo de resfriamento. Entretanto, em um caso em que o resfriamento a água é conduzido, o limite inferior pode ser a temperatura ambiente. Em adição, é preferível iniciar o segundo resfriamento em até 3 segundos após o término da segunda laminação a quente ou após o processo da primeira laminação. Quando o segundo resfriamento excede 3 segundos, pode ocorrer o embrutecimento da austenita.
PROCESSO DE BOBINAMENTO [00195] No processo de bobinamento, após a chapa de aço laminada a quente ser obtida conforme descrito acima, a capa de aço é bobinada na faixa de temperaturas desde a temperatura ambiente até 600°C. Quando a chapa de aço é bobinada a uma temperatura de 600°C ou mais, a anisotropia da chapa de aço após a laminação a frio pode ser aumentada, e a capacidade de deformação local pode ser significativamente diminuída. A chapa de aço após o processo de bobinamento tem a estrutura metalográfica que é uniforme, fina e equiaxial, a textura que é orientação aleatória, e um excelente valor de Lankford. Produzindo-se a chapa de aço laminada a frio usando-se a chapa de aço, é possível obter a chapa de aço laminada a frio que tem simultaneamente a alta resistência, a excelente capacidade de deformação local, e o excelente valor de Lankford. Além disso, a estrutura metalográfica da chapa de aço após o processo de bobinamento inclui a ferrita, a bainita, a martensita, a austenita residual, ou similar.
PROCESSO DE DECAPAGEM [00196] No processo de decapagem, para remover carepa da su
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56/171 perfície da chapa de aço após o processo de bobinamento, é conduzida a decapagem. O método de decapagem não é particularmente limitado, e um método comum de decapagem tal como ácido sulfúrico, ou ácido nítrico, pode ser aplicado.
PROCESSO DE LAMINAÇÃO A FRIO [00197] No processo de laminação a frio, a chapa de aço após o processo de decapagem é submetido à laminação a frio na qual a redução cumulativa é 30% a 70%. Quando a redução cumulativa é 30% ou menos, em um processo de aquecimento e retenção (recozimento) que é o processo posterior, a recristalização dificilmente ocorre, a fração de área dos grãos equiaxiais é diminuída e os grãos após o recozimento são embrutecidos. Quando a redução cumulativa é 70% ou mais, no processo de aquecimento e retenção (recozimento) que é o processo posterior, a textura é desenvolvida, a anisotropia da chapa de aço é aumentada, e a capacidade de deformação local ou o valor de Lankford deteriora.
[00198] Após o processo de laminação a frio, uma laminação de skinpass pode ser conduzida conforme necessário. Pela laminação de skinpass pode ser possível suprimir a tensão de estiramento que é formada durante o trabalho da chapa de aço, ou retificar a forma da chapa de aço.
PROCESSO DE AQUECIMENTO E RETENÇÃO (RECOZIMENTO) [00199] No processo de aquecimento e retenção (recozimento), a chapa de aço após o processo de laminação a frio é submetido ao aquecimento e retenção em uma faixa de temperaturas de 750°C a 900°C por 1 segundo a 1000 segundos. Quando o aquecimento e retenção de menos de 750°C ou mais curto que 1 segund o é conduzido, uma transformação inversa a partir da ferrita para a austenita não progride suficientemente, e a martensita que é a fase secundária não pode ser obtida mo processo de resfriamento que é o processo posterior.
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Consequentemente, a resistência e a capacidade de deformação uniforme da chapa de aço laminada a frio são diminuídas. Por outro lado, quando o aquecimento e retenção de mais de 900°C ou mais longo que 1000 segundos é conduzido, os grãos de austenita são embrutecidos. Portanto, a fração de área dos grãos brutos da chapa de aço laminada a frio é aumentada.
PROCESSO DE TERCEIRO RESFRIAMENTO [00200] No processo de terceiro resfriamento, a chapa de aço após o processo de aquecimento e retenção (recozimento) é resfriado até uma faixa de temperatura de 580°C a 720°C sob uma taxa média de resfriamento de 1°C/s a 12°C/s. Quando a taxa média de resfriamento é mais lenta que 1°C/s ou o terceiro resfriamento é terminado a uma temperatura menor que 560°C/s, a transformação ferrítica pode ser excessivamente promovida, e as frações de área pretendidas da bainita e da martensita podem ser obtidas. Além disso, a perlita pode ser formada excessivamente. Quando a taxa média de resfriamento é mais rápida que 12°C/s ou o terceiro resfriamento é terminado a uma temperatura maior que 720°C, a transformação ferrítica pode ser insuficiente. Consequentemente, a fração de área da martensita da chapa de aço laminada a frio finalmente obtida pode ser mais de 70%. Diminuindo-se a taxa média de resfriamento e diminuindo-se a temperatura de parada do resfriamento dentro da faixa descrita acima, a fração de área da ferrita pode ser preferivelmente aumentada.
PROCESSO DE QUARTO RESFRIAMENTO [00201] No processo do quarto resfriamento, a chapa de aço após o terceiro processo de resfriamento é resfriado até uma faixa de temperatura de 200°C a 600°C sob uma taxa média de resfriamento de 4°C/s até 300°C/s. Quando a taxa média de resfriamento é menor que 4°C/s ou o quarto resfriamento é terminado a uma temperatura maior que 600°C/s, uma grande quantidade de perlita pode ser formada, e a mar
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58/171 tensita de 1% ou mais em unidades de % em área pode não ser finamente obtida. Quando a taxa média de resfriamento é mais rápida que 300 °C/s ou o quarto resfriamento é terminado a uma temperatura menor que 200°C, a fração de área da martensita pode ser maior que 70%. Diminuindo-se a taxa média de resfriamento dentro da faixa acima descrita da taxa média de resfriamento, a fração de área da bainita pode ser aumentada. Por outro lado, aumentando-se a taxa média de resfriamento dentro da faixa descrita acima da taxa média de resfriamento, a fração de área da martensita pode ser aumentada. Em adição, o tamanho de grão da bainita é também refinada.
PROCESSO DE TRATAMENTO DE ENVELHECIMENTO [00202] No tratamento de envelhecimento, quando a temperatura de envelhecimento é definida como T2 em unidade de °C e um tempo de retenção de envelhecimento dependente da temperatura de envelhecimento T2 é definido como t2 em unidade de segundos, a chapa de aço após o processo de quarto resfriamento é retido de forma que a temperatura de envelhecimento T2 está dentro da faixa de temperaturas de 200°C a 600°C e o tempo de retenção no envelhecimento t2 satisfaz a Expressão 9 a seguir. Como resultado da investigação em detalhes pelos inventores, é descoberto que o equilíbrio entre a resistência e a ductilidade (capacidade de deformação) da chapa de aço laminada a frio finalmente obtida é melhorada quando a Expressão 9 a seguir é satisfeita. A razão parece ter relação com a taxa de transformação de bainita. Além disso, quando a Expressão 9 é satisfeita, a fração de área da martensita pode ser preferivelmente controlada para 1% a 70%. Além disso, a Expressão 9 é um logaritmo comum de base 10.
log (t2) < 0,0002 x (T2 - 425)2 + 1,18... (Expressão 9) [00203] De acordo com propriedades necessárias para a chapa de aço laminada a frio, as frações de área de ferrita e de bainita que são
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59/171 a fase primária podem ser controladas, e a fração de área da martensita dentro que é a segunda fase pode ser controlada. Conforme descrito acima, a ferrita pode ser controlada principalmente no processo de quarto resfriamento e no processo de tratamento de envelhecimento. Em adição, os tamanhos de grão ou as morfologias da ferrita e da bainita que são a fase principal e da martensita que é a fase secundária dependem significativamente do tamanho de grão ou da morfologia da austenita na laminação a quente. Além disso, os tamanhos de grão ou as morfologias também dependem dos processos após o processo de laminação a frio. Consequentemente, por exemplo, o valor de TS / fM x dis / dia, que é a relação da fração de área fM da martensita, o tamanho médio dia da martensita, a distância média dis entre a martensita, e a resistência à tração TS da chapa de aço, pode ser satisfeito peça multiplicação controlando-se o processo de produção descrito acima.
[00204] Após o processo de tratamento de envelhecimento, se necessário, a chapa de aço pode ser bobinada. Conforme descrito acima, a chapa de aço laminada a frio conforme a modalidade pode ser produzida.
[00205] Uma vez que a chapa de aço laminada a frio produzida conforme descrito acima tem a estrutura metalográfica que é uniforme, fina, e equiaxial e tem a textura que é a orientação aleatória, a chapa de aço laminada a frio tem simultaneamente a alta resistência, a excelente capacidade de deformação uniforme, a excelente capacidade de deformação local, e o excelente valor de Lankford.
[00206] Conforme necessário, a chapa de aço após o processo de tratamento de envelhecimento pode ser submetida à galvanização. Mesmo se a galvanização for conduzida, a capacidade de deformação uniforme e a capacidade de deformação local da chapa de aço laminada a frio são mantidas suficientemente.
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60/171 [00207] Em adição, se necessário, como tratamento de ligação, a chapa de aço após a galvanização pode ser submetida a tratamento térmico em uma faixa de temperaturas de 450°C a 600 °C. A razão porque o tratamento de ligação é conduzido na faixa de temperaturas de 450°C a 600°C é como segue. Quando o tratamento de ligação é conduzido a uma temperatura menor que 450°C, a ligação pode ser insuficiente. Além disso, quando o tratamento de ligação é conduzido a uma temperatura maior que 600°C, a ligação pode ser excessiva, e a resistência à corrosão deteriora.
[00208] Além disso, a chapa de aço laminada a frio obtida pode ser submetida a um tratamento de superfície. Por exemplo, o tratamento de superfície tal como o eletrorrevestimento, o revestimento por evaporação, o tratamento de ligação após o revestimento, a formação de película orgânica, a laminação de película, o tratamento com sal orgânico e sal inorgânico, ou o tratamento sem cromato pode ser aplicado à chapa de aço laminada a frio obtida. Mesmo se o tratamento de superfície for conduzido, a capacidade de deformação uniforme e a capacidade de deformação local são suficientemente mantidas.
[00209] Além disso, se necessário, o tratamento de revenido pode ser conduzido como tratamento de reaquecimento. Pelo tratamento, a martensita pode ser amaciada como martensita revenida. Como resultado, a diferença de dureza entre a ferrita e a bainita que são a fase primária e a martensita que é a fase secundária é diminuída, e a capacidade de deformação local tal como a capacidade de expansão de furo ou a capacidade de dobramento é melhorada. Os efeitos do tratamento de reaquecimento podem também ser obtidos aquecendo-se para o revestimento por imersão a quente, o tratamento de ligação, ou similares.
EXEMPLO [00210] Doravante as características técnicas do aspecto da pre
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61/171 sente invenção serão descritas em detalhes em relação aos exemplos a seguir. Entretanto, a condição nos exemplos é uma condição de exemplo empregada para confirmar a capacidade de operação e os efeitos da presente Invenção e, portanto, a presente invenção não é limitada à condição de exemplo. A presente Invenção pode empregar várias condições desde que as condições não saiam do escopo da presente invenção e podem alcançar o objetivo da presente invenção. [00211] Os aços S1 a S135 incluindo as composições químicas (o saldo consiste em Fe e as inevitáveis impurezas) mostradas nas Tabelas 1 a 6, foram examinadas, e os resultados estão descritos. Após os aços serem fundidos e lingotados, ou após os aços serem resfriados uma vez até a temperatura ambiente , os aços foram reaquecidos até a faixa de temperaturas de 900°C a 1300°C. Posterio rmente, a laminação a quente, a laminação a frio , e o controle da temperatura (resfriamento, aquecimento e retenção, e similares) foram conduzidos sob condições de produção mostradas nas Tabelas 7 a 16, e chapas de aço laminadas a frio tendo espessuras de 2 a 5 mm foram obtidas.
[00212] Nas Tabelas 17 a 26, as características tais como a estrutura metalográfica, a textura, ou as propriedades mecânicas estão mostradas. Além disso, nas Tabelas, a densidade polo média do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> é mostrada como D1 e a densidade polo da orientação de cristal {332}<113> é mostrada como D2. Em adição, as frações de área da ferrita, a bainita, a martensita, a perlita, e a austenita residual estão mostrados como F, B, fM, P, e γ respectivamente. Além disso, o tamanho médio da martensita é mostrado como dia, e a distância média entre a martensita é mostrada como dis. Além disso, nas Tabelas, a razão do desvio padrão da dureza representa o valor dividindo o desvio padrão da dureza em relação à fase que tem maior fração de área entre a ferrita e a bainita.
[00213] Como parâmetro da capacidade de deformação local, a ra
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62/171 zão de expansão de furo l e o raio de dobramento crítico (d / RmC) por dobramento em forma de V a 90°do produto final foram usados. O teste de dobramento foi conduzido na direção de dobramento C. Além disso, o teste de tração (medição de TS, u-EL e EL) o teste de dobramento, e o teste de expansão de furo foram conduzidos respectivamente com base na JIS Z 2241, JIS Z 2248 (teste de dobramento a 90° de bloco em V) e Japan Iron and Steel Federation Standard JFS T1001. Além disso, usando-se o EBSD descrito acima, as densidades polo oram medidas por uma etapa de medição de 0,5 mm na porção central da estrutura que estava na faixa de 5/8 a 3/8 da seção transversal da espessura (o seu vetor normal correspondeu à direção normal) que foi paralela à direção de laminação a uma posição a 1/4 da direção transversal. Além disso, os valores r (valores de Lankford) de cada direção foram medidos com base na JIS Z 2254 (2008) (ISO 10113 (2006)). Além disso, o valor sublinhado nas Tabelas indica for a da faixa da presente Invenção, e a coluna em branco indica que nenhum elemento de ligação oi adicionado intencionalmente.
[00214] As produções nos P1 a P30 e P112 a P214 são os exemplos que satisfazem as condições da presente Invenção. Nos exemplos, uma vez que todas as condições de TS > 440 (unidade: MPa), TS x u - EL > 7000 (unidade: MPa-%), TS x l > 30000 (unidade: MPa-%), e d / RmC > 1 (sem unidades) foram satisfeitos simultaneamente, pode ser dito que as chapas de aço laminadas a frio têm a alta resistência, a excelente capacidade de deformação uniforme, e a excelente capacidade de deformação local;
[00215] Por outro lado, P31 a P111 são os exemplos comparativos que não satisfazem as condições da presente invenção. Nos exemplos comparativos, pelo menos uma condição de TS > 440 (unidade: MPa), TS x u - EL > 7000 (unidade: MPa-%), TS x l > 30000 (unidade: MPa-%), e d / RmC > 1 (sem unidade) não foi satisfeita.
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TABELA 1
Aço ___________________________________ Composição Química (% em massa)
N° | C | Si | Mn | Al | P | S | N | O | Mo | Cr | Ni | Cu | B | Nb | Ti |
S1 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S2 | 0,008 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S3 | 0,401 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S4 | 0,070 | 0,0009 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S5 | 0,070 | 2,510 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S6 | 0,070 | 0,080 | 0,0009 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S7 | 0,070 | 0,080 | 4,010 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S8 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,0009 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0110 | |||||||
S9 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 2,010 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S10 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,151 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S11 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,031 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S12 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0110 | 0,0032 | |||||||
S13 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0110 | |||||||
S14 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 1,010 | ||||||
S15 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 2,010 | ||||||
S16 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 2,010 | ||||||
S17 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 2,010 | ||||||
S18 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,0051 | ||||||
S19 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,201 | ||||||
S20 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,201 | ||||||
S21 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S22 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S23 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S24 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S25 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 |
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Aço ____________________________________________Composição Química (% em massa)
N° | C | Si | Mn | Al | P | S | N | O | Mo | Cr | Ni | Cu | B | Nb | Ti |
S26 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S27 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S28 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S29 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S30 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S31 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S32 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S33 | 0,010 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S34 | 0,030 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S35 | 0,050 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S36 | 0,120 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S37 | 0,180 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S38 | 0,250 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S39 | 0,280 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S40 | 0,300 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S41 | 0,400 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S42 | 0,070 | 0,001 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S43 | 0,070 | 0,050 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S44 | 0,070 | 0,500 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S45 | 0,070 | 1,500 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 |
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TABELA 2-1
Aço N° | NOTAS | ||||||||||||
V | W | Ca | Mg | Zr | REM | As | Co | Sn | Pb | Y | Hf | ||
S1 | EXEMPLO | ||||||||||||
S2 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S3 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S4 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S5 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S6 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S7 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S8 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S9 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S10 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S11 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S12 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S13 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S14 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S15 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S16 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S17 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S18 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S19 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S20 | EX. COMPARATIVO | ||||||||||||
S21 | 1,010 | EX. COMPARATIVO | |||||||||||
S22 | 1,010 | EX. COMPARATIVO | |||||||||||
S23 | 0,0110 | EX. COMPARATIVO | |||||||||||
S24 | 0,0110 | EX. COMPARATIVO | |||||||||||
S25 | 0,2010 | EX. COMPARATIVO | |||||||||||
S26 | 0,1010 | EX. COMPARATIVO |
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Aço N° | NOTAS | ||||||||||||
V | W | Ca | Mg | Zr | REM | As | Co | Sn | Pb | Y | Hf | ||
S27 | 0,5010 | EX. COMPARATIVO | |||||||||||
S28 | 1,0100 | EX. COMPARATIVO | |||||||||||
S29 | 0,2010 | EX. COMPARATIVO | |||||||||||
S30 | 0,2010 | EX. COMPARATIVO | |||||||||||
S31 | 0,2010 | EX. COMPARATIVO | |||||||||||
S32 | 0,2010 | EX. COMPARATIVO | |||||||||||
S33 | EXEMPLO | ||||||||||||
S34 | EXEMPLO | ||||||||||||
S35 | EXEMPLO | ||||||||||||
S36 | EXEMPLO | ||||||||||||
S37 | EXEMPLO | ||||||||||||
S38 | EXEMPLO | ||||||||||||
S39 | EXEMPLO | ||||||||||||
S40 | EXEMPLO | ||||||||||||
S41 | EXEMPLO | ||||||||||||
S42 | EXEMPLO | ||||||||||||
S43 | EXEMPLO | ||||||||||||
S44 | EXEMPLO | ||||||||||||
S45 | EXEMPLO |
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TABELA 2-2
Aço N° | T1 | Ar3 | Valor calculado de dureza da ferrita | NOTAS |
S1 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S2 | 850 | 797 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S3 | 855 | 594 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S4 | 851 | 762 | 231 | EX. COMPARATIVO |
S5 | 851 | 857 | 307 | EX. COMPARATIVO |
S6 | 850 | 850 | 206 | EX. COMPARATIVO |
S7 | 853 | 587 | 291 | EX. COMPARATIVO |
S8 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S9 | 851 | 842 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S10 | 851 | 802 | 270 | EX. COMPARATIVO |
S11 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S12 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S13 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S14 | 952 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S15 | 871 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S16 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S17 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S18 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S19 | 921 | 765 | 269 | EX. COMPARATIVO |
S20 | 901 | 765 | 282 | EX. COMPARATIVO |
S21 | 952 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S22 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S23 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S24 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S25 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S26 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
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Aço N° | T1 °C | Ar3 °C | Valor calculado de dureza da ferrita | NOTAS |
S27 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S28 | 851 | 842 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S29 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S30 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S31 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S32 | 851 | 765 | 234 | EX. COMPARATIVO |
S33 | 850 | 796 | 234 | EXEMPLO |
S34 | 850 | 786 | 234 | EXEMPLO |
S35 | 851 | 775 | 234 | EXEMPLO |
S36 | 852 | 739 | 234 | EXEMPLO |
S37 | 852 | 708 | 234 | EXEMPLO |
S38 | 853 | 672 | 234 | EXEMPLO |
S39 | 854 | 657 | 234 | EXEMPLO |
S40 | 854 | 646 | 234 | EXEMPLO |
S41 | 855 | 595 | 234 | EXEMPLO |
S42 | 851 | 762 | 231 | EXEMPLO |
S43 | 851 | 764 | 233 | EXEMPLO |
S44 | 851 | 781 | 246 | EXEMPLO |
S45 | 851 | 819 | 276 | EXEMPLO |
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TABELA 3
Aço N° | Composição | ||||||
C | Si | Mn | Al | P | S | N | |
S46 | 0,070 | 2,500 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S47 | 0,070 | 0,080 | 0,001 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S48 | 0,070 | 0,080 | 0,050 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S49 | 0,070 | 0,080 | 0,500 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S50 | 0,070 | 0,080 | 1,500 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S51 | 0,070 | 0,080 | 2,500 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S52 | 0,070 | 0,080 | 3,000 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S53 | 0,070 | 0,080 | 3,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S54 | 0,070 | 0,080 | 3,500 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S55 | 0,070 | 0,080 | 4,000 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S56 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,001 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S57 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,050 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S58 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,500 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S59 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 1,500 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S60 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 2,000 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 |
S61 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,0005 | 0,004 | 0,0026 |
S62 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,030 | 0,004 | 0,0026 |
S63 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,050 | 0,004 | 0,0026 |
S64 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,100 | 0,004 | 0,0026 |
S65 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,150 | 0,004 | 0,0026 |
S66 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,0005 | 0,0026 |
S67 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,010 | 0,0026 |
S68 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,030 | 0,0026 |
S69 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0005 |
S70 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0050 |
Química (% em massa) | |||||||
O | Mo | Cr | Ni | Cu | B | Nb | Ti |
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 | |||||||
0,0032 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 76/188
Aço N° _____________________________________________Composição Química (% em massa)
C | Si | Mn | Al | P | S | N | O | Mo | Cr | Ni | Cu | B | Nb | Ti | |
S71 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0100 | 0,0005 | |||||||
S72 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0050 | |||||||
S73 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0100 | |||||||
S74 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S75 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,0009 | ||||||
S76 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,003 | ||||||
S77 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,144 | ||||||
S78 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,0009 | ||||||
S79 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,003 | ||||||
S80 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,150 | ||||||
S81 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,00009 | ||||||
S82 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,0008 | ||||||
S83 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,0030 | ||||||
S84 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,0050 | ||||||
S85 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S86 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S87 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S88 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S89 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S90 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 77/188
TABELA 4-1
Aço N° | NOTAS | ||||||||||||
V | W | Ca | Mg | Zr | REM | As | Co | Sn | Pb | Y | Hf | ||
S46 | EXEMPLO | ||||||||||||
S47 | EXEMPLO | ||||||||||||
S48 | EXEMPLO | ||||||||||||
S49 | EXEMPLO | ||||||||||||
S50 | EXEMPLO | ||||||||||||
S51 | EXEMPLO | ||||||||||||
S52 | EXEMPLO | ||||||||||||
S53 | EXEMPLO | ||||||||||||
S54 | EXEMPLO | ||||||||||||
S55 | EXEMPLO | ||||||||||||
S56 | EXEMPLO | ||||||||||||
S57 | EXEMPLO | ||||||||||||
S58 | EXEMPLO | ||||||||||||
S59 | EXEMPLO | ||||||||||||
S60 | EXEMPLO | ||||||||||||
S61 | EXEMPLO | ||||||||||||
S62 | EXEMPLO | ||||||||||||
S63 | EXEMPLO | ||||||||||||
S64 | EXEMPLO | ||||||||||||
S65 | EXEMPLO | ||||||||||||
S66 | EXEMPLO | ||||||||||||
S67 | EXEMPLO | ||||||||||||
S68 | EXEMPLO | ||||||||||||
S69 | EXEMPLO | ||||||||||||
S70 | EXEMPLO | ||||||||||||
S71 | EXEMPLO |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 78/188
Aço N° | NOTAS | ||||||||||||
V | W | Ca | Mg | Zr | REM | As | Co | Sn | Pb | Y | Hf | ||
S72 | EXEMPLO | ||||||||||||
S73 | EXEMPLO | ||||||||||||
S74 | EXEMPLO | ||||||||||||
S75 | EXEMPLO | ||||||||||||
S76 | EXEMPLO | ||||||||||||
S77 | EXEMPLO | ||||||||||||
S78 | EXEMPLO | ||||||||||||
S79 | EXEMPLO | ||||||||||||
S80 | EXEMPLO | ||||||||||||
S81 | EXEMPLO | ||||||||||||
S82 | EXEMPLO | ||||||||||||
S83 | EXEMPLO | ||||||||||||
S84 | EXEMPLO | ||||||||||||
S85 | 0,00009 | EXEMPLO | |||||||||||
S86 | 0,0003 | EXEMPLO | |||||||||||
S87 | 0,0050 | EXEMPLO | |||||||||||
S88 | 0,00009 | EXEMPLO | |||||||||||
S89 | 0,001 | EXEMPLO | |||||||||||
S90 | 0,0050 | EXEMPLO |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 79/188
TABELA 4-2
Aço N° | T1 | Ar3 | Valor calculado de dureza da ferrita | NOTAS |
S46 | 851 | 857 | 306 | EXEMPLO |
S47 | 850 | 850 | 206 | EXEMPLO |
S48 | 850 | 847 | 208 | EXEMPLO |
S49 | 850 | 818 | 217 | EXEMPLO |
S50 | 851 | 752 | 238 | EXEMPLO |
S51 | 852 | 686 | 259 | EXEMPLO |
S52 | 852 | 653 | 269 | EXEMPLO |
S53 | 852 | 634 | 276 | EXEMPLO |
S54 | 853 | 620 | 280 | EXEMPLO |
S55 | 853 | 588 | 290 | EXEMPLO |
S56 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S57 | 851 | 767 | 234 | EXEMPLO |
S58 | 851 | 784 | 234 | EXEMPLO |
S59 | 851 | 822 | 234 | EXEMPLO |
S60 | 851 | 842 | 234 | EXEMPLO |
S61 | 851 | 761 | 230 | EXEMPLO |
S62 | 851 | 769 | 238 | EXEMPLO |
S63 | 851 | 775 | 243 | EXEMPLO |
S64 | 851 | 788 | 257 | EXEMPLO |
S65 | 851 | 802 | 270 | EXEMPLO |
S66 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S67 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S68 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S69 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S70 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S71 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 80/188
Aço N° | T1 | Ar3 | Valor calculado de dureza da ferrita | NOTAS |
S72 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S73 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S74 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S75 | 851 | 765 | 237 | EXEMPLO |
S76 | 852 | 765 | 240 | EXEMPLO |
S77 | 887 | 765 | 275 | EXEMPLO |
S78 | 851 | 765 | 236 | EXEMPLO |
S79 | 852 | 765 | 238 | EXEMPLO |
S80 | 903 | 765 | 264 | EXEMPLO |
S81 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S82 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S83 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S84 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S85 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S86 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S87 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S88 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S89 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S90 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 81/188
TABELA 5
Aço ___________________________________ Composição Química (% em massa)
N° | C | Si | Mn | Al | P | S | N | O | Mo | Cr | Ni | Cu | B | Nb | Ti |
S91 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S92 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S93 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S94 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,0009 | ||||||
S95 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,003 | ||||||
S96 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,060 | ||||||
S97 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,0009 | ||||||
S98 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,005 | ||||||
S99 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,499 | ||||||
S100 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,0009 | ||||||
S101 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,005 | ||||||
S102 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,500 | ||||||
S103 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S104 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S105 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S106 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S107 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S108 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S109 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S110 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S111 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S112 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S113 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S114 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S115 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,0009 | ||||||
S116 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,005 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 82/188
Aço ____________________________________________Composição Química (% em massa)
N° | C | Si | Mn | Al | P | S | N | O | Mo | Cr | Ni | Cu | B | Nb | Ti |
S117 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | 0,500 | ||||||
S118 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S119 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S120 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S121 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S122 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S123 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S124 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S125 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S126 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S127 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S128 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S129 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S130 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S131 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S132 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S133 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S134 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 | |||||||
S135 | 0,070 | 0,080 | 1,300 | 0,040 | 0,015 | 0,004 | 0,0026 | 0,0032 |
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TABELA 6-1
Aço N° | NOTAS | ||||||||||||
V | W | Ca | Mg | Zr | REM | As | Co | Sn | Pb | Y | Hf | ||
S91 | 0,00009 | EXEMPLO | |||||||||||
S92 | 0,0004 | EXEMPLO | |||||||||||
S93 | 0,0010 | EXEMPLO | |||||||||||
S94 | EXEMPLO | ||||||||||||
S95 | EXEMPLO | ||||||||||||
S96 | EXEMPLO | ||||||||||||
S97 | EXEMPLO | ||||||||||||
S98 | EXEMPLO | ||||||||||||
S99 | EXEMPLO | ||||||||||||
S100 | EXEMPLO | ||||||||||||
S101 | EXEMPLO | ||||||||||||
S102 | EXEMPLO | ||||||||||||
S103 | 0,0009 | EXEMPLO | |||||||||||
S104 | 0,005 | EXEMPLO | |||||||||||
S105 | 0,500 | EXEMPLO | |||||||||||
S106 | 0,00009 | EXEMPLO | |||||||||||
S107 | 0,0100 | EXEMPLO | |||||||||||
S108 | 0,150 | EXEMPLO | |||||||||||
S109 | 0,00009 | EXEMPLO | |||||||||||
S110 | 0,0010 | EXEMPLO | |||||||||||
S111 | 0,0009 | EXEMPLO | |||||||||||
S112 | 0,005 | EXEMPLO | |||||||||||
S113 | 0,500 | EXEMPLO | |||||||||||
S114 | 0,800 | EXEMPLO | |||||||||||
S115 | EXEMPLO | ||||||||||||
S116 | EXEMPLO |
77/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 84/188
Aço N° | NOTAS | ||||||||||||
V | W | Ca | Mg | Zr | REM | As | Co | Sn | Pb | Y | Hf | ||
S117 | EXEMPLO | ||||||||||||
S118 | 0,00009 | EXEMPLO | |||||||||||
S119 | 0,00050 | EXEMPLO | |||||||||||
S120 | 0,0500 | EXEMPLO | |||||||||||
S121 | 0,5000 | EXEMPLO | |||||||||||
S122 | 0,00009 | EXEMPLO | |||||||||||
S123 | 0,0100 | EXEMPLO | |||||||||||
S124 | 0,1000 | EXEMPLO | |||||||||||
S125 | 0,1500 | EXEMPLO | |||||||||||
S126 | 0,00009 | EXEMPLO | |||||||||||
S127 | 0,0050 | EXEMPLO | |||||||||||
S128 | 0,0100 | EXEMPLO | |||||||||||
S129 | 0,1500 | EXEMPLO | |||||||||||
S130 | 0,00009 | EXEMPLO | |||||||||||
S131 | 0,0500 | EXEMPLO | |||||||||||
S132 | 0,1500 | EXEMPLO | |||||||||||
S133 | 0,00009 | EXEMPLO | |||||||||||
S134 | 0,0500 | EXEMPLO | |||||||||||
S135 | 0,1500 | EXEMPLO |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 85/188
TABELA 6-2
Aço N° | T1 | Ar3 | Valor calculado de dureza da ferrita | NOTAS |
S91 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S92 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S93 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S94 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S95 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S96 | 857 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S97 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S98 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S99 | 856 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S100 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S101 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S102 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S103 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S104 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S105 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S106 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S107 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S108 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S109 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S110 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S111 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S112 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S113 | 901 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S114 | 931 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S115 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S116 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 86/188
Aço N° | T1 | Ar3 | Valor calculado de dureza da ferrita | NOTAS |
S117 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S118 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S119 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S120 | 851 | 769 | 234 | EXEMPLO |
S121 | 851 | 803 | 234 | EXEMPLO |
S122 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S123 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S124 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S125 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S126 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S127 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S128 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S129 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S130 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S131 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S132 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S133 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S134 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
S135 | 851 | 765 | 234 | EXEMPLO |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 87/188
TABELA 7-1
Aço N° | Produção N° | Laminação na Faixa de 1000°C a 1200°C | Laminação na faixa de T1 + 30°C a T1 + 200°C | ||||||||
Frequência de redução de 40% ou mais | Cada redução de 40% ou mais % | Tamanho de grão da austenita mm | Redução cumulativa % | Frequência de redução | Frequência de redução de 30% ou mais | Cada redução % | P1 % | Tf °C | Aumento máximo de temperatura entre passes °C | ||
S1 | P1 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P2 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/31 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P3 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/32 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P4 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/33 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P5 | 2 | 45 / 45 | 90 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/34 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P6 | 2 | 45 / 45 | 90 | 75 | 5 | 1 | 20/20/25/25/30 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P7 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 20/20/20/20/30/30 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P8 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 30/30/20/20/20/20 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P9 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 15/15/18/20/30/40 | 40 | 915 | 17 |
S1 | P10 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 20/20/20/20/30/30 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P11 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 20/20/20/20/30/30 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P12 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 30/30/20/20/20/20 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P13 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 15/15/18/20/30/40 | 40 | 915 | 17 |
S1 | P14 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 15/15/18/20/30/40 | 40 | 915 | 17 |
S1 | P15 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 15/15/18/20/30/40 | 40 | 915 | 17 |
S1 | P16 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 15/15/18/20/30/40 | 40 | 915 | 17 |
S1 | P17 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P18 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P19 | 2 | 45 / 45 | 90 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P20 | 2 | 45 / 45 | 90 | 75 | 5 | 1 | 20/20/25/25/30 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P21 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 20/20/20/20/30/30 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P22 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 30/30/20/20/20/20 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P23 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 15/15/18/20/30/40 | 40 | 915 | 17 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 88/188
Aço N° | Produção N° | Laminação na Faixa de 1000°C a 1200°C | Laminação na faixa de T1 + 30°C a T1 + 200°C | ||||||||
Frequência de redução de 40% ou mais | Cada redução de 40% ou mais % | Tamanho de grão da austenita mm | Redução cumulativa % | Frequência de redução | Frequência de redução de 30% ou mais | Cada redução % | P1 % | Tf °C | Aumento máximo de temperatura entre passes °C | ||
S1 | P24 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 20/20/20/20/30/30 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P25 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 20/20/20/20/30/30 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P26 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 30/30/20/20/20/20 | 30 | 935 | 17 |
S1 | P27 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 15/15/18/20/30/40 | 40 | 915 | 17 |
S1 | P28 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 15/15/18/20/30/40 | 40 | 915 | 17 |
S1 | P29 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 15/15/18/20/30/40 | 40 | 915 | 17 |
S1 | P30 | 2 | 45 / 45 | 90 | 80 | 6 | 2 | 15/15/18/20/30/40 | 40 | 915 | 17 |
S1 | P31 | 0 | - | 250 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P32 | 1 | 45 | 180 | 45 | 4 | 1 | 7/7/8/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P33 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 0 | 12/20/20/20 | - | - | 20 |
S1 | P34 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P35 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 760 | 20 |
S1 | P36 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P37 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P38 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P39 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P40 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P41 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P42 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P43 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 89/188
TABELA 7-2
Aço N° | Produção N° | Laminação na faixa de Ar3 até menos de T1 + 30°C | Primeiro resfriamento | |||||||
Redução cumulativa % | Temperatura de término da laminação °C | t1 s | 2,5 x t1 s | T s | t / t1 | Taxa média de resfriamento °C /s | Mudança na temperatura de resfriamento °C | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
S1 | P1 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P2 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P3 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P4 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,10 | 0,10 | 113 | 90 | 845 |
S1 | P5 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P6 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P7 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P8 | 0 | 880 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 787 |
S1 | P9 | 0 | 915 | 0,96 | 2,41 | 0,90 | 0,93 | 113 | 90 | 822 |
S1 | P10 | 20 | 890 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 797 |
S1 | P11 | 8 | 890 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 797 |
S1 | P12 | 0 | 830 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 45 | 782 |
S1 | P13 | 0 | 915 | 0,96 | 2,41 | 0,90 | 0,93 | 113 | 90 | 822 |
S1 | P14 | 0 | 915 | 0,96 | 2,41 | 0,90 | 0,93 | 113 | 90 | 822 |
S1 | P15 | 0 | 915 | 0,96 | 2,41 | 0,90 | 0,93 | 113 | 90 | 822 |
S1 | P16 | 0 | 915 | 0,96 | 2,41 | 0,50 | 0,52 | 113 | 90 | 824 |
S1 | P17 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P18 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 2,40 | 2,43 | 113 | 90 | 838 |
S1 | P19 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P20 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P21 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P22 | 0 | 880 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 787 |
83/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 90/188
Aço N° | Produção N° | Laminação na faixa de Ar3 até menos de T1 + 30°C | Primeiro resfriamento | |||||||
Redução cumulativa % | Temperatura de término da laminação °C | t1 s | 2,5 x t1 s | T s | t / t1 | Taxa média de resfriamento °C /s | Mudança na temperatura de resfriamento °C | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
S1 | P23 | 0 | 915 | 0,96 | 2,41 | 1,10 | 1,14 | 113 | 90 | 822 |
S1 | P24 | 20 | 890 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 797 |
S1 | P25 | 8 | 890 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 797 |
S1 | P26 | 0 | 830 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 45 | 782 |
S1 | P27 | 0 | 915 | 0,96 | 2,41 | 1,10 | 1,14 | 113 | 90 | 822 |
S1 | P28 | 0 | 915 | 0,96 | 2,41 | 1,10 | 1,14 | 113 | 90 | 822 |
S1 | P29 | 0 | 915 | 0,96 | 2,41 | 1,10 | 1,14 | 113 | 90 | 822 |
S1 | P30 | 0 | 915 | 0,96 | 2,41 | 1,50 | 1,56 | 113 | 90 | 821 |
S1 | P31 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P32 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P33 | 0 | 935 | 0,90 | 113 | 90 | 842 | |||
S1 | P34 | 35 | 890 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 797 |
S1 | P35 | 0 | 760 | 6,82 | 17,05 | 6,20 | 0,91 | 113 | 45 | 696 |
S1 | P36 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 45 | 90 | 842 |
S1 | P37 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 35 | 897 |
S1 | P38 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 11'3 | 145 | 787 |
S1 | P39 | 0 | 995 | 0,26 | 0,64 | 0,24 | 0,91 | 50 | 40 | 954 |
S1 | P40 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P41 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P42 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P43 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
84/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 91/188
Tabela 8-1
Aço N° | Produção N° | Laminação na Faixa de 1000°C a 1200°C | Laminação na faixa de T1 + 30°C a T1 + 200°C | ||||||||
Frequência de redução de 40% ou mais | cada redução de 40% ou mais | Tamanho de grão da austenita pm | Redução cumulativa % | Frequência de redução | Frequência de redução de 30% ou mais | Cada redução % | P1 % | Tf °C | Aumento máximo de temperatura entre passes °C | ||
S1 | P44 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P45 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P46 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P47 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P48 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P49 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P50 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P51 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P52 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P53 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P54 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P55 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P56 | 0 | - | 250 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P57 | 1 | 45 | 180 | 45 | 4 | 1 | 7/7/8/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P58 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P59 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P60 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P61 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P62 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P63 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P64 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P65 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P66 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 92/188
Aço N° | Produção N° | Laminação na Faixa de 1000°C a 1200°C | Laminação na faixa de T1 + 30°C a T1 + 200°C | ||||||||
Frequência de redução de 40% ou mais | cada redução de 40% ou mais | Tamanho de grão da austenita pm | Redução cumulativa % | Frequência de redução | Frequência de redução de 30% ou mais | Cada redução % | P1 % | Tf °C | Aumento máximo de temperatura entre passes °C | ||
S1 | P67 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P68 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P69 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P70 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P71 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P72 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P73 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P74 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P75 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P76 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P77 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P78 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P79 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S1 | P80 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S2 | P81 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S3 | P82 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S4 | P83 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S5 | P84 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S6 | P85 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S7 | P86 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 93/188
TABELA 8-2
Aço N° | Produção N° | Laminação na faixa de Ar3 até menos de T1 + 30¾ | Primeiro resfriamento | |||||||
Redução cumulativa % | Temperatura de término da laminação °C | t1 s | 2,5 x t1 s | T s | t / t1 | Taxa média de resfriamento °C/s | Mudança na temperatura de resfriamento °C | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
S1 | P44 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P45 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P46 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P47 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P48 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P49 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P50 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P51 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P52 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P53 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P54 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P55 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P56 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P57 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P58 | 35 | 890 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 797 |
S1 | P59 | 0 | 760 | 6,82 | 17,05 | 7,60 | 1,11 | 113 | 45 | 692 |
S1 | P60 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 2,50 | 2,53 | 113 | 90 | 838 |
S1 | P61 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 45 | 90 | 842 |
S1 | P62 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 35 | 897 |
S1 | P63 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 145 | 787 |
S1 | P64 | 0 | 995 | 0,26 | 0,64 | 0,29 | 1,11 | 50 | 40 | 954 |
S1 | P65 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 94/188
Aço N° S1 | Produção N° P66 | Laminação na faixa de Ar3 até menos de T1 + 30¾ | Primeiro resfriamento | |||||||
Redução cumulativa % 0 | Temperatura de término da laminação °C 935 | t1 s 0,99 | 2,5 x t1 s 2,47 | T s 1,10 | t / t1 1,11 | Taxa média de resfriamento °C/s 113 | Mudança na temperatura de resfriamento °C 90 | Temperatura no término do resfriamento °C 842 | ||
S1 | P67 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 797 |
S1 | P68 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 797 |
S1 | P69 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 782 |
S1 | P70 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 822 |
S1 | P71 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 822 |
S1 | P72 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 822 |
S1 | P73 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 821 |
S1 | P74 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P75 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P76 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P77 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 797 |
S1 | P78 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 696 |
S1 | P79 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P80 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 897 |
S1 | P81 | 0 | 935 | 0,97 | 2,43 | 0,90 | 0,92 | 113 | 90 | 787 |
S1 | P82 | 0 | 935 | 1,06 | 2,66 | 0,90 | 0,85 | 113 | 90 | 954 |
S1 | P83 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P84 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P85 | 0 | 935 | 0,97 | 2,43 | 0,90 | 0,93 | 113 | 90 | 842 |
S1 | P86 | 0 | 935 | 1,02 | 2,56 | 0,90 | 0,88 | 113 | 90 | 842 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 95/188
TABELA 9-1
Aço N° | Produção N° | Laminação na Faixa de 1000°C a 1200°C | Laminação na faixa de T1 + 30°C a T1 + 200°C | ||||||||
Frequência de redução de 40% ou mais | cada redução de 40% ou mais % | Tamanho de grão da austenita pm | Redução cumulativa % | Frequência de redução | Frequência de redução de 30% ou mais | Cada redução % | P1 % | Tf °C | Aumento máximo de temperatura entre passes °C | ||
S8 | P87 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S9 | P88 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S10 | P89 | Ocorreram fraturas durante | a laminação a quente | ||||||||
S11 | P90 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S12 | P91 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S13 | P92 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S14 | P93 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S15 | P94 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S16 | P95 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S17 | P96 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S18 | P97 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S19 | P98 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S20 | P99 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S21 | P100 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S22 | P101 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S23 | P102 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S24 | P103 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S25 | P104 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S26 | P105 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S27 | P106 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S28 | P107 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S29 | P108 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente |
89/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 96/188
Aço N° | Produção N° | Laminação na Faixa de 1000°C a 1200°C | Laminação na faixa de T1 + 30°C a T1 + 200°C | ||||||||
Frequência de redução de 40% ou mais | cada redução de 40% ou mais % | Tamanho de grão da austenita pm | Redução cumulativa % | Frequência de redução | Frequência de redução de 30% ou mais | Cada redução % | P1 % | Tf °C | Aumento máximo de temperatura entre passes °C | ||
S30 | P109 | Ocorreram fraturas durante | a laminação a quente | ||||||||
S31 | P110 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S32 | P111 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S33 | P112 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S34 | P113 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S35 | P114 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S36 | P115 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S37 | P116 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S38 | P117 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S39 | P118 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S40 | P119 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S41 | P120 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S42 | P121 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S43 | P122 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S44 | P123 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S45 | P124 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S46 | P125 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S47 | P126 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S48 | P127 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S49 | P128 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S50 | P129 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 97/188
TABELA 9-2
Aço N° | Produção N° | Laminação na faixa de Ar3 até menos de T1 + 30°c | Primeiro resfriamento | |||||||
Redução cumulativa % | Temperatura de término da laminação °C | t1 s | 2,5 x t1 s | t s | t / t1 | Taxa média de resfriamento | Mudança na temperatura de resfriamento | Temperatura no término do resfriamento | ||
S8 | P87 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S9 | P88 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S10 | P89 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | ||||||||
S11 | P90 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S12 | P91 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S13 | P92 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S14 | P93 | 0 | 935 | 3,68 | 9,2 | 0,90 | 0,24 | 113 | 90 | 842 |
S15 | P94 | 0 | 935 | 1,38 | 3,44 | 0,90 | 0,65 | 113 | 90 | 842 |
S16 | P95 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S17 | P96 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S18 | P97 | 0 | 935 | 0,99 | 2,48 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S19 | P98 | 0 | 935 | 2,67 | 6,67 | 0,90 | 0,34 | 113 | 90 | 842 |
S20 | P99 | 0 | 935 | 2,1 | 5,24 | 0,90 | 0,43 | 113 | 90 | 842 |
S21 | P100 | 0 | 935 | 3,68 | 9,20 | 0,90 | 0,24 | 113 | 90 | 842 |
S22 | P101 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S23 | P102 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S24 | P103 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S25 | P104 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S26 | P105 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S27 | P106 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S28 | P107 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S29 | P108 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | ||||||||
S30 | P109 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | ||||||||
S31 | P110 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
91/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 98/188
Aço N° | Produção N° | Laminação na faixa de Ar3 até menos de T1 + 30°c | Primeiro resfriamento | |||||||
Redução cumulativa % | Temperatura de término da laminação °C | t1 s | 2,5 x t1 s | t s | t / t1 | Taxa média de resfriamento | Mudança na temperatura de resfriamento | Temperatura no término do resfriamento | ||
S32 | P111 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 0,90 | 0,91 | 113 | 90 | 842 |
S33 | P112 | 0 | 935 | 0,97 | 2,43 | 1,10 | 1,13 | 113 | 90 | 842 |
S34 | P113 | 0 | 935 | 0,98 | 2,45 | 1,10 | 1,12 | 113 | 90 | 842 |
S35 | P114 | 0 | 935 | 0,98 | 2,46 | 1,10 | 1,12 | 113 | 90 | 842 |
S36 | P115 | 0 | 935 | 1,00 | 2,5 | 1,10 | 1,10 | 113 | 90 | 842 |
S37 | P116 | 0 | 935 | 1,01 | 1,53 | 1,10 | 1,09 | 113 | 90 | 842 |
S38 | P117 | 0 | 935 | 1,03 | 2,57 | 1,10 | 1,07 | 113 | 90 | 842 |
S39 | P118 | 0 | 935 | 1,04 | 2,59 | 1,10 | 1,06 | 113 | 90 | 842 |
S40 | P119 | 0 | 935 | 1,04 | 2,6 | 1,10 | 1,06 | 113 | 90 | 842 |
S41 | P120 | 0 | 935 | 1,06 | 2,66 | 1,10 | 1,03 | 113 | 90 | 842 |
S42 | P121 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S43 | P122 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S44 | P123 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S45 | P124 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S46 | P125 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S47 | P126 | 0 | 935 | 0,97 | 2,43 | 1,10 | 1,13 | 113 | 90 | 842 |
S48 | P127 | 0 | 935 | 0,97 | 2,43 | 1,10 | 1,13 | 113 | 90 | 842 |
S49 | P128 | 0 | 935 | 0,98 | 2,44 | 1,10 | 1,13 | 113 | 90 | 842 |
S50 | P129 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 99/188
TABELA 10-1
Aço N° | Produção N° | Laminação na Faixa de 1000°C a 1200°C | Laminação na faixa de T1 + 30°C a T1 + 200°C | ||||||||
Frequência de redução de 40% ou mais | Cada redução de 40% ou mais | Tamanho de grão da austenita pm | Redução cumulativa | Frequência de redução | Frequência de redução de 30% ou mais | Cada redução % | P1 % | Tf °C | Aumento máximo de temperatura entre passes °C | ||
S51 | P130 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S52 | P131 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/31 | 30 | 935 | 20 |
S53 | P132 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/32 | 30 | 935 | 20 |
S54 | P133 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/33 | 30 | 935 | 20 |
S55 | P134 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/34 | 30 | 935 | 20 |
S56 | P135 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/35 | 30 | 935 | 20 |
S57 | P136 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/36 | 30 | 935 | 20 |
S58 | P137 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/37 | 30 | 935 | 20 |
S59 | P138 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/38 | 30 | 935 | 20 |
S60 | P139 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/39 | 30 | 935 | 20 |
S61 | P140 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/40 | 30 | 935 | 20 |
S62 | P141 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/41 | 30 | 935 | 20 |
S63 | P142 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/42 | 30 | 935 | 20 |
S64 | P143 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/43 | 30 | 935 | 20 |
S65 | P144 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/44 | 30 | 935 | 20 |
S66 | P145 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/45 | 30 | 935 | 20 |
S67 | P146 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/46 | 30 | 935 | 20 |
S68 | P147 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/47 | 30 | 935 | 20 |
S69 | P148 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/48 | 30 | 935 | 20 |
S70 | P149 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/49 | 30 | 935 | 20 |
S71 | P150 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/50 | 30 | 935 | 20 |
S72 | P151 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/51 | 30 | 935 | 20 |
S73 | P152 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/52 | 30 | 935 | 20 |
93/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 100/188
Aço N° | Produção N° | Laminação na Faixa de 1000°C a 1200°C | Laminação na faixa de T1 + 30°C a T1 + 200°C | ||||||||
Frequência de redução de 40% ou mais | Cada redução de 40% ou mais | Tamanho de grão da austenita pm | Redução cumulativa | Frequência de redução | Frequência de redução de 30% ou mais | Cada redução % | P1 % | Tf °C | Aumento máximo de temperatura entre passes °C | ||
S74 | P153 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/53 | 30 | 935 | 20 |
S75 | P154 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/54 | 30 | 935 | 20 |
S76 | P155 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/55 | 30 | 935 | 20 |
S77 | P156 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/56 | 30 | 935 | 20 |
S78 | P157 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/57 | 30 | 935 | 20 |
S79 | P158 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/58 | 30 | 935 | 20 |
S80 | P159 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/59 | 30 | 935 | 20 |
S81 | P160 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/60 | 30 | 935 | 20 |
S82 | P161 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/61 | 30 | 935 | 20 |
S83 | P162 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/62 | 30 | 935 | 20 |
S84 | P163 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/63 | 30 | 935 | 20 |
S85 | P164 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/64 | 30 | 935 | 20 |
S86 | P165 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/65 | 30 | 935 | 20 |
S87 | P166 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/66 | 30 | 935 | 20 |
S88 | P167 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/67 | 30 | 935 | 20 |
S89 | P168 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/68 | 30 | 935 | 20 |
S90 | P169 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/69 | 30 | 935 | 20 |
S91 | P170 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/70 | 30 | 935 | 20 |
S92 | P171 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/71 | 30 | 935 | 20 |
S93 | P172 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/72 | 30 | 935 | 20 |
94/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 101/188
TABELA 10-2
Aço N° | Produção N° | Laminação na faixa de Ar3 até menos de T1 + 30°c | Primeiro resfriamento | |||||||
Redução cumulativa % | Temperatura de término da laminação °C | t1 s | 2,5 x t1 s | t s | t / t1 | Taxa média de resfriamento °C/s | Mudança na temperatura de resfriamento °C | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
S51 | P130 | 0 | 935 | 1,00 | 2,51 | 1,10 | 1,10 | 113 | 90 | 842 |
S52 | P131 | 0 | 935 | 1,01 | 2,52 | 1,10 | 1,09 | 113 | 90 | 842 |
S53 | P132 | 0 | 935 | 1,01 | 2,53 | 1,10 | 1,09 | 113 | 90 | 842 |
S54 | P133 | 0 | 935 | 1,02 | 2,54 | 1,10 | 1,08 | 113 | 90 | 842 |
S55 | P134 | 0 | 935 | 1,02 | 2,56 | 1,10 | 1,08 | 113 | 90 | 842 |
S56 | P135 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S57 | P136 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S58 | P137 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S59 | P138 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S60 | P139 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S61 | P140 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S62 | P141 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S63 | P142 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S64 | P143 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S65 | P144 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S66 | P145 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S67 | P146 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S68 | P147 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S69 | P148 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S70 | P149 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S71 | P150 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S72 | P151 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
95/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 102/188
Aço N° | Produção N° | Laminação na faixa de Ar3 até menos de T1 + 30°c | Primeiro resfriamento | |||||||
Redução cumulativa % | Temperatura de término da laminação °C | t1 s | 2,5 x t1 s | t s | t / t1 | Taxa média de resfriamento °C/s | Mudança na temperatura de resfriamento °C | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
S73 | P152 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S74 | P153 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S75 | P154 | 0 | 935 | 0,99 | 2,48 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S76 | P155 | 0 | 935 | 1,00 | 2,50 | 1,10 | 1,10 | 113 | 90 | 842 |
S77 | P156 | 0 | 935 | 1,74 | 4,34 | 1,91 | 1,10 | 113 | 90 | 842 |
S78 | P157 | 0 | 935 | 0,99 | 2,48 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S79 | P158 | 0 | 935 | 1,01 | 2,51 | 1,10 | 1,09 | 113 | 90 | 842 |
S80 | P159 | 0 | 935 | 2,16 | 5,39 | 2,35 | 1,09 | 113 | 90 | 842 |
S81 | P160 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S82 | P161 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S83 | P162 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S84 | P163 | 0 | 935 | 0,99 | 2,48 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S85 | P164 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S86 | P165 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S87 | P166 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S88 | P167 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S89 | P168 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S90 | P169 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S91 | P170 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S92 | P171 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S93 | P172 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
96/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 103/188
TABELA 11-1
Aço N° | Produção N° | Laminação na Faixa de 1000°C a 1200°C | Laminação na faixa de T1 + 30°C a T1 + 200°C | ||||||||
Frequência de redução de 40% ou mais | Cada redução de 40% ou mais % | Tamanho de grão da austenita pm | Redução cumulativa % | Frequência de redução | Frequência de redução de 30% ou mais | Cada redução % | P1 % | Tf °C | Aumento máximo de temperatura entre passes °C | ||
S94 | P173 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/30 | 30 | 935 | 20 |
S95 | P174 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/31 | 30 | 935 | 20 |
S96 | P175 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/32 | 30 | 935 | 20 |
S97 | P176 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/33 | 30 | 935 | 20 |
S98 | P177 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/34 | 30 | 935 | 20 |
S99 | P178 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/35 | 30 | 935 | 20 |
S100 | P179 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/36 | 30 | 935 | 20 |
S101 | P180 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/37 | 30 | 935 | 20 |
S102 | P181 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/38 | 30 | 935 | 20 |
S103 | P182 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/39 | 30 | 935 | 20 |
S104 | P183 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/40 | 30 | 935 | 20 |
S105 | P184 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/41 | 30 | 935 | 20 |
S106 | P185 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/42 | 30 | 935 | 20 |
S107 | P186 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/43 | 30 | 935 | 20 |
S108 | P187 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/44 | 30 | 935 | 20 |
S109 | P188 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/45 | 30 | 935 | 20 |
S110 | P189 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/46 | 30 | 935 | 20 |
S111 | P190 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/47 | 30 | 935 | 20 |
S112 | P191 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/48 | 30 | 935 | 20 |
S113 | P192 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/49 | 30 | 935 | 20 |
S114 | P193 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/50 | 30 | 935 | 20 |
S115 | P194 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/51 | 30 | 935 | 20 |
S116 | P195 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/52 | 30 | 935 | 20 |
97/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 104/188
Aço N° | Produção N° | Laminação na Faixa de 1000°C a 1200°C | Laminação na faixa de T1 + 30°C a T1 + 200°C | ||||||||
Frequência de redução de 40% ou mais | Cada redução de 40% ou mais % | Tamanho de grão da austenita pm | Redução cumulativa % | Frequência de redução | Frequência de redução de 30% ou mais | Cada redução % | P1 % | Tf °C | Aumento máximo de temperatura entre passes °C | ||
S117 | P196 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/53 | 30 | 935 | 20 |
S118 | P197 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/54 | 30 | 935 | 20 |
S119 | P198 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/55 | 30 | 935 | 20 |
S120 | P199 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/56 | 30 | 935 | 20 |
S121 | P200 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/57 | 30 | 935 | 20 |
S122 | P201 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/58 | 30 | 935 | 20 |
S123 | P202 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/59 | 30 | 935 | 20 |
S124 | P203 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/60 | 30 | 935 | 20 |
S125 | P204 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/61 | 30 | 935 | 20 |
S126 | P205 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/62 | 30 | 935 | 20 |
S127 | P206 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/63 | 30 | 935 | 20 |
S128 | P207 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/64 | 30 | 935 | 20 |
S129 | P208 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/65 | 30 | 935 | 20 |
S130 | P209 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/66 | 30 | 935 | 20 |
S131 | P210 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/67 | 30 | 935 | 20 |
S132 | P211 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/68 | 30 | 935 | 20 |
S133 | P212 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/69 | 30 | 935 | 20 |
S134 | P213 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/70 | 30 | 935 | 20 |
S135 | P214 | 1 | 45 | 180 | 55 | 4 | 1 | 13/13/15/71 | 30 | 935 | 20 |
98/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 105/188
TABELA 11-2
Aço N° | Produção N° | Laminação na faixa de Ar3 até menos de T1 + 30°c | Primeiro resfriamento | |||||||
Redução cumulativa % | Temperatura de término da laminação °C | t1 s | 2,5 x t1 s | t s | t / t1 | Taxa média de resfriamento °C/s | Mudança na temperatura de resfriamento °C | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
S94 | P173 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S95 | P174 | 0 | 935 | 0,99 | 2,48 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S96 | P175 | 0 | 935 | 1,10 | 2,74 | 1,10 | 1,00 | 113 | 90 | 842 |
S97 | P176 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S98 | P177 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S99 | P178 | 0 | 935 | 1,08 | 2,69 | 1,10 | 1,02 | 113 | 90 | 842 |
S100 | P179 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S101 | P180 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S102 | P181 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S103 | P182 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S104 | P183 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S105 | P184 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S106 | P185 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S107 | P186 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S108 | P187 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S109 | P188 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S110 | P189 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S111 | P190 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S112 | P191 | 0 | 935 | 1,00 | 2,49 | 1,10 | 1,10 | 113 | 90 | 842 |
S113 | P192 | 0 | 935 | 2,09 | 5,23 | 2,30 | 1,10 | 113 | 90 | 842 |
S114 | P193 | 0 | 935 | 2,97 | 7,42 | 3,30 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S115 | P194 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
99/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 106/188
Aço N° | Produção N° | Laminação na faixa de Ar3 até menos de T1 + 30°c | Primeiro resfriamento | |||||||
Redução cumulativa % | Temperatura de término da laminação °C | t1 s | 2,5 x t1 s | t s | t / t1 | Taxa média de resfriamento °C/s | Mudança na temperatura de resfriamento °C | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
S116 | P195 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S117 | P196 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S118 | P197 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S119 | P198 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S120 | P199 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S121 | P200 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S122 | P201 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S123 | P202 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S124 | P203 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S125 | P204 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S126 | P205 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S127 | P206 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S128 | P207 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S129 | P208 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S130 | P209 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S131 | P210 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S132 | P211 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S133 | P212 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S134 | P213 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
S135 | P214 | 0 | 935 | 0,99 | 2,47 | 1,10 | 1,11 | 113 | 90 | 842 |
100/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 107/188
TABELA 12-1
Produção N° | Segundo resfriamento | Temperatura de bobinamento °C | Lam. a frio | Aquecimento e retenção | Terceiro resfriamento | ||||
Tempo até o início do segundo resfriamento s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Redução cumulativa % | Temperatura de Aquecimento °C | Tempo de retenção s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
P1 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P2 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P3 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P4 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P5 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P6 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P7 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P8 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P9 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P10 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P11 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P12 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P13 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 2 | 610 |
P14 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 10 | 690 |
P15 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 8 | 680 |
P16 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P17 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P18 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P19 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P20 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P21 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P22 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P23 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
101/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 108/188
Produção N° | Segundo resfriamento | Temperatura de bobinamento °C | Lam. a frio | Aquecimento e retenção | Terceiro resfriamento | ||||
Tempo até o início do segundo resfriamento s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Redução cumulativa % | Temperatura de Aquecimento °C | Tempo de retenção s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
P24 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P25 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P26 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P27 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 2 | 610 |
P28 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 10 | 690 |
P29 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 8 | 680 |
P30 | 2,8 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P31 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P32 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P33 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P34 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P35 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P36 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P37 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P38 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P39 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P40 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P41 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 27 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P42 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 73 | 850 | 10 | 5 | 650 |
P43 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 730 | 10 | 5 | 650 |
102/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 109/188
TABELA 12-2
Produção N° | Quarto resfriamento | Tratamento de envelhecimento | Tratamento de revestimento | ||||
Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Temperatura de envelhecimento °C | Valor superior calculado de t2/s | Tempo de envelhecimento t2/s | Galvanização | Tratamento de ligação °C | |
P1 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P2 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P3 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P4 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P5 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P6 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P7 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P8 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P9 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P10 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P11 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P12 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P13 | 90 | 230 | 230 | 609536897 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P14 | 10 | 580 | 580 | 966051 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P15 | 250 | 220 | 220 | 3845917820 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P16 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P17 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P18 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P19 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P20 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P21 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P22 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P23 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P24 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
103/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 110/188
Produção N° | Quarto resfriamento | Tratamento de envelhecimento | Tratamento de revestimento | ||||
Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Temperatura de envelhecimento °C | Valor superior calculado de t2/s | Tempo de envelhecimento t2/s | Galvanização | Tratamento de ligação °C | |
P25 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P26 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P27 | 90 | 230 | 230 | 609536897 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P28 | 10 | 580 | 580 | 966051 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P29 | 250 | 220 | 220 | 3845917820 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P30 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P31 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P32 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P33 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P34 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P35 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P36 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P37 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P38 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P39 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P40 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P41 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P42 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P43 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
104/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 111/188
TABELA 13-1
Produção N° | Segundo resfriamento | Temperatura de bobinamento °C | Lam. a frio | Aquecimento e retenção | Terceiro resfriamento | ||||
Tempo até o início do segundo resfriamento s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Redução cumulativa % | Temperatura de Aquecimento °C | Tempo de retenção s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
P44 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 920 | 10,0 | 5 | 650 |
P45 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 05 | 5 | 650 |
P46 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 1005,0 | 5 | 650 |
P47 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 05 | 650 |
P48 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 13 | 650 |
P49 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 580 |
P50 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 740 |
P51 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P52 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P53 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P54 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P55 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P56 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P57 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P58 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P59 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P60 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P61 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P62 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P63 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P64 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P65 | 3,5 | 70 | 620 | 620 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P66 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 27 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
105/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 112/188
Produção N° | Segundo resfriamento | Temperatura de bobinamento °C | Lam. a frio | Aquecimento e retenção | Terceiro resfriamento | ||||
Tempo até o início do segundo resfriamento s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Redução cumulativa % | Temperatura de Aquecimento °C | Tempo de retenção s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
P67 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 73 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P68 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 730 | 10,0 | 5 | 650 |
P69 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 920 | 10,0 | 5 | 650 |
P70 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 0,5 | 5 | 650 |
P71 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 1005,0 | 5 | 650 |
P72 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 0,5 | 650 |
P73 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 13 | 650 |
P74 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 560 |
P75 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 740 |
P76 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P77 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P78 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P79 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P80 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P81 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P82 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P83 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P84 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P85 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P86 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
106/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 113/188
TABELA 13-2
Produção N° | Quarto resfriamento | Tratamento de envelhecimento | Tratamento de revestimento | ||||
Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Temperatura de envelhecimento °C | Valor superior calculado de t2/s | Tempo de envelhecimento t2/s | Galvanização | Tratamento de ligação °C | |
P44 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P45 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P46 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P47 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P48 | 250 | 550 | 550 | 3845917820 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P49 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P50 | 250 | 220 | 220 | 3845917820 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P51 | 2 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P52 | 320 | 220 | 220 | 3845917820 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P53 | 90 | 180 | 180 | 15310874616820 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P54 | 90 | 620 | 620 | 609536897 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P55 | 90 | 450 | 450 | 20 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P56 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P57 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P58 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P59 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P60 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P61 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P62 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P63 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P64 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P65 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P66 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P67 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
107/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 114/188
Produção N° | Quarto resfriamento | Tratamento de envelhecimento | Tratamento de revestimento | ||||
Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Temperatura de envelhecimento °C | Valor superior calculado de t2/s | Tempo de envelhecimento t2/s | Galvanização | Tratamento de ligação °C | |
P68 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P69 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P70 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P71 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P72 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P73 | 250 | 220 | 220 | 3845917820 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P74 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P75 | 250 | 220 | 220 | 3845917820 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P76 | 2 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P77 | 320 | 220 | 220 | 3845917820 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P78 | 90 | 180 | 180 | 15310874616820 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P79 | 90 | 620 | 620 | 609536897 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P80 | 90 | 450 | 450 | 20 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P81 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P82 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P83 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P84 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P85 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P86 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
108/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 115/188
TABELA 14-1
Produção N° | Segundo resfriamento | Temperatura de bobinamento °C | Lam. a frio | Aquecimento e retenção | Terceiro resfriamento | ||||
Tempo até o início do segundo resfriamento s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Redução cumulativa % | Temperatura de Aquecimento °C | Tempo de retenção s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
P87 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 920 | 10,0 | 5 | 650 |
P88 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P89 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | ||||||||
P90 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P91 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P92 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P93 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P94 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P95 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P96 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P97 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P98 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P99 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P100 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P101 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P102 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P103 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P104 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P105 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P106 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P107 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P108 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | ||||||||
P109 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente |
109/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 116/188
Produção N° | Segundo resfriamento | Temperatura de bobinamento °C | Lam. a frio | Aquecimento e retenção | Terceiro resfriamento | ||||
Tempo até o início do segundo resfriamento s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Redução cumulativa % | Temperatura de Aquecimento °C | Tempo de retenção s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
P110 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P111 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P112 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P113 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P114 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P115 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P116 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P117 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P118 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P119 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P120 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P121 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P122 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P123 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P124 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P125 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P126 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P127 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P128 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P129 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
110/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 117/188
TABELA 14-2
Produção N° | Quarto resfriamento | Tratamento de envelhecimento | Tratamento de revestimento | ||||
Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Temperatura de envelhecimento T2/°C | Valor superior calculado de t2 s | Tempo de envelhecimento t2 s | Galvanização | Tratamento de ligação °C | |
P87 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P88 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P89 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | ||||||
P90 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P91 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P92 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P93 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P94 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P95 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P96 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P97 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P98 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P99 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P100 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P101 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P102 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P103 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P104 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P105 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P106 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P107 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P108 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | ||||||
P109 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente |
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 118/188
Produção N° | Quarto resfriamento | Tratamento de envelhecimento | Tratamento de revestimento | ||||
Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Temperatura de envelhecimento T2/°C | Valor superior calculado de t2 s | Tempo de envelhecimento t2 s | Galvanização | Tratamento de ligação °C | |
P110 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P111 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P112 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P113 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P114 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P115 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P116 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P117 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P118 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P119 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P120 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P121 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P122 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P123 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P124 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P125 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P126 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P127 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P128 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P129 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
112/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 119/188
TABELA 15-1
Produção N° | Segundo resfriamento | Temperatura de bobinamento °C | Lam. a frio | Aquecimento e retenção | Terceiro resfriamento | ||||
Tempo até o início do segundo resfriamento s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Redução cumulativa % | Temperatura de Aquecimento °C | Tempo de retenção s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
P130 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P131 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P132 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P133 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P134 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P135 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P136 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P137 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P138 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P139 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P140 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P141 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P142 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P143 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P144 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P145 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P146 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P147 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P148 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P149 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P150 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P151 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P152 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
113/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 120/188
Produção N° | Segundo resfriamento | Temperatura de bobinamento °C | Lam. a frio | Aquecimento e retenção | Terceiro resfriamento | ||||
Tempo até o início do segundo resfriamento s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Redução cumulativa % | Temperatura de Aquecimento °C | Tempo de retenção s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
P153 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P154 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P155 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P156 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P157 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P158 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P159 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P160 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P161 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P162 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P163 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P164 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P165 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P166 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P167 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P168 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P169 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P170 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P171 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P172 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
114/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 121/188
TABELA 15-2
Produção N° | Quarto resfriamento | Tratamento de envelhecimento | Tratamento de revestimento | ||||
Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Temperatura de envelhecimento T2/°C | Valor superior calculado de t2 s | Tempo de envelhecimento t2 s | Galvanização | Tratamento de ligação °C | |
P130 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P131 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P132 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P133 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P134 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P135 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P136 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P137 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P138 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P139 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P140 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P141 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P142 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P143 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P144 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P145 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P146 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P147 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P148 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P149 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P150 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P151 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P152 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P153 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
115/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 122/188
Produção N° | Quarto resfriamento | Tratamento de envelhecimento | Tratamento de revestimento | ||||
Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Temperatura de envelhecimento T2/°C | Valor superior calculado de t2 s | Tempo de envelhecimento t2 s | Galvanização | Tratamento de ligação °C | |
P154 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P155 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P156 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P157 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P158 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P159 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P160 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P161 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P162 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P163 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P164 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P165 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P166 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P167 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P168 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P169 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P170 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P171 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P172 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
116/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 123/188
TABELA 16-1
Produção N° | Segundo resfriamento | Temperatura de bobinamento °C | Lam. a frio | Aquecimento e retenção | Terceiro resfriamento | ||||
Tempo até o início do segundo resfriamento s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Redução cumulativa % | Temperatura de Aquecimento °C | Tempo de retenção s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
P173 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P174 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P175 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P176 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P177 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P178 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P179 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P180 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P181 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P182 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P183 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P184 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P185 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P186 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P187 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P188 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P189 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P190 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P191 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P192 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P193 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P194 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P195 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
117/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 124/188
Produção N° | Segundo resfriamento | Temperatura de bobinamento °C | Lam. a frio | Aquecimento e retenção | Terceiro resfriamento | ||||
Tempo até o início do segundo resfriamento s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Redução cumulativa % | Temperatura de Aquecimento °C | Tempo de retenção s | Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | ||
P196 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P197 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P198 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P199 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P200 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P201 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P202 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P203 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P204 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P205 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P206 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P207 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P208 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P209 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P210 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P211 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P212 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P213 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
P214 | 3,5 | 70 | 330 | 330 | 50 | 850 | 10,0 | 5 | 650 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 125/188
TABELA 16-2
Produção N° | Quarto resfriamento | Tratamento de envelhecimento | Tratamento de revestimento | ||||
Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Temperatura de envelhecimento T2/°C | Valor superior calculado de t2 s | Tempo de envelhecimento t2 s | Galvanização | Tratamento de ligação °C | |
P173 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P174 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P175 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P176 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P177 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P178 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P179 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P180 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P181 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P182 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P183 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P184 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P185 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P186 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P187 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P188 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P189 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P190 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P191 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P192 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P193 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P194 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P195 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P196 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 126/188
Produção N° | Quarto resfriamento | Tratamento de envelhecimento | Tratamento de revestimento | ||||
Taxa média de resfriamento °C/s | Temperatura no término do resfriamento °C | Temperatura de envelhecimento T2/°C | Valor superior calculado de t2 s | Tempo de envelhecimento t2 s | Galvanização | Tratamento de ligação °C | |
P197 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P198 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P199 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P200 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | não conduzida | não conduzido |
P201 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 570 |
P202 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 570 |
P203 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 540 |
P204 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 530 |
P205 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 570 |
P206 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 570 |
P207 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 540 |
P208 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 540 |
P209 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 570 |
P210 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 540 |
P211 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 570 |
P212 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 570 |
P213 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 540 |
P214 | 90 | 550 | 550 | 20184 | 120 | conduzido | 570 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 127/188
TABELA 17-1
Produção N° | Textura | Fração de área da estrutura metalográfica | ||||||||
D1 | D2 | F % | B % | F+B % | fM % | P % | γ % | Fase com exceção de F, B e M % | Fração de área de grãos brutos % | |
P1 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P2 | 4,5 | 3,5 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 9,5 |
P3 | 4,4 | 3,4 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 9,0 |
P4 | 4,9 | 3,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 7,5 |
P5 | 4,2 | 3,2 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 8,0 |
P6 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 7,5 |
P7 | 3,8 | 2,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 7,3 |
P8 | 4,4 | 3,4 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 9,0 |
P9 | 3,7 | 2,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 7,2 |
P10 | 4,2 | 3,2 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 8,0 |
P11 | 3,9 | 2,9 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 7,4 |
P12 | 4,6 | 3,6 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 9,0 |
P13 | 3,7 | 2,7 | 95,0 | 3,0 | 98,0 | 2,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P14 | 3,7 | 2,7 | 22,0 | 75,0 | 97,0 | 2,0 | 1,0 | 0,0 | 1,0 | 7,2 |
P15 | 3,7 | 2,7 | 35,0 | 2,0 | 37,0 | 60,0 | 0,0 | 3,0 | 3,0 | 7,2 |
P16 | 3,8 | 2,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 5,0 |
P17 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P18 | 3,8 | 2,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 15,0 |
P19 | 3,5 | 2,5 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 10,0 |
1 | 3,3 | 2,3 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 9,5 |
P21 | 3,1 | 2,1 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 9,3 |
P22 | 3,7 | 2,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 11,0 |
P23 | 3,0 | 2,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 9,2 |
P24 | 3,5 | 2,5 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 10,0 |
P25 | 3,2 | 2,2 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 9,4 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 128/188
Produção N° | Textura | Fração de área da estrutura metalográfica | ||||||||
D1 | D2 | F % | B % | F+B % | fM % | P % | γ % | Fase com exceção de F, B e M % | Fração de área de grãos brutos % | |
P26 | 3,9 | 2,9 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 11,0 |
P27 | 3,0 | 2,0 | 95,0 | 3,0 | 98,0 | 2,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 9,2 |
P28 | 3,0 | 2,0 | 22,0 | 75,0 | 97,0 | 2,0 | 1,0 | 0,0 | 1,0 | 9,2 |
P29 | 3,0 | 2,0 | 35,0 | 2,0 | 37,0 | 60,0 | 0,0 | 3,0 | 3,0 | 9,2 |
P30 | 2,9 | 1,9 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 9,7 |
P31 | 5,8 | 4,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 20,0 |
P32 | 5,8 | 4,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 20,0 |
P33 | 5,8 | 4,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P34 | 5,8 | 4,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 20,0 |
P35 | 5,8 | 4,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P36 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 20,0 |
P37 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 20,0 |
P38 | 5,8 | 4,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P39 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 20,0 |
P40 | 58 | 4,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P41 | 58 | 4,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 20,0 |
P42 | 58 | 4,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P43 | 4,7 | 3,7 | 77,0 | 23,0 | 100,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
122/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 129/188
TABELA 17-2
Produção N° | Tamanho da Estrutura Metalográfica | |||
Diâmetro médio mm | dia mm | dis mm | Fração de área onde La/Lb < 5,0 é satisfeita % | |
P1 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P2 | 28,5 | 7,0 | 26,5 | 53,0 |
P3 | 27,5 | 6,5 | 26,0 | 54,0 |
P4 | 22,0 | 5,5 | 25,5 | 55,0 |
P5 | 25,0 | 6,0 | 25,8 | 55,0 |
P6 | 22,0 | 5,5 | 25,5 | 56,0 |
P7 | 20,0 | 5,3 | 25,0 | 57,0 |
P8 | 27,5 | 6,5 | 26,0 | 54,0 |
P9 | 19,0 | 5,2 | 25,0 | 57,5 |
P10 | 25,0 | 6,0 | 25,8 | 55,0 |
P11 | 21,0 | 5,4 | 25,3 | 56,0 |
P12 | 27,5 | 6,5 | 26,0 | 54,0 |
P13 | 29,5 | 5,0 | 24,5 | 58,0 |
P14 | 19,0 | 5,2 | 25,0 | 57,5 |
P15 | 19,0 | 1,0 | 25,0 | 57,5 |
P16 | 15,0 | 4,2 | 24,3 | 59,5 |
P17 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P18 | 35,0 | 8,5 | 26,0 | 50,6 |
P19 | 26,5 | 6,5 | 26,3 | 55,0 |
P20 | 23,5 | 6,0 | 26,0 | 56,0 |
P21 | 21,5 | 5,8 | 25,5 | 57,0 |
P22 | 29,0 | 7,0 | 26,5 | 54,0 |
P23 | 20,5 | 5,7 | 25,5 | 57,5 |
P24 | 26,5 | 6,5 | 26,3 | 55,0 |
P25 | 22,5 | 5,9 | 25,8 | 56,0 |
123/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 130/188
Produção N° | Tamanho da Estrutura Metalográfica | |||
Diâmetro médio mm | dia mm | dis mm | Fração de área onde La/Lb < 5,0 é satisfeita % | |
P26 | 29,0 | 7,0 | 26,5 | 54,0 |
P27 | 20,5 | 5,5 | 25,0 | 58,0 |
P28 | 20,5 | 5,7 | 25,5 | 57,5 |
P29 | 20,5 | 1,0 | 25,0 | 57,5 |
P30 | 22,5 | 6,0 | 26,2 | 57,3 |
P31 | 40,0 | 15,0 | 35,0 | 50,0 |
P32 | 40,0 | 15,0 | 35,0 | 50,0 |
P33 | 40,0 | 15,0 | 35,0 | 50,0 |
P34 | 42,0 | 156,0 | 35,0 | 45,0 |
P35 | 29,5 | 10,0 | 30,0 | 45,0 |
P36 | 40,0 | 15,0 | 35,0 | 50,0 |
P37 | 40,0 | 15,0 | 35,0 | 50,0 |
P38 | 29,5 | 10,0 | 30,0 | 50,0 |
P39 | 40,0 | 15,0 | 35,0 | 50,0 |
P40 | 29,5 | 10,0 | 30,0 | 45,0 |
P41 | 40,0 | 15,0 | 35,0 | 50,0 |
P42 | 29,5 | 10,0 | 30,0 | 45,0 |
P43 | 29,5 | - | - | - |
124/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 131/188
TABELA 18-1
Produção N° | Textura | Fração de área da estrutura metalográfica | ||||||||
D1 | D2 | F % | B % | F+B % | fM % | P % | 7 % | Fase com exceção de F, B e M % | Fração de área de grãos brutos % | |
P44 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 20,0 |
P45 | 4,7 | 3,7 | 77,0 | 23,0 | 100,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P46 | 4,7 | 3,7 | 76,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 20,0 |
P47 | 51 | 41 | 78,0 | 1,5 | 79,5 | 0,5 | 20,0 | 0,0 | 20,0 | 12,0 |
P48 | 4,7 | 3,7 | 21,5 | 2,0 | 23,5 | 71,0 | 0,0 | 5,5 | 5,5 | 12,0 |
P49 | 51 | 41 | 78,0 | 1,5 | 79,5 | 0,5 | 20,0 | 0,0 | 20,0 | 12,0 |
P50 | 4,7 | 3,7 | 21,5 | 2,0 | 23,5 | 71,0 | 0,0 | 5,5 | 5,5 | 12,0 |
P51 | 51 | 41 | 78,0 | 1,5 | 79,5 | 0,5 | 20,0 | 0,0 | 20,0 | 12,0 |
P52 | 4,7 | 3,7 | 21,5 | 2,0 | 23,5 | 71,0 | 0,0 | 5,5 | 5,5 | 12,0 |
P53 | 4,7 | 3,7 | 21,5 | 2,0 | 23,5 | 71,0 | 0,0 | 5,5 | 5,5 | 12,0 |
P54 | 51 | 41 | 78,0 | 1,5 | 79,5 | 0,5 | 20,0 | 0,0 | 20,0 | 12,0 |
P55 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 | |
P56 | 51 | 41 | 75,0 | 22,0 | 98,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 22,0 |
P57 | 51 | 41 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 22,0 |
P58 | 51 | 41 | 75,0 | 22,0 | 37,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 22,0 |
P59 | 51 | 41 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 16,0 |
P60 | 51 | 41 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 18,0 |
P61 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 22,0 |
P62 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 22,0 |
P63 | 5,1 | 41 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 16,0 |
P64 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 22,0 |
P65 | 51 | 41 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 16,0 |
P66 | 51 | 41 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 22,0 |
P67 | 51 | 41 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 16,0 |
P68 | 4,0 | 3,0 | 77,0 | 23,0 | 100,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
125/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 132/188
Produção N° | Textura | Fração de área da estrutura metalográfica | ||||||||
D1 | D2 | F % | B % | F+B % | fM % | P % | γ % | Fase com exceção de F, B e M % | Fração de área de grãos brutos % | |
P69 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 22,0 |
P70 | 4,0 | 3,0 | 77,0 | 23,0 | 100,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P71 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 22,0 |
P72 | 5,1 | 41 | 78,0 | 1,5 | 79,5 | 0,5 | 20,0 | 0,0 | 20,0 | 14,0 |
P73 | 4,0 | 3,0 | 21,5 | 2,0 | 23,5 | 71,0 | 0,0 | 5,5 | 5,5 | 14,0 |
P74 | 5,1 | 41 | 78,0 | 1,5 | 79,5 | 0,5 | 20,0 | 0,0 | 20,0 | 14,0 |
P75 | 4,0 | 3,0 | 21,5 | 2,0 | 23,5 | 71,0 | 0,0 | 5,5 | 5,5 | 14,0 |
P76 | 51 | 41 | 78,0 | 1,5 | 79,5 | 0,5 | 20,0 | 0,0 | 20,0 | 14,0 |
P77 | 4,0 | 3,0 | 21,5 | 2,0 | 23,5 | 71,0 | 0,0 | 5,5 | 5,5 | 14,0 |
P78 | 4,0 | 3,0 | 21,5 | 2,0 | 23,5 | 71,0 | 0,0 | 5,5 | 5,5 | 14,0 |
P79 | 51 | 41 | 78,0 | 1,5 | 79,5 | 0,5 | 20,0 | 0,0 | 20,0 | 14,0 |
P80 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P81 | 47 | 3,7 | 76,5 | 23,3 | 99,8 | 0,2 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P82 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P83 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P84 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P85 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P86 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 133/188
TABELA 18-2
Produção N° | Tamanho da Estrutura Metalográfica | |||
Diâmetro médio de volume mm | dia mm | dis mm | Fração de área onde La/Lb < 5,0 é satisfeita % | |
P44 | 40,0 | 15,0 | 35,0 | 50,0 |
P45 | 29,5 | |||
P46 | 40,0 | 15,0 | 35,0 | 50,0 |
P47 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P48 | 29,5 | 15,0 | 27,0 | 51,0 |
P49 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P50 | 29,5 | 15,0 | 27,0 | 51,0 |
P51 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P52 | 29,5 | 15,0 | 27,0 | 51,0 |
P53 | 29,5 | 15,0 | 27,0 | 51,0 |
P54 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P55 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P56 | 41,5 | 15,5 | 35,5 | 50,0 |
P57 | 41,5 | 15,5 | 35,5 | 50,0 |
P58 | 43,5 | 15,5 | 35,5 | 45,0 |
P59 | 31,0 | 10,5 | 30,5 | 45,0 |
P60 | 34,0 | 10,5 | 30,5 | 51,0 |
P61 | 41,5 | 15,5 | 35,5 | 50,0 |
P62 | 41,5 | 15,5 | 35,5 | 50,0 |
P63 | 31,0 | 10,5 | 30,5 | 50,0 |
P64 | 41,5 | 15,5 | 35,5 | 50,0 |
P65 | 31,0 | 10,5 | 30,5 | 45,0 |
P66 | 41,5 | 15,5 | 35,5 | 50,0 |
P67 | 31,0 | 10,5 | 30,5 | 45,0 |
P68 | 31,0 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 134/188
Produção N° | Tamanho da Estrutura Metalográfica | |||
Diâmetro médio de volume mm | dia mm | dis mm | Fração de área onde La/Lb < 5,0 é satisfeita % | |
P69 | 41,5 | 15,5 | 35,5 | 50,0 |
P70 | 31,0 | |||
P71 | 41,5 | 15,5 | 35,5 | 50,0 |
P72 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P73 | 31,0 | 15,5 | 27,5 | 51,0 |
P74 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P75 | 31,0 | 15,5 | 27,5 | 51,0 |
P76 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P77 | 31,0 | 15,5 | 27,5 | 51,0 |
P78 | 31,0 | 15,5 | 27,5 | 51,0 |
P79 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P80 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P81 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P82 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P83 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P84 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P85 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P86 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
128/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 135/188
TABELA 19-1
Produção N° | Textura | Fração de área da estrutura metalográfica | ||||||||
D1 | D2 | F % | B % | F+B % | fM % | P % | γ % | Fase com exceção de F, B e M % | Fração de área de grãos brutos % | |
P87 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P88 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P89 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | |||||||||
P90 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P91 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P92 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P93 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P94 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P95 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P96 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P97 | 5,8 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P98 | 5,8 | 4,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P99 | 5,8 | 4,8 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P100 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P101 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P102 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P103 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P104 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P105 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P106 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P107 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P108 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | |||||||||
P109 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | |||||||||
P110 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
129/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 136/188
Produção N° | Textura | Fração de área da estrutura metalográfica | ||||||||
D1 | D2 | F % | B % | F+B % | fM % | P % | γ % | Fase com exceção de F, B e M % | Fração de área de grãos brutos % | |
P111 | 4,7 | 3,7 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 12,0 |
P112 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P113 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P114 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P115 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P116 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P117 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P118 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P119 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P120 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P121 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P122 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P123 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P124 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P125 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P126 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P127 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P128 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P129 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
130/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 137/188
TABELA 19-2
Produção N° | Tamanho da Estrutura Metalográfica | |||
Diâmetro médio de volume mm | dia mm | dis mm | Fração de área onde La/Lb < 5,0 é satisfeita % | |
P87 | 28,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P88 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P89 | Ocorreram fraturas durante a lam. a quente | |||
P90 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P91 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P92 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P93 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P94 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P95 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P96 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P97 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P98 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P99 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P100 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P101 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P102 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P103 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P104 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P105 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P106 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P107 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P108 | Ocorreram fraturas durante a lam. a quente | |||
P109 | Ocorreram fraturas durante a lam. a quente | |||
P110 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
131/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 138/188
Produção N° | Tamanho da Estrutura Metalográfica | |||
Diâmetro médio de volume mm | dia mm | dis mm | Fração de área onde La/Lb < 5,0 é satisfeita % | |
P111 | 29,5 | 7,5 | 27,0 | 51,0 |
P112 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P113 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P114 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P115 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P116 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P117 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P118 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P119 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P120 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P121 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P122 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P123 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P124 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P125 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P126 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P127 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P128 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P129 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 139/188
TABELA 20-1
Produção N° | Textura | Fração de área da estrutura metalográfica | ||||||||
D1 | D2 | F % | B % | F+B % | fM % | P % | γ % | Fase com exceção de F, B e M % | Fração de área de grãos brutos % | |
P130 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P131 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P132 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P133 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P134 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P135 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P136 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P137 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P138 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P139 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P140 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P141 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P142 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P143 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P144 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P145 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P146 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P147 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P148 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P149 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P150 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P151 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P152 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P153 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P154 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
133/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 140/188
Produção N° | Textura | Fração de área da estrutura metalográfica | ||||||||
D1 | D2 | F % | B % | F+B % | fM % | P % | γ % | Fase com exceção de F, B e M % | Fração de área de grãos brutos % | |
P155 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P156 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P157 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P158 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P159 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P160 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P161 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P162 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P163 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P164 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P165 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P166 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P167 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P168 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P169 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P170 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P171 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P172 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 141/188
TABELA 20-2
Produção N° | Tamanho da Estrutura Metalográfica | |||
Diâmetro médio de volume mm | dia mm | dis mm | Fração de área onde La/Lb < 5,0 é satisfeita % | |
P130 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P131 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P132 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P133 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P134 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P135 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P136 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P137 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P138 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P139 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P140 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P141 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P142 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P143 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P144 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P145 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P146 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P147 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P148 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P149 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P150 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P151 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P152 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P153 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P154 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 142/188
Produção N° | Tamanho da Estrutura Metalográfica | |||
Diâmetro médio de volume mm | dia mm | dis mm | Fração de área onde La/Lb < 5,0 é satisfeita % | |
P155 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P156 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P157 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P158 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P159 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P160 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P161 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P162 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P163 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P164 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P165 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P166 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P167 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P168 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P169 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P170 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P171 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P172 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
136/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 143/188
TABELA 21-1
Produção N° | Textura | Fração de área da estrutura metalográfica | ||||||||
D1 | D2 | F % | B % | F+B % | fM % | P % | γ % | Fase com exceção de F, B e M % | Fração de área de grãos brutos % | |
P173 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P174 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P175 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P176 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P177 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P178 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P179 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P180 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P181 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P182 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P183 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P184 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P185 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P186 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P187 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P188 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P189 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P190 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P191 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P192 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P193 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P194 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P195 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P196 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P197 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 144/188
Produção N° | Textura | Fração de área da estrutura metalográfica | ||||||||
D1 | D2 | F % | B % | F+B % | fM % | P % | γ % | Fase com exceção de F, B e M % | Fração de área de grãos brutos % | |
P198 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P199 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P200 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P201 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P202 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P203 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P204 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P205 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P206 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P207 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P208 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P209 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P210 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P211 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P212 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P213 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
P214 | 4,0 | 3,0 | 75,0 | 22,0 | 97,0 | 3,0 | 0,0 | 0,0 | 0,0 | 14,0 |
138/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 145/188
TABELA 21-2
Produção N° | Tamanho da Estrutura Metalográfica | |||
Diâmetro médio de volume mm | dia mm | dis mm | Fração de área onde La/Lb < 5,0 é satisfeita % | |
P173 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P174 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P175 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P176 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P177 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P178 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P179 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P180 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P181 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P182 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P183 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P184 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P185 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P186 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P187 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P188 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P189 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P190 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P191 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P192 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P193 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P194 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P195 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P196 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
139/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 146/188
Produção N° | Tamanho da Estrutura Metalográfica | |||
Diâmetro médio de volume mm | dia mm | dis mm | Fração de área onde La/Lb < 5,0 é satisfeita % | |
P197 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P198 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P199 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P200 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P201 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P202 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P203 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P204 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P205 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P206 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P207 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P208 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P209 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P210 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P211 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P212 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P213 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
P214 | 31,0 | 8,0 | 27,5 | 51,0 |
140/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 147/188
TABELA 22-1
Produção N° | Valor de Lankford | Notas | |||
rL | rC | r30 | r60 | ||
P1 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Exemplo |
P2 | 0,76 | 0,78 | 1,42 | 1,43 | Exemplo |
P3 | 0,78 | 0,80 | 1,40 | 1,42 | Exemplo |
P4 | 0,72 | 0,74 | 1,46 | 0,15 | Exemplo |
P5 | 0,84 | 0,85 | 1,35 | 1,36 | Exemplo |
P6 | 0,86 | 0,87 | 1,33 | 1,34 | Exemplo |
P7 | 0,89 | 0,91 | 1,29i | 1,31 | Exemplo |
P8 | 0,78 | 0,80 | 1,40 | 1,42 | Exemplo |
P9 | 0,92 | 0,92 | 1,28 | 1,28 | Exemplo |
P10 | 0,84 | 0,85 | 1,35 | 1,36 | Exemplo |
P11 | 0,86 | 0,87 | 1,33 | 1,34 | Exemplo |
P12 | 0,76 | 0,77 | 1,43 | 1,44 | Exemplo |
P13 | 0,92 | 0,92 | 1,28 | 1,28 | Exemplo |
P14 | 0,92 | 0,92 | 1,28 | 1,28 | Exemplo |
P15 | 0,92 | 0,92 | 1,28 | 1,28 | Exemplo |
P16 | 0,90 | 0,92 | 1,28 | 1,29 | Exemplo |
P17 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P18 | 0,95 | 0,96 | 1,24 | 1,25 | Exemplo |
P19 | 0,98 | 1,00 | 1,20 | 1,22 | Exemplo |
P20 | 1,00 | 1,01 | 1,19 | 1,20 | Exemplo |
P21 | 1,04 | 1,04 | 1,16 | 1,16 | Exemplo |
P22 | 0,92 | 0,94 | 1,26 | 1,28 | Exemplo |
P23 | 1,06 | 1,07 | 1,13 | 1,14 | Exemplo |
P24 | 0,98 | 1,00 | 1,20 | 1,22 | Exemplo |
P25 | 1,00 | 1,01 | 1,19 | 1,20 | Exemplo |
P26 | 0,90 | 0,92 | 1,28 | 1,29 | Exemplo |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 148/188
Produção N° | Valor de Lankford | Notas | |||
rL | rC | r30 | r60 | ||
P27 | 1,06 | 1,07 | 1,13 | 1,14 | Exemplo |
P28 | 1,06 | 1,07 | 1,13 | 1,14 | Exemplo |
P29 | 1,06 | 1,07 | 1,13 | 1,14 | Exemplo |
P30 | 1,08 | 1,09 | 1,11 | 1,12 | Exemplo |
P31 | 0,52 | 0,56 | 1,66 | 1,69 | Ex. Comparativo |
P32 | 0,52 | 0,56 | 1,66 | 1,69 | Ex. Comparativo |
P33 | 0,52 | 0,56 | 1,66 | 1,69 | Ex. Comparativo |
P34 | 0,52 | 0,56 | 1,66 | 1,69 | Ex. Comparativo |
P35 | 0,52 | 0,56 | 1,66 | 1,69 | Ex. Comparativo |
P36 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P37 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P38 | 0,52 | 0,56 | 1,66 | 1,69 | Ex. Comparativo |
P39 | 0,72 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P40 | 0,52 | 0,56 | 1,66 | 1,69 | Ex. Comparativo |
P41 | 0,52 | 0,56 | 1,66 | 1,69 | Ex. Comparativo |
P42 | 0,52 | 0,56 | 1,66 | 1,69 | Ex. Comparativo |
P43 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 149/188
TABELA 22-2
Produção N° | Propriedades mecânicas | Notas | |||||||
Desvio padrão da razão de dureza | TS MPa | u-EL % | —i 'ã3 III | l % | TS x u-EL MPa% | Ts x EL Mpa% | TS x l Mpa% | ||
P1 | 0,23 | 600 | 15 | 29 | 71,0 | 9000 | 17400 | 42600 | |
P2 | 0,23 | 610 | 16 | 31 | 73,0 | 9760 | 18910 | 44530 | Exemplo |
P3 | 0,23 | 620 | 17 | 33 | 74,0 | 10540 | 20460 | 45880 | Exemplo |
P4 | 0,23 | 630 | 18 | 34 | 67,0 | 11340 | 21420 | 42210 | Exemplo |
P5 | 0,23 | 625 | 18 | 34 | 79,0 | 11250 | 21250 | 49375 | Exemplo |
P6 | 0,22 | 630 | 19 | 36 | 80,0 | 11970 | 22680 | 50400 | Exemplo |
P7 | 0,21 | 640 | 20 | 37 | 82,0 | 12800 | 23680 | 52480 | Exemplo |
P8 | 0,21 | 620 | 17 | 33 | 74,0 | 10540 | 20460 | 45880 | Exemplo |
P9 | 0,18 | 645 | 21 | 39 | 83,0 | 13545 | 25155 | 53535 | Exemplo |
P10 | 0,21 | 620 | 18 | 34 | 79,0 | 11160 | 21080 | 48980 | Exemplo |
P11 | 0,21 | 640 | 20 | 37 | 81,0 | 12800 | 23680 | 51840 | Exemplo |
P12 | 0,21 | 620 | 17 | 33 | 72,0 | 10540 | 20460 | 44640 | Exemplo |
P13 | 0,18 | 580 | 25 | 45 | 85,0 | 14500 | 26100 | 49300 | Exemplo |
P14 | 0,18 | 900 | 13 | 16 | 75,0 | 11700 | 14400 | 67500 | Exemplo |
P15 | 0,18 | 1220 | 8 | 12 | 35,0 | 9760 | 14640 | 42700 | Exemplo |
P16 | 0,18 | 655 | 23 | 41 | 81,0 | 15065 | 27510 | 53055 | Exemplo |
P17 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P18 | 0,23 | 560 | 13 | 25 | 81,0 | 7280 | 14000 | 45360 | Exemplo |
P19 | 0,23 | 600 | 14 | 28 | 88,0 | 8400 | 16800 | 52800 | Exemplo |
P20 | 0,22 | 610 | 15 | 29 | 89,0 | 9150 | 17690 | 54290 | Exemplo |
P21 | 0,21 | 620 | 16 | 31 | 91,0 | 9920 | 19220 | 56420 | Exemplo |
P22 | 0,21 | 600 | 13 | 27 | 85,0 | 7800 | 16200 | 51000 | Exemplo |
P23 | 0,18 | 625 | 17 | 33 | 94,0 | 10625 | 20625 | 58750 | Exemplo |
P24 | 0,21 | 600 | 14 | 28 | 88,0 | 8400 | 16800 | 52800 | Exemplo |
P25 | 0,21 | 620 | 16 | 31 | 90,0 | 9920 | 19220 | 55800 | Exemplo |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 150/188
Produção N° | Propriedades mecânicas | Notas | |||||||
Desvio padrão da razão de dureza | TS MPa | u-EL % | —i III | l % | TS x u-EL MPa% | Ts x EL Mpa% | TS x l Mpa% | ||
P26 | 0,21 | 600 | 13 | 27 | 81,0 | 7800 | 16200 | 48600 | Exemplo |
P27 | 0,18 | 560 | 21 | 39 | 94,0 | 10625 | 21840 | 52640 | Exemplo |
P28 | 0,18 | 880 | 14 | 16 | 104,0 | 8400 | 14080 | 91520 | Exemplo |
P29 | 0,18 | 1200 | 8 | 12 | 35,0 | 9920 | 14400 | 42000 | Exemplo |
P30 | 0,18 | 615 | 16 | 31 | 94,5 | 78-- | 19065 | 58118 | Exemplo |
P31 | 0,23 | 460 | 9 | 24 | 55,0 | 11760 | 11040 | 25300 | Ex. Comparativo |
P32 | 0,24 | 460 | 9 | 24 | 55,0 | 12320 | 11040 | 25300 | Ex. Comparativo |
P33 | 0,23 | 460 | 9 | 24 | 55,0 | 9600 | 11040 | 25300 | Ex. Comparativo |
P34 | 0,23 | 470 | 9 | 24 | 55,0 | 9840 | 1'1280 | 25850 | Ex. Comparativo |
P35 | 0,23 | 470 | 9 | 24 | 55,0 | 44140 | 11280 | 25850 | Ex. Comparativo |
P36 | 0,23 | 460 | 9 | 24 | 65,0 | 4140 | 11040 | 29900 | Ex. Comparativo |
P37 | 0,23 | 460 | 9 | 24 | 65,0 | 4140 | 11040 | 29900 | Ex. Comparativo |
P38 | 0,23 | 490 | 9 | 24 | 55,0 | 4410 | 11760 | 26950 | Ex. Comparativo |
P39 | 0,23 | 460 | 9 | 24 | 65,0 | 4140 | 11040 | 29900 | Ex. Comparativo |
P40 | 0,23 | 470 | 9 | 24 | 55,0 | 4230 | 11280 | 25850 | Ex. Comparativo |
P41 | 0,23 | 460 | 9 | 24 | 55,0 | 4140 | 11040 | 25300 | Ex. Comparativo |
P42 | 0,23 | 470 | 9 | 24 | 55,0 | 4230 | 11280 | 25850 | Ex. Comparativo |
P43 | 0,23 | 430 | 7 | 21 | 66,0 | 3010 | 9030 | 28380 | Ex. Comparativo |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 151/188
TABELA 22-3
Produção N° | Outros | Notas | ||
d/RmC | Rm45/RmC | TS/fM x dis/dia | ||
P1 | 1,0 | 1,9 | 720 | Exemplo |
P2 | 1,2 | 1,8 | 770 | Exemplo |
P3 | 1,1 | 1,8 | 827 | Exemplo |
P4 | 1,0 | 2,0 | 974 | Exemplo |
P5 | 1,2 | 1,7 | 896 | Exemplo |
P6 | 1,2 | 1,7 | 974 | Exemplo |
P7 | 1,3 | 1,6 | 1006 | Exemplo |
P8 | 1,1 | 1,8 | 827 | Exemplo |
P9 | 1,3 | 1,6 | 1034 | Exemplo |
P10 | 1,2 | 1,7 | 889 | Exemplo |
P11 | 1,2 | 1,7 | 1000 | Exemplo |
P12 | 1,1 | 1,9 | 827 | Exemplo |
P13 | 1,4 | 1,5 | 1421 | Exemplo |
P14 | 1,6 | 1,3 | 2163 | Exemplo |
P15 | 1,1 | 1,6 | 508 | Exemplo |
P16 | 1,3 | 1,6 | 1263 | Exemplo |
P17 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P18 | 1,3 | 1,6 | 615 | Exemplo |
P19 | 1,4 | 1,5 | 809 | Exemplo |
P20 | 1,4 | 1,4 | 881 | Exemplo |
P21 | 1,5 | 1,4 | 909 | Exemplo |
P22 | 1,3 | 1,6 | 757 | Exemplo |
P23 | 1,5 | 1,3 | 932 | Exemplo |
P24 | 1,4 | 1,5 | 809 | Exemplo |
P25 | 1,4 | 1,4 | 904 | Exemplo |
P26 | 1,3 | 1,6 | 757 | Exemplo |
145/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 152/188
Produção N° | Outros | Notas | ||
d/RmC | Rm45/RmC | TS/fM x dis/dia | ||
P27 | 1,6 | 1,3 | 1273 | Exemplo |
P28 | 1,8 | 1,0 | 1968 | Exemplo |
P29 | 1,3 | 1,5 | 500 | Exemplo |
P30 | 1,5 | 1,3 | 895 | Exemplo |
P31 | 0,7 | 2,4 | 358 | Ex. Comparativo |
P32 | 0,7 | 2,4 | 358 | Ex. Comparativo |
P33 | 0,7 | 2,4 | 358 | Ex. Comparativo |
P34 | 0,7 | 2,4 | 366 | Ex. Comparativo |
P35 | 0,7 | 2,4 | 470 | Ex. Comparativo |
P36 | 1,0 | 2,4 | 358 | Ex. Comparativo |
P37 | 1,0 | 2,4 | 358 | Ex. Comparativo |
P38 | 0,7 | 2,4 | 490 | Ex. Comparativo |
P39 | 1,0 | 2,4 | 358 | Ex. Comparativo |
P40 | 0,7 | 2,4 | 470 | Ex. Comparativo |
P41 | 0,7 | 2,4 | 358 | Ex. Comparativo |
P42 | 0,7 | 2,4 | 470 | Ex. Comparativo |
P43 | 1,0 | 2,0 | Ex. Comparativo |
146/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 153/188
TABELA 23-1
Produção N° | Valor de Lankford | Notas | |||
rL | rC | r30 | r60 | ||
P44 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P45 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P46 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P47 | 0.68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P48 | 0.74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P49 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P50 | 9.74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P51 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P52 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P53 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P54 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P55 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P56 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P57 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P58 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P59 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P60 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P61 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Ex. Comparativo |
P62 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Ex. Comparativo |
P63 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P64 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Ex. Comparativo |
P65 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P66 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P67 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P68 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Ex. Comparativo |
P69 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Ex. Comparativo |
147/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 154/188
Produção N° | Valor de Lankford | Notas | |||
rL | rC | r30 | r60 | ||
P70 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Ex. Comparativo |
P71 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Ex. Comparativo |
P72 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P73 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Ex. Comparativo |
P74 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P75 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Ex. Comparativo |
P76 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P77 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Ex. Comparativo |
P78 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Ex. Comparativo |
P79 | 0,68 | 0,66 | 1,52 | 1,54 | Ex. Comparativo |
P80 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Ex. Comparativo |
P81 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P82 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P83 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P84 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P85 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P86 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
148/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 155/188
TABELA 23-2
Produção N° | Propriedades mecânicas | Notas | |||||||
Desvio padrão da razão de dureza | TS MPa | u-EL % | —i á? III | l % | TS x u-EL MPa% | Ts x EL Mpa% | TS x l Mpa% | ||
P44 | 0,23 | 460 | 9 | 24 | 65,0 | 4140 | 11040 | 29900 | Ex. Comparativo |
P45 | 0,23 | 430 | 7 | 21 | 66,0 | 3010 | 9030 | 28380 | Ex. Comparativo |
P46 | 0,23 | 460 | 9 | 24 | 65,0 | 4140 | 11040 | 29900 | Ex. Comparativo |
P47 | 0,23 | 500 | 8 | 22 | 55,0 | 4000 | 11000 | 27500 | Ex. Comparativo |
P48 | 0,23 | 1290 | 1 | 10 | 65,0 | 1290 | 12900 | 83850 | Ex. Comparativo |
P49 | 0,23 | 500 | 8 | 22 | 55,0 | 4000 | 11000 | 27500 | Ex. Comparativo |
P50 | 0,23 | 1290 | 1 | 10 | 65,0 | 1290 | 12900 | 83850 | Ex. Comparativo |
P51 | 0,23 | 500 | 8 | 22 | 55,0 | 4000 | 11000 | 27500 | Ex. Comparativo |
P52 | 0,23 | 1290 | 1 | 10 | 65,0 | 1290 | 12900 | 83850 | Ex. Comparativo |
P53 | 0,23 | 1290 | 1 | 10 | 65,0 | 1290 | 12900 | 83850 | Ex. Comparativo |
P54 | 0,23 | 500 | 8 | 22 | 55,0 | 4000 | 11000 | 27500 | Ex. Comparativo |
P55 | 0,23 | 430 | 8 | 22 | 65,0 | 3440 | 9460 | 27950 | Ex. Comparativo |
P56 | 0,23 | 440 | 5 | 19 | 64,0 | 2200 | 8360 | 28160 | Ex. Comparativo |
P57 | 0,24 | 440 | 5 | 19 | 64,0 | 2200 | 8360 | 28160 | Ex. Comparativo |
P58 | 0,23 | 450 | 7 | 21 | 64,0 | 3150 | 9450 | 28800 | Ex. Comparativo |
P59 | 0,23 | 450 | 7 | 21 | 64,0 | 3150 | 9450 | 28800 | Ex. Comparativo |
P60 | 0,23 | 430 | 8 | 22 | 64,0 | 3440 | 9460 | 27520 | Ex. Comparativo |
P61 | 0,23 | 440 | 7 | 21 | 75,0 | 3080 | 9240 | 33000 | Ex. Comparativo |
P62 | 0,23 | 440 | 7 | 21 | 75,0 | 3080 | 9240 | 33000 | Ex. Comparativo |
P63 | 0,23 | 470 | 5 | 19 | 64,0 | 2350 | 8930 | 30080 | Ex. Comparativo |
P64 | 0,23 | 440 | 7 | 21 | 75,0 | 3080 | 9240 | 33000 | Ex. Comparativo |
P65 | 0,23 | 450 | 7 | 21 | 64,0 | 3150 | 9450 | 28800 | Ex. Comparativo |
P66 | 0,23 | 440 | 5 | 19 | 64,0 | 2200 | 8300 | 28160 | Ex. Comparativo |
P67 | 0,23 | 450 | 7 | 21 | 64,0 | 3150 | 9450 | 28800 | Ex. Comparativo |
P68 | 0,23 | 410 | 3 | 17 | 75,0 | 1230 | 6970 | 30750 | Ex. Comparativo |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 156/188
Produção N° | Pro | priedades mecânicas | Notas | ||||||
Desvio padrão da razão de dureza | TS MPa | u-EL % | —i III | l % | TS x u-EL MPa% | Ts x EL Mpa% | TS x l Mpa% | ||
P69 | 0,23 | 440 | 7 | 21 | 75,0 | 3080 | 9240 | 33000 | Ex. Comparativo |
P70 | 0,23 | 410 | 3 | 17 | 75,0 | 1230 | 6970 | 30750 | Ex. Comparativo |
P71 | 0,23 | 440 | 7 | 21 | 75,0 | 3080 | 9240 | 33000 | Ex. Comparativo |
P72 | 0,23 | 480 | 4 | 18 | 55,0 | 1920 | 8640 | 26400 | Ex. Comparativo |
P73 | 0,23 | 1270 | 1 | 10 | 65,0 | 1270 | 12700 | 82550 | Ex. Comparativo |
P74 | 0,23 | 480 | 4 | 18 | 55,0 | 1920 | 8640 | 26400 | Ex. Comparativo |
P75 | 0,23 | 1270 | 1 | 10 | 65,0 | 1270 | 12700 | 82550 | Ex. Comparativo |
P76 | 0,23 | 480 | 4 | 18 | 55,0 | 1920 | 8640 | 26400 | Ex. Comparativo |
P77 | 0,23 | 1270 | 1 | 10 | 65,0 | 1270 | 12700 | 82550 | Ex. Comparativo |
P78 | 0,23 | 1270 | 1 | 10 | 65,0 | 1270 | 12700 | 82550 | Ex. Comparativo |
P79 | 0,23 | 480 | 4 | 18 | 55,0 | 1920 | 8640 | 26400 | Ex. Comparativo |
P80 | 0,23 | 410 | 4 | 18 | 65,0 | 1640 | 7380 | 26650 | Ex. Comparativo |
P81 | 0,23 | 410 | 7 | 21 | 66,0 | 2870 | 8610 | 27060 | Ex. Comparativo |
P82 | 0,23 | 850 | 8 | 22 | 62,0 | 6800 | 18700 | 52700 | Ex. Comparativo |
P83 | 0,23 | 430 | 15 | 29 | 71,0 | 6450 | 12470 | 30530 | Ex. Comparativo |
P84 | 0,23 | 850 | 8 | 22 | 62,0 | 6800 | 18700 | 52700 | Ex. Comparativo |
P85 | 0,23 | 430 | 15 | 29 | 71,0 | 6450 | 12470 | 30530 | Ex. Comparativo |
P86 | 0,23 | 850 | 8 | 22 | 62,0 | 6800 | 18700 | 52700 | Ex. Comparativo |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 157/188
TABELA 23-3
Produção N° | Outros | Notas | ||
d/RmC | Rm45/RmC | TS/fM x dis/dia | ||
P44 | 1,0 | 2,4 | 358 | Ex. Comparativo |
P45 | 1,0 | 2,0 | Ex. Comparativo | |
P46 | 1,0 | 2,4 | 358 | Ex. Comparativo |
P47 | 0,7 | 2,4 | 3600 | Ex. Comparativo |
P48 | 1,0 | 2,4 | 33 | Ex. Comparativo |
P49 | 0,7 | 2,4 | 3600 | Ex. Comparativo |
P50 | 1,0 | 2,4 | 33 | Ex. Comparativo |
P51 | 0,7 | 2,4 | 3600 | Ex. Comparativo |
P52 | 1,0 | 2,4 | 33 | Ex. Comparativo |
P53 | 1,0 | 2,4 | 33 | Ex. Comparativo |
P54 | 0,7 | 2,4 | 3600 | Ex. Comparativo |
P55 | 1,0 | 2,4 | 516 | Ex. Comparativo |
P56 | 0,9 | 2,2 | 336 | Ex. Comparativo |
P57 | 0,9 | 2,2 | 336 | Ex. Comparativo |
P58 | 0,9 | 2,2 | 344 | Ex. Comparativo |
P59 | 0,9 | 2,2 | 436 | Ex. Comparativo |
P60 | 0,9 | 2,2 | 416 | Ex. Comparativo |
P61 | 1,1 | 1,8 | 336 | Ex. Comparativo |
P62 | 1,1 | 1,8 | 336 | Ex. Comparativo |
P63 | 0,9 | 2,2 | 455 | Ex. Comparativo |
P64 | 1,1 | 1,8 | 336 | Ex. Comparativo |
P65 | 0,9 | 2,2 | 436 | Ex. Comparativo |
P66 | 0,9 | 2,2 | 336 | Ex. Comparativo |
P67 | 0,9 | 2,2 | 436 | Ex. Comparativo |
P68 | 1,2 | 1,8 | Ex. Comparativo | |
P69 | 1,1 | 1,8 | 336 | Ex. Comparativo |
151/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 158/188
Produção N° | Outros | Notas | ||
d/RmC | Rm45/RmC | TS/fM x dis/dia | ||
P70 | 1,2 | 1,8 | Ex. Comparativo | |
P71 | 1,1 | 1,8 | 336 | Ex. Comparativo |
P72 | 0,9 | 2,2 | 3300 | Ex. Comparativo |
P73 | 1,2 | 1,7 | 32 | Ex. Comparativo |
P74 | 0,9 | 2,2 | 3300 | Ex. Comparativo |
P75 | 1,2 | 1,7 | 32 | Ex. Comparativo |
P76 | 0,9 | 2,2 | 3300 | Ex. Comparativo |
P77 | 1,2 | 1,7 | 32 | Ex. Comparativo |
P78 | 1,2 | 1,7 | 32 | Ex. Comparativo |
P79 | 0,9 | 2,2 | 3300 | Ex. Comparativo |
P80 | 1,2 | 1,7 | 470 | Ex. Comparativo |
P81 | 1,0 | 2,0 | 7380 | Ex. Comparativo |
P82 | 1,0 | 2,3 | 1020 | Ex. Comparativo |
P83 | 1,0 | 1,9 | 516 | Ex. Comparativo |
P84 | 1,0 | 2,3 | 1020 | Ex. Comparativo |
P85 | 1,0 | 1,9 | 516 | Ex. Comparativo |
P86 | 1,0 | 2,3 | 1020 | Ex. Comparativo |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 159/188
TABELA 24-1
Produção N° | Valor de Lankford | Notas | |||
rL | rC | r30 | r60 | ||
P87 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P88 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P89 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | Ex. Comparativo | |||
P90 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P91 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P92 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P93 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P94 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P95 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P96 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P97 | 0,52 | 0,56 | 1,66 | 1,69 | Ex. Comparativo |
P98 | 0,52 | 0,56 | 1,66 | 1,69 | Ex. Comparativo |
P99 | 0,52 | 0,56 | 1,66 | 1,69 | Ex. Comparativo |
P100 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P101 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P102 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P103 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P104 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P105 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P106 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P107 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P108 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | Ex. Comparativo | |||
P109 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | Ex. Comparativo | |||
P110 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P111 | 0,74 | 0,76 | 1,44 | 1,45 | Ex. Comparativo |
P112 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
153/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 160/188
Produção N° | Valor de Lankford | Notas | |||
rL | rC | r30 | r60 | ||
P113 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P114 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P115 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P116 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P117 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P118 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P119 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P120 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P121 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P122 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P123 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P124 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P125 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P126 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P127 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P128 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P129 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
154/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 161/188
TABELA 24-2
Produção N° | Propriedades mecânicas | Notas | |||||||
Desvio padrão da razão de dureza | TS MPa | u-EL % | —i 'ã3 III | l % | TS x u-EL MPa% | Ts x EL Mpa% | TS x l Mpa% | ||
P87 | 0,23 | 590 | 8 | 22 | 62,0 | 4720 | 12980 | 36580 | Ex. Comparativo |
P88 | 0,23 | 590 | 11 | 29 | 62,0 | 6490 | 17110 | 36580 | Ex. Comparativo |
P89 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | Ex. Comparativo | |||||||
P90 | 0,23 | 590 | 8 | 22 | 62,0 | 4720 | 12980 | 36580 | Ex. Comparativo |
P91 | 0,23 | 590 | 8 | 22 | 62,0 | 4720 | 12980 | 36580 | Ex. Comparativo |
P92 | 0,23 | 590 | 8 | 22 | 62,0 | 4720 | 12980 | 36580 | Ex. Comparativo |
P93 | 0,23 | 850 | 8 | 22 | 62,0 | 6800 | 18700 | 52700 | Ex. Comparativo |
P94 | 0,23 | 850 | 8 | 22 | 62,0 | 6800 | 18700 | 52700 | Ex. Comparativo |
P95 | 0,23 | 850 | 8 | 22 | 62,0 | 6800 | 18700 | 52700 | Ex. Comparativo |
P96 | 0,23 | 850 | 8 | 22 | 62,0 | 6800 | 18700 | 52700 | Ex. Comparativo |
P97 | 0,23 | 790 | 8 | 22 | 55,0 | 6320 | 17380 | 43450 | Ex. Comparativo |
P98 | 0,23 | 830 | 8 | 22 | 55,0 | 6640 | 18260 | 45650 | Ex. Comparativo |
P99 | 0,23 | 790 | 8 | 22 | 55,0 | 6320 | 17380 | 43450 | Ex. Comparativo |
P100 | 0,23 | 850 | 8 | 22 | 62,0 | 6800 | 18700 | 52700 | Ex. Comparativo |
P101 | 0,23 | 850 | 8 | 22 | 62,0 | 6800 | 18700 | 52700 | Ex. Comparativo |
P102 | 0,23 | 590 | 8 | 22 | 62,0 | 4720 | 12980 | 36580 | Ex. Comparativo |
P103 | 0,23 | 590 | 8 | 22 | 62,0 | 4720 | 12980 | 36580 | Ex. Comparativo |
P104 | 0,23 | 850 | 8 | 22 | 62,0 | 6800 | 18700 | 52700 | Ex. Comparativo |
P105 | 0,23 | 590 | 8 | 22 | 62,0 | 4720 | 12980 | 36580 | Ex. Comparativo |
P106 | 0,23 | 850 | 8 | 22 | 62,0 | 6800 | 18700 | 52700 | Ex. Comparativo |
P107 | 0,23 | 850 | 8 | 22 | 62,0 | 6800 | 18700 | 52700 | Ex. Comparativo |
P108 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | Ex. Comparativo | |||||||
P109 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | Ex. Comparativo | |||||||
P110 | 0,23 | 590 | 11 | 23 | 62,0 | 6490 | 13570 | 36580 | Ex. Comparativo |
P111 | 0,23 | 590 | 11 | 23 | 62,0 | 6490 | 13570 | 36580 | Ex. Comparativo |
155/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 162/188
Produção N° | Propriedades mecânicas | Notas | |||||||
Desvio padrão da razão de dureza | TS MPa | u-EL % | —i III | l % | TS x u-EL MPa% | Ts x EL Mpa% | TS x l Mpa% | ||
P112 | 0,23 | 467 | 15 | 30 | 66,0 | 7005 | 14010 | 30822 | Exemplo |
P113 | 0,23 | 489 | 15 | 29 | 65,7 | 7335 | 14181 | 32127 | Exemplo |
P114 | 0,23 | 511 | 14 | 29 | 65,4 | 7154 | 14819 | 33419 | Exemplo |
P115 | 0,23 | 585 | 13 | 28 | 64,7 | 7605 | 16380 | 37850 | Exemplo |
P116 | 0,23 | 632 | 12 | 27 | 64,1 | 7584 | 17064 | 40511 | Exemplo |
P117 | 0,23 | 711 | 11 | 26 | 63,5 | 7821 | 18486 | 45149 | Exemplo |
P118 | 0,23 | 746 | 11 | 25 | 63,1 | 8206 | 18650 | 47073 | Exemplo |
P119 | 0,23 | 759 | 10 | 25 | 62,9 | 7590 | 18975 | 47741 | Exemplo |
P120 | 0,23 | 840 | 9 | 23 | 62,2 | 7560- | 19320 | 52248 | Exemplo |
P121 | 0,23 | 471 | 15 | 30 | 70,8 | 7065 | 14130 | 33347 | Exemplo |
P122 | 0,23 | 482 | 15 | 30 | 70,5 | 7230 | 14460 | 33981 | Exemplo |
P123 | 0,23 | 550 | 14 | 28 | 68,9 | 7700 | 15400 | 37895 | Exemplo |
P124 | 0,23 | 670 | 11 | 25 | 65,2 | 7370 | 16750 | 43684 | Exemplo |
P125 | 0,23 | 842 | 9 | 23 | 62,1 | 7578 | 19366 | 52288 | Exemplo |
P126 | 0,23 | 467 | 15 | 30 | 70,9 | 7005 | 14010 | 33110 | Exemplo |
P127 | 0,23 | 475 | 15 | 30 | 70,7 | 7125 | 14250 | 33583 | Exemplo |
P128 | 0,23 | 521 | 14 | 29 | 69,5 | 7294 | 15109 | 36210 | Exemplo |
P129 | 0,23 | 615 | 13 | 27 | 67,6 | 7995 | 16605 | 41574 | Exemplo |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 163/188
TABELA 24-3
Produção N° | Outros | Notas | ||
d/RmC | Rm45/RmC | TS/fM x dis/sai | ||
P87 | 1,0 | 2,3 | 708 | Ex. Comparativo |
P88 | 1,0 | 1,9 | 708 | Ex. Comparativo |
P89 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | Ex. Comparativo | ||
P90 | 1,0 | 2,3 | 708 | Ex. Comparativo |
P91 | 1,0 | 2,3 | 708 | Ex. Comparativo |
P92 | 1,0 | 2,3 | 708 | Ex. Comparativo |
P93 | 1,0 | 2,3 | 1020 | Ex. Comparativo |
P94 | 1,0 | 2,3 | 1020 | Ex. Comparativo |
P95 | 1,0 | 2,3 | 1020 | Ex. Comparativo |
P96 | 1,0 | 2,3 | 1020 | Ex. Comparativo |
P97 | 0,7 | 2,4 | 948 | Ex. Comparativo |
P98 | 0,7 | 2,4 | 996 | Ex. Comparativo |
P99 | 0,7 | 2,4 | 948 | Ex. Comparativo |
P100 | 1 | 2,3 | 1020 | Ex. Comparativo |
P101 | 1 | 2,3 | 1020 | Ex. Comparativo |
P102 | 1 | 2,3 | 708 | Ex. Comparativo |
P103 | 1 | 2,3 | 708 | Ex. Comparativo |
P104 | 1 | 2,3 | 1020 | Ex. Comparativo |
P105 | 1 | 2,3 | 708 | Ex. Comparativo |
P106 | 1 | 2,3 | 1020 | Ex. Comparativo |
P107 | 1 | 2,3 | 1020 | Ex. Comparativo |
P108 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | Ex. Comparativo | ||
P109 | Ocorreram fraturas durante a laminação a quente | Ex. Comparativo | ||
P110 | 1,0 | 2,3 | 708 | Ex. Comparativo |
P111 | 1,0 | 2,3 | 708 | Ex. Comparativo |
P112 | 1,4 | 1,4 | 535 | Exemplo |
157/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 164/188
Produção N° | Outros | Notas | ||
d/RmC | Rm45/RmC | TS/fM x dis/sai | ||
P113 | 1,4 | 1,4 | 560 | Exemplo |
P114 | 1,3 | 1,6 | 586 | Exemplo |
P115 | 1,3 | 1,6 | 670 | Exemplo |
P116 | 1,2 | 1,7 | 724 | Exemplo |
P117 | 1,2 | 1,7 | 815 | Exemplo |
P118 | 1,1 | 1,8 | 855 | Exemplo |
P119 | 1,1 | 1,8 | 870 | Exemplo |
P120 | 1,0 | 2,0 | 963 | Exemplo |
P121 | 1,4 | 1,4 | 540 | Exemplo |
P122 | 1,4 | 1,4 | 552 | Exemplo |
P123 | 1,3 | 1,6 | 630 | Exemplo |
P124 | 1,2 | 1,7 | 768 | Exemplo |
P125 | 1,0 | 2,0 | 965 | Exemplo |
P126 | 1,4 | 1,4 | 535 | Exemplo |
P127 | 1,4 | 1,4 | 544 | Exemplo |
P128 | 1,3 | 1,6 | 597 | Exemplo |
P129 | 1,3 | 1,6 | 705 | Exemplo |
158/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 165/188
TABELA 25-1
Produção N° | Valor de Lankford | Notas | |||
rL | rC | r30 | r60 | ||
P130 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P131 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P132 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P133 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P134 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P135 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P136 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P137 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P138 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P139 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P140 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P141 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P142 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P143 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P144 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P145 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P146 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P147 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P148 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P149 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P150 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P151 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P152 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P153 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P154 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P155 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
159/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 166/188
Produção N° | Valor de Lankford | Notas | |||
rL | rC | r30 | r60 | ||
P156 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P157 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P158 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P159 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P160 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P161 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P162 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P163 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P164 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P165 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P166 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P167 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P168 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P169 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P170 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P171 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P172 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
160/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 167/188
TABELA 25-2
Produção N° | Propriedades mecânicas | Notas | |||||||
Desvio padrão da razão de dureza | TS MPa | u-EL % | —i lll | l % | TS x u-EL MPa% | Ts x EL Mpa% | TS x l Mpa% | ||
P130 | 0,23 | 698 | 11 | 25 | 64,8 | 7678 | 17450 | 45230 | Exemplo |
P131 | 0,23 | 740 | 11 | 25 | 63,9 | 8140 | 18500 | 47286 | Exemplo |
P132 | 0,23 | 777 | 10 | 24 | 63,3 | 7770 | 18648 | 49184 | Exemplo |
P133 | 0,23 | 801 | 10 | 24 | 62,8 | 8010 | 19224 | 50303 | Exemplo |
P134 | 0,23 | 845 | 9 | 23 | 61,9 | 7605 | 19435 | 52305 | Exemplo |
P135 | 0,23 | 590 | 12 | 24 | 60,0 | 7080 | 14160 | 35400 | Exemplo |
P136 | 0,23 | 590 | 13 | 24 | 70,0 | 7670 | 14160 | 41300 | Exemplo |
P137 | 0,23 | 590 | 13 | 24 | 80,0 | 7670 | 14160 | 47200 | Exemplo |
P138 | 0,23 | 590 | 13 | 24 | 80,0 | 7670 | 14160 | 47200 | Exemplo |
P139 | 0,23 | 590 | 12 | 24 | 60,0 | 7080 | 14160 | 35400 | Exemplo |
P140 | 0,23 | 570 | 14 | 29 | 80,0 | 7980 | 16530 | 45600 | Exemplo |
P141 | 0,23 | 570 | 13 | 28 | 80,0 | 7410 | 15960 | 45600 | Exemplo |
P142 | 0,23 | 570 | 132 | 28 | 80,0 | 7410 | 15960 | 45600 | Exemplo |
P143 | 0,23 | 590 | 12 | 27 | 75,0 | 7080 | 15930 | 44250 | Exemplo |
P144 | 0,23 | 590 | 12 | 27 | 75,0 | 7080 | 15930 | 44250 | Exemplo |
P145 | 0,23 | 590 | 13 | 25 | 80,0 | 7670 | 14750 | 47200 | Exemplo |
P146 | 0,23 | 590 | 13 | 24 | 65,0 | 7670 | 14160 | 38350 | Exemplo |
P147 | 0,23 | 590 | 12 | 24 | 65,0 | 7080 | 14160 | 38350 | Exemplo |
P148 | 0,23 | 590 | 13 | 25 | 80,0 | 7670 | 14750 | 47200 | Exemplo |
P149 | 0,23 | 590 | 13 | 24 | 65,0 | 7670 | 14160 | 38350 | Exemplo |
P150 | 0,23 | 590 | 12 | 24 | 65,0 | 7080 | 14160 | 38350 | Exemplo |
P151 | 0,23 | 590 | 13 | 25 | 80,0 | 7670 | 14750 | 47200 | Exemplo |
P152 | 0,23 | 590 | 13 | 24 | 65,0 | 7670 | 14160 | 38350 | Exemplo |
P153 | 0,23 | 590 | 12 | 24 | 65,0 | 7080 | 14160 | 38350 | Exemplo |
161/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 168/188
Produção N° | Propriedades mecânicas | Notas | |||||||
Desvio padrão da razão de dureza | TS MPa | u-EL % | —i 'ã3 III | l % | TS x u-EL MPa% | Ts x EL Mpa% | TS x l Mpa% | ||
P154 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P155 | 0,23 | 650 | 12 | 26 | 74,0 | 7800 | 16900 | 48100 | Exemplo |
P156 | 0,23 | 780 | 11 | 23 | 68,0 | 8580 | 17940 | 53040 | Exemplo |
P157 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P158 | 0,23 | 680 | 12 | 26 | 74,0 | 8160 | 17680 | 50320 | Exemplo |
P159 | 0,23 | 720 | 11 | 23 | 68,0 | 7920 | 16560 | 48960 | Exemplo |
P160 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P161 | 0,23 | 640 | 12 | 26 | 75,0 | 7680 | 16640 | 48000 | Exemplo |
P162 | 0,23 | 780 | 11 | 23 | 70,0 | 8580 | 17940 | 54600 | Exemplo |
P163 | 0,23 | 780 | 10 | 20 | 58,0 | 7800 | 15600 | 45240 | Exemplo |
P164 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P165 | 0,23 | 570 | 13 | 28 | 85,0 | 7410 | 15960 | 48450 | Exemplo |
P166 | 0,23 | 570 | 13 | 30 | 90,0 | 7410 | 17100 | 51300 | Exemplo |
P167 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P168 | 0,23 | 570 | 13 | 27 | 85,0 | 7410 | 15390 | 48450 | Exemplo |
P169 | 0,23 | 570 | 13 | 30 | 90,0 | 7410 | 17100 | 51300 | Exemplo |
P170 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P171 | 0,23 | 570 | 13 | 27 | 85,0 | 7410 | 16390 | 48450 | Exemplo |
P172 | 0,23 | 570 | 13 | 29 | 89,0 | 7410 | 16530 | 50730 | Exemplo |
162/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 169/188
TABELA 25-3
Produção N° | Outros | Notas | ||
d/RmC | Rm45/RmC | TS/fM x dis/dia | ||
P130 | 1,2 | 1,7 | 800 | Exemplo |
P131 | 1,1 | 1,8 | 848 | Exemplo |
P132 | 1,1 | 1,8 | 890 | Exemplo |
P133 | 1,1 | 1,8 | 918 | Exemplo |
P134 | 1,0 | 2,0 | 968 | Exemplo |
P135 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P136 | 1,3 | 1,6 | 676 | Exemplo |
P137 | 1,3 | 1,6 | 676 | Exemplo |
P138 | 1,3 | 1,6 | 676 | Exemplo |
P139 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P140 | 1,4 | 1,4 | 653 | Exemplo |
P141 | 1,3 | 1,6 | 653 | Exemplo |
P142 | 1,3 | 1,6 | 653 | Exemplo |
P143 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P144 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P145 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P146 | 1,1 | 1,8 | 676 | Exemplo |
P147 | 1,1 | 1,8 | 676 | Exemplo |
P148 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P149 | 1,1 | 1,8 | 676 | Exemplo |
P150 | 1,1 | 1,8 | 676 | Exemplo |
P151 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P152 | 1,1 | 1,8 | 676 | Exemplo |
P153 | 1,1 | 1,8 | 676 | Exemplo |
P154 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P155 | 1,1 | 1,8 | 745 | Exemplo |
163/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 170/188
Produção N° | Outros | Notas | ||
d/RmC | Rm45/RmC | TS/fM x dis/dia | ||
P156 | 1,0 | 2,0 | 894 | Exemplo |
P157 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P158 | 1,1 | 1,8 | 779 | Exemplo |
P159 | 1,0 | 2,0 | 825 | Exemplo |
P160 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P161 | 1,1 | 1,8 | 733 | Exemplo |
P162 | 1,1 | 1,8 | 894 | Exemplo |
P163 | 1,0 | 2,0 | 894 | Exemplo |
P164 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P165 | 1,3 | 1,6 | 653 | Exemplo |
P166 | 1,4 | 1,4 | 653 | Exemplo |
P167 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P168 | 1,3 | 1,6 | 653 | Exemplo |
P169 | 1,4 | 1,4 | 653 | Exemplo |
P170 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P171 | 1,3 | 1,6 | 653 | Exemplo |
P172 | 1,3 | 1,6 | 653 | Exemplo |
164/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 171/188
TABELA 26-1
Produção N° | Valor de Lankford | Notas | |||
rL | rC | r30 | r60 | ||
P173 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P174 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P175 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P176 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P177 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P178 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P179 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P180 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P181 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P182 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P183 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P184 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P185 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P186 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P187 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P188 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P189 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P190 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P191 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P192 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P193 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P194 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P195 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P196 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P197 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P198 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
165/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 172/188
Produção N° | Valor de Lankford | Notas | |||
rL | rC | r30 | r60 | ||
P199 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P200 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P201 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P202 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P203 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P204 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P205 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P206 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P207 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P208 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P209 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P210 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P211 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P212 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P213 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
P214 | 0,89 | 0,91 | 1,29 | 1,31 | Exemplo |
166/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 173/188
TABELA 26-2
Produção N° | Propriedades mecânicas | Notas | |||||||
Desvio padrão da razão de dureza | TS MPa | u-EL % | —i III | l % | TS x u-EL MPa% | Ts x EL Mpa% | TS x l Mpa% | ||
P173 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P174 | 0,23 | 640 | 12 | 26 | 80,0 | 7680 | 16640 | 51200 | Exemplo |
P175 | 0,23 | 720 | 10 | 20 | 75,0 | 7200 | 14400 | 54000 | Exemplo |
P176 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P177 | 0,23 | 645 | 12 | 26 | 80,0 | 7740 | 16770 | 51600 | Exemplo |
P178 | 0,23 | 720 | 10 | 20 | 75,0 | 7200 | 14400 | 54000 | Exemplo |
P179 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P180 | 0,23 | 650 | 12 | 26 | 80,0 | 7800 | 16900 | 52000 | Exemplo |
P181 | 0,23 | 720 | 10 | 20 | 75,0 | 7200 | 14400 | 54000 | Exemplo |
P182 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P183 | 0,23 | 640 | 12 | 26 | 80,0 | 7680 | 16640 | 51200 | Exemplo |
P184 | 0,23 | 710 | 10 | 20 | 75,0 | 7100 | 14200 | 53250 | Exemplo |
P185 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P186 | 0,23 | 640 | 12 | 26 | 80,0 | 7680 | 16640 | 51200 | Exemplo |
P187 | 0,23 | 780 | 10 | 20 | 75,0 | 7800 | 15600 | 58500 | Exemplo |
P188 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P189 | 0,23 | 640 | 12 | 26 | 80,0 | 7680 | 16640 | 51200 | Exemplo |
P190 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P191 | 0,23 | 670 | 12 | 26 | 80,0 | 8040 | 17420 | 53600 | Exemplo |
P192 | 0,23 | 750 | 11 | 23 | 80,0 | 8250 | 17250 | 60000 | Exemplo |
P193 | 0,23 | 780 | 11 | 23 | 75,0 | 8570 | 17940 | 58500 | Exemplo |
P194 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P195 | 0,23 | 680 | 12 | 26 | 80,0 | 8160 | 17680 | 54400 | Exemplo |
P196 | 0,23 | 780 | 11 | 23 | 80,0 | 8580 | 17940 | 62400 | Exemplo |
167/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 174/188
Produção N° | Propriedades mecânicas | Notas | |||||||
Desvio padrão da razão de dureza | TS MPa | u-EL % | —i III | l % | TS x u-EL MPa% | Ts x EL Mpa% | TS x l Mpa% | ||
P197 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P198 | 0,23 | 640 | 12 | 26 | 80,0 | 7680 | 16640 | 51200 | Exemplo |
P199 | 0,23 | 700 | 11 | 23 | 75,0 | 7700 | 16100 | 52500 | Exemplo |
P200 | 0,23 | 760 | 10 | 20 | 75,0 | 7600 | 15200 | 57000 | Exemplo |
P201 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P202 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P203 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 47200 | Exemplo |
P204 | 0,23 | 640 | 11 | 24 | 65,0 | 7040 | 15360 | 15360 | Exemplo |
P205 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 15340 | Exemplo |
P206 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 15340 | Exemplo |
P207 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 15340 | Exemplo |
P208 | 0,23 | 640 | 11 | 24 | 65,0 | 7040 | 15360 | 15360 | Exemplo |
P209 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 15340 | Exemplo |
P210 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 15340 | Exemplo |
P211 | 0,23 | 640 | 11 | 23 | 65,0 | 7040 | 14720 | 14720 | Exemplo |
P212 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 15340 | Exemplo |
P213 | 0,23 | 590 | 12 | 26 | 80,0 | 7080 | 15340 | 15340 | Exemplo |
P214 | 0,23 | 640 | 11 | 23 | 65,0 | 7040 | 14720 | 14720 | Exemplo |
168/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 175/188
TABELA 26-3
Produção N° | Outros | Notas | ||
d/RmC | Rm45/RmC | TS/fM x dis/dia | ||
P173 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P174 | 1,1 | 1,8 | 733 | Exemplo |
P175 | 1,0 | 2,0 | 825 | Exemplo |
P176 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P177 | 1,1 | 1,8 | 739 | Exemplo |
P178 | 1,0 | 2,0 | 825 | Exemplo |
P179 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P180 | 1,1 | 1,8 | 745 | Exemplo |
P181 | 1,0 | 2,0 | 825 | Exemplo |
P182 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P183 | 1,1 | 1,8 | 733 | Exemplo |
P184 | 1,0 | 2,0 | 814 | Exemplo |
P185 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P186 | 1,1 | 1,8 | 733 | Exemplo |
P187 | 1,0 | 2,0 | 894 | Exemplo |
P188 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P189 | 1,1 | 1,8 | 733 | Exemplo |
P190 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P191 | 1,2 | 1,7 | 768 | Exemplo |
P192 | 1,2 | 1,7 | 859 | Exemplo |
P193 | 1,1 | 1,8 | 894 | Exemplo |
P194 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P195 | 1,2 | 1,7 | 779 | Exemplo |
P196 | 1,1 | 1,8 | 894 | Exemplo |
P197 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P198 | 1,2 | 1,7 | 733 | Exemplo |
169/171
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 176/188
Produção N° | Outros | Notas | ||
d/RmC | Rm45/RmC | TS/fM x dis/dia | ||
P199 | 1,1 | 1,8 | 802 | Exemplo |
P200 | 1,0 | 2,0 | 871 | Exemplo |
P201 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P202 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P203 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P204 | 1,1 | 1,8 | 733 | Exemplo |
P205 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P206 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P207 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P208 | 1,1 | 1,8 | 733 | Exemplo |
P209 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P210 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P211 | 1,0 | 2,0 | 733 | Exemplo |
P212 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P213 | 1,2 | 1,7 | 676 | Exemplo |
P214 | 1,0 | 2,0 | 733 | Exemplo |
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Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 177/188
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APLICABILIDADE INDUSTRIAL [00216] De acordo com os aspectos acima da presente invenção, é possível obter a chapa de aço laminada a frio que tenha simultaneamente alta resistência, excelente capacidade de deformação uniforme, excelente capacidade de deformação local, e excelente valor de Lankford. Consequentemente, a presente invenção tem aplicabilidade industrial significativa.
Claims (24)
1/9
REIVINDICAÇÕES
1. Chapa de aço que é uma chapa de aço laminada a frio, caracterizada pelo fato de que compreende, como composição química, em % em massa,
C: 0,01% a 0,4%,
Si: 0,001% a 2,5%,
Mn: 0,001% a 4,0%,
Al: 0,001% a 2,0%,
P: limitado a 0,15% ou menos,
S: limitado a 0,03% ou menos,
N: limitado a 0,01% ou menos,
O: limitado a 0,01% ou menos, e o saldo consistindo em Fe e as inevitáveis impurezas, em que a densidade de polo média do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110>, que é a densidade de polo representada por uma média aritmética das densidades de polo de cada orientação de cristal {100}<011>, {116}<110>, {114}<110>, {112}<110>, e {223}<110>, é 1,0 a 5,0 e a densidade de polo da orientação de cristal {332}<113> é 1,0 a 4,0 em uma porção central da espessura que é a faixa de espessuras de 5/8 a 3/8 da seção transversal de espessura de uma superfície da chapa de aço;
o valor de Lankford rC em uma direção perpendicular à direção de laminação é 0,70 a 1,50 e o valor de Lankford r30 na direção que faz um ângulo de 30°com a direção de laminação é 0,70 a 1,50; e a chapa de aço inclui, como estrutura metalográfica, vários grãos, e inclui, em % em área, uma ferrita e uma bainita de 30% a 99% no total e uma martensita de 1% a 70%.
2. Chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 1, caracterizada pelo fato de que compreende ainda, como composição química, em % em massa, pelo menos um elemento sele
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2/9 cionado do grupo consistindo em
Ti: 0,001% a 0,2%,
Nb: 0,001% a 0,2%,
B: 0,0001% a 0,005%,
Mg: 0,0001% a 0,01%,
Metal Terra Rara (REM): 0,0001% a 0,1%,
Ca: 0,0001% a 0,01%,
Mo: 0,001% a 1,0%,
Cr: 0,001% a 2,0%,
V: 0,001% a 1,0%,
Ni: 0,001% a 2,0%,
Cu: 0,001% a 2,0%,
Zr: 0,0001% a 0,2%,
W: 0,001% a 1,0%,
As: 0,0001% a 0,5%,
Co: 0,0001% a 1,0%,
Sn: 0,0001% a 0,2%,
Pb: 0,0001% a 0,2%,
Y: 0,001% a 0,2%, e
Hf: 0,001% a 0,2%,
3. Chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que o diâmetro médio dos grãos é 5 mm a 30 mm.
4. Chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a densidade pólo média do grupo de orientações de {100}<011> a {223}<110> é 1,0 a 4,0, e a densidade pólo da orientação de cristal {332}<113> é 1,0 a 3,0.
5. Chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que o valor de Lankford rL na direção de laminação é 0,70 a 1,50, e o valor de Lankford r60 em uma
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3/9 direção que faz um ângulo de 60° em relação à direção de laminação é 0,70 a 1,50.
6. Chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que, quando a fração de área da martensita é definida como fM em unidade de % em área, o tamanho médio da martensita e definido como dia em unidades de mm, a distância média entre os grãos de martensita é definida como dis em unidades de mm, e a resistência à tração da chapa de aço é definida como TS em unidades de MPa, a Expressão 1 a seguir e a Expressão 2 a seguir são satisfeitas.
dia < 13 mm ... (Expressão 1),
TS / fM x dis / dia > 500 ... (Expressão 2).
7. Chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que, quando uma fração de área da martensita é definida como fM em unidades de % em área, o eixo maior da martensita é definido como La, e o eixo menor da martensita é definido como Lb, uma fração de área da martensita que satisfaça a Expressão 3 a seguir é 50% a 100% se comparado com a fração de área FM da martensita,
La / Lb < 5,0 ... (Expressão 3).
8. Chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que inclui, como estrutura metalográfica, em % em área, a bainita de 5% a 80%.
9. Chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que inclui uma martensita revenida na martensita.
10. Chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que a fração de área dos grãos brutos tendo um tamanho de grão de mais de 35 mm é 0% a 10% entre os grãos na estrutura metalográfica da chapa de aço.
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4/9
11. Chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que, quando a dureza da ferrita ou da bainita que é a fase principal é medida em 100 pontos ou mais, o valor que divide o desvio padrão da dureza pela média da dureza é 0,2 ou menos.
12. Chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 1 ou 2, caracterizada pelo fato de que uma camada galvanizada ou uma camada “galvannealed” é arranjada na superfície da chapa de aço.
13. Método para produção de uma chapa de aço laminada a frio, caracterizado pelo fato de que compreende:
uma primeira laminação a quente de um aço em uma faixa de temperaturas de 1000°C a 1200°C sob condições tais que pelo menos um passe cuja redução é 40% ou mais é incluída de modo a controlar o tamanho médio do grão da austenita no aço para 200 mm ou menos, em que o aço inclui, como composição química, em % em massa,
C: 0,01% a 0,4%,
Si: 0,001% a 2,5%,
Mn: 0,001% a 4,0%,
Al: 0,001% a 2,0%,
P: limitado a 0,15% ou menos,
S: limitado a 0,03% ou menos,
N: limitado a 0,01% ou menos,
O: limitado a 0,01% ou menos, e o saldo consistindo em Fe e as inevitáveis impurezas;
uma segunda laminação a quente do aço sob condições tais que, quando a temperatura calculada pela Expressão 4 a seguir é definida como T1 em unidades de °C e a temperatura da transformação ferrítica calculada pela Expressão 5 a seguir é definida como Ar3
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5/9 em unidades de °C, um passe de grande redução cuja redução é 30% ou mais em uma faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C é incluído, a redução cumulativa na faixa de temperaturas de T1 + 30°C a T1 + 200°C é 50% ou mais, a redução cumulativa em uma faixa de temperaturas Ar3 a menos de T1 + 30°C é limitada a 30% ou menos, e a temperatura de término da laminação é Ar3 ou maior;
um primeiro resfriamento do aço sob condições tais que, quando o tempo de espera desde o início do passe final no passe de grande redução até o início do resfriamento é definido como t em unidades de segundos, o tempo de espera t satisfaz a Expressão 6 a seguir, a taxa média de resfriamento é 50°C/s ou mais rápida, a mudança na temperatura de resfriamento que é a diferença entre a temperatura do aço no início do resfriamento e a temperatura do aço no término do resfriamento é 40°C a 140°C, e a temperatura do aço no término do resfriamento é T1 + 100°C ou menor;
um segundo resfriamento do aço até uma faixa de temperaturas desde a temperatura ambiente até 600°C após o término da segunda laminação a quente;
bobinar o aço em uma faixa de temperaturas desde a temperatura ambiente até 600°C;
decapar o aço;
laminar o aço a frio sob uma redução de 30% a 70%;
aquecer e reter o aço em uma faixa de temperaturas de 750°C a 900°C por 1 segundo a 1000 segundos;
um terceiro resfriamento no aço até uma faixa de temperaturas de 580°C a 720°C sob uma taxa média de resfriamento de 1°C/s a 12°C/s;
um quarto resfriamento no aço até uma faixa de temperaturas de 200°C a 600°C sob uma taxa média de resfriamento de 4°C/s a 300°C/s; e
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6/9 reter o aço como um tratamento de envelhecimento sob condições tais que, quando a temperatura de envelhecimento é definida como T2 em unidade de °C e o tempo de retenção d e envelhecimento dependente da temperatura de envelhecimento T2 é definido como t2 em unidade de segundo, a temperatura de envelhecimento T2 está dentro de uma faixa de temperatura de 200°C a 600°C e o tempo de retenção no envelhecimento t2 satisfaz a Expressão 8 a seguir,
T1 = 850 + 10 x ([C] + [N]) x [Mn]. (Expressão 4), aqui, [C], [N], e [Mn] representam o percentual em massa de C, N e Mn respectivamente,
Ar3 = 879,4 - 516,1 x [C] - 65,7 x [Mn] + 38,0 x [Si] + 274,7 x [P]. (Expressão 5), aqui, na Expressão 5, [C], [Mn], [Si] e [P] representam percentual em massa de C, Mn, Si, e P respectivamente, t < 2,5 x t1. (Expressão 6), aqui, t1 é representada pela Expressão 7 a seguir, t1 = 0,001 x ((Tf - T1) x P1 / 100)2 - 0,109 x ((Tf - T1) x P1 / 100) + 3,1. (Expressão 7), aqui, Tf representa a temperatura celsius do aço no término do passe final, e P1 representa a porcentagem de redução no passe final, log(t2) < 0, 0002 x (T2 - 425)2 + 1,18. (Expressão 8).
14. Método para produção da chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 13, caracterizada pelo fato de que o aço também inclui, como composição química, em % em massa, pelo menos um elemento selecionado do grupo consistindo em
Ti: 0,001% a 0,2%,
Nb: 0,001% a 0,2%,
B: 0,0001% a 0,005%,
Mg: 0,0001% a 0,01%,
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7/9
Metal Terra Rara (REM): 0,0001% a 0,1%,
Ca: 0,0001% a 0,01%,
Mo: 0,001% a 1,0%,
Cr: 0,001% a 2,0%,
V: 0,001% a 1,0%,
Ni: 0,001% a 2,0%,
Cu: 0,001% a 2,0%,
Zr: 0,0001% a 0,2%,
W: 0,001% a 1,0%,
As: 0,0001% a 0,5%,
Co: 0,0001% a 1,0%,
Sn: 0,0001% a 0,2%,
Pb: 0,0001% a 0,2%,
Y: 0,001% a 0,2%, e
Hf: 0,001% a 0,2%, em que a temperatura calculada pela Expressão 9 a seguir é substituída pela temperatura calculada na Expressão 4 como T1,
T1 = 850 + 10 x ([C] + [N]) x [Mn] + 350 x [Nb] + 250 x [Ti] +
40 x [B] + 10 x [Cr] + 100 x [Mo] + 100 x [V]... (Expressão 9), aqui, [C], [N], [Mn], [Nb], [Ti], [B], [Cr], [Mo], e [V] representam percentuais em massa de C, N, Mn, Nb, Ti, B, Cr, Mo, e V respectivamente.
15. Método para produção da chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que o tempo de espera t também satisfaz a Expressão 10 a seguir,
0 < t < t1. (Expressão 10).
16. Método para produção da chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que o tempo de espera t também satisfaz a Expressão 11 a seguir, t1 < t < t1 x 2,5. (Expressão 11).
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 185/188
8/9
17. Método para produção da chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que, na primeira laminação a quente, pelo menos duas vezes de laminação cuja redução é 40% ou mais são conduzidas e o tamanho médio de grão da austenita é controlado para 100 mm ou menos.
18. Método para produção da chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que o segundo resfriamento começa em até 3 segundos após o término da segunda laminação a quente.
19. Método para produção da chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que, na segunda laminação a quente, o aumento da temperatura do aço entre passes é 18°C ou menos.
20. Método para produção da chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que a primeira laminação é conduzida em um intervalo entre cadeiras de laminação.
21. Método para produção da chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que o passe final de laminação na faixa de temperatura de T1 + 30°C a T1 + 200°C é o passe de grande redução.
22. Método para produção da chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que, no segundo resfriamento, o aço é resfriado sob uma taxa média de resfriamento de 10°C/s a 300°C/s.
23. Método para produção da chapa de aço laminada a frio, de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que uma galvanização é conduzida após o tratamento de envelhecimento.
24. Método para produção da chapa de aço laminada a frio,
Petição 870190008064, de 24/01/2019, pág. 186/188
9/9 de acordo com a reivindicação 13 ou 14, caracterizado pelo fato de que:
uma galvanização é conduzida após o tratamento de envelhecimento, e um tratamento térmico é conduzido em uma faixa de temperaturas de 450°C a 600°C após a galvanização.
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