CN115558863B

CN115558863B - 一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢及其生产工艺

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Publication number: CN115558863B
Application number: CN202211276285.2A
Authority: CN
Inventors: 李天怡; 刘文月; 王超逸; 王传军; 安涛; 臧岩; 耿志宇
Original assignee: Ansteel Beijing Research Institute
Current assignee: Ansteel Beijing Research Institute
Priority date: 2022-10-19
Filing date: 2022-10-19
Publication date: 2023-04-07
Anticipated expiration: 2042-10-19
Also published as: CN115558863A; WO2024082997A1

Abstract

本发明涉及一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢及其生产工艺，钢板化学成分为：C 0.06％～0.10％，Si 0.1％～0.2％，Mn 0.60％～1.0％，P≤0.015％，S≤0.005％，Cu 0.62％～1.20％，Cr 0.20％～0.50％，Ni 0.50％～1.20％，Mo 0.30％～0.70％，Nb≤0.06％，V 0.02％～0.05％，Ti≤0.02％，Al≤0.04％，余量为Fe和杂质。通过Cu‑Mo‑Nb‑V‑Ti复合强化及调整控轧控冷参数，使钢板的微观组织为马氏体‑贝氏体‑纳米尺度析出物的混合组织，具有较高的应变强化能力和较低的屈强比，兼具良好的焊接性；采用TMCP工艺，生产成本低、效率高。

Description

一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢及其生产工艺

技术领域

本发明涉及海工钢技术领域，尤其涉及一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢及其生产工艺。

背景技术

钢铁作为海洋工程装备的关键结构材料，广泛应用于海上石油钻井平台、海上风电、海底管线等设施。海洋结构用钢的服役环境恶劣，除重力载荷外，还要承受风载荷、波浪载荷、冰载荷、地震载荷。此外，由于维护困难，海洋工程装备的服役期也较长，对钢材的要求也就更高。目前，海洋结构用钢板逐渐向高强度、大厚度、大规格化的方向发展。

当钢材强度提高时，其屈服强度和拉伸强度之比(屈强比)往往呈现上升趋势。如果材料的屈强比上升，则其从发生塑性变形的时刻(屈服点)至发生破坏的时刻的应力相差不大，即海洋设施通过变形吸收能量防止破坏的时间不多。当地震、海啸等巨大外力作用于海洋设施时，难以确保设施的安全。因此，海洋工程装备结构用钢需要同时满足高强度和低屈强比的要求。针对此种情况，本发明开发出了一种屈服强度≥750MPa、抗拉强度≥1050MPa、屈强比≤0.72、-40℃横向冲击功≥100J的低屈强比海工钢。

申请号为202010235198.7的中国专利申请公开了“一种屈服强度690MPa级低屈强比高强钢板及其制造方法”，通过二次淬火，得到回火索氏体+贝氏体复相组织，屈服强度≥690MPa、抗拉强度≥770MPa，屈强比≤0.88。该方法采用二次淬火工艺，将钢板两次加热，生产过程中能耗大，生产效率低；此外，其C含量控制在0.1％-0.2％，难以满足海工用钢对于焊接的要求，钢板焊接难度大；其钢板的屈强比≤0.88，但由实施例可以看出，其生产的钢板屈强比均高于0.86，与本发明钢板的屈强比(≤0.72)有显著差异，难以确保设海洋施在塑性变形过程中吸收较多能量。

申请号为202110035527.8的中国专利申请公开了“一种优良低温韧性的低屈强比海工钢板及其制造方法”，通过控轧控冷、钢板缓冷工艺，得到屈强比≤0.8的钢板。其Si含量控制在0.2％-0.4％，含量过高，会降低钢板热影响区的塑性、韧性。其Mn含量控制在1.45％-1.65％，含量过高，会加剧连铸坯偏析，降低组织均匀性。其Cu含量控制在0.15％-0.3％，含量过低，无法在钢板中生成纳米尺寸富Cu析出相，Cu对钢板的强度及应变强化能力提高有限。该方法生产的钢板屈服强在420MPa以上，与采用本发明所述方法生产的屈服强度在750MPa以上的钢板，强度相差两个钢级以上，难以满足高强度的需求。

申请号为201780071626.3的中国专利申请公开了“一种低屈强比超高强度钢材及其制造方法”，通过两种冷却速度，即将钢板先冷却到A_r3温度以下，再冷却到B_s温度以下，得到屈强比≤0.85、抗拉强度≥800MPa的钢板。该方法控冷工艺较为复杂，现场实际生产中难以精确控制第一次冷却的终止温度；且第二次冷却的冷速需要大于30℃/s，对设备能力要求高，工艺适用性差。此外，其钢中添加的Mn多，会加剧连铸坯偏析、降低组织均匀性。Cu添加的少，无法通过形成纳米级富Cu相提高钢板强度及应变强化能力。另外，该方法生产的钢板仅检验-5℃时的冲击功，未体现出-40℃时的冲击功，限制了其适用范围。

申请号为202111254001.5的中国专利申请公开了“一种屈服强度690MPa级高强韧性低屈强比中厚钢板的制备方法”。通过将热轧后的板材在300-650℃预保温60min以上，再在两相区保温30-120min后水淬，最后再将板材加热至200-450℃进行中低温回火，得到了屈服强度≥690MPa、屈强比≤0.85的钢板。其钢中添加的Mn多，会加剧连铸坯偏析、降低组织均匀性。Cu的添加量低，Cu对钢板的强度及应变强化能力提高有限。V的添加量高，含V析出物尺寸过大，阻碍位错运动能力弱，无法提高钢板应变强化能力；且较多的V对钢板热影响区冲击韧性有所恶化，并会提高合金成本。此外，该方法将热轧后的板材两次加热，钢板生产周期长、生产成本高。

申请号为201210348440.7的中国专利申请公开了“一种超高强高韧性海洋工程用钢板及其生产方法”。通过在A_c3之上进行奥氏体相区淬火处理，淬火温度在900-920℃，淬火后在600-630℃回火，得到超高强高韧性海洋工程用钢板。钢板屈服强度为710-800MP，抗拉强度为770-840MPa，-40℃横向冲击功≥90J。该方法采用调质工艺，将钢板二次加热，生产过程中能耗大，生产效率低；Cu添加的少，无法通过形成纳米级富Cu相提高钢板强度及应变强化能力。

申请号为202111253774.1的中国专利申请公开了“一种屈服强度960MPa级低屈强比海工用钢板及其制备方法”。通过两相区退火+完全奥氏体化淬火+中低温回火处理工艺制备出欺负强度≥960MPa，抗拉强度≥1100MPa，-40℃冲击韧性≥69J的高强韧性低屈强比中厚钢板。该方法将钢板多次加热，生产工艺复杂，生产过程中能耗大，生产效率低；Cu添加的少，无法通过形成纳米级富Cu相提高钢板强度及应变强化能力。

申请号为202210648955.2的中国专利申请公开了“一种耐海洋大气腐蚀高强钢及其生产方法”。通过微镁处理结合钛微合金化配合控轧控冷工艺，获得高强度、低屈强比和优良韧性的耐海洋大气腐蚀钢，钢的屈服强度为600-700MPa，抗拉强度为750-850MPa，-20℃冲击功≥100J。该方法Si含量在0.6％-0.8％，含量过高，会降低焊缝金属的塑性、韧性。Mn含量控制在1.4％-1.7％，含量过高，会加剧连铸坯偏析，降低组织均匀性。Cu的添加量低，Cu对钢板的强度及应变强化能力提高有限。

发明内容

本发明提供了一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢及其生产工艺，通过Cu-Mo-Nb-V-Ti复合强化及调整控轧控冷参数，使所生产钢板的微观组织为马氏体(硬相)-贝氏体(软相)-纳米尺度析出物的混合组织，具有较高的应变强化能力和较低的屈强比，且兼具良好的焊接性；采用TMCP工艺，无需复杂的调质工艺，生产成本低、效率高。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案实现：

一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢，钢板化学成分按照重量百分比计为：C0.06％～0.10％，Si 0.1％～0.2％，Mn 0.60％～1.0％，P≤0.015％，S≤0.005％，Cu0.62％～1.20％，Cr 0.20％～0.50％，Ni 0.50％～1.20％，Mo 0.30％～0.70％，Nb≤0.06％，V 0.02％～0.05％，Ti≤0.02％，Al≤0.04％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。

进一步的，所述钢板的微观组织为马氏体+贝氏体+纳米尺度析出物的混合组织，其中马氏体组织占比35％～45％，贝氏体组织占比55％～65％；马氏体组织均匀分布在贝氏体基体中，纳米尺度析出物均匀弥散在整个微观组织中。

进一步的，所述钢板的屈服强度≥750MPa、抗拉强度≥1050MPa、屈强比≤0.72、-40℃横向冲击功≥100J。

一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢的生产工艺，生产过程包括：冶炼、连铸、铸坯缓冷、坯料再加热、控轧控冷及堆垛缓冷；其中：

1)坯料再加热与除鳞：将冷却后的连铸坯再次加热，加热温度T_F为1150℃～1250℃，在炉总时长t_F为3～6h；加热完成后进行高压水除鳞，除鳞后的连铸坯温度T_s≥1120℃；

2)粗轧：除鳞后进行第一阶段粗轧，粗轧终轧温度T_Rf≥1000℃；

3)精轧：粗轧结束后进行第二阶段精轧，精轧开轧温度T_Fs≤900℃，终轧温度T_Ff≥850℃；

4)层流冷却：钢板轧制完成后直接进行层流冷却；冷却开始温度T_Cs为820～850℃，冷却速度R_C控制在10℃/s～20℃/s，返红温度T_Cf控制在300～350℃；

5)堆垛缓冷：钢板空冷结束后立即放入缓冷坑堆垛缓冷至室温，堆垛缓冷时间t_C≥12h。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1)降低钢板屈强比的关键在于调整其微观组织中软相和硬相的比例，并使组织具有较高的应变硬化能力；同时，为了保证钢板高屈服强度、高抗拉强度和高韧性，钢中软硬相各自的强度以及相之间的匹配也需精确调控；本发明通过Cu-Mo-Nb-V-Ti复合强化，以及调整控轧控冷参数，使生产出的钢板的微观组织为马氏体(硬相)-贝氏体(软相)-纳米尺度析出物的混合组织，其中马氏体占比35％-45％，贝氏体占比55％-65％，马氏体组织均匀分布在贝氏体基体中，纳米尺度析出物均匀弥散在整个微观组织中，具有较高的应变强化能力和较低的屈强比，且兼具良好的焊接性；钢板的屈服强度≥750MPa、抗拉强度≥1050MPa、屈强比≤0.72、-40℃横向冲击功≥100J。

2)本发明采用TMCP工艺，无需复杂的调质工艺，生产成本低、效率高；

3)本发明不仅适用于海工钢，也适用于其他高强度钢板，例如高层建筑用钢、桥梁用钢、工程机械用钢、压力容器用钢等。

具体实施方式

本发明所述一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢，钢板化学成分按照重量百分比计为：C 0.06％～0.10％，Si 0.1％～0.2％，Mn 0.60％～1.0％，P≤0.015％，S≤0.005％，Cu 0.62％～1.20％，Cr 0.20％～0.50％，Ni 0.50％～1.20％，Mo 0.30％～0.70％，Nb≤0.06％，V 0.02％～0.05％，Ti≤0.02％，Al≤0.04％，余量为Fe和不可避免的杂质元素。

本发明所述一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢的生产工艺，生产过程包括：冶炼、连铸、铸坯缓冷、坯料再加热、控轧控冷及堆垛缓冷；其中：

本发明所述一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢中主要合金元素的作用和选择范围的理由说明如下：

碳C：C是钢中仅次于Fe的主要元素，它直接影响钢板的强度、塑性、韧性和可焊接性等性能。C可以有效提高钢板的强度及淬透性，但C含量过高会对钢板的塑性、韧性和焊接性有负面影响。因此，本发明将C含量范围设定为0.06％～0.10％。

硅Si：Si是炼钢过程中重要的还原剂和脱氧剂，能通过固溶强化提高钢板的硬度和强度。但Si含量过高，会降低焊缝金属的塑性、韧性。因此，本发明将Si含量范围设定为0.1％～0.2％。

锰Mn：Mn能与Fe无限固溶，可以在提高钢板强度的同时保证钢具有足够的塑性和韧性，因此，Mn是广泛用于钢中的强化元素。Mn能够与钢中S元素反应形成MnS，可以消除S的有害作用。但是Mn含量过高会加剧连铸坯偏析，增加钢板带状组织等级，导致钢板组织均匀性变差，对钢板的抗层状撕裂性能、塑性、低温韧性和焊接性能不利。为此，本发明将Mn含量范围设定为0.6％～1.0％。

铌Nb：Nb是最主要的微合金化元素之一，部分Nb溶于基体中起到固溶强化作用，在控轧过程中，固溶Nb显著提高钢板的再结晶温度，可以使钢板的轧制过程在更高的温度范围内完成，从而降低钢板的内应力；剩余的部分Nb形成细小碳化物和氮化物，抑制奥氏体再结晶，保持形变效果从而细化铁素体晶粒，能够提高钢板的强度和冲击韧性，并降低其脆性转变温度。纳米级含Nb析出相可以阻碍位错运动，提高钢板应变强化能力。本发明选取Nb含量不高于0.06％。

钒V：V是强碳氮化物形成元素，有细化组织和晶粒、提高强度和韧性、改善焊接性能、降低过热敏感性的作用。纳米级含V析出相可以阻碍位错运动，提高钢板应变强化能力。但V含量过高时，含V析出物尺寸较大，对钢板应变强化能力有害，且会恶化焊接热影响区冲击韧性。因此，本发明选取V含量范围0.02％～0.05％。

钛Ti：Ti是一种强碳氮化物形成元素。含Ti的析出相可以有效钉扎晶界、阻碍奥氏体长大、细化晶粒、提高钢板的强韧性及低温韧性。纳米级含Ti析出相可以阻碍位错运动，提高钢板的应变强化能力。但Ti含量过高时含Ti析出相会粗化，对钢板性能造成不利影响。因此本发明选取Ti含量不高于0.02％。

铜Cu：Cu能提高钢板的强度、淬透性，并能够抑制钢板冷却过程中的铁素体转变，且对焊接性能没有不利的影响。Cu含量超过一定量时，钢板中会产生纳米尺寸的富Cu相，提高钢板强度，并在变形时阻碍位错运动，提高钢板的应变强化能力。但是Cu含量过高，会对热变形加工不利，在热变形加工时导致铜脆现象。因此本发明选取Cu含量范围为0.62％～1.20％。

铬Cr：Cr能增加钢板的淬透性、强度、硬度和耐磨性，但会降低伸长率和断面收缩率。如果Cr添加过多，在焊接热循环过程中，含Cr碳化物在原奥氏体晶界析出并聚集长大，严重损害钢板低温韧性及焊接性。因此本发明选取Cr含量范围为0.20％～0.50％。

镍Ni：Ni有稳定奥氏体、提高淬透性的作用。钢中添加一定量的Ni可以提高强度、韧性、耐腐蚀性，降低韧脆转变温度。含Ni钢一般不易过热，它可阻止高温时晶粒的增长，使其保持细晶粒组织。但考虑到成本因素，本发明选取Ni含量范围为0.50％～1.20％。

钼Mo：Mo在钢中能提高淬透性和热强性，抑制钢板冷却过程中的铁素体转变。提高在较大冷却范围内晶粒内部位错密度，提高钢板应变强化能力。但Mo含量过高时对焊接性不利，且会提高合金成本。本发明选取Mo含量范围0.30％～0.70％。

铝Al：Al是必须的脱氧元素，且可以细化晶粒、固定钢中的N，从而显著提高钢板的冲击韧性，降低冷脆倾向和时效倾向性；Al还可提高钢的抗腐蚀性能，特别是与Mo、Cu、Si、Cr等元素配合使用时，效果更好；但Al含量过高容易产生铸坯热裂纹。因此本发明选取Al含量范围不高于0.04％。

磷P：P是由矿石带入钢中的，和S类似，是有害元素之一。P虽能使钢板的强度、硬度增高，但会引起塑性、冲击韧性显著降低。特别是在低温时，它使钢材显著变脆，含P量愈高，冷脆性愈大。但脱P至较低水平会显著增加炼钢成本。因此本发明选取P含量范围不高于0.015％。

硫S：S来源于炼钢的矿石与燃料焦炭，是钢中最常见的有害元素之一，对钢的延展性、韧性、焊接性、耐腐蚀性不利。若S以FeS形态存在于钢中还可在热加工时产生热脆。本发明选取S含量范围不高于0.005％。

本发明所述一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢的主要生产工艺参数控制范围原因如下：

本发明采用了Cu、Mo、Nb、V、Ti等元素实现钢的复合强化，控制连铸坯加热温度在1150～1250℃之间，在炉总时长3～6h之间，可保证合金元素的析出相充分回溶到奥氏体中，在后续的控轧过程中充分发挥抑制再结晶、固溶强化、析出强化、细化晶粒、提高钢板应变强化能力等有利作用，为获得最终的组织结构做好成分与温度准备。低于所选加热温度和加热时间范围，固溶将不充分，影响最终的钢板强度和钢板应变强化能力；高于所选定的加热时间和加热温度范围，则连铸坯原始奥氏体晶粒易过于粗大，不利于钢板韧性的控制。

连铸坯出炉后，先进行高压水除鳞，以保证钢板轧制表面质量。除鳞后的温度若低于1120℃，会增加轧制阶段的轧制负荷，并会降低奥氏体再结晶效果，影响晶粒细化。较细的奥氏体晶粒能够保证在层流冷却过程中、贝氏体转变完成后，钢板中尚未转变的奥氏体还拥有足够多的晶界用于马氏体形核，最终使马氏体均匀分布在贝氏体中。

采用两阶段轧制，粗轧阶段为奥氏体再结晶温区轧制，在1000℃之上完成轧制，是为了避免进入部分再结晶温区，出现晶粒尺寸不均匀现象；在较高温区完成轧制，轧件的变形条件良好，有利于提高道次压下量。选择不低于成品钢板厚度2倍的中间坯，是为了保证第二阶段轧制的累积压下量，使再结晶奥氏体晶粒充分扁平化，有利于后续的组织转变和晶粒细化。

精轧阶段为未再结晶区轧制，选择轧制温度区间为850～900℃，温度高于900℃时，轧件有可能进入部分再结晶区，造成晶粒不均匀。而温度低于850℃时，难以保证后续直接加速冷却所需要的开始温度。

钢板轧制完成后，在820～850℃温度开始加速冷却，冷速介于10℃/s～20℃/s之间，冷却方式采用层流冷却，保证钢板转变为马氏体-贝氏体混合组织，保证马氏体占比35％～45％，贝氏体占比55％～65％，并使马氏体组织均匀分布在贝氏体基体中。如冷速过大，钢板中马氏体含量过高，最终材料屈强比高、低温韧性差；如冷速过低，钢板过冷度不够，马氏体难以产生，最终导致钢板抗拉强度过低。钢板返红温度控制在300～350℃，钢板在缓冷坑中堆垛缓冷至室温的过程中对快冷组织进行低温回火，降低马氏体、贝氏体中碳含量，释放钢中残余应力，并且产生均匀弥散在整个微观组织中的富Cu纳米析出物。高于所选的返红温度时，难以保证相变的完整性，影响最终钢板的强韧性匹配以及组织调控。低于所选的返红温度及所选缓冷时间，则起不到低温回火的效果，钢板中弥散分布的富Cu纳米析出物不足，不能保证钢板加工强化能力，且无法释放钢中残余应力，钢板韧性差。

所述冶炼的工艺路线包括铁水预处理、转炉冶炼、炉外精炼及真空处理。所述连铸全程保护浇铸，投入电磁搅拌、轻压下或重压下的一种或多种。

以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。

【实施例】

表1为本实施例中钢板的化学成分；表2为本实施例中钢板的轧制与热处理工艺参数；表3为本实施例中钢板的力学性能。

表1钢板的化学成分wt％

实施例	C	Si	<![CDATA[M<sub>n</sub>]]>	P	S	<![CDATA[C<sub>u</sub>]]>	<![CDATA[C<sub>r</sub>]]>	Ni	Mo	Nb	V	Ti	Al
														1	0.07	0.13	0.95	0.01	0.003	0.77	0.25	0.52	0.32	0.06	0.030	0.020	0.040
2	0.08	0.16	0.80	0.01	0.003	0.91	0.40	1.15	0.55	0.06	0.025	0.016	0.020
														3	0.08	0.14	0.95	0.01	0.003	1.12	0.30	0.66	0.42	0.04	0.035	0.017	0.030
4	0.06	0.15	0.85	0.01	0.003	1.05	0.35	0.95	0.58	0.06	0.035	0.020	0.025
														5	0.09	0.11	0.72	0.01	0.003	0.97	0.45	0.87	0.70	0.05	0.040	0.020	0.035
6	0.08	0.17	0.60	0.01	0.003	1.17	0.49	0.96	0.68	0.06	0.045	0.020	0.025
														7	0.09	0.19	0.75	0.01	0.003	1.00	0.22	0.73	0.48	0.06	0.040	0.020	0.035
8	0.07	0.12	0.85	0.01	0.003	0.85	0.42	1.03	0.30	0.04	0.050	0.018	0.035
														9	0.10	0.20	0.70	0.01	0.003	0.62	0.37	1.10	0.52	0.05	0.020	0.020	0.030

表2钢板的轧制与热处理工艺参数

表3钢板的力学性能

从表1、表2与表3的数据可以看出，采用本发明所述生产工艺制备的钢板屈服强度≥750MPa，抗拉强度≥1050MPa，屈强比≤0.72，-40℃横向冲击功≥100J，具备较低的屈强比，且在全工艺窗口范围内波动较小。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢，其特征在于，钢板化学成分按照重量百分比计为：C 0.06%～0.10%， Si 0.1%～0.2%，Mn 0.60%～1.0%，P≤0.015%，S≤0.005%，Cu0.62%～1.20%，Cr 0.20%～0.50%，Ni 0.50%～1.20%，Mo 0.30%～0.70%，Nb≤0.06%，V0.02%～0.05%，Ti≤0.02%，Al≤0.04%，余量为Fe和不可避免的杂质元素；所述钢板的微观组织为马氏体+贝氏体+纳米尺度析出物的混合组织，其中马氏体组织占比35%～45%，贝氏体组织占比55%～65%；马氏体组织均匀分布在贝氏体基体中，纳米尺度析出物均匀弥散在整个微观组织中。

2.根据权利要求1所述的一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢，其特征在于，所述钢板的屈服强度≥750MPa、抗拉强度≥1050MPa、屈强比≤0.72、-40℃横向冲击功≥100J。

3.如权利要求1或2所述一种屈服强度≥750MPa的低屈强比海工钢的生产工艺，其特征在于，生产过程包括：冶炼、连铸、铸坯缓冷、坯料再加热、控轧控冷及堆垛缓冷；其中：

1）坯料再加热与除鳞：将冷却后的连铸坯再次加热，加热温度T_F为1150℃～1250℃，在炉总时长t_F为3～6h；加热完成后进行高压水除鳞，除鳞后的连铸坯温度T_s≥1120℃；

2）粗轧：除鳞后进行第一阶段粗轧，粗轧终轧温度T_Rf≥1000℃；

3）精轧：粗轧结束后进行第二阶段精轧，精轧开轧温度T_Fs≤900℃，终轧温度T_Ff≥850℃；

4）层流冷却：钢板轧制完成后直接进行层流冷却；冷却开始温度T_Cs为820～850℃，冷却速度R_C控制在10℃/s～20℃/s，返红温度T_Cf控制在300～350℃；

5）堆垛缓冷：钢板空冷结束后立即放入缓冷坑堆垛缓冷至室温，堆垛缓冷时间t_C≥12h。