WO2018211743A1

WO2018211743A1 - 発泡成形型、および発泡成形体の製造方法

Info

Publication number: WO2018211743A1
Application number: PCT/JP2018/002096
Authority: WO
Inventors: 佳之 ▲高▼橋; 泰輔米澤; 由紀子津川
Original assignee: 株式会社ブリヂストン
Priority date: 2017-05-16
Filing date: 2018-01-24
Publication date: 2018-11-22
Also published as: US20200094453A1; CN110461565B; EP3626424A4; JPWO2018211743A1; CN110461565A; US11571843B2; EP3626424A1; JP7042813B2

Abstract

本発明は、複数の成形型（２１、２２）の間に、サイド部が成形されるサイド部キャビティ（２３）と、本体部が成形される本体部キャビティ（２４）と、取付部が成形される取付部キャビティ（２５）と、が形成され、サイド部キャビティにおいて、非当接部を成形する本体部キャビティの後端部に左右方向Ｘに隣接する部分に、サイド部キャビティに供給された第２合成樹脂材料の発泡原液が発泡するときに、この発泡体を本体部キャビティに導く案内部（２６）が配設されている。

Description

発泡成形型、および発泡成形体の製造方法

　本発明は、発泡成形型、および発泡成形体の製造方法に関する。
本願は、２０１７年５月１６日に日本に出願された特願２０１７－９７４５０号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　従来から、第１合成樹脂材料の発泡体からなる本体部と、本体部に左右方向の両側から連なり、第２合成樹脂材料の発泡体からなる左右一対のサイド部と、サイド部および本体部から一体に後方に向けて突出する取付部と、を備える発泡成形体が知られている。この種の発泡成形体は、一般に、本体部が、乗員の尻部を支持する尻下部と、尻下部の後端部と取付部とを連結する非当接部と、を備える。
　発泡成形体は、サイド部が成形されるサイド部キャビティと、本体部が成形される本体部キャビティと、取付部が成形される取付部キャビティと、を有する成形型を用い、本体部キャビティに供給した第１合成樹脂材料の発泡原液、およびサイド部キャビティに供給した第２合成樹脂材料の発泡原液を発泡させることによって成形される。

日本国特開２００９－１０７１３１号公報

　しかしながら、このように２種類の合成樹脂を発泡させる場合、発泡成形体の製造時に、サイド部キャビティ内で発泡した第２合成樹脂材料の発泡体を、本体部キャビティのうち尻下部を成形する部分に到達させることが困難である。

　この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、サイド部キャビティ内で発泡した第２合成樹脂材料の発泡体を、本体部キャビティのうち尻下部を成形する部分に到達させることができる発泡成形型、および発泡成形体の製造方法を提供することを目的とする。

　本発明の発泡成形型は、第１合成樹脂材料の発泡体、およびこの第１合成樹脂材料とは材質が異なる第２合成樹脂材料の発泡体からなる本体部と、前記本体部に左右方向の両側から連なり、前記第２合成樹脂材料の発泡体からなる左右一対のサイド部と、前記本体部および前記サイド部から一体に後方に向けて突出する取付部と、を備えるとともに、前記本体部が、乗員の尻部を支持する尻下部と、前記尻下部の後端部と前記取付部とを連結する非当接部と、を備えた発泡成形体を成形する複数の成形型を有し、前記複数の成形型の間に、前記サイド部が成形されるサイド部キャビティと、前記本体部が成形される本体部キャビティと、前記取付部が成形される取付部キャビティと、が形成され、前記サイド部キャビティにおいて、前記非当接部を成形する前記本体部キャビティの後端部に左右方向に隣接する部分に、前記サイド部キャビティに供給された前記第２合成樹脂材料の発泡原液が発泡するときに、この発泡体を前記本体部キャビティに導く案内部が配設されている。

　この発明によれば、サイド部キャビティ内で発泡した第２合成樹脂材料の発泡体を、本体部キャビティのうち尻下部を成形する部分に到達させることができる。

本発明に係る一実施形態として示した発泡成形型で成形された発泡成形体の上面図である。図１に示す発泡成形体のＡ－Ａ線矢視断面図である。図１に示す発泡成形体のＢ－Ｂ線矢視断面図である。図１に示す発泡成形体のＣ－Ｃ線矢視断面図である。図１に示す発泡成形体のＤ－Ｄ線矢視断面図である。図１に示す発泡成形体のＥ－Ｅ線矢視断面図である。図１に示す発泡成形体のＦ－Ｆ線矢視断面図である。図１に示す発泡成形体のＧ－Ｇ線矢視断面図である。図１に示す発泡成形体のＨ－Ｈ線矢視断面図である。図１に示す発泡成形体のＩ－Ｉ線矢視断面図である。図１に示す発泡成形体のＪ－Ｊ線矢視断面図である。本発明に係る一実施形態として示した発泡成形型の下型の一部上面図である。本発明に係る一実施形態として示した発泡成形型の上下方向および左右方向の双方向に沿う縦断面図である。

　以下、本発明に係る発泡成形型、および発泡成形体の製造方法の一実施形態を、図１から図５Ｂを参照しながら説明する。まず、本実施形態に係る発泡成形型２０、および発泡成形体の製造方法で形成される発泡成形体１０について説明する。

　発泡成形体１０は、第１合成樹脂材料の発泡体、およびこの第１合成樹脂材料とは材質が異なる第２合成樹脂材料の発泡体からなる本体部１２と、本体部１２に左右方向Ｘの両側から連なり、第２合成樹脂材料の発泡体からなる左右一対のサイド部１１と、本体部１２およびサイド部１１から一体に後方に向けて突出する取付部１３と、を備えるとともに、乗員の着座する着座面１０ａを有する。
　着座面１０ａにおいて、一対のサイド部１１と本体部１２との境界部分には、前後方向Ｙに延びる第１境界溝１０ｄが各別に形成され、本体部１２と取付部１３との境界部分には、左右方向Ｘに延びる第２境界溝１０ｅが形成されている。第１境界溝１０ｄ、および第２境界溝１０ｅには、発泡成形体１０に被覆シートを固定する固定具が装着される。取付部１３は、図示されない背もたれ部の下端部の直下に配設される。

　第１合成樹脂材料の発泡体、および第２合成樹脂材料の発泡体は、ポリオール、例えばジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）等のポリイソシアネート、架橋剤、発泡剤、および触媒を含有する発泡原液を発泡成形することで得られる。第２合成樹脂材料は、第１合成樹脂材料より硬度が高くなっている。例えば、第２合成樹脂材料の硬度は、第１合成樹脂材料の硬度の１．２倍以上３．５倍以下となっている。第１合成樹脂材料の硬度は、例えば約１８０Ｎ～５００Ｎとされ、第２合成樹脂材料の硬度は、例えば約２００Ｎ～６００Ｎとなっている。なお、第２合成樹脂材料の硬度を、第１合成樹脂材料の硬度以下としてもよい。

　ここで、硬度の測定方法について説明する。
　まず、加圧板を、加圧板の受ける反力が４．９Ｎになるまで、発泡成形体１０に向けて５０ｍｍ／ｍｉｎの速さで前進移動し、この位置を、発泡成形体１０の厚さが１００％である、加圧板の初期位置とする。加圧板は直径２００ｍｍの円板とし、発泡成形体１０のうち、着座面１０ａと反対側の裏面を支持する受け板には、１９ｍｍピッチで直径６ｍｍの貫通孔が形成されている。受け板の表面形状は、発泡成形体１０の裏面形状に沿っている。
　次に、初期位置に位置する加圧板を、発泡成形体１０に向けて５０ｍｍ／ｍｉｎの速さで前進移動し、発泡成形体１０の厚さが７５％になったときに、加圧板を速やかに発泡成形体１０から反力を受けなくなる位置まで後退移動する。そして、６０秒間待機した後に、再度、加圧板を発泡成形体１０に向けて５０ｍｍ／ｍｉｎの速さで前進移動し、発泡成形体１０の厚さが７５％になったときに加圧板を停止する。そして、２０秒間待機したときに加圧板が受けている反力を特定し、この値を硬度とした。

　図１に示されるように、本体部１２は、前部に位置して乗員の腿部を支持する腿下部１４と、腿下部１４の後端部から後方に延び乗員の尻部を支持する尻下部１５と、尻下部１５の後端部と取付部１３とを連結する非当接部１６と、を備える。

　ここで、非当接部１６は、乗員が着座面１０ａに着座したときに、例えば、図示されない背もたれ部により乗員の腰部が本体部１２の後端部に深く入り込めないこと等に起因して、乗員が本体部１２のなかで当接しない部分となっている。例えば、非当接部１６は、日本工業規格ＪＩＳ　Ｄ４６０７－１９７７に規定される、自動車室内寸法測定用三次元座位人体模型（３ＤＭ－ＪＭ５０型）（以下、模型という）を、重量を５０ｋｇにして着座面１０ａに載置したときに、この模型が本体部１２のなかで当接しない部分となっている。

　なお図１に示す着座面１０ａ上のハッチング部分は、前記模型が着座面１０ａに載置されたときに、着座面１０ａのうち、前記模型が当接する当接領域Ｚを示している。この当接領域Ｚの後端部は、着座面１０ａの平面視で後方に向けて突の曲線状を呈する。非当接部１６は、本体部１２のうち、前記当接領域Ｚより後方に位置する部分となっている。非当接部１６の前端縁は、前記当接領域Ｚの後端縁を通り、かつ左右方向Ｘに延びる不図示の線と一致している。着座面１０ａの平面視において、この当接領域Ｚ内に、着座面１０ａに載置された前記模型のヒップポイントＨＰ、つまり胴部と大腿部との接続部分（股関節）が位置している。なお、尻下部１５の前端縁は、ヒップポイントＨＰから前方に約１００ｍｍ離れて位置している。

　図２Ａ～図４Ｄに示されるように、本体部１２における着座面１０ａ側の上部１２ａは、全域にわたって第１合成樹脂材料で形成されている。本体部１２において着座面１０ａ側と反対側の下部１２ｂのうち、左右方向Ｘの両側は第２合成樹脂材料によりサイド部１１と一体に形成され、かつこれらの間に位置する左右方向Ｘの中間部は第１合成樹脂材料により上部１２ａと一体に形成されている。本体部１２の下部１２ｂを形成する第１合成樹脂材料および第２合成樹脂材料は、互いに接着剤層を介在させずに直に接着されている。

　ここで、本体部１２の下部１２ｂを形成する左右一対の第２合成樹脂材料は、図１に示されるように、尻下部１５に位置する後部１７と、後部１７の前端に連なり少なくとも前端部が腿下部１４に位置する前部１８と、を備えている。着座面１０ａに載置された前記模型の外周面、つまり上下方向に直交する、左右方向Ｘおよび前後方向Ｙを含む横方向を向く面が、図１に示されるような、着座面１０ａの平面視で呈する輪郭線Ｌに対して、後部１７は、左右方向Ｘの内側に向けて張り出し、かつ前部１８は、左右方向Ｘの外側に位置している。

　後部１７における左右方向Ｘの内端縁１７ａは、着座面１０ａの平面視で、左右方向Ｘの内側に向けて突の曲線状を呈する。後部１７のうち、前半部が尻下部１５に位置し、後半部は非当接部１６に位置している。図示の例では、後部１７は、後端部を除く全域にわたって、前記輪郭線Ｌに対して左右方向Ｘの内側に向けて張り出している。後部１７の前端縁は、尻下部１５の前端縁に位置しており、前記輪郭線Ｌ上に位置している。なお、後部１７の前端縁を、腿下部１４に位置させてもよいし、尻下部１５の前端縁より後方に位置させてもよい。
　後部１７の一部は、ヒップポイントＨＰの位置する前後方向Ｙに沿う位置（以下、ＨＰ位置という）を前後方向Ｙに跨ぎ、かつ着座面１０ａの平面視において、前記当接領域Ｚのうち尻下部１５に位置する部分と重複している。図示の例では、後部１７の前記一部は、後部１７の前半部における左右方向Ｘの内端部となっている。

　前部１８は、その全域にわたって前記輪郭線Ｌより左右方向Ｘの外側に位置している。前部１８のうち、前端部が腿下部１４に位置し、かつ前端部より後方に位置する部分が尻下部１５に位置している。図示の例では、前部１８のうち、前半部が腿下部１４に位置し、後半部が尻下部１５に位置している。なお、腿下部１４は、本体部１２のうち、前記ＨＰ位置に対して前方に約１５０ｍｍ離れた部分から、前記ＨＰ位置に対して前方に約２５０ｍｍ離れた部分までとなっている。前部１８における左右方向Ｘの内端縁１８ａは、後方から前方に向かうに従い漸次、左右方向Ｘの外側に向けて延びている。前部１８における左右方向Ｘの内端縁１８ａは、着座面１０ａの平面視で、左右方向Ｘの外側に向けて窪む曲線状を呈する。

　そして、着座面１０ａの平面視において、後部１７における左右方向Ｘの内端縁１７ａと前記輪郭線Ｌとにより囲まれた部分の平面積は、前部１８における左右方向Ｘの内端縁１８ａと前記輪郭線Ｌとにより左右方向Ｘに挟まれた部分の平面積より大きくなっている。これらの各平面積は、着座面１０ａの平面視において、後部１７と前記当接領域Ｚとの重複部分の平面積より大きくなっている。

　本体部１２の下部１２ｂを形成する左右一対の第２合成樹脂材料において、左右方向Ｘの間隔が最大となる部分が、腿下部１４に位置し、かつ最小となる部分が、尻下部１５に位置している。図示の例では、本体部１２の下部１２ｂを形成する左右一対の第２合成樹脂材料同士の左右方向Ｘの間隔は、前部１８の前端部で最大となり、前記ＨＰ位置で最小となっている。本体部１２の下部１２ｂを形成する左右一対の第２合成樹脂材料において、左右方向Ｘの間隔の最大値Ｗ１が、左右方向Ｘの間隔の最小値Ｗ２の２倍以上３倍以下となっている。

　ここで、前記輪郭線Ｌの左右方向Ｘの長さＷ３は、前記最大値Ｗ１より小さく、かつ前記最小値Ｗ２より大きくなっている。
　本体部１２の下部１２ｂを形成する左右一対の第２合成樹脂材料同士の左右方向Ｘの間隔は、前部１８の前端部から後方に向かうに従って段差なく滑らかに変化している。図示の例では、本体部１２の下部１２ｂを形成する左右一対の第２合成樹脂材料同士の左右方向Ｘの間隔は、最大となる前部１８の前端部から、最小となる前記ＨＰ位置に向かうに従い漸次、小さくなっている。なお、本体部１２の下部１２ｂを形成する左右一対の第２合成樹脂材料において、左右方向Ｘの間隔が最大となる部分、および最小となる部分は、前部１８の前端部、および前記ＨＰ位置に限らず、適宜変更してもよい。

　ここで、本体部１２の下部１２ｂを形成する左右一対の第２合成樹脂材料同士の左右方向Ｘの間隔は、例えば、前記ＨＰ位置（図３Ａ）で約１１０ｍｍ（前記最小値Ｗ２）となり、前記ＨＰ位置から後方に約３０ｍｍ離れた部分（図２Ｃ）で約１２０ｍｍとなり、前記ＨＰ位置から後方に約６０ｍｍ離れた部分（図２Ｂ）で約１４０ｍｍとなり、前記ＨＰ位置から後方に約９０ｍｍ離れた部分（図２Ａ）で約１５０ｍｍとなり、前記ＨＰ位置から前方に約３０ｍｍ離れた部分（図３Ｂ）で約１２０ｍｍとなり、前記ＨＰ位置から前方に約６０ｍｍ離れた部分（図３Ｃ）で約１４０ｍｍとなり、前記ＨＰ位置から前方に約９０ｍｍ離れた部分（図４Ａ）で約１８０ｍｍとなり、前記ＨＰ位置から前方に約１２０ｍｍ離れた部分（図４Ｂ）で約２５０ｍｍとなり、前記ＨＰ位置から前方に約１５０ｍｍ離れた部分（図４Ｃ）で約２８０ｍｍとなり、前記ＨＰ位置から前方に約１８０ｍｍ離れた部分（図４Ｄ）で約２８０ｍｍとなり、前記ＨＰ位置から前方に約２００ｍｍ離れた部分で約２９０ｍｍ（前記最大値Ｗ１）となっている。

　本体部１２の下部１２ｂを形成する第２合成樹脂材料のうち、少なくとも後部１７における上下方向の大きさは、左右方向Ｘの外側から内側に向かうに従い漸次小さくなり、第２合成樹脂材料における第１合成樹脂材料との境界面１７ｂは、左右方向Ｘの内側に向けて突の曲面状に形成されている。
　なお、取付部１３のうち、着座面１０ａ側と反対側の下部における左右方向Ｘの両端部の前端部は、第２合成樹脂材料で形成され、この部分を除く他の部分は、全域にわたって第１合成樹脂材料で形成されている。これに限らず例えば、取付部１３の下部における左右方向Ｘの両端部の前端部を、第１合成樹脂材料で形成し、この部分を除く他の部分を、全域にわたって第２合成樹脂材料で形成してもよいし、取付部１３は、第１合成樹脂材料および第２合成樹脂材料を除く他の樹脂材料で形成してもよい。

　図１に示されるように、サイド部１１において、本体部１２の非当接部１６に左右方向Ｘに隣接する部分に、左右方向Ｘに延びる横溝１９が形成されている。横溝１９の溝幅は、第１境界溝１０ｄおよび第２境界溝１０ｅの各溝幅より狭くなっている。横溝１９は、着座面１０ａに開口している。横溝１９の深さは、第１境界溝１０ｄおよび第２境界溝１０ｅの各深さより深くなっている。横溝１９は、サイド部１１を左右方向Ｘに貫いており、第１境界溝１０ｄ、およびサイド部１１の表面のうち、左右方向Ｘの外側を向く面に開口している。

　次に、以上のように構成された発泡成形体１０を成形するための発泡成形型２０について説明する。

　発泡成形型２０は、図５Ａ、図５Ｂに示されるように、上型（成形型）２１と下型（成形型）２２とを有し、上型２１と下型２２との間に、サイド部１１が成形される左右一対のサイド部キャビティ２３と、本体部１２が成形される本体部キャビティ２４と、取付部１３が成形される取付部キャビティ２５と、が形成されている。下型２２の内面のうち上方を向く面が、第１合成樹脂材料の発泡原液、および第２合成樹脂材料の発泡原液が供給され、かつ着座面１０ａを成形する供給面２２ａとなっている。供給面２２ａは、サイド部キャビティ２３の内面の一部を画成し、第２合成樹脂材料の発泡原液が供給されるサイド部供給面２３ａと、本体部キャビティ２４の内面の一部を画成し、第１合成樹脂材料の発泡原液が供給される本体部供給面２４ａと、を備える。

　サイド部キャビティ２３において、非当接部１６を成形する本体部キャビティ２４の後端部に左右方向Ｘに隣接する部分に、サイド部キャビティ２３に供給された第２合成樹脂材料の発泡原液が発泡するときに、この発泡体を本体部キャビティ２４に導く案内部２６が配設されている。案内部２６は、サイド部供給面２３ａに立設されている。

　図示の例では、案内部２６は、例えばアルミニウム合金等により、下型２２と一体に形成されている。案内部２６は、表裏面が前後方向Ｙを向く板状に形成されている。案内部２６は、サイド部キャビティ２３における左右方向Ｘの全長にわたって延在している。案内部２６のサイド部供給面２３ａからの突出量は、サイド部キャビティ２３を画成する内面のうち、サイド部供給面２３ａに対向する対向面２３ｂと、サイド部供給面２３ａと、の間の間隔の５０％以上９０％以下となっている。案内部２６の上端縁は、対向面２３ｂに沿って左右方向Ｘに延びている。案内部２６の板厚は、例えば約３ｍｍ以上５ｍｍ以下となっている。これにより、成形される横溝１９の溝幅が抑えられ、横溝１９を外部から視認しにくくなっている。

　案内部２６は、サイド部キャビティ２３および本体部キャビティ２４と、取付部キャビティ２５と、の境界から前方に、例えば１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下離れている。図示の例では、本体部キャビティ２４と、取付部キャビティ２５と、の境界に、第２境界溝１０ｅを成形する第２境界リブ２２ｃが配設されている。案内部２６は、第２境界リブ２２ｃから前方に１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下離れている。
　ここで、サイド部キャビティ２３と、本体部キャビティ２４と、の境界に、第１境界溝１０ｄを成形する第１境界リブ２２ｂが配設されている。第１境界リブ２２ｂおよび第２境界リブ２２ｃは、供給面２２ａに立設されている。案内部２６は、第１境界リブ２２ｂから左右方向Ｘの外側に向けて延びている。案内部２６における左右方向Ｘの内端部の上端縁は、第１境界リブ２２ｂの上端縁に段差なく連なっている。

　次に、以上のように構成された発泡成形型２０を用いて発泡成形体１０を成形する方法について説明する。

　まず、下型２２から上型２１を離間させて、下型２２の供給面２２ａを開放した型開き状態で、サイド部供給面２３ａに、第２合成樹脂材料の発泡原液を供給するとともに、本体部供給面２４ａに、第１合成樹脂材料の発泡原液を供給する（供給工程）。この際、第２合成樹脂材料の発泡原液は、サイド部キャビティ２３のうち、案内部２６より前方に位置する部分に供給する。その後、上型２１により下型２２の供給面２２ａを閉塞して、上型２１と下型２２との間に、サイド部キャビティ２３、本体部キャビティ２４および取付部キャビティ２５を画成した型締め状態で、各発泡原液を発泡させる（発泡工程）。ここで、第２合成樹脂材料の発泡原液が、サイド部キャビティ２３内で発泡する過程において、案内部２６に到達すると、この発泡体は、案内部２６により左右方向Ｘの内側に向けて導かれ、本体部キャビティ２４に左右方向Ｘの内側に向けて進入する。
　なお、前記供給工程時に、サイド部供給面２３ａに第２合成樹脂材料の発泡原液を供給するタイミングと、本体部供給面２４ａに第１合成樹脂材料の発泡原液を供給するタイミングと、は、同時でもよいし互いに異ならせてもよく、例えば、それぞれの発泡原液の発泡速度若しくは体積等に応じて適宜設定することができる。

　以上説明したように、本実施形態による発泡成形型２０、および発泡成形体の製造方法によれば、サイド部キャビティ２３に案内部２６が配設されているので、サイド部キャビティ２３のうち、案内部２６より前方に位置する部分に供給された第２合成樹脂材料の発泡原液が、発泡の過程で案内部２６に到達したときに、この発泡体の一部が案内部２６により左右方向Ｘの内側に向けて流される。これにより、第２合成樹脂材料の発泡体を、取付部キャビティ２５に進入させにくくし、かつ本体部キャビティ２４に左右方向Ｘの内側に向けて進入させやすくなり、この第２合成樹脂材料の発泡体を、本体部キャビティ２４内に位置する第１合成樹脂材料の発泡体に対して、乗り上げさせて左右方向Ｘの内側に深く入り込ませることができる。

　この際、案内部２６が、サイド部キャビティ２３のうち、非当接部１６を成形する本体部キャビティ２４の後端部に左右方向Ｘに隣接する部分に配設されているので、案内部２６に案内部２６の前方から衝突した第２合成樹脂材料の発泡体は、本体部キャビティ２４のうち、非当接部１６を成形する後端部に対してこの部分の前方から連なる、尻下部１５を成形する部分に、左右方向Ｘの内側に向けて積極的に進入する。
　以上より、本体部１２の下部１２ｂうち、尻下部１５に位置する部分の左右方向Ｘの両側に、第２合成樹脂材料が配置された発泡成形体１０を得ることができる。

　また、案内部２６が、サイド部キャビティ２３において、本体部キャビティ２４の後端部に左右方向Ｘに隣接する部分、つまり後端部に配設されていることから、サイド部キャビティ２３のうち、案内部２６より前方に位置する部分に供給された第２合成樹脂材料の発泡原液が発泡する過程において、この発泡体を案内部２６に案内部２６の前方から衝突させることで、案内部２６による左右方向Ｘの内側に向けた流れを、サイド部キャビティ２３における前後方向Ｙの広範囲にわたって生じさせやすくなり、第２合成樹脂材料を、尻下部１５における前後方向の広範囲にわたって配置することができる。
　また、案内部２６が、サイド部キャビティ２３の後端部に配設されているので、成形された発泡成形体１０のなかでも目立たない部分に、案内部２６により成形された横溝１９を位置させることが可能になり、発泡成形体１０の見映えの悪化を防ぐことができる。

　また、案内部２６が、サイド部キャビティ２３を画成する内面のうち、発泡原液が供給され、かつ乗員が着座する着座面１０ａを成形するサイド部供給面２３ａに立設されているので、本体部１２の下部１２ｂのうち、尻下部１５に位置する部分の左右方向Ｘの両側に、第２合成樹脂材料が配置された発泡成形体１０を、発泡成形型２０の構造の複雑化を抑えつつ容易かつ高精度に形成することができる。

　また、サイド部供給面２３ａからの案内部２６の突出量が、前記対向面２３ｂとサイド部供給面２３ａとの間の間隔の５０％以上９０％以下となっているので、サイド部キャビティ２３のうち、案内部２６より前方に位置する部分に供給された第２合成樹脂材料の発泡原液が、発泡の過程で案内部２６に到達したときに、案内部２６を後方に乗り越え取付部キャビティ２５に進入するのを抑制することが可能になり、この発泡体を本体部キャビティ２４に左右方向Ｘの内側に向けて確実に進入させることができる。

　また、案内部２６が、サイド部キャビティ２３と取付部キャビティ２５との境界に対して、前後方向Ｙの同じ位置ではなく、前方に離れているので、サイド部キャビティ２３のうち、案内部２６より前方に位置する部分に供給された第２合成樹脂材料の発泡原液が、発泡の過程で案内部２６に到達したときに、案内部２６を後方に乗り越えて取付部キャビティ２５に進入するのを確実に抑えることができる。
　さらに、案内部２６が、サイド部キャビティ２３と取付部キャビティ２５との境界から前方に１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下離れているので、前述の作用効果がより一層確実に奏功される。

　なお、本発明の技術範囲は、前述した各実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

　例えば、前記実施形態では、案内部２６として、下型２２と一体に形成された構成を示したが、これに限らず、上型２１と一体に形成し、対向面２３ｂに立設してもよいし、上型２１および下型２２と別体としてもよい。案内部２６は、板状に限らず例えば、ブロック状に形成する等適宜変更してもよい。案内部２６は、上型２１および下型２２を形成する材質とは異なる材質で形成してもよい。案内部２６等に係る前述した各寸法は適宜変更してもよい。
　前記実施形態では、発泡成形型２０として、上型２１および下型２２を備える構成を示したが、これに限らず３つ以上の型を有する構成を採用してもよい。

　その他、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で、上記した実施の形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、上記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

　また、本発明の発泡成形体の製造方法は、本発明の発泡成形型を用い、前記本体部キャビティに前記第１合成樹脂材料の発泡原液を供給するとともに、前記サイド部キャビティのうち、前記案内部より前方に位置する部分に前記第２合成樹脂材料の発泡原液を供給する供給工程と、前記本体部キャビティに供給された前記第１合成樹脂材料の発泡原液、および前記サイド部キャビティに供給された前記第２合成樹脂材料の発泡原液が発泡するときに、前記第２合成樹脂材料の発泡体を、前記案内部により左右方向の内側に向けて導いて前記本体部キャビティに左右方向の内側に向けて進入させる発泡工程と、を備える。

　本発明によれば、サイド部キャビティに前記案内部が配設されているので、サイド部キャビティのうち、案内部より前方に位置する部分に供給された第２合成樹脂材料の発泡原液が、発泡の過程で前記案内部に到達したときに、この発泡体の一部が案内部により左右方向の内側に向けて流される。これにより、第２合成樹脂材料の発泡体を、取付部キャビティに進入させにくくし、かつ本体部キャビティに左右方向の内側に向けて進入させやすくなり、この第２合成樹脂材料の発泡体を、本体部キャビティ内に位置する第１合成樹脂材料の発泡体に対して、乗り上げさせて左右方向の内側に深く入り込ませることができる。
　この際、前記案内部が、サイド部キャビティのうち、前記非当接部を成形する本体部キャビティの後端部に左右方向に隣接する部分に配設されているので、案内部に案内部の前方から衝突した第２合成樹脂材料の発泡体は、本体部キャビティのうち、非当接部を成形する後端部に対してこの部分の前方から連なる、尻下部を成形する部分に、左右方向の内側に向けて積極的に進入する。
　以上より、本体部における着座面側と反対側の下部のうち、尻下部に位置する部分の左右方向の両側に、第２合成樹脂材料が配置された発泡成形体を得ることができる。
　また、前記案内部が、サイド部キャビティにおいて、本体部キャビティの後端部に左右方向に隣接する部分、つまり後端部に配設されていることから、サイド部キャビティのうち、案内部より前方に位置する部分に供給された第２合成樹脂材料の発泡原液が発泡する過程において、この発泡体を案内部に案内部の前方から衝突させることで、案内部による左右方向の内側に向けた流れを、サイド部キャビティにおける前後方向の広範囲にわたって生じさせやすくなり、第２合成樹脂材料を、尻下部における前後方向の広範囲にわたって配置することができる。
　また、前記案内部が、サイド部キャビティの後端部に配設されているので、成形された発泡成形体のなかでも目立たない部分に、案内部により成形された溝等の窪みを位置させることが可能になり、発泡成形体の見映えの悪化を防ぐことができる。

　ここで、前記案内部は、前記サイド部キャビティを画成する内面のうち、前記第２合成樹脂材料の発泡原液が供給され、かつ乗員が着座する着座面を成形する供給面に立設されてもよい。

　この場合、前記案内部が、サイド部キャビティを画成する内面のうち、発泡原液が供給され、かつ乗員が着座する着座面を成形する供給面に立設されているので、本体部の下部のうち、尻下部に位置する部分の左右方向の両側に、第２合成樹脂材料が配置された発泡成形体を、発泡成形型の構造の複雑化を抑えつつ容易かつ高精度に形成することができる。

　また、前記サイド部キャビティを画成する内面のうち、前記第２合成樹脂材料の発泡原液が供給され、かつ乗員が着座する着座面を成形する供給面、若しくは、前記供給面に対向する対向面からの前記案内部の突出量は、前記対向面と前記供給面との間の間隔の５０％以上９０％以下となってもよい。

　この場合、前記対向面、若しくは前記供給面からの案内部の突出量が、前記対向面と前記供給面との間の間隔の５０％以上９０％以下となっているので、サイド部キャビティのうち、案内部より前方に位置する部分に供給された第２合成樹脂材料の発泡原液が、発泡の過程で案内部に到達したときに、案内部を後方に乗り越え取付部キャビティに進入するのを抑制することが可能になり、この発泡体を本体部キャビティに左右方向の内側に向けて確実に進入させることができる。

　また、前記案内部は、前記サイド部キャビティと前記取付部キャビティとの境界から前方に離れてもよい。

　この場合、案内部が、サイド部キャビティと取付部キャビティとの境界に対して、前後方向の同じ位置ではなく、前方に離れているので、サイド部キャビティのうち、案内部より前方に位置する部分に供給された第２合成樹脂材料の発泡原液が、発泡の過程で案内部に到達したときに、案内部を後方に乗り越えて取付部キャビティに進入するのを確実に抑えることができる。
　なお、前記案内部は、前記サイド部キャビティと前記取付部キャビティとの境界から前方に１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下離れてもよい。

本発明によれば、サイド部キャビティ内で発泡した第２合成樹脂材料の発泡体を、本体部キャビティのうち尻下部を成形する部分に到達させることができる。

　１０　発泡成形体
　１０ａ　着座面
　１１　サイド部
　１２　本体部
　１３　取付部
　１４　腿下部
　１５　尻下部
　１６　非当接部
　２０　発泡成形型
　２１　上型（成形型）
　２２　下型（成形型）
　２２ａ　供給面
　２３　サイド部キャビティ
　２３ａ　サイド部供給面
　２３ｂ　対向面
　２４　本体部キャビティ
　２５　取付部キャビティ
　２６　案内部
　Ｘ　左右方向
　Ｙ　前後方向

Claims

　第１合成樹脂材料の発泡体、およびこの第１合成樹脂材料とは材質が異なる第２合成樹脂材料の発泡体からなる本体部と、
　前記本体部に左右方向の両側から連なり、前記第２合成樹脂材料の発泡体からなる左右一対のサイド部と、
　前記本体部および前記サイド部から一体に後方に向けて突出する取付部と、を備えるとともに、
　前記本体部が、
　乗員の尻部を支持する尻下部と、
　前記尻下部の後端部と前記取付部とを連結する非当接部と、
　を備えた発泡成形体を成形する複数の成形型を有し、
　前記複数の成形型の間に、前記サイド部が成形されるサイド部キャビティと、前記本体部が成形される本体部キャビティと、前記取付部が成形される取付部キャビティと、が形成され、
　前記サイド部キャビティにおいて、前記非当接部を成形する前記本体部キャビティの後端部に左右方向に隣接する部分に、前記サイド部キャビティに供給された前記第２合成樹脂材料の発泡原液が発泡するときに、この発泡体を前記本体部キャビティに導く案内部が配設されている発泡成形型。
　前記案内部は、前記サイド部キャビティを画成する内面のうち、前記第２合成樹脂材料の発泡原液が供給され、かつ乗員が着座する着座面を成形する供給面に立設されている請求項１に記載の発泡成形型。
　前記サイド部キャビティを画成する内面のうち、前記第２合成樹脂材料の発泡原液が供給され、かつ乗員が着座する着座面を成形する供給面、若しくは、前記供給面に対向する対向面からの前記案内部の突出量は、前記対向面と前記供給面との間の間隔の５０％以上９０％以下となっている請求項１または２に記載の発泡成形型。
　前記案内部は、前記サイド部キャビティと前記取付部キャビティとの境界から前方に離れている請求項１から３のいずれか１項に記載の発泡成形型。
　請求項１から４のいずれか１項に記載の発泡成形型を用い、
　前記本体部キャビティに前記第１合成樹脂材料の発泡原液を供給するとともに、前記サイド部キャビティのうち、前記案内部より前方に位置する部分に前記第２合成樹脂材料の発泡原液を供給する供給工程と、
　前記本体部キャビティに供給された前記第１合成樹脂材料の発泡原液、および前記サイド部キャビティに供給された前記第２合成樹脂材料の発泡原液が発泡するときに、前記第２合成樹脂材料の発泡体を、前記案内部により左右方向の内側に向けて導いて前記本体部キャビティに左右方向の内側に向けて進入させる発泡工程と、を備える発泡成形体の製造方法。