JP6147798B2 - ウレタン発泡成形体製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、ウレタン発泡成形体を製造する、ウレタン発泡成形体製造装置に関する。

ウレタン発泡成形体を製造する技術ではないもの、鋳造技術の分野には、周知の減圧造形鋳造法（Ｖプロセス鋳造法、Vacuum Sealed Mouldinhg Process）がある。該減圧造形鋳造法は、例えば特許文献１から知られている。

特許文献１で知られている鋳造技術は、次の通りである。先ず、原型の成形面に樹脂製フィルムを被せて減圧することにより、該成形面に樹脂製フィルムを密着させる。次に、該原型の減圧状態を維持しつつ、成形面の上に該樹脂製フィルムを介して鋳枠を重ねる。次に、上下貫通した該鋳枠の中に鋳物砂を充填した上で、該鋳枠の上面に別の樹脂製フィルムを被せる。次に、該鋳枠の中を減圧することにより、該鋳物砂を固めてキャビテイの半分を形成する。同様の方法によって、キャビテイの残り半分を形成する。次に、両方の鋳枠を重ねることによって、キャビテイを完成させて、注湯する。湯が固化した後に、両方の鋳枠の中を大気圧にもどす。この結果、該鋳物砂は流動状態になり、落下する。最後に鋳造品を取り出す。

該減圧造形鋳造法によれば、鋳型の表面が樹脂製フィルムなので、平滑な鋳肌の鋳造品を得ることができる。このような、鋳型の表面をフィルムによって覆うという技術的思想を、ウレタン発泡成形体製造装置に応用することが考えられる。

しかし、一般に、ウレタン発泡成形体製造装置では、金型（成形用型）によって形成されたキャビティに、溶融ウレタン樹脂を注入して発泡させる。該金型は、ウレタン発泡成形体を形成するための成形面を有する。該成形面をフィルムによって覆っただけでは、成形されたウレタン発泡成形体の表面は、該成形面だけの場合とほとんど同じであり、該フィルムを採用する意味がない。

特開昭５９−０２７７５０号公報

本発明は、ウレタン発泡成形体を成形するウレタン発泡成形体製造装置において、簡単な構成により、該ウレタン発泡成形体の表面の意匠性（装飾性）を高めることができる技術を、提供することを課題とする。

本発明によれば、ウレタン発泡成形体を成形するウレタン発泡成形体製造装置において、前記ウレタン発泡成形体を形成するための成形面を有した成形用型と、前記成形面を覆うフィルムと、該フィルムを前記成形面に全体にわたって密接させるように、前記成形用型の内部の空気を吸引する負圧手段とを含み、前記フィルムの表面には、予め設定された凹凸状の模様が形成されていることを特徴とするウレタン発泡成形体製造装置が提供される。

このように、成形面を覆うフィルムの表面には、予め設定された凹凸状の模様が形成されている。成形用型によって形成されたキャビティに、溶融ウレタン樹脂を注入して発泡させることにより、ウレタン発泡成形体の表面には、フィルムの表面に有している凹凸状の模様が形成される。つまり、フィルムの表面に有している模様が、ウレタン発泡成形体の表面に転写される。このため、模様の異なる複数種のフィルムを準備しておき、該フィルムを交換するだけで、成形用型を変更することなく、簡単にウレタン発泡成形体の表面に模様を形成することができる。従って、ウレタン発泡成形体の表面において、凹凸による空間や起伏面が、平滑面では感じられなかった美的感覚を、主として視覚に強く働きかけることができる、つまり、該ウレタン発泡成形体の表面の意匠性（装飾性）を、容易に且つ簡単に高めることができる。しかも、模様の異なる複数種のフィルムを交換するだけなので、成形用型が金型と砂型のどちらの場合であっても、採用できる。

前記成形用型に埋設された磁気部材と、該磁気部材の一端面に磁着可能なパターン部材とを、更に備える。前記磁気部材の一端面は、前記成形面に位置している。前記パターン部材は、予め設定されたパターン状に形成されている。

このため、成形用型に埋設された磁気部材に、パターン部材を磁着することによって、該パターン部材の部分は、成形面からキャビティ側へ突出する。キャビティに、溶融ウレタン樹脂を注入して発泡させることにより、ウレタン発泡成形体の表面のなかの、該パターン部材が位置していた部分に凹部が形成される。該凹部の形状は、該パターン部材のパターンに従う。しかも、成形用型に埋設された磁気部材に対する該パターン部材の配置を容易に変更、又は該パターン部材を別のパターンのものに容易に交換することができる。この結果、ウレタン発泡成形体の表面に形成される凹部の形状を、容易に且つ簡単に変更することができる。従って、ウレタン発泡成形体の表面の意匠性を、容易に且つ簡単に高めることができる。

本発明では、ウレタン発泡成形体を成形するウレタン発泡成形体製造装置において、簡単な構成により、該ウレタン発泡成形体の表面の意匠性を高めることができる。

本発明に係るウレタン発泡成形体製造装置によって形成される第１のウレタン発泡成形体の斜視図である。 図１の２−２線に沿った断面図である。 本発明に係るウレタン発泡成形体製造装置によって形成される第２のウレタン発泡成形体の斜視図である。 図３の４−４線に沿った断面図である。 本発明に係るウレタン発泡成形体製造装置の成形用型と第１及び第２パターン部材とを分解した斜視図である。 図５に示される第１パターン部材がセットされたたウレタン発泡成形体製造装置の型締め状態の断面図である。 図６に示される成形用型に埋設された磁気部材と該磁気部材に磁着されたパターン部材の拡大図である。 図７に示される磁気部材の変形例図である。 図５に示される第２パターン部材がセットされたたウレタン発泡成形体製造装置の型締め状態の断面図である。

本発明を実施するための形態を添付図に基づいて以下に説明する。

実施例に係るウレタン発泡成形体製造装置と、該ウレタン発泡成形体製造装置によって形成されるウレタン発泡成形体とについて説明する。

先ず、該ウレタン発泡成形体製造装置によって形成される、２種類のウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂ（図１〜図４参照）を説明する。

図１及び図２には、第１のウレタン発泡成形体１０Ａが示される。該第１のウレタン発泡成形体１０Ａは、ウレタン樹脂の発泡製品であって、例えば車両用シートのシートバックとして生産される。該シートバック１０Ａ（第１のウレタン発泡成形体１０Ａ）は、幅方向中央のシートバック本体１１と、該シートバック本体１１の幅方向両側に一体成形された左右のサイドサポート１２，１２とからなる。なお、該左右のサイドサポート１２，１２の有無は任意である。このような該シートバック１０Ａは、ウレタン発泡材からなるクッション材だけによって構成されており、該クッション材を覆う表皮を有していない。このため、該シートバック１０Ａは、周囲から直接に目視できるので、特に背もたれ面１３（左右のサイドサポート１２，１２の前面を含む）の意匠性の高さ、つまり優れた外観性が求められる。

該シートバック１０Ａ（第１のウレタン発泡成形体１０Ａ）の背もたれ面１３には、複数の凹部１４Ａが形成されている。該複数の凹部１４Ａは、シート幅方向に配列された縦溝状に形成されており、背もたれ面１３と乗員の背中との間の通気性を高める通気凹部であるとともに、該背もたれ面１３の意匠性（外観性）を高めるための意匠凹部の役割を果たす。

図３及び図４には、第２のウレタン発泡成形体１０Ｂが示される。該第２のウレタン発泡成形体１０Ｂは、前記第１のウレタン発泡成形体１０Ａに対して基本的な構成が同一である。つまり、該第２のウレタン発泡成形体１０Ｂは、ウレタン樹脂の発泡製品であって、例えば車両用シートのシートバックとして生産される。該シートバック１０Ｂ（第２のウレタン発泡成形体１０Ｂ）は、シートバック本体１１と、左右のサイドサポート１２，１２とからなる。該シートバック１０Ｂは、ウレタン発泡材からなるクッション材だけによって構成されており、該クッション材を覆う表皮を有していない。このため、該シートバック１０Ｂは、周囲から直接に目視できるので、特に背もたれ面１３（左右のサイドサポート１２，１２の前面を含む）の意匠性の高さ、つまり優れた外観性が求められる。

該シートバック１０Ｂ（第２のウレタン発泡成形体１０Ｂ）の背もたれ面１３には、複数の凹部１４Ｂが形成されている。該複数の凹部１４Ｂは、シート上下方向に配列された横溝状に形成されており、背もたれ面１３と乗員の背中との間の通気性を高める通気凹部であるとともに、該背もたれ面１３の意匠性（外観性）を高めるための意匠凹部の役割を果たす。

次に、ウレタン発泡成形体製造装置について説明する。図５及び図６に示されるように、ウレタン発泡成形体製造装置２０は、前記第１のウレタン発泡成形体１０Ａ（図１〜図２参照）と第２のウレタン発泡成形体１０Ｂ（図３〜図４参照）の両方を成形することが可能である。該ウレタン発泡成形体製造装置２０は、周知の減圧造形鋳造法（Ｖプロセス鋳造法（Vacuum Sealed Moulding Process））を応用した装置である。該ウレタン発泡成形体製造装置２０は、成形用型３０とフィルム４０と負圧手段５０と金型６１と中子６２と温度調整手段６５とを含む。

図５に示されるように、該成形用型３０は、磁性体以外の、例えばアルミニウム合金等の軽金属によって構成された金型の一種であり、ウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂ（図１及び図３参照）を形成するための成形面３２を有する。詳しく述べると、該成形用型３０は、該成形用型３０の金型合わせ面３１に形成された成形面３２と、該成形面３２に対して反対側に形成された中空部３３と、該成形面３２と該中空部３３とを連通する複数の小径の連通孔３４とを含む。つまり、該中空部３３は、複数の連通孔３４を通して大気に連通する。該中空部３３には、負圧用ノズル３５が設けられている。

該成形面３２は、図１及び図３に示されるシートバック１０Ａ，１０Ｂのなかの、特に、優れた外観性が求められる部位、つまり背もたれ面１３（左右のサイドサポート１２，１２の前面を含む）の輪郭に倣った形状に形成されている、凹状の面である。

該フィルム４０（表面フィルム４０）は、成形用型３０の成形面３２を覆う部材である。該第フィルム４０は、伸び率が大きく且つ塑性変形率が大きい樹脂製フィルム（例えば、オレフィン系樹脂フィルム）からなり、ヒータ（図示せず）によって加熱されることにより、軟化する。

該フィルム４０の表面には、予め設定された凹凸状の模様４１が形成されている。該凹凸状の模様４１は、該フィルム４０のなかの、少なくとも成形面３２を覆わない方の面４２（キャビテイ側の面４２）に形成されることが好ましい。さらに、該模様４１は、該フィルム４０の平坦なフィルム面に対して凹状、凸状、凹凸状のいずれか、又はこれらの組合せによって形成される、断続的な模様や連続的な模様や文字を含む。このような該模様４１は、例えば、該フィルム４０に片面エンボス、両面エンボス、穴開けエンボス、彫刻等の、種々のエンボス加工を施すことによって形成される。

該模様４１の形状や大きさは、成形されるウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂの用途に応じて、意匠性（装飾性）を高めるように、つまり凹凸による空間や起伏面が、平滑面では感じられなかった美的感覚を、主として視覚に強く働きかかけるように、適切な形状に設定されている。

該負圧手段５０は、フィルム４０を成形面３２に全体にわたって密接させるように、成形用型３０の内部の空気を吸引するものであって、例えば真空ポンプによって構成される。より詳しく述べると、該負圧手段５０は、ホース５１とバルブ５２を介して、成形用型３０の中空部３３の負圧用ノズル３５に接続されている。

図６に示されるように、該金型６１と該中子６２とは、成形用型３０と共に、キャビティ６３を形成するものである。成形用型３０に、成形面３２側の方から金型６１と金属製の中子６２（抜き型６２）とをセットすることにより、成形用型３０と金型６１と中子６２とによって、キャビティ６３が形成される。該金型６１と該中子６２とは、アルミニウム合金等の軽金属によって構成される。なお、中子６２は、ウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂ（図１、図３参照）の形状に応じて設けられるものである。このため、中子６２の有無は任意である。

図５に示されるように、該温度調整手段６５は、成形用型３０の中に位置している。該温度調整手段６５は、キャビティ６３に注入された溶融ウレタン樹脂の温度を制御するために、成形用型３０の温度を調節するものである。より具体的には、該温度調整手段６５は、成形用型３０の中に張り巡らされたパイプ６６によって構成される。該パイプ６６は、成形用型３０の成形面３２に沿って、概ね等ピッチに張り巡らされている。該温度調整手段６５の加熱方式としては、例えば、パイプ６６の中を、温水、加熱オイル、空気等の加熱流体を循環させる方式や、パイプ６６の中に電熱線を通し、該電熱線を発熱させる方式が採用される。なお、該温度調整手段６５の有無は任意である。

図５及び図６に示されるように、ウレタン発泡成形体製造装置２０は、成形用型３０に埋設された少なくとも１つの磁気部材７１と、該磁気部材７１の一端面７１ａ（図７参照）に磁着可能な（互いに磁力によって吸着可能な）少なくとも１つのパターン部材７２とを備えている。

図７に示されるように、該磁気部材７１（成形側磁気部材７１）は、一端面７１ａを除いて、成形用型３０の中に位置、つまり埋設されている。該成形側磁気部材７１の一端面７１ａは、平坦面であって、成形面３２に位置している（合致又はほぼ合致している）。該成形側磁気部材７１は、成形面３２側から見て円形状又は角形状の、真っ直ぐな部材である。該成形側磁気部材７１を構成する材料は、永久磁石又は磁着性金属（強磁性体）である。該磁着性金属には、永久磁石に吸着可能な、軟鉄やフェライト系ステンレス鋼がある。該成形側磁気部材７１が永久磁石によって構成された場合には、該成形側磁気部材７１の一端面７１ａはＳ極又はＮ極の磁極を有する。

該パターン部材７２は、予め設定されたパターン状（模様）に形成されている。このため、該パターン部材７２の形状や大きさは、第１のウレタン発泡成形体１０Ａ（図１〜図２参照）や第２のウレタン発泡成形体１０Ｂ（図３〜図４参照）に形成される凹部１４Ａ，１４Ｂの意匠性や通気性を考慮して設定される。

該パターン部材７２は、成形面３２に重ね合わせることが可能な、平坦な一端面７２ａを有する。該一端面７２ａの大きさは、成形側磁気部材７１の一端面７１ａよりも大きい。該パターン部材７２を構成する材料は非磁性体、例えばアルミニウム合金等の軽金属である。該パターン部材７２には、少なくとも１つの磁気部材７３（パターン側磁気部材７３）が埋設されている。該パターン側磁気部材７３の一端面７３ａは、平坦面であって、パターン部材７２の一端面７２ａに位置している（合致又はほぼ合致している）。該パターン側磁気部材７３は、パターン部材７２の一端面７２ａ側から見て円形状又は角形状の、真っ直ぐな部材である。

該成形側磁気部材７１が永久磁石からなる場合には、該パターン側磁気部材７３を構成する材料は、永久磁石又は磁着性金属（強磁性体）である。該磁着性金属には、永久磁石に吸着可能な、軟鉄やフェライト系ステンレス鋼がある。一方、該成形側磁気部材７１が磁着性金属からなる場合には、該パターン側磁気部材７３を構成する材料は、永久磁石である。該パターン側磁気部材７３が永久磁石によって構成された場合には、該パターン側磁気部材７３の一端面７３ａはＮ極又はＳ極の磁極を有する。つまり、該成形側磁気部材７１と該パターン側磁気部材７３の、両方が永久磁石からなる場合には、互いに吸着し合うように、磁極が決定される。

成形側磁気部材７１の一端面７１ａとパターン側磁気部材７３の一端面７３ａとの間や、パターン部材７２の一端面７２ａと成形面３２との間には、若干の隙間Ｓｐを有する。成形用型３０に形成されている複数の連通孔３４のなかの１つは、該成形側磁気部材７１を貫通して、成形面３２に至る。つまり、該成形側磁気部材７１には、該連通孔３４に連通するように貫通した貫通孔７１ｂが形成されている。このため、該中空部３３（図６参照）は、該成形側磁気部材７１の位置では、連通孔３４と貫通孔７１ｂと隙間Ｓｐとを通して大気に連通することになる。

図８は、上記図７に示される連通孔３４の、変形例を開示している。変形例では、成形側磁気部材７１に貫通孔７１ｂ（図７参照）が形成されていない。成形用型３０に形成されている連通孔３４は、成形側磁気部材７１の側面に隣接又は近接して位置し、つまり、該成形側磁気部材７１からオフセットし、成形面３２に連通している。このため、変形例では、該中空部３３（図６参照）は、該成形側磁気部材７１の位置では、連通孔３４と隙間Ｓｐとを通して大気に連通することになる。変形例によれば、成形側磁気部材７１に貫通孔７１ｂ（図７参照）を開けることなく、成形用型３０に連通孔３４を開けるだけなので、孔開け加工が容易である。変形例では、パターン部材７２の一端面７２ａの大きさは、連通孔３４と成形側磁気部材７１の一端面７１ａとが、該パターン部材７２によって覆われる大きさである。

図５には、成形側磁気部材７１とパターン部材７２とが複数有り、該各パターン部材７２には各々複数のパターン側磁気部材７３が設けられていることが示されている。成形面３２には、複数の成形側磁気部材７１が予め設定された所定のピッチに配列されている。より詳しく述べると、複数の成形側磁気部材７１は、成形面３２に等ピッチのマトリックス状に配列されている。

ここで、説明の理解を容易にするために、図５に実線によって表された各パターン部材７２のことを、以下、適宜「第１パターン部材７２Ａ」という。図５に想像線によって表された各パターン部材７２のことを、以下、適宜「第２パターン部材７２Ｂ」という。

該複数の第１パターン部材７２Ａは、上記図１に示される第１のウレタン発泡成形体１０Ａの複数の縦溝状の凹部１４Ａを形成するための型であって、縦に細長い。各々の第１パターン部材７２Ａには、複数のパターン側磁気部材７３が、長手方向に予め設定された所定のピッチ、つまり、複数の成形側磁気部材７１のマトリックス状の配列ピッチに合わせて配列されている。

該複数の第２パターン部材７２Ｂは、上記図３に示される第２のウレタン発泡成形体１０Ｂの複数の凹部１４Ｂを形成するための型であって、横に細長い。各々の第２パターン部材７２Ｂには、複数のパターン側磁気部材７３が、長手方向に予め設定された所定のピッチ、つまり、複数の成形側磁気部材７１のマトリックス状の配列ピッチに合わせて配列されている。

このため、図５及び図６に示されるように、複数の第１パターン部材７２Ａを成形面３２に横に並べて、パターン側磁気部材７３を成形側磁気部材７１に磁着することができる。この結果、該複数の第１パターン部材７２Ａによって、上記図１に示される第１のウレタン発泡成形体１０Ａの複数の縦溝状の凹部１４Ａを形成することができる。上記図１は、想像線によって参考に表された複数のパターン側磁気部材７３が、該複数の縦溝状の凹部１４Ａに沿って位置することを示している。

また、図５及び図９に示されるように、複数の第２パターン部材７２Ｂを成形面３２に縦に並べて、パターン側磁気部材７３を成形側磁気部材７１に磁着することができる。この結果、該複数の第２パターン部材７２Ｂによって、上記図３に示される第２のウレタン発泡成形体１０Ａの複数の縦溝状の凹部１４Ｂを形成することができる。上記図３は、想像線によって参考に表された複数のパターン側磁気部材７３が、該複数の横溝状の凹部１４Ｂに沿って位置することを示している。

なお、複数の第１パターン部材７２Ａを複数の第２パターン部材７２Ｂと共用することも可能である。つまり、複数の第１パターン部材７２Ａを縦に並べることによって、複数の第２パターン部材７２Ｂと同じ役割を果たす。

次に、ウレタン発泡成形体製造装置２０を用いた、ウレタン発泡成形体の製造方法を説明する。

先ず、図５に示されるように、第１及び第２パターン部材７２Ａ，７２Ｂのいずれか一方、例えば複数の第１パターン部材７２Ａを成形用型３０の成形面３２にセットする。この結果、該複数の第１パターン部材７２Ａは、成形面３２からキャビティ６３側へ突出する。次に、フィルム４０をヒータ（図示せず）により加熱することによって、軟化させる。次に、該軟化したフィルム４０を成形用型３０の成形面３２に被せる。

次に、図６に示されるように、バルブ５２を開け、負圧手段５０によって成形用型３０の中空部３３内の空気を吸引する。つまり、成形面３２とフィルム４０との間を減圧することによって、該軟化したフィルム４０を該成形面３２に密着させる。このように、負圧手段５０は、フィルム４０を成形面３２の全体にわたって密接させるように、該成形面３２を負圧にする。この結果、フィルム４０は、成形面３２と複数の第１パターン部材７２Ａとをキャビティ６３側から覆い、且つ該成形面３２と該複数の第１パターン部材７２Ａとに密接する。

次に、成形面３２側の方から、成形用型３０に金型６１と金属製の中子６２とをセットする（型締めする）。この結果、成形面３２及び複数の第１パターン部材７２Ａの全体にわたってフィルム４０が密接している成形用型３０と、金型６１と、中子６２とによって、キャビティ６３が形成される。次に、キャビティ６３に溶融ウレタン樹脂を注入して発泡させる。発泡した溶融ウレタン樹脂が固化した後に、成形用型３０から金型６１と中子６２とを外す。次に、バルブ５２を閉じることによって、成形用型３０内を大気圧に戻す。最後に、成形用型３０内からウレタン発泡成形体１０Ａ（図１参照）を取り出す。

このように、成形用型３０に埋設された成形側磁気部材７１に、第１パターン部材７２Ａを磁着することによって、該第１パターン部材７２Ａの部分は、成形面３２からキャビティ６３側へ突出する。該キャビティ６３に、溶融ウレタン樹脂を注入して発泡させることにより、図１に示される第１のウレタン発泡成形体１０Ａの表面のなかの、該第１パターン部材７２Ａが位置していた部分に凹部１４Ａが形成される。該凹部１４Ａの形状は、該第１パターン部材７２Ａのパターンに従う。

しかも、成形用型３０に埋設された成形側磁気部材７１に対する該第１パターン部材７２Ａの配置を容易に変更、又は該第１パターン部材７２Ａを別のパターンのもの（第２パターン部材７２Ｂ）に容易に交換することができる。この結果、図１に示される第１のウレタン発泡成形体１０Ａの表面に形成される凹部１４Ａの形状を、図３に示される第２のウレタン発泡成形体１０Ｂの表面に形成される凹部１４Ｂの形状に、容易に且つ簡単に変更することができる。従って、第１及び第２ウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂの表面の意匠性を、容易に且つ簡単に高めることができる。

さらには、第１パターン部材７２Ａと第２パターン部材７２Ｂとを交換するだけで、１つの成形用型３０を共用することができる。つまり、１つの成形用型３０によって、第１のウレタン発泡成形体１０Ａの凹部１４Ａと、第２のウレタン発泡成形体１０Ｂの凹部１４Ｂとを成形することができる。このため、成形用型３０の保管スペースを低減することができる。

また、図７及び図８に示されるように、成形面３２に位置している連通孔３４のなかの、第１及び第２パターン部材７２Ａ，７２Ｂが位置している部分は、該第１及び第２パターン部材７２Ａ，７２Ｂによって隠れている。このため、第１及び第２ウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂのなかの、凹部１４Ａ，１４Ｂから該連通孔３４が見えない。従って、第１及び第２ウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂの意匠性（外観性）が高まる。

以上の説明をまとめると、次の通りである。図６及び図９に示されるように、成形面３２を覆うフィルム４０の表面には、予め設定された凹凸状の模様４１が形成されている。成形用型３０によって形成されたキャビティ６３に、溶融ウレタン樹脂を注入して発泡させることにより、第１及び第２ウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂ（図１及び図３参照）の表面には、フィルム４０の表面に有している凹凸状の模様が形成される。つまり、フィルム４０の表面に有している模様４１が、第１及び第２ウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂの表面に転写される。

このため、模様４１の異なる複数種のフィルム４０を準備しておき、該フィルム４０を交換するだけで、成形用型３０を変更することなく、簡単に第１及び第２ウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂの表面に模様を形成することができる。従って、第１及び第２ウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂの表面において、凹凸による空間や起伏面が、平滑面では感じられなかった美的感覚を、主として視覚に強く働きかけることができる、つまり、該第１及び第２ウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂの表面の意匠性（装飾性）を、容易に且つ簡単に高めることができる。しかも、模様４１の異なる複数種のフィルム４０を交換するだけなので、成形用型３０が金型と砂型のどちらの場合であっても、採用できる。

本発明では、成形用型３０は、金型に限定されるものではなく、例えば、型枠に砂などの粉粒体からなる充填材を充填することによって、成形用型を成形する構成を含む。その場合には、上記特許文献１で知られる技術を応用すればよい。例えば、次のように充填材によって、成形用型３０と同等品を得ることができる。

先ず、原型の成形面にフィルム４０を被せて減圧することにより、該成形面にフィルム４０を密着させる。次に、該原型の減圧状態を維持しつつ、成形面の上に該フィルム４０を介して型枠を重ねる。次に、上下貫通した該型枠の中に粉粒体からなる充填材を充填した上で、該型枠の上面に別の樹脂製フィルムを被せる。次に、該鋳枠の中を減圧することにより、成形用型３０と同等品を得る。そして、キャビティに、２液の反応硬化性を有するポリウレタン樹脂又はポリウレア樹脂をスプレーして硬化させた後に、そのままウレタン原液（溶融ウレタン樹脂）を注入し、発泡させることによって、表面の意匠性が優れたウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂを得ることができる。つまり、該ウレタン発泡成形体１０Ａ，１０Ｂは、成形時にインモールドコートによってポリウレタン樹脂又はポリウレア樹脂の被膜により覆われるので、表面の意匠性が高まる。該粉粒体からなる充填材は、例えば酸化マグネシウム、窒化ホウ素（珪砂）、水酸化マグネシウム、タルクの、いずれか１種類又は複数種類の組合せからなる。

本発明のウレタン発泡成形体製造装置２０は、車両用シートのシートクッションやシートバックに採用するのに好適である。

１０Ａ ウレタン発泡成形体（第１のウレタン発泡成形体）
１０Ｂ ウレタン発泡成形体（第２のウレタン発泡成形体）
２０ ウレタン発泡成形体製造装置
３０ 成形用型
３２ 成形面
４０ フィルム
４１ 模様
５０ 負圧手段
７１ 磁気部材（成形側磁気部材）
７１ａ 一端面
７２ パターン部材
７２Ａ 第１パターン部材
７２Ｂ 第２パターン部材
７２ａ 一端面

Claims (1)

1. ウレタン発泡成形体を成形するウレタン発泡成形体製造装置において、
   前記ウレタン発泡成形体を形成するための成形面を有した成形用型と、
   前記成形面を覆うフィルムと、
   該フィルムを前記成形面に全体にわたって密接させるように、前記成形用型の内部の空気を吸引する負圧手段と、
   前記成形用型に埋設された磁気部材と、
   該磁気部材の一端面に磁着可能なパターン部材とを含み、
   前記フィルムの表面には、予め設定された凹凸状の模様が形成され、
   前記磁気部材の一端面は、前記成形面に位置し、
   前記パターン部材は、予め設定されたパターン状に形成されていることを特徴とするウレタン発泡成形体製造装置。

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