JP4687316B2 - 車両用トリム部品及びその成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、ドアトリムやインストルメントパネルなどの車両用トリム部品と、その成形方法に関する。

従来、インストルメントパネルにシール部を形成し、該シール部にダクト部材を当接して接続する構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。

この特許文献１においては、透孔を有する芯材と、該芯材から間隔をおいて設けられた表皮材と、これら芯材及び表皮材の間に設けられた発泡樹脂層とを備え、この発泡樹脂層を形成する溶融樹脂を前記透孔から流出させて発泡及び固化させることにより、芯材の透孔近傍に発泡樹脂層と一体にシール部を形成する技術が開示されている。
特開平１０−１０９５６９号公報

しかしながら、前記従来例によるシール部は、溶融樹脂が透孔から流出したまま発泡及び固化するため、溶融樹脂が透孔近傍部に広がってしまい、シール部を所望の所定形状に形成することが困難であった。従って、外部から見えるトリム部品の部位に適用すると、外観上の見栄えが低下するおそれがあった。

そこで、本発明は、外観上の見栄えが良好なシール部やスペーサ部を発泡樹脂層に効率的に一体形成する車両用トリム部品及びその成形方法を提供することを目的としている。

前記目的を達成するために、本発明に係る車両用トリム部品の成形方法は、外周縁近傍に貫通孔を有する芯材を成形する工程と、外周縁を折り返した折り返し部を有する表皮材を成形する工程と、これら芯材及び表皮材を厚さ方向に間隔をおいて配置し、前記表皮材の折り返し部を、前記芯材の周縁を覆いながら芯材よりも表皮材の反対側に突出させた状態で金型の内面で支持させて前記芯材及び表皮材を金型内にセットする工程と、これら芯材と表皮材との間に溶融樹脂を注入し、この注入した溶融樹脂を芯材の貫通孔から流出させる工程と、この流出した溶融樹脂を、金型の内面で支持された前記折り返し部でせき止めて固化させることにより、前記表皮材の折り返し部の内側にシール部を形成する工程とを含んでなることを特徴とする。

本発明に係る車両用トリム部品の成形方法によれば、前記芯材の貫通孔から流出した溶融樹脂を、金型の内面で支持された折り返し部でせき止めて固化させることにより、前記シール部を折り返し部の内側に形成する。

このため、発泡樹脂層と一体になったシール部を表皮材の折り返し部の内側に効率的に形成することができる。そして、シール部は折り返し部でせき止められるため、折り返し部からはみ出すことがなく、外観が良好なトリム部品を成形することができる。

以下、本発明の実施形態を図面と共に詳述する。

[第１の実施形態]
図１は、本発明の第１実施形態によるドアトリムを示す斜視図である。

このドアトリム１は、図外のドアパネルの車両室内側に取り付けられる樹脂製のトリム部品である。

ドアトリム１の略中央部には、乗員が把持する取手部３が設けられ、該取手部３の下端は、車両前後方向に延設されるアームレスト部５の前端に固定されている。

図２は、図１のドアトリムを裏面側（車両室外側）から見た斜視図である。

図２に示すように、ドアトリム１の裏面側における周縁近傍には、後述するドアパネルに当接してシールされるシール部７が形成されている。このシール部７は、具体的には、ドアトリム１の前端に上下方向に沿って形成された前側シール部９と、ドアトリム１の下端に車両前後方向に沿って形成された下側シール部１１と、ドアトリム１の後端に上下方向に沿って形成された後側シール部１３とから側面視略コ字状に一体形成されたものである。

図３は、本発明の第１実施形態によるドアトリムの断面図であり、ドアパネルを二点鎖線で示している。また、図４は、図３のＡ部を拡大した断面図である。

図３に示すように、ドアパネル１５は、車両室内側に配置されたドアインナー１７と、該ドアインナー１７の車両室外側にヘミング加工によって組み付けられたドアアウター１９とから構成され、前記ドアインナー１７に対して車両室内側からドアトリム１が取り付けられている。

また、ドアトリム１は、最も車両室外側（ドアトリム１の裏面側）に配置された芯材２１と、該芯材２１の車両室内側（表面側）に間隔をおいて配置された表皮材２３と、これらの芯材２１及び表皮材２３の間に溶融樹脂を注入し、発泡させて固化させた発泡樹脂層２５とを備えている。

そして、図４に示すように、芯材２１の周縁近傍である下端部には、貫通孔２７が穿設されており、表皮材２３の下端側の外周縁は、芯材２１の下端側の周縁２９を覆いながら芯材２１よりも車両室外側（裏面側）に突出するように折り返した折り返し部３１に形成されている。また、芯材２１と表皮材２３との間に溶融樹脂が注入されると、該溶融樹脂が貫通孔２７から芯材２１の車両室外側に流出して発泡及び固化することによって、シール部７が前記発泡樹脂層２５に一体に形成されている。そして、シール部７は、表皮材２３の折り返し部３１の内面に当接した状態で、車両室外側に突出した断面略矩形状に形成されている。

なお、図４では、シール部７がドアインナーによって押圧されているため、シール部７の車両外方側の側面が表皮材２３の折り返し部３１の先端と車幅方向で同一位置に配置されている。しかし、ドアトリム１をドアパネルに取り付ける前の状態においては、シール部７の車両外方側の側面３３は、折り返し部３１の先端３５よりも車両室外側に突出している。

次いで、第１の実施形態によるドアトリム１の成形に用いる成形金型の構造を簡単に説明する。

図５に示すように、表皮材用成形金型３７は、左側に配置された固定金型３９と、右側に配置された可動金型４１とからなり、該可動金型４１が固定金型３９に対して左右方向にスライド自在に構成されている。また、可動金型４１の上端部には、左右方向に延びる注入口４３が形成されており、キャビティの下端部には、屈曲して延びる折り返し部用凹部４５を形成している。

また、図６に示すように、芯材用成形金型４７は、前記表皮材用成形金型３７とほぼ同様の構造を有している。この成形金型４７は、右側に配置された可動金型４９が左側の固定金型５１に対してスライド自在に構成されており、可動金型４９に左右方向に延びる注入口５３が形成されている。キャビティの上部及び下端部には、芯材２１の挿通孔５５と貫通孔２７を成形する凸部５７，５９が形成されている。

さらに、図７に示すように、発泡成形金型６１は、右側に配置された固定金型６３に対して、左側に配置された可動金型６５が左右方向にスライド自在に構成されている。また、可動金型６５の上部に注入口６７が形成されており、この注入口６７の先端６９は、芯材２１の上部の挿通孔５５が対応して配置されるように構成されている。

さらに、図８に示すように、発泡成形金型内のキャビティにおける下端部には、シール部７を形成するためのシール部用凹部７１が形成されている。そして、表皮材２３の下端部に設けられた折り返し部３１は、成形金型の内面７３によって支持されるように構成されている。

これらの構造を有する成形金型を用いて、本実施形態によるドアトリム１を成形する手順を説明する。

まず、図５に示すように、左右に分割された表皮材用成形金型３７を用いて、表皮材２３を成形する。可動金型４１の上端部に設けられた注入口４３から溶融樹脂Ｐを注入し、可動金型４１及び固定金型３９の間に形成されたキャビティ内に充填させたのち、溶融樹脂Ｐを発泡及び固化させることにより、表皮材２３を成形する。ここで、キャビティＣの下端部には、折り返し部用凹部４５が形成されているため、表皮材２３の下端部には、屈曲して延びる折り返し部３１が形成される。

次に、図６に示すように、芯材用成形金型４７を用いて、芯材２１を成形する。注入口５３から溶融樹脂Ｐを注入し、可動金型４１及び固定金型３９の間に形成されたキャビティＣ内に充填させたのち、溶融樹脂Ｐを発泡及び固化させることにより、芯材２１を成形する。ここで、芯材２１の上部及び下端部には、厚さ方向に貫通する挿通孔と貫通孔２７が芯材２１の上部及び下端部に形成される。

こののち、図７に示すように、前記芯材２１及び表皮材２３を発泡成形金型６１の内部にセットする。

まず、固定金型６３のキャビティ内に表皮材２３をセットし、可動金型６５のキャビティ内に芯材２１をセットし、両成形金型６３，６５を型締めする。このとき、可動金型６５の注入口６７の先端６９は、芯材２１の上部の挿通孔５５に対応して配置され、表皮材２３と芯材２１との間には隙間が生じている。

そして、前記注入口６７から溶融樹脂Ｐを流し込むと、注入口６７の先端６９から芯材２１の上部の挿通孔５５を介して、芯材２１及び表皮材２３の間に溶融樹脂Ｐが流入すると共に、図８に示すように、芯材２１の下端部の貫通孔２７を介してシール部用凹部７１に溶融樹脂Ｐが充填される。このシール部用凹部７１内に充填された溶融樹脂Ｐは、成形金型の内面７３によって支持された表皮材２３の折り返し部３１でせき止められる。こののち、溶融樹脂Ｐは発泡して固化し、本実施形態によるドアトリム１が成形される。最後に、図９に示すように、可動金型６５をスライドさせ、表皮材２３の端部７５をカッター７６でトリミングしてドアトリム１が完成する。

以下に、第１の実施形態による作用効果を説明する。

貫通孔２７を芯材２１の下端部（周縁近傍）に配置する一方、表皮材２３の外周縁を、芯材２１の下端部の周縁２９を覆いながら芯材２１よりも裏面側に突出するように折り返した折り返し部３１に形成し、この状態で、前記芯材２１及び表皮材２３を金型内に配置し、前記芯材２１の貫通孔２７から流出した溶融樹脂Ｐを、金型の内面７３で支持された折り返し部３１でせき止めて固化させることにより、前記シール部７を折り返し部３１の内側に形成している。

このため、発泡樹脂層２５と一体になったシール部７を表皮材２３の折り返し部３１の内側に効率的に形成することができる。そして、シール部７は折り返し部３１でせき止められるため、折り返し部３１からはみ出すことがなく、外観が良好なドアトリム１（トリム部品）を成形することができる。

また、本実施形態によるドアトリム１（トリム部品）の成形方法は、外周縁近傍に貫通孔２７を有する芯材２１を成形する工程と、外周縁を折り返した折り返し部３１を有する表皮材２３を成形する工程と、これら芯材２１及び表皮材２３を厚さ方向に間隔をおいて、前記折り返し部３１を金型の内面７３で支持させた状態で金型内にセットする工程と、これら芯材２１と表皮材２３との間に溶融樹脂Ｐを注入し、この注入した溶融樹脂Ｐを芯材２１の貫通孔２７から流出させる工程と、この流出した溶融樹脂Ｐを、金型の内面７３で支持された前記折り返し部３１でせき止めて固化させてシール部７を形成する工程とを含んでいる。

このため、シール部７は折り返し部３１でせき止められるので、折り返し部３１からはみ出すことがなく、外観が良好なドアトリム１（トリム部品）を成形することができる。

[第２の実施形態]
次いで、本発明の第２の実施形態について説明する。

図１０は、本発明の第２実施形態によるインストルメントパネルを示す斜視図である。

このインストルメントパネル（トリム部品）７７は、車両室内の前部に配置され、前部に棚部７９が設けられている。該棚部７９には、左右に一対のエア吹出口８１，８１が形成され、前端縁にスペーサ部８３が形成されている。なお、このスペーサ部８３は、本実施形態のように、インストルメントパネル７７の前端縁に車幅方向に沿って連続して形成されたシール部９７としても良いが、インストルメントパネル７７の前端縁の一部（例えば、車幅方向に沿って間隔をおいた数箇所部分）に設けても良い。

図１１は、図１０のＣ−Ｃ線による拡大断面図である。

本実施形態によるインストルメントパネル７７は、下側に配置した芯材８７と、該芯材８７の上側（表面側）に芯材８７から間隔をおいて設けた表皮材８９と、これらの芯材８７及び表皮材８９の間に溶融樹脂Ｐを注入して固化させた発泡樹脂層９１とを備えている。前記表皮材８９の前端縁（外周縁）９３は、芯材８７の前端縁（外周縁）９５よりも車両後方側（長手方向内方）にオフセット配置され、芯材８７に直交して斜め上方に向けてシール部９７が突設されている。該シール部９７は、芯材８７及び表皮材８９の間に配置された発泡樹脂層９１に一体に形成された、断面略矩形状の部材である。シール部９７の上端面９９は、表皮材８９よりも斜め上方側に突出しており、上端面９９がウィンドウパネル１０１の下面に当接されている。

次いで、第２の実施形態によるインストルメントパネルの成形手順を簡単に説明する。

図１２は、本発明の第２実施形態によるインストルメントパネルの成形工程の要部を拡大して示す断面図である。

本実施形態においても、前記第１の実施形態と同様に、予め、表皮材８９及び芯材８７を別々に成形する。

次に、図１２に示すように、これらの表皮材８９及び芯材８７を可動金型１０３と固定金型１０５にそれぞれセットする。このとき、芯材８７と表皮材８９を左右方向に間隔をおいて、かつ、芯材８７の下端１１１よりも表皮材８９の下端１０９を上側に配置する。また、芯材８７の下端近傍における金型内のキャビティは、後述するシール部に対応した断面矩形状のシール部用凹部１０７に形成されている。

そして、可動金型１０３の図外の注入口から溶融樹脂を注入し、表皮材８９及び芯材９７の間に充填させると、表皮材８９の下端から前記シール部用凹部１０７内に流入する。この状態で、溶融樹脂を発泡及び固化させると、表皮材８９及び芯材８７の間の発泡樹脂層９１と一体になった断面矩形状のシール部９７が形成される。

以下に、第２実施形態による作用効果を説明する。

本発明の第２実施形態によるインストルメントパネル（車両用トリム部品）７７は、表皮材８９の外周縁を、芯材８７の外周縁よりも長手方向内方に配置し、芯材８７の外周縁を金型の内面に突き当てた状態で、前記芯材８７及び表皮材８９を金型内に配置し、前記溶融樹脂を表皮材８９の外周縁と金型の内面との間から表皮材８９の表面側に流出させて固化させることにより、前記発泡樹脂層２５に一体形成されたスペーサ部８３を表皮材８９の表面側に突出して形成している。

このため、通常用いられている形状の表皮材及び芯材を用いて、発泡樹脂層に一体化されたスペーサ部８３を容易に形成することができる。即ち、表皮材に貫通孔等を設ける必要がなく、表皮材８９を芯材に対して長手方向にオフセット配置させた状態で金型内にセットして、溶融樹脂を充填させるだけで、スペーサ部を容易に形成することができる。

前記スペーサ部８３は、インストルメントパネル（車両用トリム部品）７７の幅方向に連続して形成したシール部９７として適用することができるため、連続したシール部９７を容易に成形することができる。

前記トリム部品はインストルメントパネル７７であり、前記シール部９７はウィンドウパネル１０１との当接部分に形成しているため、インストルメントパネル７７の前端部におけるシール性を高く保持することができる。

なお、スペーサ部８３を車幅方向に沿って間隔をおいて数箇所配置した場合は、車両走行時におけるインストルメントパネル７７の前端のバタツキを抑制することができる。

本実施形態によるインストルメントパネル（車両用トリム部品）の成形方法は、表皮材８９及び芯材８７を厚さ方向に間隔をおいて、かつ、表皮材８９の周縁を芯材８７の周縁よりも長手方向内方に配置して表皮材８９の下端（外周縁）１０９と金型の内面１１３との間を離間させた状態で金型内にセットする工程と、これらの芯材８７と表皮材８９との間に溶融樹脂を注入し、金型の内面１１３と表皮材８９の下端（外周縁）１１３との間から表皮材８９の表面側に溶融樹脂を流出させて固化させてシール部９７を形成する工程とを含んでいる。

このため、表皮材８９に貫通孔等を設ける必要がなく、表皮材８９を芯材８７に対して長手方向にオフセット配置させた状態で金型内にセットして、溶融樹脂を充填させるだけで、スペーサ部８３及びシール部８５を容易に形成することができる。

なお、本発明においては、シール部７，９７及びスペーサ部８３を、発泡樹脂層２５，９１と同一のウレタン樹脂で成形することができるが、持たせる機能に応じて異硬度のウレタン樹脂で一体成形することもできる。

本発明の第１実施形態によるドアトリムを示す斜視図である。 図１のドアトリムを裏面側から見た斜視図である。 本発明の第１実施形態によるドアトリムの断面図である。 図３のＡ部を拡大した断面図である。 本発明の第１実施形態による表皮材の成形工程を示す断面図である。 本発明の第１実施形態による芯材の成形工程を示す断面図である。 本発明の第１実施形態によるドアトリムの成形工程を示す断面図である。 図７のＢ部を拡大した断面図である。 表皮材の端部をトリミングする工程を示す断面図である。 本発明の第２実施形態によるインストルメントパネルを示す斜視図である。 図１０のＣ−Ｃ線による拡大断面図である。 本発明の第２実施形態によるインストルメントパネルの成形工程の要部を示す断面図である。

符号の説明

Ｐ…溶融樹脂
１…ドアトリム（トリム部品）
７，９７…シール部
２１，８７…芯材
２３，８９…表皮材
２５，９１…発泡樹脂層
２７…貫通孔
２９…芯材の周縁
３１…折り返し部
７３，１１３…金型の内面
７７…インストルメントパネル（トリム部品）
８３…スペーサ部
９３，９５…前端縁（外周縁）
１０１…ウィンドウパネル

Claims (2)

1. 外周縁近傍に貫通孔を有する芯材を成形する工程と、外周縁を折り返した折り返し部を有する表皮材を成形する工程と、これら芯材及び表皮材を厚さ方向に間隔をおいて配置し、前記表皮材の折り返し部を、前記芯材の周縁を覆いながら芯材よりも表皮材の反対側に突出させた状態で金型の内面で支持させて前記芯材及び表皮材を金型内にセットする工程と、これら芯材と表皮材との間に溶融樹脂を注入し、この注入した溶融樹脂を芯材の貫通孔から流出させる工程と、この流出した溶融樹脂を、金型の内面で支持された前記折り返し部でせき止めて固化させることにより、前記表皮材の折り返し部の内側にシール部を形成する工程とを含んでなる車両用トリム部品の成形方法。
2. 前記請求項１に記載の方法によって成形されたことを特徴とする車両用トリム部品。

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