JP5865886B2 - 成形体の製造方法および車両用シート材の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、成形体、成形体の製造方法、車両用シート材、および車両用シート材の製造方法に関する。
車両用のシートのシート材であるシートバックパッド、シートクッションパッドは、ウレタンなどの発泡体材料を発泡、成形することで製造されている。このようなシート材は、比較的やわらかい主部と、主部の両側に設けられて比較的硬い土手部とから構成されている。このように、主部と土手部とでは硬度が異なり、発泡後の硬度が異なる発泡体材料によりそれぞれ形成されている。
このように、互いに硬度が異なる主部と土手部とで構成されるシート材を製造するための技術としては、特許文献１〜３が知られている。
このように、互いに硬度が異なる主部と土手部とで構成されるシート材を製造するための技術としては、特許文献１〜３が知られている。
特許文献１，２には、まずウレタン原料を型内にスプレー塗布して発泡させ、次いで他の異なる種類のウレタン原料を同じ型内に注入して発泡させ、両者を一体化させる技術について開示されている。
また、特許文献３には、肉薄隔壁部で型のキャビティ内を仕切り、肉薄隔壁部の内側には低硬度のウレタンフォームの原液を注入してパッド本体および内サポート部を形成し、外側には高硬度のウレタンフォームの原液を注入して外サポート部を形成する技術について開示されている。
また、特許文献３には、肉薄隔壁部で型のキャビティ内を仕切り、肉薄隔壁部の内側には低硬度のウレタンフォームの原液を注入してパッド本体および内サポート部を形成し、外側には高硬度のウレタンフォームの原液を注入して外サポート部を形成する技術について開示されている。
しかし、特許文献１，２の技術では、２種類のウレタン原料を型内でそれぞれ位置決めするための手段がないので、２種類のウレタン原料がそれぞれ所望の位置で発泡せず、一方のウレタン原料を発泡させたい位置に他方のウレタン原料が流れ込んで発泡してしまう。すなわち、所望の位置で所望のウレタン原料を発泡させることが困難であるという問題がある。
また、特許文献３の技術では、肉薄隔壁部がウレタンフォームの原液の堰になるため、低硬度のウレタンフォームの原液が発泡すべき位置で高硬度のウレタンフォームの原液が発泡し、あるいは、その逆の現象が起こることはない。
しかし、肉薄隔壁部も型の一部をなすため、肉薄隔壁部にも離型剤が塗られる。そのため、成形後の製品において、低硬度のウレタンフォームと高硬度のウレタンフォームとの境界部分は互いに充分に接合することができず、接合強度が弱いという問題がある。
本発明は、異なる発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させることができ、かつ、第１の成形物（主部）と第２の成形物（土手部）との接合強度が高い成形体（車両用シート材）の製造方法を提供することを課題とする。
しかし、肉薄隔壁部も型の一部をなすため、肉薄隔壁部にも離型剤が塗られる。そのため、成形後の製品において、低硬度のウレタンフォームと高硬度のウレタンフォームとの境界部分は互いに充分に接合することができず、接合強度が弱いという問題がある。
本発明は、異なる発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させることができ、かつ、第１の成形物（主部）と第２の成形物（土手部）との接合強度が高い成形体（車両用シート材）の製造方法を提供することを課題とする。
本発明の一形態は、発泡体材料が成形された第１の成形物と、前記第１の成形物と異なる発泡体材料で成形された第２の成形物と、を備え、前記第１の成形物と前記第２の成形物とは、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止していることを特徴とする成形体である。
本発明によれば、第１の成形物と第２の成形物を、堰を挟んで異なる発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させて成形することで製造することができる。そして、堰の形状により、第１の成形物と第２の成形物を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できるように成形することができる。
本発明によれば、第１の成形物と第２の成形物を、堰を挟んで異なる発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させて成形することで製造することができる。そして、堰の形状により、第１の成形物と第２の成形物を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できるように成形することができる。
本発明の別の一形態は、発泡体材料を堰き止める堰がキャビティ内に設けられた成形用の型を用意する第１のステップと、前記第１のステップの後に、前記堰を挟んだ前記キャビティ内の両側にそれぞれ異なる第１の発泡体材料と第２の発泡体材料とを導入する第２のステップと、前記第２のステップの後に、前記第１の発泡体材料および第２の発泡体材料をそれぞれ前記キャビティ内で発泡させる第３のステップと、前記第３ステップの途中又は後に前記堰を前記第１の発泡体材料および第２の発泡体材料から除去する第４のステップと、を備え、前記第３のステップでは、前記堰は、当該堰を挟んで当該堰によりそれぞれ成形される前記第１の発泡体材料および第２の発泡体材料を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できる第１の成形物と前記第２の成形物とに成形することを特徴とする成形体の製造方法である。
本発明によれば、第１の発泡体材料が第２の発泡体材料が発泡すべき位置に流入して発泡し、あるいは、第２の発泡体材料が第１の発泡体材料が発泡すべき位置に流入して発泡することを防止することができる。そして、第１の発泡体材料と第２の発泡体材料を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できるようにすることができる。
本発明によれば、第１の発泡体材料が第２の発泡体材料が発泡すべき位置に流入して発泡し、あるいは、第２の発泡体材料が第１の発泡体材料が発泡すべき位置に流入して発泡することを防止することができる。そして、第１の発泡体材料と第２の発泡体材料を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できるようにすることができる。
この場合に、前記第１のステップは、前記堰の高さが当該高さ方向における前記キャビティの当該堰の設けられている領域の間隔の２分の１以上であるようにしてもよい。
本発明によれば、第１の発泡体材料が第２の発泡体材料が発泡すべき位置に流入して発泡し、あるいは、第２の発泡体材料が第１の発泡体材料が発泡すべき位置に流入して発泡することを適切に防止することができる。
本発明によれば、第１の発泡体材料が第２の発泡体材料が発泡すべき位置に流入して発泡し、あるいは、第２の発泡体材料が第１の発泡体材料が発泡すべき位置に流入して発泡することを適切に防止することができる。
本発明の別の一形態は、発泡体材料で成形された主部と、前記主部の両側にそれぞれ設けられ、当該主部と異なる発泡体材料で成形された土手部と、を備え、前記主部と前記土手部とは、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止していることを特徴とする車両用シート材である。
本発明によれば、主部と土手部を、堰を挟んで異なる発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させて成形することで製造することができる。そして、堰の形状により、主部と土手部を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できるように成形することができる。
本発明によれば、主部と土手部を、堰を挟んで異なる発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させて成形することで製造することができる。そして、堰の形状により、主部と土手部を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できるように成形することができる。
この場合に、前記主部は、車両上部側または車両前方側の第１部材と、前記第１の部材と異なる発泡体材料で成形された車両下部側または車両後方側の第２部材とに分割されていて、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止しているようにしてもよい。
本発明によれば、第１部材と第２部材を、堰を挟んで異なる発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させて成形することで製造することができる。そして、堰の形状により、第１部材と第２部材を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できるように成形することができる。
本発明によれば、第１部材と第２部材を、堰を挟んで異なる発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させて成形することで製造することができる。そして、堰の形状により、第１部材と第２部材を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できるように成形することができる。
この場合に、前記第２部材は、前記第１の部材より発泡後の硬度が高い発泡体材料で成形されているようにしてもよい。
本発明によれば、第２部材が乗員の腰部を充分に支えることができるとともに、第１の部材が車両の振動を吸収し、乗員の肩部などへの振動の伝達を低減することができる。
本発明によれば、第２部材が乗員の腰部を充分に支えることができるとともに、第１の部材が車両の振動を吸収し、乗員の肩部などへの振動の伝達を低減することができる。
本発明によれば異なる発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させることができ、かつ、第１の成形物（主部）と第２の成形物（土手部）との引き離しが防止できる成形体（車両用シート材）の製造方法を提供することができる。
本発明の別の一形態は、発泡体材料を堰き止める堰がキャビティ内に設けられた成形用の型を用意する第１のステップと、前記第１のステップの後に、前記堰を挟んだ前記キャビティ内の両側に第１の発泡体材料と第２の発泡体材料とを導入する第２のステップと、前記第２のステップの後に、前記第１の発泡体材料および前記第１の発泡体材料より発泡後の硬度が高い前記第２の発泡体材料をそれぞれ前記キャビティ内で発泡させる第３のステップと、前記第３ステップの途中又は後に前記堰を前記第１の発泡体材料および第２の発泡体材料から除去する第４のステップと、を備え、前記第３のステップでは、前記堰は、当該堰を挟んで当該堰によりそれぞれ成形される前記第１の発泡体材料および第２の発泡体材料を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できる主部と土手部とに成形することを特徴とする車両用シート材の製造方法である。
本発明によれば、第１の発泡体材料が第２の発泡体材料が発泡すべき位置に流入して発泡し、あるいは、第２の発泡体材料が第１の発泡体材料が発泡すべき位置に流入して発泡することを防止することができる。そして、第１の発泡体材料で成形された主部と第２の発泡体材料で成形された土手部を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できるようにすることができる。
本発明によれば、第１の発泡体材料が第２の発泡体材料が発泡すべき位置に流入して発泡し、あるいは、第２の発泡体材料が第１の発泡体材料が発泡すべき位置に流入して発泡することを防止することができる。そして、第１の発泡体材料で成形された主部と第２の発泡体材料で成形された土手部を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できるようにすることができる。
本発明によれば異なる発泡体材料をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させることができ、かつ、第１の成形物（主部）と第２の成形物（土手部）との引き離しが防止できる成形体（車両用シート材）およびその製造方法を提供することができる。
以下、本発明の一実施の形態について説明する。
（車両用シート材の構造）
まず、本実施形態にかかる車両用シート材の構造について説明する。図１は、この車両用シート材１の斜視図（ａ）と、（ａ）のＡ−Ａ´拡大断面図（ｂ）である。なお、図１以下の図面中には、適宜、当該車両用シート材１を搭載したときの車両からみた方向を図示する。この車両用シート材１（成形体）は、車両用シートを形成するシートバックパッドである。すなわち、この車両用シート材１は、これに革製、布製などの表皮材を被覆することなどにより、車両用シートのシートバックとなる。この車両用シート材１は、車両幅方向の中央部分をなす主部２（第１の成形物）と、主部２の車両幅方向の両側部分をなす土手部３（第２の成形物）とからなる。主部２と土手部３との間には、車両上下方向に延びる溝部４が形成されている。この溝部４は、前記の表皮材のステッチが位置するデザイン溝となる。
（車両用シート材の構造）
まず、本実施形態にかかる車両用シート材の構造について説明する。図１は、この車両用シート材１の斜視図（ａ）と、（ａ）のＡ−Ａ´拡大断面図（ｂ）である。なお、図１以下の図面中には、適宜、当該車両用シート材１を搭載したときの車両からみた方向を図示する。この車両用シート材１（成形体）は、車両用シートを形成するシートバックパッドである。すなわち、この車両用シート材１は、これに革製、布製などの表皮材を被覆することなどにより、車両用シートのシートバックとなる。この車両用シート材１は、車両幅方向の中央部分をなす主部２（第１の成形物）と、主部２の車両幅方向の両側部分をなす土手部３（第２の成形物）とからなる。主部２と土手部３との間には、車両上下方向に延びる溝部４が形成されている。この溝部４は、前記の表皮材のステッチが位置するデザイン溝となる。
主部２と土手部３とは、いずれも発泡体材料（ウレタン原料）を発泡、成形して形成されている。主部２は、土手部３に比べて柔らかなウレタン材で形成されている。これは、主部２の車両前方側は車両搭乗者の背中が沈み込み、背中が密着するからである。一方、土手部３は、主部２に比べて固いウレタン材で形成されている。これは、車両搭乗者に横Ｇがかかったときに、車両搭乗者の体を土手部３でしっかり受け止めるためである。このように、主部２と土手部３とは異なる発泡体材料で成形されていて、硬度が異なる。また、車両用シート材１の背部には不織布１１０が形成されている。
図２は、主部２側と土手部３側との境界部５の拡大断面図である。（ａ）〜（ｄ）は、境界部５の様々な例を例示して示している。いずれの例においても、境界部５においては、主部２側は連続的な嵌合せ形状２ａをなし、土手部３側も連続的な嵌合せ形状３ａをなしている。そして、嵌合せ形状２ａと嵌合せ形状３ａとが嵌め合わされていて、矢印６方向（車両幅方向）に主部２側と土手部３側とを互いに引き離すことができない構造になっている。なお、主部２側と土手部３側との境界部５の位置は、図１の例以外にも車両用シート材１の様々な位置に設定することができる。
嵌合せ形状２ａ，３ａは、いずれも左右に張り出した先端部と、括れた尾端部とからなり、かかる形状が連続的に出現する。そして、嵌合せ形状２ａと嵌合せ形状３ａとの先端部同士が係り合って、相互の抜け止めが防止される。（ａ）は、比較的小さな嵌合せ形状２ａ，３ａの例であり、（ｂ）は、比較的大きな嵌合せ形状２ａ，３ａの例であり、（ｃ）は、これらの両者の中間的な大きさの嵌合せ形状２ａ，３ａの例である。（ａ）〜（ｃ）の嵌合せ形状２ａ，３ａは、何れも丸みを帯びた外形の例であるが、（ｄ）のように台形形状としてもよい。
（車両用シート材の製造方法）
次に、前記の構成の車両用シート材１の製造方法について説明する。車両用シート材１は、金型内で発泡体材料（ウレタン原料）の原液を発泡させ、成型して形成する。
図３は、この金型１００の縦断面図である。金型１００は、上型１０１と、下型１０２とを備えている。上型１０１と下型１０２との間のキャビティ１０３内で、下型１０２側には、堰１０４が、その幅方向を金型１００の上下方向（車両の後ろ方向が上方向となる）として２カ所に設けられている。図４は、堰１０４の一例を示す斜視図（ａ）と、上面図（ｂ）である。堰１０４は、金型１００内に導入した発泡体材料の原液を堰き止め、当該発泡体材料を成形して境界部５を作るための金型１００の一部となる。図４は、図２（ａ）の境界部５を成形する場合の堰１０４を示している。図５（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ図２（ｂ）〜（ｄ）の境界部５を成形する場合の堰１０４の上面図を示している。
次に、前記の構成の車両用シート材１の製造方法について説明する。車両用シート材１は、金型内で発泡体材料（ウレタン原料）の原液を発泡させ、成型して形成する。
図３は、この金型１００の縦断面図である。金型１００は、上型１０１と、下型１０２とを備えている。上型１０１と下型１０２との間のキャビティ１０３内で、下型１０２側には、堰１０４が、その幅方向を金型１００の上下方向（車両の後ろ方向が上方向となる）として２カ所に設けられている。図４は、堰１０４の一例を示す斜視図（ａ）と、上面図（ｂ）である。堰１０４は、金型１００内に導入した発泡体材料の原液を堰き止め、当該発泡体材料を成形して境界部５を作るための金型１００の一部となる。図４は、図２（ａ）の境界部５を成形する場合の堰１０４を示している。図５（ａ）〜（ｃ）は、それぞれ図２（ｂ）〜（ｄ）の境界部５を成形する場合の堰１０４の上面図を示している。
次に、図３の金型１００を用いた車両用シート材１の製造方法について説明する。図６は、車両用シート材１の製造方法について順を追って説明するフローチャートである。
まず、図３〜図５を参照して説明した堰１０４を２カ所にそれぞれ備えた金型１００を用意する（第１のステップ）（Ｓ１）。本実施形態における「金型の用意」とは、具体的には金型１００を所定の位置にセットすることである。
まず、図３〜図５を参照して説明した堰１０４を２カ所にそれぞれ備えた金型１００を用意する（第１のステップ）（Ｓ１）。本実施形態における「金型の用意」とは、具体的には金型１００を所定の位置にセットすることである。
次に、図７に示すように、金型１００の下型１０２のそれぞれ違った位置に、互いに異なる発泡体材料の原液を導入する。すなわち、下型１０２のキャビティ１０３内で、２つの堰１０４の間の空間（車両の左右方向の中央部）には、発泡後、比較的硬度の低いウレタン材になる発泡体材料（第１の発泡体材料）２０１の原液を導入する。また、下型１０２のキャビティ１０３内で、堰１０４における車両の左右方向の両端側には、発泡後、発泡体材料２０１の原液より硬度の高いウレタン材になる発泡体材料（第２の発泡体材料）２０２の原液を注入する（第２のステップ）（Ｓ２）。注入する発泡体材料２０１，２０２の原液の量は、キャビティ１０３の空間の体積の５分の１程度である。すなわち、発泡体材料２０１，２０２の原液は、それぞれ発泡して５倍の体積に膨張することになる。キャビティ１０３に導入された状態で、発泡体材料２０１の原液と発泡体材料２０２の原液とは、それぞれ堰１０４で堰き止められ、互いに混じり合うことはない。
なお、各堰１０４の高さは、当該高さ方向におけるキャビティ１０３の当該堰１０４の設けられている領域の間隔ａ，ｂのそれぞれ２分の１以上とするのが望ましい。
なお、各堰１０４の高さは、当該高さ方向におけるキャビティ１０３の当該堰１０４の設けられている領域の間隔ａ，ｂのそれぞれ２分の１以上とするのが望ましい。
次に、下型１０２を上型１０１で閉じて（図３の状態）、金型１００に設けられた図示しないヒータで発泡体材料２０１，２０２の原液を加熱して発泡させる（第３のステップ）（Ｓ３）。なお、上型１０１のキャビティ面には、不織布１１０を予め張り付けておく。この工程により、各発泡体材料２０１，２０２の原液は発泡して膨張し、硬化することにより、キャビティ１０３内で成形される。この状態を図８に示している。この際、発泡体材料２０１と発泡体材料２０２は、それぞれ堰１０４を挟んで堰１０４により成形される。これにより、堰１０４で境界部５が形成される。すなわち、その境界部５で、主部２側、土手部３側がそれぞれの嵌合せ形状２ａ，３ａに成形され、その嵌合せ形状２ａと嵌合せ形状３ａとが互いに嵌め合されるように成形されて相互の引き離しを防止できるようになる。
次に、ステップＳ３で成形された成形体（ウレタンフォーム）を金型１００から取り出すことにより（脱型）、型抜きする（第４のステップ）（Ｓ４）。具体的には、図８で、上型１０１は、図面の紙面に垂直な方向に型抜きし、下型１０２は、下方向（車両の前方向）に型抜きする。この際、堰１０４は下型１０２に固定されているので、下型１０２を下方向に型抜きする際に、堰１０４は各発泡体材料２０１，２０２から除去される。
この例では、各発泡体材料２０１，２０２の原液の発泡工程が終了した後、堰１０４を各発泡体材料２０１，２０２から除去している。しかし、各発泡体材料２０１，２０２の原液の発泡工程の途中に堰１０４を各発泡体材料２０１，２０２から除去するようにしてもよい。その場合には、各発泡体材料２０１，２０２の発泡工程が完了していなくても、堰１０４を除去することになる。そこで、堰１０４の両側部分においては、各発泡体材料２０１，２０２が発泡を終了していて、発泡体材料２０１と発泡体材料２０２とがほぼ混じり合わない状態となったときに堰１０４を除去するのが望ましい。
以上の工程により、図１に示す車両用シート材１を製造することができる。
以上の工程により、図１に示す車両用シート材１を製造することができる。
なお、堰１０４の位置（境界部５の形成部位）は、さまざまに選択することができる。例えば、図９の例は、図８の例に比べて、堰１０４（境界部５の形成部位）を、主部２側の範囲を縮小して土手部３側の範囲を拡大するような位置に移動した例を示している。
また、図１０に示すように、堰１０４の板幅方向の一方側に磁石１０５を固定し、下型１０２に形成した凹部１０６に磁石１０５をその磁力で固定し、もって堰１０４を下型１０２に固定するようにしてもよい。この場合には、磁石１０５の表面の一部１０５ａがキャビティ１０３の一部をなす。この場合には、前記のＳ４で下型１０２を抜く際には、磁石１０５が下型１０２から離脱し、成形後の車両用シート材１は堰１０４ごと金型１００から取り出される（図１１の状態）。そして、その後に、成形後の車両用シート材１から堰１０４（及び磁石１０５）を矢印１０８の方向に引き抜くようにすればよい。
この図１０の例によれば、堰１０４の板幅方向が上下方向（車両の前後方向）でなくても（図１０、図１１の例では、堰１０４の板幅方向が水平方向（車両の左右方向））、すなわち、堰１０４の型抜き方向が下型１０２の型抜き方向と一致しなくても、型抜きを容易に行うことができる。
また、図１０に示すように、堰１０４の板幅方向の一方側に磁石１０５を固定し、下型１０２に形成した凹部１０６に磁石１０５をその磁力で固定し、もって堰１０４を下型１０２に固定するようにしてもよい。この場合には、磁石１０５の表面の一部１０５ａがキャビティ１０３の一部をなす。この場合には、前記のＳ４で下型１０２を抜く際には、磁石１０５が下型１０２から離脱し、成形後の車両用シート材１は堰１０４ごと金型１００から取り出される（図１１の状態）。そして、その後に、成形後の車両用シート材１から堰１０４（及び磁石１０５）を矢印１０８の方向に引き抜くようにすればよい。
この図１０の例によれば、堰１０４の板幅方向が上下方向（車両の前後方向）でなくても（図１０、図１１の例では、堰１０４の板幅方向が水平方向（車両の左右方向））、すなわち、堰１０４の型抜き方向が下型１０２の型抜き方向と一致しなくても、型抜きを容易に行うことができる。
なお、前記の例では、車両用シート材１は、車両用シートのシートバックを形成するシートバックパッドの例で説明した。しかし、同様の製造方法により、図１２に示すような車両用シートのシートクッションを形成するシートクッションパッドを製造することもできる。図１２において、図１〜図１１と同一の符号は、前記した実施形態の場合と同様であり、詳細な説明は省略する。図１２（ａ）は、シートクッションパッドである車両用シート材１の平面図であり、図１２（ｂ）（ｃ）は、図１２（ａ）のＢ−Ｂ´線で切断した断面図の例を示している。図１２（ｃ）は図１２（ｂ）と境界部５の位置が互いに異なる例を示している。
もちろん、前記実施形態と同様の製造方法により、車両用シート以外の成形品を製造することもできる。
もちろん、前記実施形態と同様の製造方法により、車両用シート以外の成形品を製造することもできる。
以上説明した車両用シート材１（成形品）によれば、主部２（第１の成形物）と土手部３（第２の成形物）を、堰１０４を挟んで異なる発泡体材料２０１，２０２をそれぞれ所定の位置で適切に発泡させて成形することで製造することができる。そして、堰１０４の形状により、主部２と土手部３を、その境界部５がそれぞれの嵌合せ形状２ａ，３ａで互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できるように成形することができる。
また、本実施形態の車両用シート材（成形品）の製造方法によれば、発泡体材料２０１（第１の発泡体材料）が、発泡体材料２０２（第２の発泡体材料）が発泡すべき位置に流入して発泡し、あるいは、発泡体材料２０１が、発泡体材料２０２が発泡すべき位置に流入して発泡することを防止することができる。そして、発泡体材料２０１で成形された主部２（第１の成形物）と発泡体材料２０２で成形された土手部３（第２の成形物）とを、その境界部５がそれぞれの嵌合せ形状２ａ，３ａで互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できるようにすることができる。
（変形例）
前記した車両用シート材１およびその製造方法の変形例について説明する。
図１３は、図１、図２を参照して前記した車両用シート材１の変形例について説明する説明図である。（ａ）は平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ´断面図である。この図１３に示す車両用シート材１が、図１、図２を参照して前記したものと異なるのは、後述の諸点である。
前記した車両用シート材１およびその製造方法の変形例について説明する。
図１３は、図１、図２を参照して前記した車両用シート材１の変形例について説明する説明図である。（ａ）は平面図であり、（ｂ）は（ａ）のＣ−Ｃ´断面図である。この図１３に示す車両用シート材１が、図１、図２を参照して前記したものと異なるのは、後述の諸点である。
すなわち、車両用シート材１（シートバックパッド）の主部２は、車両上部側の上部部材（第１部材）２ｂと、上部部材２ｂより発泡後の硬度が高い発泡体材料（ウレタン原料）で成形された車両下部側の下部部材（第２部材）２ｃと、に分割されていて、その境界部５ａがそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止する構造となっている。境界部５ａの構造は、図１、図２を参照して前記した境界部５の構造と同様である。ただし、この境界部５ａの幅方向（矢印３０方向）は、上部部材２ｂおよび下部部材２ｃの厚さ方向（矢印３１方向）に対して鋭角をなしている。そして、境界部５ａの幅方向（矢印３０方向）は、主部２の搭乗者の背中を支える方の面（前面３２）から、その反対側の面（背面３３）にかけて、漸次車両上方側になるように傾いている。車両用シート材１の硬度は、土手部３、下部部材２ｃ、上部部材２ｂの順に高くなるようにしている。
図１３の車両用シート材１のその他の構成は、図１、図２のものと同様であり、詳細な説明は省略する。
図１３の車両用シート材１のその他の構成は、図１、図２のものと同様であり、詳細な説明は省略する。
このような図１３の車両用シート材１によれば、上部部材２ｂと下部部材２ｃとの硬度の異なる境界部５ａを搭乗者にはっきりと体感させないようにすることができる。すなわち、境界部５ａの周囲において、下部部材２ｃ側から上部部材２ｂ側に向かって漸次硬度が低くなるように（柔らかくなるように）搭乗者に感じさせ、ある部位から急激に硬度が変動するような感じを与えない。よって、車両用シート材１を利用する搭乗者に体感的な違和感を与えることがない。
この場合に、上部部材２ｂが下部部材２ｃより柔らかな材料になっている。すなわち、下部部材２ｃが乗員の腰部分を充分に支えることができるとともに、上部部材２ｂが車両の振動を吸収して、乗員の肩部への振動の伝達を抑制することができる。
この場合に、上部部材２ｂが下部部材２ｃより柔らかな材料になっている。すなわち、下部部材２ｃが乗員の腰部分を充分に支えることができるとともに、上部部材２ｂが車両の振動を吸収して、乗員の肩部への振動の伝達を抑制することができる。
また、図１３の車両用シート材１の構成を図１２に示すようなシートクッションパッドに適用してもよい。この場合は、車両用シート材１の主部２は、車両前部側の前部部材（第１部材）と、前部部材より発泡後の硬度が高い発泡体材料（ウレタン原料）で成形された車両後方側の後部部材（第２部材）と、に分割されている。そして、その境界部（前記の境界部５ａと同様）がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止する構造となっている。さらに、この境界部の幅方向は、前部部材および後部部材の厚さ方向に対して鋭角をなしている。そして、境界部の幅方向は、主部２の搭乗者の臀部を支える方の面（上面）から、その反対側の面（下面）にかけて漸次車両前方側になるように傾いている。車両用シート材１の硬度の高さは、土手部３が最も高く、後部部材、前部部材の順に低くなるようにしている。
この場合も、境界部の周囲において、後部部材側から前部部材側に向かって漸次硬度が低くなるように搭乗者に感じさせ、ある部位から急激に硬度が変動することを感じさせない。よって、車両用シート材１を利用する搭乗者に体感的な違和感を与えることがない。
この場合も、境界部の周囲において、後部部材側から前部部材側に向かって漸次硬度が低くなるように搭乗者に感じさせ、ある部位から急激に硬度が変動することを感じさせない。よって、車両用シート材１を利用する搭乗者に体感的な違和感を与えることがない。
図１３などの車両用シート材１の製造方法としては、図３〜図６を参照して前記した車両用シート材の製造方法を用いることができる。この場合に、境界部５ａを成形するための堰（堰１０４と同様の構成）がキャビティ１０３内に取り付けられる。境界部５ａの幅方向が前記のとおり傾いているので、境界部５ａを成形するための堰も境界部５ａの傾きに対応して傾いた状態でキャビティ１０３内に取り付けられる。この場合に、境界部５ａを成形するための堰を脱型しやすいように、当該堰も図１１を参照して前記したような構成としてもよい。
なお、本願発明は本実施形態に限定されるものでないことは言うまでもない。例えば、本実施形態では、本発明の互いに異なる発泡体材料として、硬度が異なる例を説明したが、密度や、振動吸収特性が互いに異なる発泡体材料を用いてもよい。
また、図１３の例では、境界部５ａが前面３２から後面３３に向かうに従って漸次高くなるように傾いているが、境界部５ａが前面３２から後面３に向かうに従って漸次低くなるように傾いているようにしてもよい。同様に、車両用シート材１をシートクッションパッドに適用する場合も、境界部が上面から下面に向かうに従って漸次後方になるように傾いているが、境界部が前面から後面に向かうに従って漸次前方になるように傾いていてもよい。
また、図１３の例では、境界部５ａが前面３２から後面３３に向かうに従って漸次高くなるように傾いているが、境界部５ａが前面３２から後面３に向かうに従って漸次低くなるように傾いているようにしてもよい。同様に、車両用シート材１をシートクッションパッドに適用する場合も、境界部が上面から下面に向かうに従って漸次後方になるように傾いているが、境界部が前面から後面に向かうに従って漸次前方になるように傾いていてもよい。
１ 車両用シート材（成形品）
２ 主部（第１の成形物）
２ａ 嵌合せ形状
２ｂ 上部部材（第１部材）
２ｃ 下部部材（第２部材）
３ 土手部（第２の成形物）
３ａ 嵌合せ形状
５ 境界部
５ａ 境界部
３０ 境界部の幅方向
３１ 上部部材、下部部材の厚さ方向
１０３ キャビティ
１０４ 堰
２００ 金型（型）
２０１ 発泡体材料（第１の発泡体材料）
２０２ 発泡体材料（第２の発泡体材料）
Ｓ１ 第１のステップ
Ｓ２ 第２のステップ
Ｓ３ 第３のステップ
Ｓ４ 第４のステップ
２ 主部（第１の成形物）
２ａ 嵌合せ形状
２ｂ 上部部材（第１部材）
２ｃ 下部部材（第２部材）
３ 土手部（第２の成形物）
３ａ 嵌合せ形状
５ 境界部
５ａ 境界部
３０ 境界部の幅方向
３１ 上部部材、下部部材の厚さ方向
１０３ キャビティ
１０４ 堰
２００ 金型（型）
２０１ 発泡体材料（第１の発泡体材料）
２０２ 発泡体材料（第２の発泡体材料）
Ｓ１ 第１のステップ
Ｓ２ 第２のステップ
Ｓ３ 第３のステップ
Ｓ４ 第４のステップ
Claims (3)
- 発泡体材料を堰き止める堰がキャビティ内に設けられた成形用の型を用意する第１のステップと、
前記第１のステップの後に、前記堰を挟んだ前記キャビティ内の両側にそれぞれ異なる第１の発泡体材料と第２の発泡体材料とを導入する第２のステップと、
前記第２のステップの後に、前記第１の発泡体材料および第２の発泡体材料をそれぞれ前記キャビティ内で発泡させる第３のステップと、
前記第３ステップの途中又は後に前記堰を前記第１の発泡体材料および第２の発泡体材料から除去する第４のステップと、
を備え、
前記第３のステップでは、前記堰は、当該堰を挟んで当該堰によりそれぞれ成形される前記第１の発泡体材料および第２の発泡体材料を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できる第１の成形物と前記第２の成形物とに成形することで、前記嵌合せ形状の凹凸形状は前記堰の表面形状に合うようにすることを特徴とする成形体の製造方法。 - 前記第１のステップは、前記堰の高さが当該高さ方向における前記キャビティの当該堰の設けられている領域の間隔の２分の１以上であることを特徴とする請求項１に記載の成形体の製造方法。
- 発泡体材料を堰き止める堰がキャビティ内に設けられた成形用の型を用意する第１のステップと、
前記第１のステップの後に、前記堰を挟んだ前記キャビティ内の両側に第１の発泡体材料と第２の発泡体材料とを導入する第２のステップと、
前記第２のステップの後に、前記第１の発泡体材料および前記第１の発泡体材料より発泡後の硬度が高い前記第２の発泡体材料をそれぞれ前記キャビティ内で発泡させる第３のステップと、
前記第３ステップの途中又は後に前記堰を前記第１の発泡体材料および第２の発泡体材料から除去する第４のステップと、
を備え、
前記第３のステップでは、前記堰は、当該堰を挟んで当該堰によりそれぞれ成形される前記第１の発泡体材料および第２の発泡体材料を、その境界部がそれぞれの嵌合せ形状で互いに嵌め合されていて相互の引き離しを防止できる主部と土手部とに成形することで、前記嵌合せ形状の凹凸形状は前記堰の表面形状に合うようにすることを特徴とする車両用シート材の製造方法。
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