JP2012050693A

JP2012050693A - シートパッド及びその製造方法

Info

Publication number: JP2012050693A
Application number: JP2010195798A
Authority: JP
Inventors: Isanori Ohashi; 功典大橋
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2010-09-01
Filing date: 2010-09-01
Publication date: 2012-03-15
Anticipated expiration: 2030-09-01
Also published as: JP5653689B2

Abstract

【課題】シートパッドの着座者側の面に凹部が設けられているシートパッドにおいて、この凹部とシートパッドのパーティングラインとの間において該着座者側の面に成形不良が発生することを防止することが可能なシートパッド及びその製造方法を提供する。
【解決手段】シートパッド１は、発泡成形用金型１０内において発泡成形された発泡成形体２よりなる。発泡成形体２は、パーティングラインＰＬにおいて交わる一連の第１の成形面２ａ，４ａ，４ｂと第２の成形面４ｃとを有しており、発泡成形用金型１０内において該第２の成形面４ｂを上向きにして発泡成形されたものであり、該第２の成形面４ｃがシートパッド１の着座者と反対側の面となっている。第１の成形面４ａに、第２の成形面４ｃに向って凹陥する第１の凹部５が設けられている。第２の成形面４ｃに、第１の凹部５とパーティングラインＰＬとの間に向って凹陥する第２の凹部６が設けられている。
【選択図】図１

Description

本発明は、発泡成形用金型内において発泡成形された発泡成形体よりなるシートパッドに係り、特に該発泡成形体は、パーティングラインにおいて交わる第１の成形面と第２の成形面とを有しており、該発泡成形用金型内において該第２の成形面を上向きにして発泡成形されたものであり、該第２の成形面が該シートパッドの着座者と反対側の面となっており、該第１の成形面に、該第２の成形面に向って凹陥する第１の凹部が設けられているシートパッドに関する。また、本発明は、このシートパッドの製造方法に関する。

車両用シートや家屋内に設置されるソファー等のシートは、一般的に、軟質ポリウレタンフォーム又は半硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッドと、このシートパッドを支持するシートフレームとを有している。

シートパッドとして、着座者に当接する主板部と、該主板部の周縁部から該主板部の裏面側へ延出した延出部と、該延出部の延出方向の先端側から主板部の裏面の中央側へ張り出した張出部とを有し、該主板部、延出部及び張出部によって囲まれた凹所にシートフレームを係合させるように構成されたものがある。このようなシートパッドの製造方法が特開２００８−１８３１２９に記載されている。以下に、第７図を参照して同号のシートパッドの製造方法について説明する。第７図は、同号の図２と同様の金型の断面図である。

第７図の通り、金型１００は、上型１０１と、下型１０２と、該上型１０１の下側に接合された中型１０３とを有している。この下型１０２のキャビティ面によりシートパッドの正面（着座者側の面）側が成形され、上型１０１及び中型１０３のキャビティ面によりシートパッドの裏面側が成形される。中型１０３の側面から、前記凹所を形成するための突出部１０４（同号では言及なし。）が突設されている。即ち、この下型１０２のキャビティ底面と中型１０３の下面との間のキャビティ空間１０５によりシートパッドの主板部が成形され、該突出部１０４の突出方向の先端面と下型１０２のキャビティ側面との間のキャビティ空間１０６によりシートパッドの延出部が成形され、該突出部１０４の上面と上型１０１のキャビティ天井面との間のキャビティ空間１０７によりシートパッドの張出部が成形される（同号では、延出部と張出部とを合わせて延設部と称している。）。

シートパッドを発泡成形する場合、中型１０３に補強材１１０（同号ではシート体と称されている。）を被着させ、下型１０２内に発泡合成樹脂原料を注入し、上型１０１と下型１０２とを型締めして該発泡合成樹脂原料を発泡させる。発泡合成樹脂原料は、その発泡の進行に伴って、キャビティ空間１０５，１０６，１０７をこの順に充填していく。これにより、主板部、延出部及び張出部が一体に形成される。また、これらの裏面（延出部及び張出部においては前記凹所の内側に臨む面）に補強材１１０が一体化される。金型１００内のガスは、張出部の張り出し方向の先端側（以下、単に先端側と略す。）の上型１０１と中型１０３との接合部１０９を通って金型１００外に排出される。

第７図のように、キャビティ空間１０７に臨む上型１０１のキャビティ天井面が、張出部の張り出し方向の途中部（以下、単に途中部と略す。）において、該張出部の先端側の金型接合部１０９よりも高位となっている場合には、キャビティ空間１０７内にガスが残留し易くなり、張出部にボイド（製品の欠け）等の成形不良が生じるおそれがある。これを防止するために、同号では、突出部１０４の上面に、上型１０１のキャビティ天井面に向かって張り出す凸部１０８（同号では凹部形成部と称されている。）が一体に形成されている。シートパッドの発泡成形時には、キャビティ空間１０６からキャビティ空間１０７内に流入した発泡合成樹脂原料は、この凸部１０８を乗り越えるようにして張出部の先端側へ流れるため、発泡合成樹脂原料がキャビティ空間１０７内を上型１０１のキャビティ天井面まで十分に充填するようになり、張出部にボイド等の成形不良が発生することが防止される。

特開２００８−１８３１２９

上記特開２００８−１８３１２９のように、金型接合部１０９の近傍において、中型１０３のキャビティ面に、上方へ張り出す凸部１０８が設けられている場合、キャビティ空間１０７内を金型接合部１０９に向って流れてきた発泡成形材料は、この凸部１０８を乗り越えた後、中型１０３のキャビティ面に十分に下降しないまま金型接合部１０９に到達する可能性がある。この場合、該凸部１０８よりも金型接合部１０９側において、発泡成形材料と中型１０３のキャビティ面との間にガスが残留し、成形後のシートパッドの張出部の中型１０３側の成形面にボイド等の成形不良が発生するおそれがある。

本発明は、シートパッドの着座者側の面に凹部が設けられているシートパッドにおいて、この凹部とシートパッドのパーティングラインとの間において該着座者側の面に成形不良が発生することを防止することが可能なシートパッド及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明（請求項１）のシートパッドは、発泡成形用金型内において発泡成形された発泡成形体よりなるシートパッドであって、該発泡成形体は、パーティングラインにおいて交わる第１の成形面と第２の成形面とを有しており、該発泡成形用金型内において該第２の成形面を上向きにして発泡成形されたものであり、該第２の成形面が該シートパッドの着座者と反対側の面となっており、該第１の成形面に、該第２の成形面に向って凹陥する第１の凹部が設けられているシートパッドにおいて、該第２の成形面に、該第１の凹部と該パーティングラインとの間に向って凹陥する第２の凹部が設けられていることを特徴とするものである。

請求項２のシートパッドは、請求項１において、前記第１の凹部と前記パーティングラインとの間に、前記第２の凹部が該パーティングラインに沿って断続的に設けられていることを特徴とするものである。

請求項３のシートパッドは、請求項１又は２において、前記パーティングラインの延在方向に間隔をおいて複数個の前記第１の凹部が設けられており、各第１の凹部と該パーティングラインとの間にそれぞれ前記第２の凹部が設けられていることを特徴とするものである。

本発明（請求項４）のシートパッドの製造方法は、発泡成形用金型を用いて請求項１ないし３のいずれか１項に記載のシートパッドを製造する方法であって、該発泡成形用金型は、該シートパッドの前記第１の成形面を成形する第１の成形型と、前記第２の成形面を成形する第２の成形型とを備えており、該第２の成形型は、発泡成形時には該第１の成形型の上側に接合されるものであり、該第１の成形型のキャビティ内面に、該第２の成形型に向って突出した、前記第１の凹部を形成するための第１の凸部が設けられており、該第２の成形型のキャビティ内面に、該第１の成形型と第２の成形型との接合部と、該第１の凸部との間に向って突出した、前記第２の凹部を形成するための第２の凸部が設けられており、該接合部から該発泡成形用金型内のガスを排出しながら該発泡成形用金型内で発泡成形材料を発泡成形することにより該シートパッドを製造することを特徴とするものである。

請求項５のシートパッドの製造方法は、請求項４において、前記第１の成形型と第２の成形型とを接合した状態において、前記第２の凸部の先端部は、前記第１の凸部の最上端部よりも下方に位置していることを特徴とするものである。

請求項６のシートパッドの製造方法は、請求項４又は５において、前記第１の成形型と第２の成形型とを接合した状態において、前記第２の凸部の前記接合部と反対側の面は、該第２の凸部の基端側ほど該接合部から離隔するように傾斜しており、且つその基端部は、前記第１の凸部の最先端部の上方かそれよりも該接合部から離隔した位置に配置されていることを特徴とするものである。

請求項７のシートパッドの製造方法は、請求項４ないし６のいずれか１項において、前記第１の成形型は下型であり、前記第２の成形型は上型であることを特徴とするものである。

本発明（請求項１）のシートパッドにあっては、その着座者と反対側の面（以下、裏面ということがある。）を構成する第２の成形面に、その着座者側の面（以下、座面ということがある。）を構成する第１の成形面に設けられた第１の凹部とパーティングラインとの間に向って凹陥する第２の凹部が設けられている。このシートパッドは、発泡成形用金型内において、該第２の成形面を上向きにして発泡成形されたものである。従って、このシートパッドを発泡成形用金型内で発泡成形した場合、このシートパッドを構成する発泡成形材料は、該金型内をパーティングラインに向って流れる際に、まず第１の凹部の第２の成形面側を回り込み、次いで第２の凹部の第１の成形面側を回り込むようにしてパーティングラインに到達する。これにより、第１の凹部よりもパーティングライン側において、発泡成形材料がより確実に第１の成形面側に回り込むので、該第１の凹部とパーティングラインとの間における第１の成形面即ちシートパッドの座面の成形不良をより確実に防止することが可能である。

なお、第１の凹部とパーティングラインとの間に欠陥が生じやすい条件としては、座面から第１の凹部の頂点が第２の成形面に向って伸びている場合であり、特に、第１の凹部によって形作られる隅角部が鋭角状になっている場合や、第１の凹部によってこの隅角部よりもパーティングライン側に形成されるフランジ部（実施の形態を参照のこと）の上面が、シートパッドの内部側ほど第２の成形面に接近するような場合である。

前述の通り、シートパッドは、発泡成形用金型内において裏面（即ち第２の成形面）を上向きにして発泡成形される。この発泡成形時には、該発泡成形用金型のうちシートパッドの座面（即ち第１の成形面）を成形する下側の成形型（例えば下型）内に発泡成形材料を供給し、型締めして該発泡成形材料を発泡させる。この発泡成形材料は、金型内において、該下側の成形型のキャビティ内面に沿って広がると共に、上方へ膨張して金型内を充填する。これにより、シートパッドが成形される。このシートパッドの発泡成形においては、一般的に、初期の粘度が低いウレタンフォーム等の発泡成形材料が用いられる。このように初期の粘度が低い発泡成形材料を用いる際には、シートパッドの発泡成形時に金型内において発泡成形材料が素早く下側の成形型のキャビティ内面に沿って広がり、速やかに該キャビティ内面の全体に行き渡るため、下側の成形型による成形面には成形不良が発生しづらい。そのため、より確実に、意匠に影響する座面側の欠陥を防止するためには、下側の成形面を座面とすることが一般的である。本発明では、第２の凹部は、シートパッドの座面に成形不良が発生することを防止するために設けられたものであるが、この第２の凹部は、シートパッドの裏面に設けられているため、この第２の凹部を設けたことによりシートパッドの意匠性が損なわれることは無い。

請求項２の態様にあっては、第１の凹部とパーティングラインとの間に、第２の凹部が該パーティングラインに沿って断続的に設けられているので、例えば第２の凹部をパーティングラインに沿って比較的広範囲にわたって設ける必要がある場合でも、第１の凹部とパーティングラインとの間におけるシートパッドの剛性を確保することが可能であり、シートパッドに表皮を設置する際の意匠性を確保することができる。

請求項３の態様にあっては、パーティングラインの延在方向に間隔をおいて複数個の第１の凹部が設けられていても、各第１の凹部と該パーティングラインとの間にそれぞれ第２の凹部が設けられているので、各第１の凹部とパーティングラインとの間で第１の成形面に成形不良が発生することをより確実に防止することができる。

本発明（請求項４）のシートパッドの製造方法にあっては、発泡成形用金型は、シートパッドの第１の成形面（即ち座面）を成形するための第１の成形型と、該シートパッドの第２の成形面（即ち裏面）を成形するための第２の成形型とを備えている。第２の成形型は、発泡成形時には、第１の成形型の上側に接合されるものとなっている。この第１の成形型のキャビティ内面には、第２の成形型に向って突出した、シートパッドの第１の凹部を形成するための第１の凸部が設けられている。また、第２の成形型のキャビティ内面には、該第１の成形型と第２の成形型との接合部（以下、金型接合部ということがある。）と、第１の凸部との間に向って突出した、シートパッドの第２の凹部を形成するための第２の凸部が設けられている。従って、この発泡成形用金型を用い、金型接合部から該金型内のガスを排出しながら該金型内で発泡成形材料を発泡成形した場合、この発泡成形材料が該金型内を金型接合部に向って流れる際に、この発泡成形材料は、第１の凸部を乗り越えた後、第２の凸部に当って下方に流れるようになる。これにより、この発泡成形材料は、第１の凸部を乗り越えた後、該第１の凸部よりも金型接合部側において第１の成形型のキャビティ内面に十分に密着して金型接合部まで流れることができる。これにより、第１の凸部よりも金型接合部側において発成形材料と第１の成形型のキャビティ内面との間にガスが残留することをより確実に防止することが可能である。その結果、成形後のシートパッドにおいて、第１の凹部とパーティングラインとの間の第１の成形面即ち座面に成形不良が発生することをより確実に防止することが可能となる。

このように、本発明のシートパッドの製造方法によれば、シートパッドの第１の凹部とパーティングラインとの間の座面にボイド等の成形不良が発生することをより確実に防止することが可能であるため、高品質なシートパッドを歩留まり良く製造することが可能となる。

請求項５の通り、発泡成形用金型は、第１の成形型と第２の成形型とを接合した状態において、第２の凸部の先端部は、第１の凸部の最上端部よりも下方に位置するように構成されていることが好ましい。このように構成することにより、第１の凸部を乗り越えた発泡成形材料をより確実に該第１の凸部の金型接合部側へ回り込ませることが可能となる。

請求項６の通り、発泡成形用金型は、第１の成形型と第２の成形型とを接合した状態において、第２の凸部の金型接合部と反対側の面が、該第２の凸部の基端側（上端側）ほど金型接合部から離隔するように傾斜しており、且つその基端部（上端部）が、第１の凸部の最先端部（最上端部）の上方かそれよりも該金型接合部から離隔した位置に配置されるように構成されていることが好ましい。このように構成することにより、発泡成形時に発泡成形金型内において第１の凸部よりも上方へ膨張した発泡成形材料をより確実に第１の凸部の金型接合部側へ導くことが可能となる。

本発明のシートパッドの製造方法は、請求項７の通り、下型及び上型よりなる二つ割りの発泡成形用金型に好適に適用可能である。この場合、該下型が第１の成形型に相当し、上型が第２の成形型に相当する。

実施の形態に係るシートパッドの構成図である。図１のシートパッドを製造するための発泡成形用金型の構成図である。（ａ）図は、図２の発泡成形用金型を用いたシートパッドの製造方法における発泡成形材料の流れを示す断面図であり、（ｂ）図は、比較例に係る発泡成形用金型を用いたシートパッドの製造方法における発泡成形材料の流れを示す断面図である。別の実施の形態に係るシートパッドの断面図である。別の実施の形態に係るシートパッドの断面図である。別の実施の形態に係るシートパッドの断面図である。従来例に係る発泡成形用金型の縦断面図である。

以下に、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、この実施の形態では、シートパッドとして、車両用シートを構成するシートパッドのうち該シートの腰掛部を構成するクッションパッドを例示しているが、本発明は、クッションパッド以外のシートパッド（例えばシートの背もたれ部を構成するバックパッド等）や、車両用以外の各種シートを構成するためのシートパッド及びその製造方法にも適用可能である。

第１図（ａ）は、実施の形態に係るシートパッドの断面図（第１図（ｃ）のＡ−Ａ線に沿う断面図）であり、第１図（ｂ）は第１図（ａ）のＢ部分の拡大図であり、第１図（ｃ）は第１図（ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。第２図（ａ）は、このシートパッドを製造するための発泡成形用金型の断面図（第２図（ｃ）のＡ−Ａ線に沿う断面図）であり、第２図（ｂ）は第２図（ａ）のＢ部分の拡大図であり、第２図（ｃ）は第２図（ａ）のＣ−Ｃ線に沿う断面図である。第３図（ａ）は、第２図の発泡成形用金型を用いたシートパッドの製造方法における発泡成形材料の流れを示す断面図であり、第３図（ｂ）は、比較例に係る発泡成形用金型を用いたシートパッドの製造方法における発泡成形材料の流れを示す断面図である。以下、上下方向、左右方向及び前後方向は、このシートパッドを用いて構成されたシートの着座者にとっての上下方向、左右方向及び前後方向と一致するものとする。

この実施の形態では、シートパッド１は、車両用シートの腰掛部を構成するクッションパッドである。このシートパッド１は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体２と、該シートパッド本体２の下面に沿って配設された面状の補強材３とを備えている。補強材３は、シートパッド本体２と一体成形により一体化されている。補強材３を構成する材料としては、例えば不織布が好適であるが、不織布以外の材料（例えばフェルトや織布、編布等）により構成されてもよい。補強材３は省略されてもよい。このシートパッド本体２を発泡成形するための発泡成形用金型（以下、単に金型と略すことがある。）１０の構成、並びにこの金型１０を用いたシートパッド１の製造方法の詳細については後述する。このシートパッド１は、表皮材（図示略）によって外面が被覆され、シートのベースフレーム（図示略）に取り付けられるものとなっている。シートパッド本体２の下面には、このベースフレームが係合する係合部２ｂ，２ｃが設けられている。この実施の形態では、シートパッド本体２の下面の前部及び後部にそれぞれ凹所よりなる係合部２ｂ，２ｃが設けられている。なお、係合部２ｂ，２ｃの形状や個数、配置等の構成はこれに限定されない。図示は省略するが、シートパッド本体２の下面の左辺部及び右辺部にも、それぞれこれと同様の係合部が設けられている。これらの係合部２ｂ，２ｃにそれぞれベースフレームが係合することにより、シートパッド１がベースフレームに固定され、該シートパッド１がベースフレームに対し前後左右にずれ動くことが防止される。着座者がシートに着座したときには、このシートパッド１の上面に該着座者の臀部及び腿部が接触する。

この実施の形態では、第１図（ａ），（ｂ）の通り、シートパッド本体２は、着座者が座る座部２ｚと、該座部２ｚの前面２ａ（第１図（ｂ））から前方に向って突出したフランジ部４とを有している。このフランジ部４は、座部２ｚの前面２ａの下辺に沿って該前面２ａの左端から右端まで連続して形成されている。このフランジ部４の上下方向の厚さは、座部２ｚの前端部の上下方向の厚さよりも小さいものとなっている。なお、フランジ部４の形状及び配置はこれに限定されない。この実施の形態では、補強材３は座部２ｚの下面にのみ配設されているが、フランジ部４の下面４ｃにも配設されてもよい。

この実施の形態では、座部２ｚの前面２ａとフランジ部４の上面４ａとによって形成される凹形状部が第１の凹部５となっている。この実施の形態では、座部２ｚの前面２ａは、下端側ほど後方（即ち座部２ｚの内方）となるように傾斜しており、フランジ部４の上面４ａは、後端側ほど下方となるように（即ちシートパッド本体２の下面に接近するように）傾斜しており、該前面２ａと上面４ａとは鋭角状に交わっている。この座部２ｚの前面２ａとフランジ部４の上面４ａとのなす角は６０〜１００°程度である。

このフランジ部４は、座部２ｚと一体に成形されたものである。この実施の形態では、座部２ｚの前面２ａとフランジ部４の上面４ａ及び前面４ｂとが、後述の金型１０の第１の成形型としての下型１１により連続して成形され、座部２ｚの下面（補強材３）とフランジ部４の下面４ｃとが、この金型１０の第２の成形型としての上型１２により連続して成形されたものとなっており、このフランジ部４の前面４ｂと下面４ｃとが交わる角部がパーティングラインＰＬとなっている。即ち、この実施の形態では、座部２ｚの前面２ａとフランジ部４の上面４ａ及び前面４ｂとが一連の第１の成形面となっており、座部２ｚの下面とフランジ部４の下面４ｃとが一連の第２の成形面となっている。

この実施の形態では、第１図（ａ），（ｂ）の通り、第１の凹部５の頂点、即ち座部２ｚの前面２ａとフランジ部４の上面４ａとの交差隅部付近に、該フランジ部４の上面４ａから下方（この実施の形態では座部２ｚの前面２ａの延長方向）に凹陥する第３の凹部５ａが設けられている。この第３の凹部５ａは、第１の凹部５と連続したものであり、この第３の凹部５ａにより、第１の凹部５の頂点が部分的にさらにシートパッド本体２の下面に向って伸びた形状となっている。フランジ部４の上面４ａからの第３の凹部５ａの深さｄは、３〜１０ｍｍ特に５ｍｍ程度である。この実施の形態では、第３の凹部５ａは、シートパッド本体２の外面を被覆した前記表皮材を意匠線に沿って吊り込むためのものである。この第３の凹部５ａの底部には、第１の凹部５内に吊り込まれた表皮材を係止するための係止部材としてのワイヤ７が埋設されている。なお、係止部材の構成はこれに限定されない。このワイヤ７に、表皮材に設けられたフック等の係止具を係止することにより、表皮材がシートパッド本体２に留め付けられる。なお、第３の凹部５ａの機能は、これに限定されない。

フランジ部４の下面４ｃには、該下面４ｃから第１の凹部５とパーティングラインＰＬとの間に向って上方に凹陥する第２の凹部６が設けられている。この実施の形態では、第１図（ｂ）の通り、第２の凹部６の底面（天井面）６ａと前方の側面６ｂとは、フランジ部４の上面４ａ及び前面４ｂと略平行に延在している。また、この第２の凹部６の後方の側面６ｃは、下端側ほど前方の側面６ｂとの間隔が大きくなるように傾斜している。この第２の凹部６の底面６ａからフランジ部４の上面４ａまでの距離（即ち該底面６ａと上面４ａとの間のウレタン厚み）ｔ_１は、３〜１０ｍｍ特に５ｍｍ程度であることが好ましい。この第２の凹部６の底面６ａからフランジ部４の上面４ａまでの距離ｔ_１は、該上面４ａからの第１の凹部５の深さｄよりも小さいことが好ましい。この第２の凹部６の前方の側面６ｂからフランジ部４の前面４ｂまでの距離（即ち該側面６ｂと前面４ｂとの間のウレタン厚み）ｔ_２は、５〜１５ｍｍ程度であることが好ましい。この第２の凹部６の後方の側面６ｃから第３の凹部５ａまでの最短距離（即ち該側面６ｃと第３の凹部５ａとの間のウレタンの最小厚み）ｔ_３は、３〜１０ｍｍ程度であることが好ましい。

第１図（ｂ）の通り、第２の凹部６の後方の側面６ｃの下端は、第１の凹部５の最深部（この実施の形態では、第１の凹部５の頂点をさらに下方へ延長した第３の凹部５ａの底面の後縁付近。以下、同様。）の下方かそれよりも後方（パーティングラインＰＬから離隔した位置）に位置していることが好ましい。具体的には、第２の凹部６の後方の側面６ｃの下端は、第１の凹部５の最深部の鉛直下方から後方へ１０〜３０ｍｍ程度の範囲内に位置していることが好ましい。また、この第２の凹部６の底面６ａの最高位部（この実施の形態では、底面６ａの前端付近）は、第１の凹部５の最深部（第３の凹部５ａの底面の後縁付近）よりも高位に位置していることが好ましい。

この実施の形態では、第１図（ｃ）の通り、座部２ｚの前面２ａとフランジ部４の上面４ａとの交差隅部には、左右方向に間隔をおいて複数個の第３の凹部５ａが設けられており、各第３の凹部５ａとパーティングラインＰＬとの間にそれぞれ第２の凹部６が設けられている。この実施の形態では、第３の凹部５ａ同士は、実質的に同一形状となっており、第２の凹部６同士も、実質的に同一形状となっている。各第２の凹部６の左右方向の幅ｗ_２は、各第３の凹部５ａの左右方向の幅ｗ_１の３００〜５００％程度であることが好ましい。各第２の凹部６の左右方向の幅ｗ_２は、各々が対峙する各第３の凹部５ａの左右方向の幅ｗ_１よりも大きいことが好ましい。隣り合う第２の凹部６，６同士の間隔ｗ_３は４０〜７０ｍｍ程度であることが好ましい。

なお、第３の凹部５ａ及び第２の凹部６の個数や配置、形状等の構成はこれに限定されない。例えば、全ての第３の凹部５ａが同一形状でなくてもよく、一部の第３の凹部５ａが他の第３の凹部５ａと異なる形状であってもよい。また、第２の凹部６についても、全て同一形状でなくてもよく、一部の第２の凹部６が他の第２の凹部６と異なる形状であってもよい。

次に、シートパッド本体２を発泡成形するための金型１０について説明する。第２図（ａ）〜（ｃ）の通り、この実施の形態では、金型１０は、第１の成形型としての下型１１と、第２の成形型としての上型１２とを備えた２つ割りの発泡成形用金型となっている。なお、金型１０の構成はこれに限定されない。例えば、金型１０は、下型１１と上型１２との間に中型（図示略）が配置された構成であってもよい。この場合、下型１１が第１の成形型に相当し、中型が第２の成形型に相当するものであってもよく、中型が第１の成形型に相当し、上型１２が第２の成形型に相当するものであってもよい。金型１０は、さらに多数の成形型を組み合わせたものであってもよい。第２図（ａ）の符号１３は、上型１２を下型１１に対し開閉可能に連結したヒンジ部を示している。符号１４は、上型１２と下型１１との接合部（パーティングライン）を示している。この金型１０内において、シートパッド本体２は、座面（第１図（ａ）〜（ｃ）における上面）を下向きにして発泡成形される。以下、金型１０の前後方向をシートパッド本体２の前後方向に対応させて該金型１０の各部の構成について説明する。

下型１１は、シートパッド本体２の座部２ｚを成形するための第１のキャビティ空間１１ａと、フランジ部４を成形するための第２のキャビティ空間１１ｂとを有している。型開き状態にあっては、これらのキャビティ空間１１ａ，１１ｂは、上方に開放している。型締め時には、上型１２は、これらのキャビティ空間１１ａ，１１ｂを上方から閉鎖するように、下型１１の上面に接合される。これらのキャビティ空間１１ａ，１１ｂに臨む上型１２のキャビティ内面により、座部２ｚの下面（補強材３）及びフランジ部４の下面４ｃが成形され、下型１１のキャビティ内面により、座部２ｚ及びフランジ部４の残りの外面が成形される。

即ち、第１のキャビティ空間１１ａの底面により、座部２ｚの上面即ちシートパッド本体２の座面が成形される。第２図（ａ），（ｂ）の通り、第１のキャビティ空間１１ａの前端部は第２のキャビティ空間１１ｂよりも深くなっており、これらの間の段差面１１ｃにより、座部２ｚの前面２ａが成形される。第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄによりフランジ部４の上面４ａが成形され、第２のキャビティ空間１１ｂの前方の壁面１１ｅによりフランジ部４の前面４ｂが成形される。この実施の形態では、該段差面１１ｃと第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄとによって形成された、金型内方へ向って張り出す凸形状部が、第１の凹部５を形成するための第１の凸部１５となっている。この第１の凸部１５の外形は、実質的に、第１の凹部５の内部形状と合致する形状となっている。該段差面１１ｃは、上端側ほど後方となるように傾斜しており、第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄは、後端側ほど上方となるように傾斜しており、該段差面１１ｃと底面１１ｄとは鋭角状に交わっている。この段差面１１ｃと底面１１ｄとのなす角は、シートパッド本体２の座部２ｚの前面２ａとフランジ部４の上面４ａとのなす角と実質的に同一である。第２図（ｂ）の通り、金型１０を型締めした状態にあっては、この第２のキャビティ空間１１ｂの前方の壁面１１ｅの上端縁と、上型１２のキャビティ内面の前端縁とが金型１０の前端側の接合部１４において接合される。

第１の凸部１５の先端部（即ち該段差面１ｃと第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄとが交わる角部）には、第３の凹部５ａを形成するための第３の凸部１５ａが設けられている。第２図（ｂ）の通り、この実施の形態では、該第３の凸部１５ａは、第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄの後端部から上方（この実施の形態では、該段差面１１ｃの延長方向）へ向って突出している。この第３の凸部１５ａは、第１の凸部１５と連続したものであり、この第３の凸部１５ａにより、第１の凸部１５の頂点が部分的にさらに上型１２のキャビティ内面に向って伸びた形状となっている。第３の凸部１５ａの先端部には、ワイヤ７を係止するためのマグネット１７が埋設されている。なお、ワイヤ７の下型１１への係止方法はこれに限定されない。この第３の凸部１５ａの外形は、実質的に、第３の凹部５ａの内部形状と合致する形状となっている。第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄからの第３の凸部１５ａの突出高さｐは、フランジ部４の上面４ａからの第３の凹部５ａの深さｄと実質的に同一大きさであり、その好適範囲も該深さｄの好適範囲と実質的に同一である。

上型１２のキャビティ内面には、第２の凹部６を形成するための第２の凸部１６が設けられている。第２図（ｂ）の通り、この実施の形態では、第２の凸部１６は、金型１０を型締めした状態において、上型１２のキャビティ内面の前端縁の近傍部から、第１の凸部１５と金型１０の前端側の接合部１４との間に向って下方に突出している。この第２の凸部１６の外形は、実質的に、第２の凹部６の内部形状と合致する形状となっている。金型１０を型締めした状態における第２の凸部１６の先端面（下端面）１６ａと第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄとの間隔ｓ_１は、第２の凹部６の底面６ａからフランジ部４の上面４ａまでの距離ｔ_１と実質的に同一大きさであり、その好適範囲も該距離ｔ_１の好適範囲と実質的に同一である。金型１０を型締めした状態において、この第２の凸部１６の先端面１６ａと第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄとの間隔ｓ_１は、第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄからの第１の凸部１５の突出高さｐよりも小さいことが好ましい。金型１０を型締めした状態における第２の凸部１６の前側の側面１６ｂと第２のキャビティ空間１１ｂの前方の壁面１１ｅとの間隔ｓ_２は、第２の凹部６の前方の側面６ｂからフランジ部４の前面４ｂまでの距離ｔ_２と実質的に同一大きさであり、その好適範囲も該距離ｔ_２の好適範囲と実質的に同一である。第２の凸部１６の後側の側面１６ｃは、基端（上端）側ほど前側の側面１６ｂから離隔するように傾斜している。この第２の凸部１６の後側の側面１６ｃは、前方且つ下方へ比較的なだらかに傾斜していることが好ましい。具体的には、この側面１６ｃは、鉛直方向に対し前方且つ下方へ３０〜７５°特に４５〜６０°程度の傾斜角θ（第２図（ｂ））にて傾斜していることが好ましい。この第２の凸部１６の後側の側面１６ｃから第３の凸部１５ａまでの最短距離ｓ_３は、第２の凹部６の後方の側面６ｃから第３の凹部５ａまでの最短距離ｔ_３と実質的に同一大きさであり、その好適範囲も該距離ｔ_３の好適範囲と実質的に同一である。

第２図（ｂ）の通り、第２の凸部１６の後側の側面１６ｃの上端部は、第１の凸部１５の最上端部（この実施の形態では、第１の凸部１５の頂点をさらに上方へ延長した第３の凸部１５ａの上端部。以下、同様。）の上方かそれよりも後方（金型接合部１４から離隔した位置）に配置されていることが好ましい。具体的には、第２の凸部１６の後側の側面１６ｃの上端部は、第１の凸部１５の最上端部の鉛直上方から後方へ１０〜３０ｍｍ程度の範囲内に位置していることが好ましい。また、発泡成形用金型１０は、下型１１と上型１２とを接合（型締め）した状態において、第２の凸部１６の先端部（下端部）が第１の凸部１５の最上端部（第３の凸部１５ａの上端部）よりも下方に位置するように構成されていることが好ましい。

第２図（ａ）の符号１２ａ，１２ｂは、上型１２のキャビティ内面に設けられた、シートパッド本体２の下面のフレーム係合部２ｂ，２ｃを形成するための張出部を示している。

この実施の形態では、第２図（ｃ）の通り、第１の凸部１５の頂点、即ち第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄと前記段差面１１ｃとの交差角部には、左右方向に間隔をおいて複数個の第１の凸部１５が設けられており、各第１の凸部１５と金型１０の前端側の接合部１４との間にそれぞれ第２の凸部１６が設けられている。各第２の凸部１６の左右方向の幅及び隣り合う第２の凸部１６，１６同士の間隔は、それぞれ、実質的に各第２の凹部６の左右方向の幅ｗ_２及び隣り合う第２の凹部６，６同士の間隔ｗ_３と同一大きさであり、且つそれらの好適範囲も、該幅ｗ_２及び間隔ｗ_３と実質的に同一である。

なお、第１の凸部１５及び第２の凸部１６の個数や配置、形状等の構成はこれに限定されない。

この金型１０を用いてシートパッド１を製造する場合、まず、下型１１と上型１２とを型開きし、該上型１２のキャビティ内面に補強材３を被着させる。また、ワイヤ７を、各第３の凸部１５ａの上端面に跨って延在するように配設し、各第３の凸部１５ａの上端面のマグネット１７に対し磁力により吸着保持させる。次に、下型１１内に発泡合成樹脂原料を注入し、下型１１と上型１２とを型締めして該発泡合成樹脂原料を発泡させる。この発泡合成樹脂は、キャビティ空間１１ａ，１１ｂをこの順に充填していく。これにより、シートパッド本体２の座部２ｚとフランジ部４とが一体に成形される。また、シートパッド本体２の下面に補強材３が一体化される。この際、キャビティ空間１１ａ，１１ｂ内のガスは、下型１１と上型１２との接合部１４を通って金型１０外に排出される。

第３図（ａ）の通り、この発泡成形工程において、発泡合成樹脂が第１のキャビティ空間１１ａから第２のキャビティ空間１１ｂに入り込む場合、該発泡合成樹脂は、各第３の凸部１５ａ及びこれらの間の第１の凸部１５の頂点を乗り越えて第２のキャビティ空間１１ｂに入り込む。この発泡合成樹脂は、該第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａを乗り越えた直後に第２の凸部１６に当る。そして、この発泡合成樹脂は、該第２の凸部１６の後側の側面１６ｃに沿って下方へ流れ、該第２の凸部１６の後側の側面１６ｃと第３の凸部１５ａとの間、及び該第２の凸部１６の先端面１６ａと第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄとの間に入り込む。その後、この発泡合成樹脂は、該第２の凸部１６の先端面１６ａと第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄとの間、及び該第２の凸部１６の前側の側面１６ｂと第２のキャビティ空間１１ｂの前方の壁面１１ｅとの間を通り、該壁面１１ｅと上型１２のキャビティ内面とが交わる接合部１４に到達する。

この際、第２の凸部１６の後側の側面１６ｃが前方且つ下方へ比較的なだらかに（鉛直方向に対し前方且つ下方へ好ましくは３０〜７５°特に好ましくは４５〜６０°程度の傾斜角θにて）傾斜している方がより好ましく、さらに第２の凸部１６の先端部（下端部）が第１の凸部１５の最上端部（この実施の形態では第３の凸部１５ａの上端部）よりも下方に位置し、また該側面１６ｃの上端部が第１の凸部１５の最上端部（第３の凸部１５ａの上端部）の上方かそれよりも後方（金型接合部１４から離隔した位置）に配置されることにより、成形後のシートパッド本体２に、より欠陥が発生しにくくなる。

このように、本発明にあっては、第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａを乗り越えて第２のキャビティ空間１１ｂに入り込んだ発泡合成樹脂は、該第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａを乗り越えた直後に第２の凸部１６に当って下方へ流れるため、該第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａを乗り越えた後、該第３の凸部１５ａの第２のキャビティ空間１１ｂ側の面、該第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄ及び前方の壁面１１ｅに十分に密着して接合部１４まで流れることができる。これにより、第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａよりも接合部１４側において発泡合成樹脂と下型１１のキャビティ内面との間にガスが残留することをより確実に防止することが可能である。その結果、成形後のシートパッド１において、第１の凹部５及び各第３の凹部５ａとパーティングラインＰＬとの間のフランジ部４の上面４ａ及び前面４ｂにボイド等の成形不良が発生することをより確実に防止することが可能となる。

キャビティ空間１１ａ，１１ｂを充填した発泡合成樹脂が硬化した後、下型１１と上型１２とを型開きしてシートパッド本体２及びフランジ部４を脱型する。その後、必要に応じバリ取り等の仕上げ作業を行うことにより、シートパッド１が完成する。

以上の通り、本発明によれば、シートパッド１のパーティングラインＰＬ付近において、着座者側に配置されるフランジ部４の上面４ａ及び前面４ｂにボイド等の成形不良が発生することを防止することが可能であるため、高品質なシートパッド１を歩留まり良く製造することが可能となる。

なお、仮に第２の凸部１６が設けられていない場合に、第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａを乗り越えた発泡合成樹脂が第２のキャビティ空間１１ｂ内でどのように流動するかについて第３図（ｂ）を参照して説明する。第３図（ｂ）の発泡成形用金型１０’は、上型１２のキャビティ内面に、第１の凸部１５と接合部１４との間に向って突出する第２の凸部１６が設けられていないこと以外は、第２図（ａ）〜（ｃ）及び第３図（ａ）の発泡成形用金型１０と同様の構成となっている。第３図（ｂ）において、第２図（ａ）〜（ｃ）及び第３図（ａ）と同一符号は同一部分を示している。この発泡成形用金型１０’を用いてシートパッドを発泡成形した場合、第３図（ｂ）の通り、第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａを乗り越えて第２のキャビティ空間１１ｂに入り込んだ発泡合成樹脂は、十分に第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄに向って下降しないまま接合部１４に吸い寄せられて該接合部１４に到達してしまう可能性がある。この場合、第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａよりも接合部１４側において、発泡合成樹脂と下型１１のキャビティ内面との間にガスが残留し、成形後のシートパッドにおいて、第１の凹部５及び第３の凹部５ａとパーティングラインＰＬとの間のフランジ部４の上面４ａ及び前面４ｂにボイドＢ等の成形不良が発生するおそれがある。これに対し、本発明によれば、前述の通り、発泡合成樹脂は、該第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａを乗り越えた直後に第２の凸部１６に当って下方へ流れることにより、該第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａを乗り越えた後、該第３の凸部１５ａの第２のキャビティ空間１１ｂ側の面、該第２のキャビティ空間１１ｂの底面１１ｄ及び前方の壁面１１ｅに十分に密着して接合部１４まで流れることができるので、成形後のシートパッド１において、フランジ部４の上面４ａ及び前面４ｂにボイド等の成形不良が発生することをより確実に防止することが可能である。

この実施の形態では、パーティングラインＰＬの延在方向に間隔をおいて複数個の第３の凹部５ａが設けられているが、第１図（ｃ）の通り、各第３の凹部５ａとパーティングラインＰＬとの間にそれぞれ第２の凹部６が設けられているので、各第３の凹部５ａとパーティングラインＰＬとの間でフランジ部４の上面４ａ及び前面４ｂに成形不良が発生することをより確実に防止することができる。

この実施の形態では、第２の凹部６は、シートパッド１の座面と反対側を向いたフランジ部４の下面４ｃに設けられているので、この第２の凹部６を設けたことによりシートパッド１の意匠性が損なわれることは無い。

この実施の形態では、発泡成形用金型１０は、下型１１と上型１２とを接合（型締め）した状態において、第２の凸部１６の先端部（下端部）が第１の凸部１５の最上端部（この実施の形態では第３の凸部１５ａの上端部）よりも下方に位置するように構成されているため、該第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａを乗り越えた発泡合成樹脂をこの第２の凹部１６によってより確実に該第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａの第２のキャビティ空間１１ｂ側へ回り込ませることが可能となる。

また、この実施の形態では、第２の凸部１６の後側の側面１６ｃは、上端側ほど前側の側面１６ｂから離隔するように傾斜しており、且つ該側面１６ｃの上端部は、第１の凸部１５の最上端部（この実施の形態では第３の凸部１５ａの上端部）の上方かそれよりも後方（金型接合部１４から離隔した位置）に配置されている。これにより、発泡成形時に金型１０内において第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａよりも上方へ膨張した発泡合成樹脂がより確実にこの側面１６ｃによって第１の凸部１５及び第３の凸部１５ａの第２のキャビティ空間１１ｂ側へ導かれるようになる。

＜その他の構成＞
第４図〜第６図は、それぞれ、第３の凸部５ａ及び第２の凸部６の別の形状例を示す、第１図（ｃ）と同様部分の断面図である。

前述の実施の形態では、パーティングラインＰＬの延在方向に間隔をおいて複数個の第３の凹部５ａが設けられ、各第３の凹部５ａとパーティングラインＰＬとの間にそれぞれ第２の凹部６が設けられているが、第３の凸部５ａ及び第２の凸部６の個数や配置はこれに限定されない。

例えば、第４図のシートパッド１Ａのように、第２の凹部６は、複数個の第３の凹部５ａとパーティングラインＰＬとの間に跨って設けられてもよい。第４図では、第２の凹部６がフランジ部４の左端側から右端側まで連続して延在しており、この１個の第２の凹部６が全ての第３の凹部５ａとパーティングラインＰＬとの間に跨って存在したものとなっているが、第２の凹部６は、一部の第３の凹部５ａの群とパーティングラインＰＬとの間にのみ跨って存在するように配設されてもよい。

第５図のシートパッド１Ｂのように、第３の凹部５ａも、フランジ部４の左端側から右端側まで連続して延在したものであってもよい。

第６図のシートパッド１Ｃのように、１個の第３の凹部５ａとパーティングラインＰＬとの間に、左右方向に間隔をおいて複数個の第２の凹部６が設けられてもよい。

なお、第１図のシートパッド１や第６図のシートパッド１Ｃのように、複数個の第２の凹部６をパーティングラインＰＬに沿って断続的に設けることにより、例えば第２の凹部６をパーティングラインＰＬに沿って比較的広範囲にわたって設ける必要がある場合でも、第３の凹部５ａとパーティングラインＰＬとの間におけるシートパッド１の剛性を確保することが可能であり、例えばシートパッド１に表皮材を装着した際に、この表皮材からシートパッド１のパーティングラインＰＬ付近に荷重が加えられても、シートパッド１がこの荷重により押し潰されてしまうことを防止することが可能となる。

上記実施の形態はいずれも本発明の一例であり、本発明は図示の構成に限定されない。例えば、上記の実施の形態では、シートパッド本体の前方の壁面に第１の凹部を形成した例を示したが、左右の方や後面等の他のパッド側面に第１の凹部が設けられたシートパッドに本発明を適用してもよい。

本発明では、第３の凹部は設けられていなくてもよい。

１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃシートパッド
２シートパッド本体
３補強材
４フランジ部
５第１の凹部
５ａ第３の凹部
６第２の凹部
１０発泡成形用金型
１１下型
１２上型
１５第１の凸部
１５ａ第３の凸部
１６第２の凸部

Claims

発泡成形用金型内において発泡成形された発泡成形体よりなるシートパッドであって、
該発泡成形体は、パーティングラインにおいて交わる第１の成形面と第２の成形面とを有しており、該発泡成形用金型内において該第２の成形面を上向きにして発泡成形されたものであり、
該第２の成形面が該シートパッドの着座者と反対側の面となっており、
該第１の成形面に、該第２の成形面に向って凹陥する第１の凹部が設けられているシートパッドにおいて、
該第２の成形面に、該第１の凹部と該パーティングラインとの間に向って凹陥する第２の凹部が設けられていることを特徴とするシートパッド。
請求項１において、前記第１の凹部と前記パーティングラインとの間に、前記第２の凹部が該パーティングラインに沿って断続的に設けられていることを特徴とするシートパッド。
請求項１又は２において、前記パーティングラインの延在方向に間隔をおいて複数個の前記第１の凹部が設けられており、各第１の凹部と該パーティングラインとの間にそれぞれ前記第２の凹部が設けられていることを特徴とするシートパッド。
発泡成形用金型を用いて請求項１ないし３のいずれか１項に記載のシートパッドを製造する方法であって、
該発泡成形用金型は、該シートパッドの前記第１の成形面を成形する第１の成形型と、前記第２の成形面を成形する第２の成形型とを備えており、該第２の成形型は、発泡成形時には該第１の成形型の上側に接合されるものであり、
該第１の成形型のキャビティ内面に、該第２の成形型に向って突出した、前記第１の凹部を形成するための第１の凸部が設けられており、
該第２の成形型のキャビティ内面に、該第１の成形型と第２の成形型との接合部と、該第１の凸部との間に向って突出した、前記第２の凹部を形成するための第２の凸部が設けられており、
該接合部から該発泡成形用金型内のガスを排出しながら該発泡成形用金型内で発泡成形材料を発泡成形することにより該シートパッドを製造することを特徴とするシートパッドの製造方法。
請求項４において、前記第１の成形型と第２の成形型とを接合した状態において、前記第２の凸部の先端部は、前記第１の凸部の最上端部よりも下方に位置していることを特徴とするシートパッドの製造方法。
請求項４又は５において、前記第１の成形型と第２の成形型とを接合した状態において、前記第２の凸部の前記接合部と反対側の面は、該第２の凸部の基端側ほど該接合部から離隔するように傾斜しており、且つその基端部は、前記第１の凸部の最先端部の上方かそれよりも該接合部から離隔した位置に配置されていることを特徴とするシートパッドの製造方法。
請求項４ないし６のいずれか１項において、前記第１の成形型は下型であり、前記第２の成形型は上型であることを特徴とするシートパッドの製造方法。