JP2022174627A - シートパッドおよびシートパッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱耐久性に優れたシートパッドと、当該シートパッドを容易に得るための、シートパッドの製造方法と、を提供する。【解決手段】シートパッドは、クッションパッド１を含む。クッションパッド１は、軟質発泡体２と、軟質発泡体２に埋設されたビーズ法発泡体３と、を含んでいる。クッションパッド１の下面は、軟質発泡体２の下面２ｆ２によって形成されている。【選択図】図６

Description

本発明は、シートパッドおよびシートパッドの製造方法に関する。

従来のシートパッドには、シートパッド本体を軟質発泡体で形成し、当該軟質発泡体の下面の一部をビーズ法発泡体で被覆することにより、シートパッドの支持安定性を向上させたものがある（例えば、特許文献１参照。）。これに対し、他の従来のシートパッドとしては、ビーズ法発泡体に貫通穴を形成し、当該貫通穴を通して供給された軟質発泡材料によって前記ビーズ法発泡体の下面の一部を軟質発泡体で被覆したものがある（例えば、特許文献２参照。）。

特開２０１０－２５９５３５号公報 特開２０１８－１３４３６０号公報

上記従来のシートパッドはいずれも、軟質発泡体の下面とビーズ法発泡体の下面との平面レベルを一致させることによって、シートパッドの下面を軟質発泡体の下面とビーズ法発泡体の下面とによって形成された平滑なものとしている。

しかしながら、ビーズ法発泡体は、軟質発泡体に比べて熱に弱い。このため、上記従来のシートパッドはいずれも、熱耐久性に改善の余地があった。

本発明の目的は、熱耐久性に優れたシートパッドと、当該シートパッドを容易に得るための、シートパッドの製造方法と、を提供することである。

本発明に係るシートパッドは、クッションパッドを含むシートパッドであって、前記クッションパッドは、軟質発泡体と、前記軟質発泡体に埋設されたビーズ法発泡体と、を含んでおり、前記クッションパッドの下面は、前記軟質発泡体の下面によって形成されている。本発明に係るシートパッドは、熱耐久性に優れる。

本発明に係るシートパッドにおいて、前記軟質発泡体は、前記ビーズ法発泡体の上面を被覆している上側軟質発泡体と、前記ビーズ法発泡体の前記下面を被覆している下側軟質発泡体と、を含んでいることが好ましい。この場合、着座側が軟質発泡体によって被覆されるため、着座時の快適性を向上させつつ熱耐久性に優れる。

本発明に係るシートパッドにおいて、前記ビーズ法発泡体は、上下方向に貫通する貫通穴を有しており、前記上側軟質発泡体と、前記下側軟質発泡体とは、前記ビーズ法発泡体に形成された前記貫通穴を通して連結されていることが好ましい。この場合、本発明に係るシートパッドは、熱耐久性に優れるとともに製造の容易なシートパッドとなる。

本発明に係るシートパッドにおいて、前記シートパッドは、後部座席用シートパッドであることが好ましい。本発明に係るシートパッドは、後部座席用シートパッドとして用いるのが特に有効である。

本発明に係るシートパッドにおいて、前記ビーズ法発泡体は、２つの尻下開口部を有しており、前記貫通穴は、前記２つの尻下開口部の間に配置されていることが好ましい。この場合、本発明に係るシートパッドは、熱耐久性に優れるとともに製造の容易な後部座席用シートパッドとなる。

本発明に係るシートパッドにおいて、前記軟質発泡体は、軟質発泡ポリウレタンで構成されており、前記ビーズ法発泡体は、ビーズ法発泡ポリプロピレンまたはビーズ法発泡スチロールで構成されていることが好ましい。この場合、一般に用いられている軟質発泡体およびビーズ法発泡体を用いることによって、コスト性に優れたシートパッドとなる。

本発明に係る、シートパッドの製造方法は、ガス抜き部が設けられた成形型と、貫通穴が形成されたビーズ法発泡体とを用い、前記貫通穴が開口している前記ビーズ法発泡体の外形面が軟質発泡体によって被覆されている、シートパッドを得るための、シートパッドの製造方法であって、前記成形型と前記ビーズ法発泡体との間に隙間が形成されるとともに前記ビーズ法発泡体の前記貫通穴が前記ガス抜き部に対してオフセットする位置に配置されるように前記成形型の前記内部に前記ビーズ法発泡体を配置する、ビーズ法発泡体セット工程と、前記ビーズ法発泡体セット工程の終了後、軟質発泡材料が前記ビーズ法発泡体の前記貫通穴を通して前記隙間に向かうように当該軟質発泡材料を前記成形型の前記内部に供給する、発泡材料供給工程と、を含んでいる。本発明に係る、シートパッドの製造方法によれば、熱耐久性に優れたシートパッドを容易に得ることができる。

本発明に係る、シートパッドの製造方法は、前記成形型として、前記成形型の前記内部に前記ビーズ法発泡体を配置したときに当該ビーズ法発泡体との間に隙間が形成されるとともに前記ビーズ法発泡体の前記貫通穴が前記ガス抜き部に対してオフセットする位置に配置される成形型を用いることが好ましい。この場合、熱耐久性に優れたシートパッドをより容易に得ることができる。

本発明に係る、シートパッドの製造方法は、前記ビーズ法発泡体として、２つの尻下開口部を有しているとともに前記貫通穴が前記２つの尻下開口部の間に配置されたビーズ法発泡体を用いることが好ましい。この場合、熱耐久性に優れた後部座席用シートパッドを容易に得ることができる。

本発明によれば、熱耐久性に優れたシートパッドと、当該シートパッドを容易に得るための、シートパッドの製造方法と、を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る、シートパッドを概略的に示す平面図である。 図１のシートパッドを概略的に示す底面図である。 図１のシートパッドを概略的に示す側面図である。 図１のシートパッドを概略的に示す背面図である。 図１のシートパッドをＸ－Ｘ断面で示す断面図である。 図１のシートパッドをＹ－Ｙ断面で示す断面図である。 図１のシートパッドを上側から概略的に示す斜視図である。 図１のシートパッドを下側から概略的に示す斜視図である。 図１のシートパッドに含まれる、ビーズ法発泡体の一例を概略的に示す平面図である。 図９のビーズ法発泡体を概略的に示す底面図である。 図９のビーズ法発泡体をＺ－Ｚ断面で示す断面図である。 図９のビーズ法発泡体を上側から概略的に示す斜視図である。 図９のビーズ法発泡体を下側から概略的に示す斜視図である。 本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法を概略的に説明するための図である。

以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係る、シートパッドおよびシートパッドの製造方法について説明をする。

（シートパッド）
本発明の一実施形態に係る、シートパッド１は、車両用のシート（自動車用のシート）に用いられる、車両用のシートパッドである。また、以下の説明において、「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」とは、シートに着座した着座者から観たときの方向をいう。また、以下の説明において、「左右方向」は、「幅方向」ともいう。また、本実施形態では、「下面」と「底面」とは同義である。さらに、本実施形態では、「後面」と「背面」ともまた同義である。

図１は、シートパッド１を上側から概略的に示す平面図である。図２は、シートパッド１を下側から概略的に示す底面図である。図３は、シートパッド１の左側を概略的に示す側面図である。図４は、シートパッド１の後側を概略的に示す背面図である。図５は、シートパッド１を図１のＸ－Ｘ断面で示す断面図である。

シートパッド１は、クッションパッド（着座者の尻下に位置するパッド）を含むシートパッドである。図１～４を参照すれば、本実施形態では、シートパッド１はクッションパッドである。図５を参照すれば、シートパッド１は、軟質発泡体２と、軟質発泡体２に埋設されたビーズ法発泡体３と、を含んでいる。シートパッド１の下面（１ｆ２）は、軟質発泡体２の下面２ｆ２によって形成されている。ここで、シートパッド１の下面とは、例えば、図２の平面視を参照すれば、シートパッド１の前後左右方向の任意の位置における最も下側の点を連ねた面である。具体的には、ビーズ法発泡体３の下面３ｆ２の全面は、軟質発泡体２の下面２ｆ２よりも上側に位置している。

本実施形態では、軟質発泡体２は、ビーズ法発泡体３の上面３ｆ１を被覆している上側軟質発泡体２１と、ビーズ法発泡体３の下面３ｆ２を被覆している下側軟質発泡体２２と、を含んでいる。

図６は、シートパッド１を図１のＹ－Ｙ断面で示す断面図である。

図６を参照すれば、本実施形態では、ビーズ法発泡体３は、上下方向に貫通する貫通穴３１を有している。上側軟質発泡体２１と、下側軟質発泡体２２とは、ビーズ法発泡体３に形成された貫通穴３１を通して連結されている。

本実施形態では、上側軟質発泡体２１と、下側軟質発泡体２２とは、貫通穴３１を貫通する連結部２３によって連結されている。本実施形態では、連結部２３は、上側軟質発泡体２１および下側軟質発泡体２２とともに貫通穴３１に充填された軟質発泡材料によって形成されている。

本実施形態では、シートパッド１は、後部座席用シートパッドである。

例えば、図１を参照すれば、本実施形態では、シートパッド１は、左右２つの座席が一体に形成された後部座席用クッションパッドである。本実施形態では、シートパッド１は、２つのメインパッド部２１１を有している。メインパッド部２１１は、着座者の臀部及び大腿部を下側から支持するように構成されている。また、本実施形態では、シートパッド１は、２つのメインパッド部２１１の左側または右側に位置し、メインパッド部２１１よりも上側へ盛り上がるとともに、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部２１２を有している。さらに、本実施形態では、シートパッド１は、２つのメインパッド部２１１の間に配置されたセンターパット部２１３を有している。加えて、本実施形態では、シートパッド１は、シートパッド１を車両に取り付けるための取付部２１４を有している。さらに、本実施形態では、メインパッド部２１１は、着座者の大腿部を下側から支持するように構成された、腿下部２１１ａと、腿下部２１１ａに対し後側に位置し、着座者の尻部を下側から支持するように構成された尻下部２１１ｂと、からなる。

本実施形態では、シートパッド１の上部外側部分（上面）は、図１に示すように、上側軟質発泡体２１によって形成されている。また、シートパッド１の下部外側部分（下面）は、図２に示すように、下側軟質発泡体２２によって形成されている。なお、符号Ａ１は、シートパッド１を車両に取り付けるための車両取付用貫通穴である。また、符号Ａ２は、シートベルトを取り付けるためのシートベルト取付用切欠きである。また、図３を参照すれば、本実施形態では、シートパッド１の側部外側部分は、上側軟質発泡体２１と、下側軟質発泡体２２とによって形成されている。また、図４を参照すれば、本実施形態では、シートパッド１の後部外側部分は、上側軟質発泡体２１と、下側軟質発泡体２２とによって形成されている。

図７は、シートパッド１を上側から概略的に示す。また、図８は、シートパッドを下側から概略的に示す。これらの斜視図に示すように、本実施形態では、シートパッド１の外表面は、上側軟質発泡体２１と、下側軟質発泡体２２とによって形成されている。本実施形態では、ビーズ法発泡体３は、軟質発泡体２の内側に完全に埋設させることができる。この場合、本実施形態では、シートパッド１の下面１ｆ２には、ビーズ法発泡体３の下面３ｆ２が現れる部分がない。

図９は、シートパッド１に含まれる、ビーズ法発泡体３の一例を上側から概略的に示す。また、図１０は、図９のビーズ法発泡体３を下側から概略的に示す。また、図１１は、図９のビーズ法発泡体３を図９のＺ－Ｚ断面で示す。また、図１２は、図９のビーズ法発泡体３を上側から概略的に示す。さらに、図１３は、図９のビーズ法発泡体３を下側から概略的に示す。

ビーズ法発泡体３は、２つの尻下開口部３２を有している。２つの尻下開口部３２は、左右方向（幅方向）に間隔を置いて配置されている。また、ビーズ法発泡体３に形成された貫通穴３１は、２つの尻下開口部３２の間に配置されている。

本実施形態では、ビーズ法発泡体３は、シートパッド１のコア（シートパッド本体）を構成している。図１２および図１３を参照すれば、ビーズ法発泡体３は、偏平な板材である。また、本実施形態では、ビーズ法発泡体３は、車両取付用貫通穴Ａ１と、シートベルト取付用切欠きＡ２と、を有している。

本実施形態では、尻下開口部３２は貫通穴である。尻下開口部３２は、ビーズ法発泡体３を上下方向に貫通している。本実施形態では、尻下開口部３２の穴径（開口面積）は、貫通穴３１の穴径（開口面積）よりも大きい。ただし、尻下開口部３２は非貫通の凹部とすることができる。

貫通穴３１もまた、ビーズ法発泡体３を上下方向に貫通している。本実施形態では、貫通穴３１は、図９及び図１０に示すように、丸孔である。ただし、貫通穴３１は、例えば、角孔などの多角形孔、楕円孔などのスリット孔、などの、様々な形状の貫通穴とすることができる。また、貫通穴３１の大きさ（例えば直径）は、適宜設定することができる。

また、本実施形態では、ビーズ法発泡体３には、複数の貫通穴３１が形成されている。本実施形態では、複数の貫通穴３１は、前後方向および左右方向にそれぞれ、複数列に配置されている。具体的には、４つの貫通穴３１が、前後方向および左右方向にそれぞれ、２列ずつに配置されている。本実施形態では、３つの貫通穴３１が２つの尻下開口部３２の間に配置されている。また、本実施形態では、１つの貫通穴３１は、車両取付用貫通穴Ａ１と、シートベルト取付用切欠きＡ２と、の間に配置されている。ただし、複数の貫通穴３１の配置は、適宜設定することができる。また、複数の貫通穴３１の間隔も、適宜設定することができる。さらに、貫通穴３１は、少なくとも１つとすることができる。

例えば、図５を参照すれば、シートパッド１の下面は、軟質発泡体２の下面２ｆ２によって形成されている。すなわち、ビーズ法発泡体３は、当該ビーズ法発泡体３の下面３ｆ２が軟質発泡体２の下面２ｆ２よりも上側に位置にするように、軟質発泡体２に埋設されている。言い換えれば、軟質発泡体２は、当該軟質発泡体２の下面２ｆ２がビーズ法発泡体３の下面３ｆ２よりも突出するように当該ビーズ法発泡体３の下面３ｆ２を被覆している。このため、シートパッド１によれば、ビーズ法発泡体３の下面３ｆ２が熱源などに直接的に接触することを防止することができる。したがって、シートパッド１は、熱耐久性に優れる。特に、ビーズ法発泡体３を軟質発泡体２の内側に完全に埋設させた場合、シートパッド１の下面１ｆ２には、ビーズ法発泡体３の下面３ｆ２が現れる部分がない。このため、シートパッド１は、熱耐久性により優れる。ただし、シートパッド１によれば、例えば、図６の車両取付用貫通穴Ａ１付近で示されているように、軟質発泡体２にビーズ法発泡体３の下面３ｆ２に通じる開口が形成されている場合にも、熱源とビーズ法発泡体３の下面３ｆ２との間には空気層が形成される。この場合、前記空気層は、断熱層として機能する。

また、シートパッド１において、軟質発泡体２は、ビーズ法発泡体３の上面３ｆ１を被覆している上側軟質発泡体２１と、ビーズ法発泡体３の下面３ｆ２を被覆している下側軟質発泡体２２と、を含んでいる。この場合、軟質発泡体２よりも硬いビーズ法発泡体３をシートパッド１のコア（シートパッド本体）として機能させることができる。このため、着座者に対する支持安定性が向上する。その一方、支持安定性が向上する分、着座者は、シートパッド１の硬さを感じることが考えられる。これに対し、シートパッド１の着座側は、軟質発泡体２によって被覆されている。このため、シートパッド１によれば、着座時の快適性を向上させつつ熱耐久性に優れる。

また、例えば、図６を参照すれば、シートパッド１において、ビーズ法発泡体３は、上下方向に貫通する貫通穴３１を有しており、上側軟質発泡体２１と、下側軟質発泡体２２とは、貫通穴３１を通して連結されている。この場合、ビーズ法発泡体３をインサート品として成形型の内部に配置し、当該成形型の内部に軟質発泡樹脂を供給することにより、ビーズ法発泡体３の上面３ｆ１および下面３ｆ２の両方に軟質発泡体２を形成することができる。このため、シートパッド１は、熱耐久性に優れるとともに製造の容易なシートパッドとなる。

また、本実施形態において、シートパッド１は、後部座席用シートパッドである。一般的に、バッテリ、エンジンなどの高熱を発生する熱源装置は後部座席の下に配置されている。したがって、シートパッド１は、本実施形態のように、後部座席用シートパッドとして用いるのが特に有効である。

また、例えば、図９を参照すれば、シートパッド１において、ビーズ法発泡体３は、２つの尻下開口部３２を有しており、貫通穴３１は、２つの尻下開口部３２の間に配置されている。この場合、シートパッド１は、熱耐久性に優れるとともに製造の容易な後部座席用シートパッドとなる。また、この場合、シートパッド１の尻下部分の硬さが低く抑えられるため、着座時の快適性も確保することができる。

ところで、シートパッド１において、軟質発泡体２は、弾力性を有する軟質発泡体であればよい。軟質発泡体２としては、例えば、軟質発泡ポリウレタンが挙げられる。また、シートパッド１において、ビーズ法発泡体３は、軟質発泡体２よりも硬く、弾力性を有する発泡体であればよい。ビーズ法発泡体３としては、例えば、オレフィン系樹脂、具体的には、ビーズ法発泡ポリプロピレン（ＥＰＰ）、ビーズ法発泡スチロール（ＥＰＳ）が挙げられる。ここで、「ビーズ法発泡体」とは、いわゆるビーズ法発泡体によって得られた発泡体である。ビーズ法発泡体は、予備発泡させた発泡ビーズを、成形型内で本発泡させることによって得られる。

シートパッド１において、軟質発泡体２は、軟質発泡ポリウレタンで構成されており、ビーズ法発泡体３は、ビーズ法発泡ポリプロピレンまたはビーズ法発泡スチロールで構成されていることが好ましい。この場合、一般に用いられている軟質発泡材料およびビーズ法発泡材料を用いることによって、コスト性に優れたシートパッドとなる。特に、ビーズ法発泡体３がビーズ法発泡スチロールで構成されている場合、ビーズ法発泡スチロールは、他のビーズ法発泡体に比べて熱耐久性が低い。このため、ビーズ法発泡体３がビーズ法発泡スチロールで構成されている場合、本発明を適用すれば、熱耐久性の向上に有効である。

（シートパッドの製造方法）
次に、本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法について説明する。この製造方法は、図１～図１３を用いて説明したシートパッド１を製造するのに好適に用いることができる。

本実施形態に係る、シートパッドの製造方法（以下、「本製造方法」ともいう。）は、図１４に示すように、ガス抜き部１１が設けられた成形型１０と、貫通穴３１が形成されたビーズ法発泡体３とを用い、貫通穴３１が開口しているビーズ法発泡体３の外形面（３ｆ１，３ｆ２）が軟質発泡体２によって被覆されている、シートパッドを得るための、シートパッドの製造方法である。本製造方法は、成形型１０とビーズ法発泡体３との間に隙間Ｓが形成されるとともにビーズ法発泡体３の貫通穴３１がガス抜き部１１に対してオフセットする位置に配置されるように成形型１０の内部にビーズ法発泡体３を配置する、ビーズ法発泡体セット工程と、前記ビーズ法発泡体セット工程の終了後、軟質発泡材料がビーズ法発泡体３の貫通穴３１を通して隙間Ｓに向かうように当該軟質発泡材料を成形型１０の前記内部に供給する、発泡材料供給工程と、を含んでいる。

本製造方法において、「オフセット」とは、図１４に示すように、成形型１０のガス抜き部１１と、ビーズ法発泡体３の貫通穴３１とを重複させないことをいう。これによって、ビーズ法発泡体３の貫通穴３１から供給された材料（樹脂材料）は、成形型１０のガス抜き部１１に対して直接的に流通することがない。ガス抜き部１１は、例えば、成形型１０に形成された貫通穴とすることができる。

本製造方法において、成形型１０の内部とは、成形型１０の内側に形成されたキャビティＣである。成形型１０は、例えば、上型と下型とを有している。この場合、キャビティＣは、前記上型と前記下型とを合わせることによって形成される。キャビティＣは、シートパッド１の外形形状を形作る。また、成形型１０の内部には、成形型１０とビーズ法発泡体３との間に形成された隙間Ｓが含まれる。

本製造方法のように、貫通穴３１が形成されたビーズ法発泡体３をインサート品として成形型１０のキャビティＣ内に配置し、当該成形型１０のキャビティＣに軟質発泡材料を供給すれば、ビーズ法発泡体３の上面３ｆ１および下面３ｆ２の両方に軟質発泡体２（２１，２２）を形成することができる。ビーズ法発泡体３の下面３ｆ２を被覆する下側軟質発泡体２２は、成形型１０とビーズ法発泡体３との間に形成された隙間Ｓによって形作られる。したがって、下側軟質発泡体２２の厚さ２ｔ（図５参照。）は、隙間Ｓの間隔Ｔｓを広くすることによって厚くすることができる。またその反対に、下側軟質発泡体２２の厚さｔ２は、隙間Ｓの間隔Ｔｓを狭くすることによって薄くすることができる。

一方、成形型１０のキャビティＣに軟質発泡材料を供給するとき、当該成形型１０のキャビティＣに生じたエアーをうまく抜いてやらないと、当該軟質発泡材料が充填されないことによって成形品（シートパッド１）に欠肉を生じることがある。このため、成形型１０には、ガス抜き部１１を形成することが好ましい。

しかしながら、ガス抜き部１１が形成された成形型１０を用いた場合でも、依然として、成形品に欠肉を生じることがあった。

そこで、本発明者らは、鋭意、試験および研究の結果、成形品に欠肉を生じる場合の多くは、成形型１０に形成されたガス抜き部１１がビーズ法発泡体３に形成された貫通穴３１と整列する位置にあることを認識し、前記欠肉が生じる理由は、ビーズ法発泡体３の貫通穴３１を通して供給された軟質発泡材料が、発泡しつつ、当該貫通穴３１と整列する位置にあるガス抜き部１１を直ちにシールしてしまうことにあることを見出した。

本製造方法によれば、上述のとおり、ビーズ法発泡体３を成形型１０の内部に配置したとき、成形型１０のガス抜き部１１がビーズ法発泡体の貫通穴３１に対してオフセットする位置に配置されている。この場合、軟質発泡材料がビーズ法発泡体３の貫通穴３１を通して隙間Ｓに向かって供給されても、当該軟質発泡材料が直ちにガス抜き部１１をシールすることがない。したがって、成形型１０の内部、特に、隙間Ｓに生じたエアーがガス抜き部１１を通して効率的に抜かれることになる。このため、本製造方法によれば、成形品に生じて製品として使用し得なくなり得る欠肉を抑制することができる。

したがって、本製造方法によれば、熱耐久性に優れたシートパッド１を容易に得ることができる。なお、成形型１０のガス抜き部１１は、図９の平面視を参照すれば、ビーズ法発泡体３の貫通穴３１と重複しない位置であれば、様々な位置にレイアウトすることができる。また、ガス抜き部１１は、少なくとも１つとすることができる。

特に、本製造方法において、隙間Ｓの間隔Ｔｓは、５ｍｍ～１０ｍｍの範囲であることが好ましい。従来のシートパッドの製造方法では、隙間Ｓの間隔Ｔｓが５ｍｍ～１０ｍｍの範囲であるときに欠肉を生じ易い。したがって、隙間Ｓの間隔Ｔｓが５ｍｍ～１０ｍｍの範囲である場合、本製造方法を用いれば、欠肉の抑制に有効である。

図１４を参照すれば、本製造方法は、成形型１０として、成形型１０の内部にビーズ法発泡体３を配置したときに当該ビーズ法発泡体３との間に隙間Ｓが形成されるとともにビーズ法発泡体３の貫通穴３１に対してオフセットする位置にガス抜き部１１が配置される成形型を用いている。この場合、熱耐久性に優れたシートパッド１をより容易に得ることができる。

図９～図１０を参照すれば、本製造方法は、ビーズ法発泡体３として、２つの尻下開口部３２を有しているとともに貫通穴３１が当該２つの尻下開口部３２の間に配置されたビーズ法発泡体３を用いている。この場合、熱耐久性に優れた後部座席用シートパッドを容易に得ることができる。また、この場合、シートパッド１の尻下部分の硬さが低く抑えられるため、着座時の快適性も確保された後部座席用シートパッドを得ることができる。

上述のとおり、本発明によれば、熱耐久性に優れたシートパッドと、当該シートパッドを容易に得るための、シートパッドの製造方法と、を提供することができる。

上述したところは、本発明の一実施形態を例示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、シートパッド１は、クッションパッドとしたが、クッションパッドとバックパッドとを組み合わせたものとすることができる。この場合、本発明に係るシートパッドは、クッションパッド、バックパッド及びクッションパッドの少なくともいずれか１つに適用させることができる。また、本発明に係るシートパッドは、クッションパッド、バックパッド及びクッションパッドのいずれかのみとすることもできる。さらに、本発明に係るシートパッドは、前部座席用シートパッドとすることができる。

１：シートパッド， １ｆ２：シートパッドの下面， ２：軟質発泡体， ２ｆ２：軟質発泡体の下面， ２１：上側軟質発泡体， ２２：下側軟質発泡体， ３：ビーズ法発泡体， ３ｆ１：ビーズ法発泡体の上面， ３ｆ２：ビーズ法発泡体の下面， ３１：貫通穴， ３２：尻下開口部， １０：成形型， １１：ガス抜き部， Ｃ：キャビティ， Ｓ：隙間

Claims (9)

1. クッションパッドを含むシートパッドであって、
   前記クッションパッドは、軟質発泡体と、前記軟質発泡体に埋設されたビーズ法発泡体と、を含んでおり、
   前記クッションパッドの下面は、前記軟質発泡体の下面によって形成されている、シートパッド。
2. 前記軟質発泡体は、前記ビーズ法発泡体の上面を被覆している上側軟質発泡体と、前記ビーズ法発泡体の前記下面を被覆している下側軟質発泡体と、を含んでいる、請求項１に記載されたシートパッド。
3. 前記ビーズ法発泡体は、上下方向に貫通する貫通穴を有しており、
   前記上側軟質発泡体と、前記下側軟質発泡体とは、前記ビーズ法発泡体に形成された前記貫通穴を通して連結されている、請求項２に記載されたシートパッド。
4. 前記シートパッドは、後部座席用シートパッドである、請求項１から３のいずれか１項に記載されたシートパッド。
5. 前記ビーズ法発泡体は、２つの尻下開口部を有しており、前記貫通穴は、前記２つの尻下開口部の間に配置されている、請求項４に記載されたシートパッド。
6. 前記軟質発泡体は、軟質発泡ポリウレタンで構成されており、
   前記ビーズ法発泡体は、ビーズ法発泡ポリプロピレンまたはビーズ法発泡スチロールで構成されている、請求項１から５のいずれか１項に記載されたシートパッド。
7. ガス抜き部が設けられた成形型と、貫通穴が形成されたビーズ法発泡体とを用い、前記貫通穴が開口している前記ビーズ法発泡体の外形面が軟質発泡体によって被覆されている、シートパッドを得るための、シートパッドの製造方法であって、
   前記成形型と前記ビーズ法発泡体との間に隙間が形成されるとともに前記ビーズ法発泡体の前記貫通穴が前記ガス抜き部に対してオフセットする位置に配置されるように前記成形型の前記内部に前記ビーズ法発泡体を配置する、ビーズ法発泡体セット工程と、
   前記ビーズ法発泡体セット工程の終了後、軟質発泡材料が前記ビーズ法発泡体の前記貫通穴を通して前記隙間に向かうように当該軟質発泡材料を前記成形型の前記内部に供給する、発泡材料供給工程と、を含んでいる、シートパッドの製造方法。
8. 前記成形型として、前記成形型の前記内部に前記ビーズ法発泡体を配置したときに当該ビーズ法発泡体との間に隙間が形成されるとともに前記ビーズ法発泡体の前記貫通穴が前記ガス抜き部に対してオフセットする位置に配置される成形型を用いる、請求項７に記載された、シートパッドの製造方法。
9. 前記ビーズ法発泡体として、２つの尻下開口部を有しているとともに前記貫通穴が前記２つの尻下開口部の間に配置されたビーズ法発泡体を用いる、請求項７または８に記載されたシートパッドの製造方法。
   

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