WO2022264448A1 - シートパッドおよびシートパッドの製造方法 - Google Patents

シートパッドおよびシートパッドの製造方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2022264448A1
WO2022264448A1 PCT/JP2021/042320 JP2021042320W WO2022264448A1 WO 2022264448 A1 WO2022264448 A1 WO 2022264448A1 JP 2021042320 W JP2021042320 W JP 2021042320W WO 2022264448 A1 WO2022264448 A1 WO 2022264448A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
seat pad
groove
wiring
wiring groove
harness
Prior art date
Application number
PCT/JP2021/042320
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
陽 橋詰
正樹 品川
Original Assignee
株式会社アーケム
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 株式会社アーケム filed Critical 株式会社アーケム
Priority to CN202180099340.2A priority Critical patent/CN117460642A/zh
Publication of WO2022264448A1 publication Critical patent/WO2022264448A1/ja

Links

Images

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/14—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C27/00—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas
    • A47C27/14—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays
    • A47C27/15—Spring, stuffed or fluid mattresses or cushions specially adapted for chairs, beds or sofas with foamed material inlays consisting of two or more layers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47C—CHAIRS; SOFAS; BEDS
    • A47C7/00—Parts, details, or accessories of chairs or stools
    • A47C7/02—Seat parts
    • A47C7/18—Seat parts having foamed material included in cushioning part
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/70—Upholstery springs ; Upholstery
    • B60N2/72—Attachment or adjustment thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60N—SEATS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES; VEHICLE PASSENGER ACCOMMODATION NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60N2/00—Seats specially adapted for vehicles; Arrangement or mounting of seats in vehicles
    • B60N2/90—Details or parts not otherwise provided for
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B68—SADDLERY; UPHOLSTERY
    • B68G—METHODS, EQUIPMENT, OR MACHINES FOR USE IN UPHOLSTERING; UPHOLSTERY NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B68G7/00—Making upholstery

Definitions

  • the present invention relates to a seat pad and a method for manufacturing a seat pad.
  • Some conventional seat pads have wiring grooves (guide grooves) for wiring wire harnesses (cable harnesses) (see Patent Document 1, for example).
  • the conventional seat pad it is necessary to wire the wire harness along the guide groove and then fix the wire harness with tape or the like. Therefore, the conventional seat pad described above has room for improvement in terms of workability during wiring work and suppression of costs required for wiring work.
  • An object of the present invention is to provide a seat pad that improves the workability of wiring work and reduces the cost required for the wiring work, and a seat pad manufacturing method for easily obtaining the seat pad. is.
  • a seat pad according to the present invention is a seat pad including a surface layer portion made of foamed polyurethane, wherein a wiring groove for wiring a wire harness is formed in the surface layer portion, and the wiring groove is formed by the wire harness. It has a groove width narrower than the diameter of the harness and a groove depth deeper than the diameter of the wire harness. According to the seat pad of the present invention, the workability of the wiring work is improved and the cost required for the wiring work is suppressed.
  • the side surface of the wiring groove is formed with a protruding portion that protrudes inward in the groove width direction.
  • the wire harness can be fixed more firmly.
  • the groove width is preferably a groove width that can be molded using a molding die.
  • the seat pad can be manufactured at low cost.
  • the groove depth is three times or more the diameter of the wire harness.
  • the wiring can be fixed more firmly.
  • a bead method foam may be arranged inside the surface layer portion.
  • a seat pad having wiring grooves with excellent durability is obtained.
  • a seat pad manufacturing method uses at least a mold and a foamed polyurethane material, includes a surface layer portion made of foamed polyurethane, and includes grooves on the side surfaces of wiring grooves formed in the surface layer portion.
  • a seat pad that improves the workability of wiring work and reduces the cost required for the wiring work, and a seat pad manufacturing method for easily obtaining the seat pad. can be done.
  • FIG. 1 is a schematic plan view of a seat pad according to one embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a bottom view schematically showing the seat pad of FIG. 1
  • FIG. FIG. 2 is a cross-sectional view showing the seat pad of FIG. 1 along the XX cross section
  • FIG. 3 is a cross-sectional view taken along the line YY of FIG. 2
  • 3 is a cross-sectional view showing a state in which a wire harness is embedded in a wiring groove formed in the seat pad of FIG. 1, taken along line YY of FIG. 2
  • FIG. FIG. 3 is a cross-sectional view showing another example of a wiring groove formed in a seat pad, taken along the YY cross section of FIG.
  • FIG. 10 is another view for schematically explaining the method of manufacturing the seat pad according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is still another diagram for schematically explaining the method of manufacturing the seat pad according to one embodiment of the present invention;
  • FIG. 4 is a cross-sectional perspective view of a main part schematically showing groove-forming projections formed in a mold used in a method for manufacturing a seat pad according to an embodiment of the present invention;
  • a seat pad and a method for manufacturing the seat pad according to one embodiment of the present invention will be described below with reference to the drawings.
  • a seat pad 1 is a seat pad for a vehicle, which is used for a seat for a vehicle (an automobile seat).
  • “upper”, “lower”, “left”, “right”, “front”, and “rear” refer to directions as seen from a seated person.
  • the “horizontal direction” is also referred to as the "width direction”.
  • the terms “lower surface” and “bottom surface” are synonymous.
  • “rear surface” and “back surface” are also synonymous.
  • FIG. 1 is a plan view schematically showing the seat pad 1 from above.
  • FIG. 2 is a bottom view schematically showing the seat pad 1 from below.
  • FIG. 3 is a sectional view showing the seat pad 1 along the XX section of FIG.
  • FIG. 4 is a cross-sectional view along YY in FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a state in which the harness 3 is embedded in the wiring groove 2 formed in the seat pad 1, taken along the YY cross section of FIG.
  • the seat pad 1 is a seat pad including a surface layer portion 1a made of foamed polyurethane 11. In this embodiment, the seat pad 1 is covered with foamed polyurethane 11 . Further, referring to FIG. 2, a wiring groove 2 in which a wire harness (hereinafter also referred to as "harness") 3 is wired is formed in the surface layer portion 1a. In this embodiment, the wiring grooves 2 are formed in the lower surface layer portion 1a of the seat pad 1 . The wiring groove 2 communicates with, for example, a recess 1D in which a heater or the like is installed. Further, referring to FIG. 4, the wiring trench 2 has a trench width W and a trench depth D. As shown in FIG. The groove width W is narrower than the diameter ⁇ 3 of the harness 3, as shown in FIG. The groove depth D is deeper than the diameter ⁇ 3 of the harness 3, as shown in FIG.
  • FIG. 5 shows a state in which the harness 3 is embedded in the wiring groove 2.
  • the harness 3 can be buried in the wiring groove 2 by pushing the harness 3 into the wiring groove 2 from the opening 2a of the wiring groove 2, as shown in FIG.
  • the harness 3 is thereby protected by the foamed polyurethane 11 forming the wiring groove 2 .
  • the harness 3 embedded in the wiring groove 2 is fixed in a compressed state by the polyurethane foam 11 forming the wiring groove 2 .
  • the harness 3 is firmly fixed within the wiring groove 2 . Therefore, according to the seat pad 1 , the harness 3 can be wired along the wiring groove 2 by simply pushing the harness 3 into the wiring groove 2 .
  • the wiring work using the seat pad 1 is a work of simply pushing the harness 3 into the wiring groove 2 without using a separate fixing means such as a tape.
  • the seat pad 1 the workability of the wiring work is improved and the costs required for the wiring work are suppressed.
  • the seat pad 1 is a seat pad including a cushion pad (a pad positioned under the seated person's buttocks). 1 to 3, in this embodiment, seat pad 1 is a cushion pad. Further, referring to FIG. 3 , in this embodiment, the seat pad 1 includes a polyurethane foam 11 and a bead method foam 12 embedded in the polyurethane foam 11 . A lower surface 1f2 of the seat pad 1 is formed by a lower surface 11f2 of the polyurethane foam 11. As shown in FIG. Here, the lower surface 1f2 of the seat pad 1 is, for example, a surface formed by connecting the lowest points at any position in the front, rear, left, and right directions of the seat pad 1 in plan view of FIG. Referring to FIG. 3, the entire lower surface 12f2 of the bead method foam 12 is located above the lower surface 11f2 of the polyurethane foam 11. As shown in FIG.
  • the seat pad 1 is a seat pad for rear seats.
  • the seat pad 1 is a rear seat cushion pad in which two left and right seats are integrally formed.
  • the seat pad 1 has two main pad portions 211 .
  • the main pad portion 211 is configured to support the buttocks and thighs of the seated person from below.
  • the seat pad 1 is positioned on the left or right side of the two main pad portions 211, rises above the main pad portions 211, and is configured to support the seated person from both the left and right sides. , and a pair of side pad portions 212 .
  • the seat pad 1 has a center pad portion 213 arranged between the two main pad portions 211 .
  • the seat pad 1 has an attachment portion 214 for attaching the seat pad 1 to the vehicle.
  • the main pad portion 211 is positioned on the rear side of the thigh portion 211a, which is configured to support the thigh portion of the seated person from below, and the thigh portion of the seated person. and a lower buttock portion 211b configured to support the buttock portion from below.
  • the recessed portion 1D is positioned below the bottom portion 211b.
  • the surface layer portion 1a of the seat pad 1 is made of foamed polyurethane 11.
  • the foamed polyurethane 11 has elasticity.
  • Polyurethane foams include, for example, flexible polyurethane foams.
  • the bead-method foam 12 may be a foam that is harder than foamed polyurethane and has elasticity.
  • the bead-process foam 12 include olefin-based resins, specifically, bead-process expanded polypropylene (EPP) and bead-process expanded polystyrene (EPS).
  • EPP bead-process expanded polypropylene
  • EPS bead-process expanded polystyrene
  • the "bead method foam” is a foam obtained by so-called bead method foam.
  • the bead method foam is obtained by subjecting pre-expanded foamed beads to main expansion in a mold.
  • the wiring groove 2 is a wiring groove having a U-shaped cross section when viewed in a vertical cross section. That is, the wiring groove 2 is a wiring groove in which a gap is formed in the groove width direction, as shown in FIG.
  • the groove width W of the wiring groove 2 is the width between the side surfaces 2s of the wiring groove 2. In this embodiment, as shown in FIG. ).
  • a specific example of the groove width W can be 3 mm when the diameter ⁇ 3 of the harness 3 is 4 mm.
  • Another specific example of the groove width W is 5 mm when the diameter ⁇ 3 of the harness 3 is 10 mm.
  • the groove width W is preferably a groove width that can be molded using a molding die.
  • the wiring groove 2 can be formed together with the seat pad 1 by using a forming die. Therefore, in this case, the seat pad can be manufactured at low cost.
  • a groove width W may be, for example, a groove width of 2 mm or more.
  • the groove depth D is preferably three times or more the diameter ⁇ 3 of the harness 3 .
  • the opening 2a of the wiring groove 2 formed on the surface of the polyurethane foam 11 (the surface of the surface layer portion 1a) is not reached. is ensured to be equal to or larger than the diameter ⁇ 3 of the harness 3.
  • the harness 3 can be fixed more firmly.
  • the groove depth D can be 35 mm ⁇ D ⁇ 50 mm.
  • the seat pad 1 has a bead method foam 12 arranged inside the surface layer portion 1a.
  • the polyurethane foam 11 ensures seating comfort as well as seating stability.
  • the bead method foam 12 is harder than the polyurethane foam 11 and ensures seating stability. Therefore, in this embodiment, seating comfort is ensured and seating stability is improved.
  • the bead method foam 12 has lower heat resistance than the polyurethane foam 11. Therefore, when the wiring groove 2 is formed in the surface layer portion 1a of the seat pad 1 (in particular, the lower surface 1f2 of the seat pad 1), the wiring groove 2 is directly affected by heat.
  • the bead method foam 12 is arranged inside the polyurethane foam 11 and the wiring groove 2 is formed in the polyurethane foam 11 .
  • the influence of heat that may occur in the wiring grooves 2 can be suppressed as compared with the case where the wiring grooves 2 are formed in the bead method foam 12 . Therefore, in this case, a seat pad having wiring grooves 2 with excellent durability is obtained.
  • heat source devices that generate high heat, such as batteries and motors are sometimes arranged under the rear seats. Therefore, it is particularly effective to use the seat pad 1 as a seat pad for rear seats as in this embodiment.
  • the polyurethane foam 11 is composed of soft polyurethane foam
  • the bead method foam 12 is composed of bead method foamed polypropylene or bead method foamed polystyrene.
  • a seat pad excellent in cost performance can be obtained by using foamed polyurethane and bead method foamed material which are generally used.
  • the bead-process foam 12 is composed of bead-process styrene foam, the bead-process styrene foam has lower thermal durability than other bead-process foams.
  • the bead method foam 12 is composed of bead method foamed polystyrene
  • the application of the present invention is effective in improving heat durability.
  • the seat pad 1 can be composed only of foamed polyurethane 11 .
  • FIG. 6 is a cross-sectional view showing another example of the wiring groove 2 formed in the seat pad 1, taken along the YY cross section of FIG.
  • a harness 3 is embedded in the wiring groove 2.
  • the side surface 2s of the wiring groove 2 is formed with a projecting portion 21 projecting inward in the groove width direction.
  • the harness 3 can be fixed more firmly.
  • the protrusion 21 is positioned so that the harness 3 embedded in the wiring groove 2 can be arranged between the protrusion 21 and the groove bottom 2b of the wiring groove 2. formed.
  • the protruding portion 21 can more firmly fix the harness 3 by preventing the harness 3 from slipping out of the wiring groove 2 .
  • the protrusions 21 are formed on both side surfaces 2s of the wiring groove 2 as in the present embodiment.
  • the harness 3 can be fixed more firmly and stably.
  • the protruding portion 21 can be formed only on one of the side surfaces 2 s of the wiring groove 2 .
  • the harness 3 can be fixed more firmly and stably.
  • the projecting portion 21 is arranged such that the harness 3 embedded in the wiring groove 2 is not arranged between the projecting portion 21 and the groove bottom 2b of the wiring groove 2. It can be formed at a position, that is, at a position where the harness 3 embedded in the wiring groove 2 comes into contact with the projecting portion 21 . In this case, the projecting portion 21 presses the harness 3 embedded in the wiring groove 2, so that the harness 3 can be fixed more firmly.
  • FIG. 7 to 9 are diagrams for schematically explaining a method of manufacturing a seat pad according to one embodiment of the present invention.
  • FIG. 10 is a cross-sectional perspective view of a main part schematically showing a groove-forming protrusion 101 formed on a mold 100 used in the method of manufacturing a seat pad according to one embodiment of the present invention.
  • a method for manufacturing a seat pad according to the present invention uses at least a molding die 100 and a foamed polyurethane material, and includes a surface layer portion 1a composed of a foamed polyurethane 11.
  • This is a seat pad manufacturing method for obtaining a seat pad in which protrusions 21 protruding inward in the groove width direction are formed on side surfaces 2s of wiring grooves 2 formed in the surface layer portion 1a.
  • a mold 100 has a groove-forming protrusion 101 for forming the wiring groove 2, and a hole 102 is formed on the side surface 101s of the groove-forming protrusion 101. A formed mold is used.
  • the foamed polyurethane material is supplied to the inside of the mold 100, and the hole 102 of the groove-forming protrusion 101 is removed from the preformed product from the mold 100. and a forced removal step of forcibly removing the molded portion formed in the portion 102 .
  • the inside of the mold 100 is the cavity C formed inside the mold 100.
  • Mold 100 has, for example, an upper mold and a lower mold.
  • the cavity C is formed by combining the upper mold and the lower mold.
  • Cavity C forms the outer shape of seat pad 1 .
  • the inside of the mold 100 includes a gap S formed between the mold 100 and the bead method foam 12 .
  • the bead method foam setting step is performed first.
  • the bead method foam 12 is placed inside the mold 100 so that a gap S is formed between the mold 100 and the bead method foam 12.
  • the opening 2a of the wiring groove 2 is formed in the lower surface 1f2 of the seat pad 1.
  • the lower surface 1 f 2 of the seat pad 1 is formed by the cavity surface 110 f of the upper mold 110 . Therefore, in this manufacturing method, the groove forming protrusion 101 is formed on the cavity surface 110f of the upper mold 110. As shown in FIG.
  • a foamed polyurethane material supply step is performed.
  • a flexible foamed polyurethane material is supplied to the inside of the mold 100 .
  • the flexible polyurethane foam material is supplied from the upper mold 110 downward (toward the bead method foam 12 side).
  • the moldability of the upper surface of the seat pad 1 in the present embodiment, the joint surface with the bead method foam 12) can be enhanced.
  • the preform When the foaming of the polyurethane foam material supplied into the mold 100 is completed, a preform is completed inside the mold 100 as shown in FIG.
  • the preform has a polyurethane foam 11 as the surface layer 1a and a bead method foam 12 embedded as the core of the seat pad 1 (seat pad main body).
  • a molded piece 11a is formed by the hole 102 in the preform.
  • the forcible removal step is a mold removal step for removing the preform from the mold 100 .
  • the upper mold 110 and the lower mold (not shown) are separated in the same manner as in general work.
  • the molded piece 11a formed in the hole portion 102 of the preformed product is forcibly pulled out from the hole portion 102 of the groove forming projection portion 101.
  • the protrusion 21 can be formed together with the wiring groove 2 when the seat pad 1 is formed.
  • the hole portion 102 can be either a through hole or a non-through hole (recess).
  • the holes 102 are through holes.
  • the molded piece 11 a is a connecting piece that connects the side surfaces 2 s of the wiring groove 2 .
  • the molded piece 11a of the preformed product is forcibly removed from the hole 102 of the groove-forming protrusion 101, thereby forming the molded piece 11a on the side surface 2s near the center of the wiring groove 2 in the groove width direction. It is divided into one side and the other side. As a result, the projecting portions 21 are formed on both side surfaces 2s of the wiring groove 2 by a simple operation of removing the mold.
  • the hole 102 is a through hole. If the hole portion 102 is a non-through hole, the resin material may not go well around the hole portion 102 . On the other hand, when the hole portion 102 is a through hole, the resin material can be easily circulated in the hole portion 102, so that the protruding portion 21 (molded piece 11a) can be easily molded. Therefore, according to this manufacturing method, the seat pad 1 can be obtained more easily.
  • a plurality of holes 102 are formed in the groove-forming protrusion 101 .
  • the holes 102 are formed at intervals in the extending direction of the groove-forming projections 101 (the groove length direction of the wiring grooves 2).
  • a plurality of projecting portions 21 are formed in the wiring groove 2 in the groove length direction of the wiring groove 2 . Therefore, in this case, it is possible to obtain the seat pad 1 capable of fixing the harness 3 more firmly and stably.
  • the hole portion 102 can be formed only at one place in the extending direction of the groove forming projection portion 101 .
  • a seat pad that improves the workability of wiring work and suppresses the cost required for the wiring work, a seat pad manufacturing method for easily obtaining the seat pad, can be provided.
  • the wiring grooves 2 can be formed in at least one of the upper, lower, front, rear, left and right surface layer portions 1a of the seat pad 1 .
  • the seat pad 1 is a cushion pad, it may be a combination of a cushion pad and a back pad.
  • the seat pad according to the present invention can be applied to at least one of the cushion pad, the back pad and the cushion pad.
  • the seat pad according to the present invention may be only one of a cushion pad, a back pad and a cushion pad.
  • the seat pad according to the present invention can be used as a seat pad for front seats.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Aviation & Aerospace Engineering (AREA)
  • Transportation (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chair Legs, Seat Parts, And Backrests (AREA)
  • Mattresses And Other Support Structures For Chairs And Beds (AREA)
  • Seats For Vehicles (AREA)

Abstract

シートパッド(１)は、発泡ポリウレタン(１１)によって構成された表層部(１ａ)を含む。表層部(１ａ)に、ワイヤーハーネス(３)が配線される配線溝(２)が形成されている。配線溝(２)は、ハーネス(３)の直径(φ３)よりも狭い溝幅Ｗと、ハーネス(３)の直径φ３よりも深い溝深さ(Ｄ)と、を有している。シートパッドの製造方法は、成形型として、配線溝(２)を形作るための溝形成突起部を有しているとともに当該溝形成突起部の側面に穴部が形成されている成形型を用いる。前記成形型の内部に発泡ポリウレタン材料を供給し、前記成形型から成形品から取り出すときに前記溝形成突起部の前記穴部から当該穴部に形成された成形部分を無理抜きする。

Description

シートパッドおよびシートパッドの製造方法
　本発明は、シートパッドおよびシートパッドの製造方法に関する。
　従来のシートパッドには、ワイヤーハーネス（ケーブルハーネス）を配線するための配線溝（ガイド溝）が形成されたものがある（例えば、特許文献１参照。）。
特開２０１８－１５８０９６号公報
　しかしながら、上記従来のシートパッドは、ガイド溝に沿ってワイヤーハーネスを配線したのち、当該ワイヤーハーネスをテープなどによって固定する必要がある。このため、上記従来のシートパッドには、配線作業時の作業性と、配線作業に要する費用の抑制と、に改善の余地があった。
　本発明の目的は、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制されるシートパッドと、当該シートパッドを容易に得るための、シートパッドの製造方法と、を提供することである。
　本発明に係るシートパッドは、発泡ポリウレタンによって構成された表層部を含むシートパッドであって、前記表層部に、ワイヤーハーネスが配線される配線溝が形成されており、前記配線溝は、前記ワイヤーハーネスの直径よりも狭い溝幅と、前記ワイヤーハーネスの直径よりも深い溝深さと、を有している。本発明に係るシートパッドによれば、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制される。
　また、本発明に係るシートパッドにおいて、前記配線溝の側面には、溝幅方向内側に突出する突出部が形作られていることが好ましい。この場合、前記ワイヤーハーネスを、より強固に固定することができる。
　また、本発明に係るシートパッドにおいて、前記溝幅は、成形型を用いて成形することが可能な溝幅であることが好ましい。この場合、安価に製造可能なシートパッドとなる。
　また、本発明に係るシートパッドにおいて、前記溝深さは、前記ワイヤーハーネスの直径の３倍以上であることが好ましい。この場合、前記配線を、より強固に固定することができる。
　また、本発明に係るシートパッドは、前記表層部の内側にビーズ法発泡体が配置されているものとすることができる。この場合、耐久性に優れた配線溝を有するシートパッドとなる。
　本発明に係る、シートパッドの製造方法は、少なくとも、成形型と、発泡ポリウレタン材料とを用い、発泡ポリウレタンによって構成された表層部を含んでおり当該表層部に形成された配線溝の側面に溝幅方向内側に突出する突出部が形作られているシートパッドを得るための、シートパッドの製造方法であって、前記成形型として、前記配線溝を形作るための溝形成突起部を有しているとともに当該溝形成突起部の側面に穴部が形成されている成形型を用い、前記成形型の内部に前記発泡ポリウレタン材料を供給する発泡ポリウレタン材料供給工程と、前記成形型から成形品から取り出すときに前記溝形成突起部の前記穴部から当該穴部に形成された成形部分を無理抜きする無理抜き工程と、を含んでいる。本発明に係る、シートパッドの製造方法によれば、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制されるシートパッドを容易に得ることができる。
　本発明によれば、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制されるシートパッドと、当該シートパッドを容易に得るための、シートパッドの製造方法と、を提供することができる。
本発明の一実施形態に係る、シートパッドを概略的に示す平面図である。 図１のシートパッドを概略的に示す底面図である。 図１のシートパッドをＸ－Ｘ断面で示す断面図である。 図２のＹ－Ｙ断面図である。 図１のシートパッドに形成された配線溝にワイヤーハーネスを埋設した状態を図２のＹ－Ｙ断面で示す断面図である。 シートパッドに形成された配線溝の他の例を図２のＹ－Ｙ断面で示す断面図であり、当該配線溝にはワイヤーハーネスが埋設されている。 本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法を概略的に説明するための図である。 本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法を概略的に説明するための他の図である。 本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法を概略的に説明するためのさらに他の図である。 本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法に用いられる成形型に形成された溝形成突起部を概略的に示す要部断面斜視図である。
　以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係る、シートパッドおよびシートパッドの製造方法について説明をする。
（シートパッド）
　本発明の一実施形態に係る、シートパッド１は、車両用のシート（自動車用のシート）に用いられる、車両用のシートパッドである。また、以下の説明において、「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」とは、シートに着座した着座者から観たときの方向をいう。また、以下の説明において、「左右方向」は、「幅方向」ともいう。また、本実施形態では、「下面」と「底面」とは同義である。さらに、本実施形態では、「後面」と「背面」ともまた同義である。
　図１は、シートパッド１を上側から概略的に示す平面図である。図２は、シートパッド１を下側から概略的に示す底面図である。図３は、シートパッド１を図１のＸ－Ｘ断面で示す断面図である。図４は、図２のＹ－Ｙ断面図である。さらに、図５は、シートパッド１に形成された配線溝２にハーネス３を埋設した状態を図２のＹ－Ｙ断面で示す断面図である。
　シートパッド１は、発泡ポリウレタン１１によって構成された表層部１ａを含むシートパッドである。本実施形態では、シートパッド１は、発泡ポリウレタン１１によって被覆されている。また、図２を参照すれば、表層部１ａには、ワイヤーハーネス（以下、「ハーネス」ともいう）３が配線される配線溝２が形成されている。本実施形態では、配線溝２は、シートパッド１の下側の表層部１ａに形成されている。配線溝２は、例えば、ヒータなどが設置される窪み部１Ｄに通じている。さらに、図４を参照すれば、配線溝２は、溝幅Ｗと、溝深さＤと、を有している。溝幅Ｗは、図５に示すように、ハーネス３の直径φ３よりも狭い。溝深さＤは、図５に示すように、ハーネス３の直径φ３よりも深い。
　図５には、ハーネス３が配線溝２に埋設された状態が示されている。シートパッド１によれば、ハーネス３は、当該ハーネス３を配線溝２の開口２ａから当該配線溝２に押し込むことによって、図５に示すように、当該配線溝２内に埋没させることができる。これによって、ハーネス３は、配線溝２を形作る発泡ポリウレタン１１によって保護される。また配線溝２内に埋没させたハーネス３は、配線溝２を形作る発泡ポリウレタン１１によって圧縮された状態で固定される。これによって、ハーネス３は、配線溝２内に強固に固定される。したがって、シートパッド１によれば、ハーネス３を配線溝２に押し込むだけの簡単な作業によって、当該ハーネス３を配線溝２に沿って配線することができる。また、シートパッド１を用いた配線作業は、テープなどの固定手段を別途使用することなく、ハーネス３を配線溝２に押し込むだけの作業となる。
　したがって、シートパッド１によれば、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制される。
　本実施形態では、シートパッド１は、クッションパッド（着座者の尻下に位置するパッド）を含むシートパッドである。図１～３を参照すれば、本実施形態では、シートパッド１はクッションパッドである。また、図３を参照すれば、本実施形態では、シートパッド１は、発泡ポリウレタン１１と、発泡ポリウレタン１１に埋設されたビーズ法発泡体１２と、を含んでいる。シートパッド１の下面１ｆ２は、発泡ポリウレタン１１の下面１１ｆ２によって形成されている。ここで、シートパッド１の下面１ｆ２とは、例えば、図２の平面視を参照すれば、シートパッド１の前後左右方向の任意の位置における最も下側の点を連ねた面である。図３を参照すれば、ビーズ法発泡体１２の下面１２ｆ２の全面は、発泡ポリウレタン１１の下面１１ｆ２よりも上側に位置している。
　より詳細には、本実施形態では、シートパッド１は、後部座席用シートパッドである。
　例えば、図１を参照すれば、本実施形態では、シートパッド１は、左右２つの座席が一体に形成された後部座席用クッションパッドである。本実施形態では、シートパッド１は、２つのメインパッド部２１１を有している。メインパッド部２１１は、着座者の臀部及び大腿部を下側から支持するように構成されている。また、本実施形態では、シートパッド１は、２つのメインパッド部２１１の左側または右側に位置し、メインパッド部２１１よりも上側へ盛り上がるとともに、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部２１２を有している。さらに、本実施形態では、シートパッド１は、２つのメインパッド部２１１の間に配置されたセンターパット部２１３を有している。加えて、本実施形態では、シートパッド１は、シートパッド１を車両に取り付けるための取付部２１４を有している。さらに、本実施形態では、メインパッド部２１１は、着座者の大腿部を下側から支持するように構成された、腿下部２１１ａと、腿下部２１１ａに対し後側に位置し、着座者の尻部を下側から支持するように構成された尻下部２１１ｂと、からなる。本実施形態では、窪み部１Ｄは、尻下部２１１ｂの下側に位置している。
　本実施形態では、シートパッド１の表層部１ａは、発泡ポリウレタン１１によって形成されている。発泡ポリウレタン１１は、弾力性を有している。発泡ポリウレタンとしては、例えば、軟質発泡ポリウレタンが挙げられる。また、シートパッド１において、ビーズ法発泡体１２は、発泡ポリウレタンよりも硬く、弾力性を有する発泡体であればよい。ビーズ法発泡体１２としては、例えば、オレフィン系樹脂、具体的には、ビーズ法発泡ポリプロピレン（ＥＰＰ）、ビーズ法発泡スチロール（ＥＰＳ）が挙げられる。ここで、「ビーズ法発泡体」とは、いわゆるビーズ法発泡体によって得られた発泡体である。ビーズ法発泡体は、予備発泡させた発泡ビーズを、成形型内で本発泡させることによって得られる。
　また、図４に示すように、本実施形態では、配線溝２は、上下方向断面でみたときの断面形状がＵ字形の配線溝である。すなわち、配線溝２は、図４に示すように、溝幅方向に隙間が形成された配線溝である。配線溝２の溝幅Ｗは、配線溝２の側面２ｓの間の幅である、本実施形態では、配線溝２の溝幅Ｗは、図４に示すように、溝深さ方向（上下方向）において等しい。溝幅Ｗの具体例としては、ハーネス３の直径φ３が４ｍｍの場合、３ｍｍとすることができる。また、溝幅Ｗの他の具体例としては、ハーネス３の直径φ３が１０ｍｍの場合、５ｍｍとすることができる。
　本実施形態では、溝幅Ｗは、成形型を用いて成形することが可能な溝幅であることが好ましい。この場合、配線溝２は、成形型を用いることにより、シートパッド１とともに成形することができる。したがって、この場合、安価に製造可能なシートパッドとなる。こうした溝幅Ｗとしては、例えば、２ｍｍ以上の溝幅が挙げられる。
　また、本実施形態では、溝深さＤは、ハーネス３の直径φ３の３倍以上であることが好ましい。この場合、ハーネス３が配線溝２の溝深さ方向中心の位置に埋設された状態であっても、発泡ポリウレタン１１の表面（表層部１ａの表面）に形成された配線溝２の開口２ａまでの距離がハーネス３の直径φ３以上確保されている。このように、本実施形態では、ハーネス３を埋設したときの配線溝２の開口２ａまでの間隔を大きく確保することができる。したがって、この場合、ハーネス３を、より強固に固定することができる。具体例としては、ハーネス３の直径φ３が４ｍｍまたは１０ｍｍの場合、溝深さＤは、３５ｍｍ≦Ｄ≦５０ｍｍとすることができる。
　ところで、本実施形態では、図３に示すように、シートパッド１は、表層部１ａの内側にビーズ法発泡体１２が配置されている。
　発泡ポリウレタン１１は着座安定性とともに座り心地を確保する。ビーズ法発泡体１２は、発泡ポリウレタン１１よりも硬く、着座安定性を確保する。したがって、本実施形態では、座り心地が確保されるとともに着座安定性が向上する。
　しかしながら、ビーズ法発泡体１２は、発泡ポリウレタン１１よりも耐熱性が低い。このため、シートパッド１の表層部１ａ（特に、シートパッド１の下面１ｆ２）に配線溝２を形成した場合、当該配線溝２は、熱の影響を直接的に受けることになる。
　本実施形態では、ビーズ法発泡体１２を発泡ポリウレタン１１の内側に配置し、当該発泡ポリウレタン１１に配線溝２を形成している。この場合、ビーズ法発泡体１２に配線溝２を形成するときに比べて当該配線溝２に生じ得る熱の影響を抑えることができる。したがって、この場合、耐久性に優れた配線溝２を有するシートパッドとなる。例えば、電気自動車の場合、バッテリ、モータなどの高熱を発生する熱源装置は後部座席の下に配置されていることがある。したがって、シートパッド１は、本実施形態のように、後部座席用シートパッドとして用いるのが特に有効である。
　なお、シートパッド１において、発泡ポリウレタン１１は、軟質発泡ポリウレタンで構成されており、ビーズ法発泡体１２は、ビーズ法発泡ポリプロピレンまたはビーズ法発泡スチロールで構成されていることが好ましい。この場合、一般に用いられている発泡ポリウレタンおよびビーズ法発泡材料を用いることによって、コスト性に優れたシートパッドとなる。特に、ビーズ法発泡体１２がビーズ法発泡スチロールで構成されている場合、ビーズ法発泡スチロールは、他のビーズ法発泡体に比べて熱耐久性が低い。このため、ビーズ法発泡体１２がビーズ法発泡スチロールで構成されている場合、本発明を適用すれば、熱耐久性の向上に有効である。ただし、本発明によれば、シートパッド１は、発泡ポリウレタン１１のみで構成することができる。
　図６は、シートパッド１に形成された配線溝２の他の例を図２のＹ－Ｙ断面で示す断面図である。図６において、配線溝２にはハーネス３が埋設されている。
　図６を参照すれば、配線溝２の側面２ｓには、溝幅方向内側に突出する突出部２１が形作られている。この場合、ハーネス３を、より強固に固定することができる。
　本実施形態では、図６に示すように、突出部２１は、当該突出部２１と配線溝２の溝底２ｂとの間に配線溝２内に埋設されたハーネス３が配置できるような位置に形成されている。この場合、突出部２１は、ハーネス３が配線溝２内から抜けないように抜け止めすることによって、当該ハーネス３を、より強固に固定することができる。
　特に、突出部２１は、本実施形態のように、配線溝２の側面２ｓの両方に形成されていることが好ましい。この場合、ハーネス３を、より強固にかつ安定的に固定することができる。また、本発明によれば、突出部２１は、配線溝２の側面２ｓのいずれか一方のみに形成することができる。この場合も、ハーネス３を、より強固にかつ安定的に固定することができる。
　また、本発明によれば、さらに他の例として、突出部２１は、当該突出部２１と配線溝２の溝底２ｂとの間に配線溝２内に埋設されたハーネス３が配置されないような位置、すなわち、配線溝２内に埋設されたハーネス３が当該突出部２１と接触するような位置に形成することができる。この場合、突出部２１は、当該突出部２１が配線溝２内に埋設されたハーネス３を押圧することによって、当該ハーネス３を、より強固に固定することができる。
（シートパッドの製造方法）
　次に、本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法について説明する。この製造方法は、図６を用いて説明したシートパッド１を製造するのに好適に用いることができる。図７～図９は、本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法を概略的に説明するための図である。また、図１０は、本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法に用いられる成形型１００に形成された溝形成突起部１０１を概略的に示す要部断面斜視図である。
　本発明に係る、シートパッドの製造方法（以下、「本製造方法」ともいう。）は、少なくとも、成形型１００と、発泡ポリウレタン材料とを用い、発泡ポリウレタン１１によって構成された表層部１ａを含んでおり当該表層部１ａに形成された配線溝２の側面２ｓに溝幅方向内側に突出する突出部２１が形作られているシートパッドを得るための、シートパッドの製造方法である。
　図７を参照すれば、本製造方法では、成形型１００として、配線溝２を形作るための溝形成突起部１０１を有しているとともに当該溝形成突起部１０１の側面１０１ｓに、穴部１０２が形成されている成形型を用いる。
　また、本製造方法では、成形型１００の内部に発泡ポリウレタン材料を供給する、発泡ポリウレタン材料供給工程と、成形型１００から予備成形品から取り出すときに溝形成突起部１０１の穴部１０２から当該穴部１０２に形成された成形部分を無理抜きする、無理抜き工程と、を含んでいる。
　本製造方法において、成形型１００の内部とは、成形型１００の内側に形成されたキャビティＣである。成形型１００は、例えば、上型と下型とを有している。この場合、キャビティＣは、前記上型と前記下型とを合わせることによって形成される。キャビティＣは、シートパッド１の外形形状を形作る。また、成形型１００の内部には、成形型１００とビーズ法発泡体１２との間に形成された隙間Ｓが含まれる。
　本製造方法では、まずビーズ法発泡体セット工程を行う。図７を参照すれば、ビーズ法発泡体セット工程では、成形型１００とビーズ法発泡体１２との間に隙間Ｓが形成されるように成形型１００の内部にビーズ法発泡体１２を配置する。本実施形態では、配線溝２の開口２ａは、シートパッド１の下面１ｆ２に形成されている。そして、本製造方法では、シートパッド１の下面１ｆ２は、上型１１０のキャビティ面１１０ｆによって形作られる。したがって、本製造方法では、溝形成突起部１０１は、上型１１０のキャビティ面１１０ｆに形成されている。
　次いで、発泡ポリウレタン材料供給工程を行う。本製造方法では、成形型１００の内部に軟質発泡ポリウレタン材料を供給する。本製造方法では、図７の矢印に示すように、軟質発泡ポリウレタン材料は、上型１１０から下側（ビーズ法発泡体１２の側）に向かって供給される。これによって、シートパッド１の上面側表面（本実施形態では、ビーズ法発泡体１２との接合面）の成形性を高めることができる。
　成形型１００の内部に供給された発泡ポリウレタン材料の発泡が完了すると、図８に示すように、成形型１００の内部には、予備成形品が完成する。本製造方法では、前記予備成形品は、発泡ポリウレタン１１を表層部１ａとし、ビーズ法発泡体１２がシートパッド１のコア（シートパッド本体）として埋設されている。前記予備成形品には、穴部１０２によって成形片１１ａが成形される。
　次いで、本製造方法では、無理抜き工程を行う。無理抜き工程は、成形型１００から前記予備成形品から取り出すための型外し工程である。型外し工程では、一般的な作業と同様に、上型１１０と下型（図示省略。）とを分離させる。このとき、図９に示すように、前記予備成形品のうち、穴部１０２に形成された成形片１１ａは、溝形成突起部１０１の穴部１０２から無理抜きされる。これによって、シートパッド１の成形時に、配線溝２とともに突出部２１を成形することができる。
　穴部１０２は、貫通穴および非貫通穴（窪み）のいずれかとすることができる。本実施形態では、穴部１０２は、貫通穴である。この場合、成形片１１ａは、配線溝２の側面２ｓを連結する連結片である。本製造方法では、成形片１１ａは、前記予備成形品の成形片１１ａが溝形成突起部１０１の穴部１０２から無理抜きされることによって、配線溝２の溝幅方向の中心付近で側面２ｓの一方側と他方側とに分断される。これによって、成形型を取り外すという簡単な作業によって、配線溝２の側面２ｓの両方に突出部２１が形成される。
　上述のとおり、本製造方法によれば、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制されるシートパッド１を容易に得ることができる。
　特に、本製造方法では、穴部１０２は、貫通穴である。穴部１０２が非貫通穴の場合、穴部１０２での樹脂材料の回りが上手くいかないことがある。これに対し、穴部１０２が貫通穴である場合、穴部１０２での樹脂材料の回りが良いことから、突出部２１（成形片１１ａ）の成形が容易である。したがって、本製造方法によれば、シートパッド１をより容易に得ることができる。
　また、図１０を参照すれば、本製造方法において、溝形成突起部１０１には、複数の穴部１０２が形成されている。穴部１０２は、溝形成突起部１０１の延在方向（配線溝２の溝長さ方向）に間隔を置いて形成されている。この場合、成形後のシートパッド１において、配線溝２には、当該配線溝２の溝長さ方向に、複数の突出部２１が形成される。したがって、この場合、ハーネス３を、より強固にかつ安定的に固定することができるシートパッド１を得ることができる。ただし、本発明によれば、穴部１０２は、溝形成突起部１０１の延在方向の１か所のみに形成することができる。
　上述のとおり、本発明によれば、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制されるシートパッドと、当該シートパッドを容易に得るための、シートパッドの製造方法と、を提供することができる。
　上述したところは、本発明の一実施形態を例示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、配線溝２は、シートパッド１の上側、下側、前側、後側、左側および右側の、少なくともいずれか１つの表層部１ａ、に形成することができる。また、シートパッド１は、クッションパッドとしたが、クッションパッドとバックパッドとを組み合わせたものとすることができる。この場合、本発明に係るシートパッドは、クッションパッド、バックパッド及びクッションパッドの少なくともいずれか１つに適用させることができる。また、本発明に係るシートパッドは、クッションパッド、バックパッド及びクッションパッドのいずれかのみとすることもできる。さらに、本発明に係るシートパッドは、前部座席用シートパッドとすることができる。
　１：シートパッド，　２：配線溝，　２ａ：配線溝の開口，　２ｂ：配線溝の底面，　２ｓ；配線溝の側面，　２１：突出部，　３：ワイヤーハーネス，　１１：発泡ポリウレタン，　１２：ビーズ法発泡体，　１００：成形型，　１０１：溝形成突起部，　１０１ｆ：溝形成突起部の側面，　１０２：穴部，　Ｄ：溝深さ，　Ｗ：溝幅

Claims (6)

  1. 　発泡ポリウレタンによって構成された表層部を含むシートパッドであって、
    　前記表層部に、ワイヤーハーネスが配線される配線溝が形成されており、
    　前記配線溝は、前記ワイヤーハーネスの直径よりも狭い溝幅と、前記ワイヤーハーネスの直径よりも深い溝深さと、を有している、シートパッド。
  2. 　前記配線溝の側面には、溝幅方向内側に突出する突出部が形作られている、請求項１に記載されたシートパッド。
  3. 　前記溝幅は、成形型を用いて成形することが可能な溝幅である、請求項１または２のいずれか１項に記載されたシートパッド。
  4. 　前記溝深さは、前記ワイヤーハーネスの直径の３倍以上である、請求項１から３のいずれか１項に記載されたシートパッド。
  5. 　前記表層部の内側にビーズ法発泡体が配置されている、請求項１から４のいずれか１項に記載されたシートパッド。
  6. 　少なくとも、成形型と、発泡ポリウレタン材料とを用い、発泡ポリウレタンによって構成された表層部を含んでおり当該表層部に形成された配線溝の側面に溝幅方向内側に突出する突出部が形作られているシートパッドを得るための、シートパッドの製造方法であって、
    　前記成形型として、前記配線溝を形作るための溝形成突起部を有しているとともに当該溝形成突起部の側面に穴部が形成されている成形型を用い、
    　前記成形型の内部に前記発泡ポリウレタン材料を供給する発泡ポリウレタン材料供給工程と、
    　前記成形型から成形品から取り出すときに前記溝形成突起部の前記穴部から当該穴部に形成された成形部分を無理抜きする無理抜き工程と、を含んでいる、シートパッドの製造方法。
PCT/JP2021/042320 2021-06-15 2021-11-17 シートパッドおよびシートパッドの製造方法 WO2022264448A1 (ja)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN202180099340.2A CN117460642A (zh) 2021-06-15 2021-11-17 座垫及座垫的制造方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2021099724A JP2022191085A (ja) 2021-06-15 2021-06-15 シートパッドおよびシートパッドの製造方法
JP2021-099724 2021-06-15

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2022264448A1 true WO2022264448A1 (ja) 2022-12-22

Family

ID=84526385

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2021/042320 WO2022264448A1 (ja) 2021-06-15 2021-11-17 シートパッドおよびシートパッドの製造方法

Country Status (3)

Country Link
JP (1) JP2022191085A (ja)
CN (1) CN117460642A (ja)
WO (1) WO2022264448A1 (ja)

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2009208495A (ja) * 2008-02-29 2009-09-17 Honda Motor Co Ltd シート装置
JP2019038291A (ja) * 2017-08-22 2019-03-14 トヨタ紡織株式会社 乗物用シート
JP2019088385A (ja) * 2017-11-13 2019-06-13 トヨタ紡織株式会社 乗物用シートパッド

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2009208495A (ja) * 2008-02-29 2009-09-17 Honda Motor Co Ltd シート装置
JP2019038291A (ja) * 2017-08-22 2019-03-14 トヨタ紡織株式会社 乗物用シート
JP2019088385A (ja) * 2017-11-13 2019-06-13 トヨタ紡織株式会社 乗物用シートパッド

Also Published As

Publication number Publication date
JP2022191085A (ja) 2022-12-27
CN117460642A (zh) 2024-01-26

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP5344395B2 (ja) 車両用シート
JP4595746B2 (ja) 車両用シートパッド
EP3395205B1 (en) Method for producing seat core material, and seat core material
CN108724580B (zh) 用于制造座垫材料的方法和发泡模具
JP5356157B2 (ja) 車両用シート芯材
JP6940602B2 (ja) 発泡成形体
JP2019201954A (ja) シートパッド
WO2022264448A1 (ja) シートパッドおよびシートパッドの製造方法
JP5064770B2 (ja) クッションパッド及びその発泡成形型
JP6847707B2 (ja) 車両用シートパッド
JP2006035916A (ja) 車両用シートクッションパッド
WO2022239273A1 (ja) シートパッドおよびシートパッドの製造方法
JP5653689B2 (ja) シートパッド及びその製造方法
JP2019088385A (ja) 乗物用シートパッド
JP2005178147A (ja) シートパッドの製造方法
JP5429868B2 (ja) クッションパッド
JP2007020636A (ja) シートパッド及びクッション材
JP4205568B2 (ja) シートパッドの製造方法
JP6130820B2 (ja) シートパッド
JP7042813B2 (ja) 発泡成形型、および発泡成形体の製造方法
JP6765000B2 (ja) 車両用シート芯材、車両用シート芯材の成形用金型および車両用シート芯材の製造方法
JP7289511B2 (ja) シート
JP2008200942A (ja) 発泡成形方法及び車両用シートパッド
JP4943094B2 (ja) シートクッション及びシートクッション用成形型
JP2010052696A (ja) 自動車用フロアスペーサ及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 21946119

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2301007755

Country of ref document: TH

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 18565240

Country of ref document: US

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202180099340.2

Country of ref document: CN

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

122 Ep: pct application non-entry in european phase

Ref document number: 21946119

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1