JP6130820B2 - シートパッド - Google Patents

Description

本発明はシートパッドに関し、特に座り心地を快適にできるシートパッドに関するものである。

車両や船舶、航空機等の乗物に装備される座席や家具等の椅子などの基材であるシートパッドは、一般に、金属製のワイヤ（線状体）がパッド本体に埋設されており、そのワイヤに取り付けられた表皮材によりパッド本体の表面が覆われる（特許文献１）。特許文献１には、複数のワイヤを分割し、分割したワイヤを加工（屈曲）して屈曲部を形成すると共に、屈曲部を有するワイヤをパッド本体に埋設する技術が開示されている。特許文献１ではワイヤを分割して非連続にしたので、線状体が連続する場合と比較して、シートパッドを撓み易くすることができ、座り心地を良くすることができる。

特開２０１２−１７６６６７号公報

しかしながら上述した従来の技術では、座り心地に改善の余地があり、さらにワイヤ（線状体）を加工（屈曲）するための大きな工数を要するという問題点がある。

本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、線状体を加工する工数を削減できると共に座り心地を快適にできるシートパッドを提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載のシートパッドによれば、パッド本体は表皮材が装着される表面およびその反対側の裏面を有し、パッド本体の表面に形成される溝部に、表面に装着される表皮材の一部が引き込まれる。溝部とパッド本体の裏面とを貫通する貫通孔がパッド本体に設けられるので、貫通孔が設けられていない場合と比較して、貫通孔によってパッド本体のばね感を低減させることができる。

また、溝部のうちの深さの大きい深底部に露出する部分で、溝部に引き込まれた表皮材を係止する線状体は、パッド本体に埋設されると共に貫通孔に一部が露出するので、貫通孔を避けるように線状体を屈曲させなくて良い。よって、線状体を加工する工数を削減できる効果がある。

さらに、可撓性を有する合成樹脂製の線状体は、貫通孔に一部を露出させつつ溝部に沿って埋設されているので、線状体が溝部の両側のパッド本体の変形の妨げになることを防止できる。合成樹脂製の線状体は金属製のワイヤと比較して曲げ剛性を小さくできるので、シートパッドを撓み易くすることができる。
線状体は、少なくとも貫通孔に露出する部分が、貫通孔の深さ方向における線状体の厚さに対して幅の大きい形状である。少なくとも貫通孔に露出する線状体の厚さ方向の曲げ剛性を幅方向の曲げ剛性より小さくできるので、貫通孔に露出する線状体を貫通孔の深さ方向に曲げ変形させ易くできる。よって、パッド本体の変形を線状体が阻害することを防ぎ、貫通孔の部分でシートパッドを撓み易くできる効果がある。よって、座り心地を快適にできる効果がある。
請求項２記載のシートパッドによれば、線状体は、長手方向に亘って連続して外周面から突出する凸部を備えているので、凸部のアンカー効果によってパッド本体との密着性を向上させることができる。線状体が露出する貫通孔の境目におけるパッド本体と線状体との密着性も向上できるので、貫通孔の境目におけるパッド本体の傷みを抑制できる効果がある。凸部は、長繊維が合成樹脂により被覆されて形成されているので、線状体の曲げ強さを向上できる。よって、溝部におけるシートパッドの腰の強さ（曲げ弾性力）と撓み易さとを両立できる効果がある。
請求項３記載のシートパッドによれば、線状体は、貫通孔に露出する部分が、貫通孔の深さ方向または幅方向に屈曲する屈曲部を備えているので、屈曲部によって貫通孔に露出する線状体の自由長を長くすることができる。そのため、貫通孔に露出する線状体を曲げ変形させ易くできる。よって、パッド本体の変形を線状体が阻害することを防ぎ、貫通孔の部分でシートパッドを撓み易くできる効果がある。

請求項４記載のシートパッドによれば、パッド本体は乗員の上体背部に中央部が対面し、中央部の左右両側に連設される左右の側部が、乗員の上体側部に対面する。中央部と左右の側部との境界に左右の縦溝が形成され、貫通孔は左右の縦溝にそれぞれ断続的に形成されている。中央部は、乗物に設置された左右のフレームに連結部材を介して後退移動可能に連結される受圧部材が後面側に設けられる。貫通孔は、シート幅方向において受圧部材と左右のフレームとの間に配置される。

乗物が他の乗物に追突されたり、後退する乗物の後部が他の乗物や構造物に衝突したりする乗物の後面衝突時に、乗員の上体からシートパッドに後退移動荷重が作用すると、シートパッドと共に受圧部材がフレームに対して後退移動することで、乗員の上体がシートパッドに沈み込む。線状体は貫通孔に一部を露出させつつ縦溝に沿って埋設されているので、線状体が中央部の変形の妨げになることを防止できる。よって、シートパッドの中央部は、貫通孔が断続的に形成された縦溝を境界として、左右の側部に対して容易に撓み、十分に後退移動する。特に、貫通孔が受圧部材と左右のフレームとの間に配置されることで、シートパッドの撓みが、これらの部材によって妨げられることを防ぎ、シートパッドをより効果的に撓ませることができる。その結果、乗員の上体を湾曲させてシートパッドに効果的に沈み込ませることができる。従って、請求項１から３のいずれかの効果に加え、乗物の後面衝突時に、慣性によって乗員の頭部が後傾することを抑制し、頭部の後傾の反動としての頸部に加わる衝撃を緩和できる効果がある。

さらに、受圧部材と左右のフレームとの間においては、シートパッドを十分に厚くすることができるので、表皮材を線状体に取り付けたときのシートパッド及び線状体の変形を低減できる効果がある。

請求項５記載のシートパッドによれば、貫通孔は、左右の縦溝の各々に複数個が形成されており、縦溝の長さに対する貫通孔の長さの複数個の合計長さが１／２０以上なので、乗物の後面衝突時に、断続的にされた縦溝を境界として、左右の側部に対して中央部を十分に後退移動させることができる。さらに、縦溝の長さに対する貫通孔の長さの複数個の合計長さが１／２未満なので、中央部のばね感が乏しくなることを防止できる。よって、請求項１から４のいずれかの効果に加え、乗物の後面衝突時に乗員の頸部へ加わる衝撃の緩和効果を確保しつつ、中央部のばね感を確保できる効果がある。

第１実施の形態におけるシートパッドを基材として形成されたシートの斜視図である。 シートパッドの正面図である。 （ａ）は図２のＩＩＩａで示す部分を拡大して示した深底部の正面図であり、（ｂ）は図２のＩＩＩｂで示す部分を拡大して示した貫通孔の正面図である。 図２のＩＶ−ＩＶ線におけるシートパッドの断面図である。 シートパッドを成形する成形型の断面図である。 成形型のうち第１型の平面図である。 （ａ）は図６のＶＩＩａで示す部分を拡大して示した係止部の平面図であり、（ｂ）は図６のＶＩＩｂで示す部分を拡大して示した第１凸起部の平面図である。 （ａ）は図７（ａ）のＶＩＩＩａ−ＶＩＩＩａ線における突条部および係止部の断面図であり、（ｂ）は図７（ｂ）のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線における突条部および第１凸起部の断面図である。 脱型時の成形型の断面図である。 シートパッドが装着されるシートフレームの正面図である。 第２実施の形態におけるシートパッドの正面図である。 （ａ）は図１１のＸＩＩａ−ＸＩＩａ線におけるシートパッドの断面図であり、（ｂ）は第３実施の形態におけるシートパッドの断面図である。 （ａ）は第４実施の形態におけるシートパッドの断面図であり、（ｂ）は図１３（ａ）の矢印ＸＩＩＩｂ方向視におけるシートパッドの正面図である。 （ａ）は第５実施の形態におけるシートパッドの断面図であり、（ｂ）は図１４（ａ）の矢印ＸＩＶｂ−ＸＩＶｂ線におけるシートパッドの断面図である。

以下、本発明の好ましい実施形態について添付図面を参照して説明する。まず図１から図４を参照して第１実施の形態におけるシートパッド１０について説明する。図１はシートパッド１０を基材の一部として形成された車両用シート１の斜視図であり、図２はシートパッド１０の正面図である。図３（ａ）は図２のＩＩＩａで示す部分を拡大して示した深底部１４の正面図であり、図３（ｂ）は図２のＩＩＩｂで示す部分を拡大して示した貫通孔１５の正面図であり、図４は図２のＩＶ−ＩＶ線におけるシートパッド１０の断面図である。

図１に示すように車両用シート１は、乗員が腰掛けるシートクッション２と、乗員の背中を支えるシートバック３と、ヘッドレスト５とを備えている。シートバック３は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂製のシートパッド１０と、シートパッド１０の正面側の表面１６（図４参照）に被せられる表皮材４とを備えている。なお、図示は省略するが、シートクッション２もシートバック３とほぼ同様に構成されている。

図２に示すようにシートパッド１０は、弾力性のある軟質ポリウレタンフォーム等の合成樹脂製の発泡成形体から構成されるパッド本体１１と、パッド本体１１に埋設される合成樹脂製の線状体２０，２１とを備えている。パッド本体１１は、乗員の上体背部に対面する中央部１１ａと、乗員の上体側部に対面するように中央部１１ａの左右両側から斜め前方に拡がって張り出す左右の側部１１ｂ，１１ｂとが連続する形状を有している。パッド本体１１は、中央部１１ａと左右の側部１１ｂ，１１ｂとの境界に、上下方向に延びる左右一対の縦溝１２が設けられている。

縦溝１２は、パッド本体１１の下端部（図２下方）から上端部（図２上方）へ向かうにつれて左右両側へ広がるように形成されている。パッド本体１１は、左右の縦溝１２の上部側同士を連結するように左右方向（幅方向）に延びる２本の横溝１３が設けられている。縦溝１２及び横溝１３により全体として梯子状の溝がパッド本体１１の表面に凹設されている。

パッド本体１１は、合成樹脂製の線状体２０，２１（棒状フレーム）が、それぞれ縦溝１２及び横溝１３に沿って縦溝１２及び横溝１３の略全長に亘って連続して埋設されている。線状体２０，２１は、シートパッド１０を覆う表皮材４（図１参照）を係止するための合成樹脂製の棒状の部材であり、可撓性を有している。線状体２０，２１を構成する合成樹脂は、材質が特に制限されるものではなく、機械的強度等を考慮して適宜選択される。例えばポリプロピレン等のポリオレフィンが用いられる。また、線状体２０，２１として、ガラス繊維、炭素繊維、アラミッド繊維、ポリエステル繊維等の繊維で強化された繊維強化樹脂を選択することも当然可能である。

図３（ａ）、図３（ｂ）及び図４に示すように、線状体２０，２１は、縦溝１２及び横溝１３の溝底の下方（図２紙面奥側）近傍に埋設されると共に、長手方向が断続的に縦溝１２及び横溝１３内に露出した状態にされる。縦溝１２は、長手方向の複数箇所において深さの大きい深底部１４と、パッド本体１１の表面１６に形成された縦溝１２の底部とパッド本体１１の裏面１７とを貫通する貫通孔１５とが断続的に設けられており、線状体２０は、深底部１４及び貫通孔１５に露出する。また、横溝１３は、長手方向の複数箇所において深さの大きい深底部１４が断続的に設けられており、線状体２１は、深底部１４に露出する。

線状体２０，２１は、インサート成形によりパッド本体１１の成形時に埋設され一体化される。パッド本体１１に埋設される線状体２０，２１を深底部１４及び貫通孔１５で露出させ、深底部１４に露出した線状体２０，２１に固定具（図示せず）を介して表皮材４（図１参照）が連結される。その結果、縦溝１２及び横溝１３に表皮材４の一部が引き込まれて、表皮材４がパッド本体１１に固定される。

なお、縦溝１２（図３（ｂ）参照）の幅、即ち貫通孔１５の幅Ｄは８〜１５ｍｍであり、貫通孔１５の長さＬは２０〜６０ｍｍである。縦溝１２に沿ってパッド本体１０に埋設される線状体２０は、幅ｄ及び厚さ（図３（ｂ）紙面垂直方向寸法）がいずれも３〜５ｍｍに設定される。貫通孔１５は、縦溝１２の長手方向に間隔をあけて各縦溝１２に複数個（本実施の形態では２個）が形成される。貫通孔１５は、縦溝１２の長さに対する貫通孔１５の長さＬの複数個の合計長さが１／２０以上かつ１／２未満に設定される。

次に図５を参照して、シートパッド１０を成形する成形型３０について説明する。図５はシートパッド１０を成形する成形型３０の断面図である。図５に示すようにシートパッド１０は、合成樹脂材料（軟質フォームの液状原料）が成形型３０の内部で発泡することにより成形される。成形型３０は、パッド本体１１の表面１６（図４参照）側を成形する成形面３２が形成された下型（第１型）３１と、下型３１の一辺に配設されたヒンジ部３７を介して下型３１に対して回動可能に構成される上型３８とを備えている。上型３８は、シートパッド１０の背面側を成形する型であり、上型３８と下型３１との間に中型（第２型）３９が配置されている。

中型３９は、パッド本体１１の裏面１７（図４参照）側を成形する型であり、コア部４０が突設されている。コア部４０は、シートパッド１０に中空部１８（図４参照）を形成するための部位である。中空部１８は、シートパッド１０をシートフレーム５０（図１０参照）に装着するときに、シートフレーム５０が挿入される部位である。中型３９（第２型）は、上型３８に設けられた駆動装置４２により上型３８に対して相対移動可能に設けられており、駆動装置４２を駆動させることにより上型３８から着脱される。

下型（第１型）３１は、突条状に形成された突条部３３，３４が成形面３２に設けられている。突条部３３，３４は、パッド本体１１に縦溝１２及び横溝１３（図２参照）を形成するための部位であり、中型３９へ向かって突出する係止部３５が設けられている。係止部３５は、線状体２０，２１を係止して突条部３３，３４に沿って線状体２０，２１を固定するための部位である。また、突条部３３は、中型３９へ向かって突出する第１凸起部３６が設けられている。第１凸起部３６は、中型３９に凸起状に設けられた第２凸起部４１と当接してパッド本体１１に貫通孔１５（図４参照）を形成するための部位である。

次に図６を参照して下型３１について説明する。図６は成形型３０のうち下型３１（第１型）の平面図である。なお、図６は係止部３５及び第１凸起部３６にそれぞれ形成される対向面３５ａ，３６ａの図示が省略される。

図６に示すように下型３１は、略水平に配置されてパッド本体１１の表面１６を形成する成形面３２と、成形面３２に突設される左右一対の突条部３３と、その突条部３３を連結する突条部３４とを備えている。

突条部３３は、前後方向に延びる突条であり、シートパッド１０の縦溝１２（図２参照）を形成するための部位である。突条部３３は、前方（図６上側）へ向かうにつれて平面視において左右両側へ広がるように屈曲形成されている。突条部３４は、左右方向に延びて両端部が突条部３３に繋がる突条であり、シートパッド１０の横溝１３（図２参照）を形成するための部位である。

突条部３３，３４は、突条部３３，３４の長手方向において互いに適当な間隔をあけて複数箇所に係止部３５が設けられている。係止部３５は、線状体２０，２１（図２参照）を保持すると共にシートパッド１０の深底部１４を形成するための部位である。係止部３５は、それぞれ突条部３３，３４の上面に突設されている。

突条部３３は、係止部３５を避けて第１凸起部３６が設けられている。第１凸起部３６は、線状体２０（図２参照）を受け入れると共に、第２凸起部４１（図５参照）と共同してパッド本体１１に貫通孔１５を形成するための部位である。第１凸起部３６は突条部３３の上面に突設されている。

次に図７及び図８を参照して、線状体２０が係止される係止部３５及び線状体２０が収装される第１凸起部３６の構成について説明する。図７（ａ）は図６のＶＩａで示す部分を拡大して示した係止部３５の平面図であり、図７（ｂ）は図６のＶＩｂで示す部分を拡大して示した第１凸起部３６の平面図である。図８（ａ）は図７（ａ）のＶＩＩＩａ−ＶＩＩＩａ線における突条部３３及び係止部３５の断面図であり、図８（ｂ）は図７（ｂ）のＶＩＩＩｂ−ＶＩＩＩｂ線における突条部３３及び第１凸起部３６の断面図である。

図７（ａ）に示すように、係止部３５は略円柱状に形成される部位であり、平面視における中心を挟んで両側に、互いに対向する一対の対向面３５ａが形成される。対向面３５ａは、平面視において突条部３３の長手方向（図７（ａ）上下方向）に沿って互いに略平行となるように平坦面状に形成される。なお、対向面３５ａの間隔（図７（ａ）左右方向寸法）は、線状体２０の径方向寸法より少し小さめに設定されている。

図７（ｂ）に示すように第１凸起部３６は、平面視における中心を挟んで両側に、互いに対向する一対の対向面３６ａ（凹部）が形成される。対向面３６ａは、平面視において突条部３３の長手方向（図７（ｂ）上下方向）に亘って同一の間隔となるように突条部３３に沿って形成される。なお、対向面３６ａの間隔（図７（ｂ）左右方向寸法）は、線状体２０の径方向寸法（幅）より少し小さめに設定されている。

図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、係止部３５の対向面３５ａ及び第１凸起部３６の対向面３６ａの高さＨは、線状体２０の径方向寸法（厚さ）と同一に設定される。なお、線状体２０は、パッド本体１１（図２参照）の厚さ方向（図２紙面垂直方向）における線状体２０の厚さ（図３（ｂ）紙面垂直方向寸法）に対して幅（図３（ｂ）左右方向寸法）の大きな断面楕円形状に形成されている。第１凸起部３６は、型閉じ時に第１凸起部４１が当接する。

次に図５及び図９を参照してシートパッド１０の製造方法について説明する。図９は脱型時の成形型３０の断面図である。シートパッド１０を製造するには、まず、成形型３０（図５参照）を型開きし、駆動装置４２を駆動して中型３９を上型３８から離脱させる。補強布（図示せず）を中型３９に被せて固定する。次いで、駆動装置４２を駆動して上型に中型３９を密着させる。また、線状体２０を係止部３５及び第１凸起部３６に係止し、線状体２１を係止部３５に係止する（固定工程）。次に、下型３１に合成樹脂材料（液状原料、図示せず）を注入した後、下型３１に対して上型３８を型閉じする。合成樹脂材料を成形型３０内で発泡させ、所定の時間キュアすることで、縦溝１２及び横溝１３（図２参照）に沿って線状体２０，２１が埋設一体化されたシートパッド１０が成形される（埋設工程）。

図９に示すように、シートパッド１０の成形後、下型３１に対して上型３８を型開きし、駆動装置４２を駆動して中型３９を上型３８から離脱させる。次いで、中型３９から引き抜いて脱型することによりシートパッド１０が得られる。

次に図１０を参照して、シートパッド１０が装着されるシートフレーム５０について説明する。図１０はシートパッド１０が装着されるシートフレーム５０の正面図である。シートフレーム５０は、パイプ材で形成された一対の横フレーム５１と、横フレーム５１の上下とそれぞれ結合する下フレーム５２及び上フレーム５３とを備え、枠状に形成されている。上フレーム５３は、ヘッドレスト５の下部から突出する一対のステー（図示せず）が装着される一対のブラケット５４が結合されている。シートフレーム５０の内側には、乗員の上体を後退移動可能に支持するための受圧部材５５が配置されている。

受圧部材５５は合成樹脂製の板状部材であり、上部連結ワイヤ５６の中央部が受圧部材５５の上部に固定され、下部連結ワイヤ５７の中央部が受圧部材５５の下部に固定される。上部連結ワイヤ５６及び下部連結ワイヤ５７は、弾性を有するばね鋼により形成されている。上部連結ワイヤ５６は横フレーム５１に両端が結合され、下部連結ワイヤ５７は、横フレーム５１に上端が結合したトグル機構５８の下端に結合される。トグル機構５８に設けられた引張コイルばねは、下部連結ワイヤ５７の両端部に所定値以上の後退移動荷重が作用したときに揺動できるように張力が設定されている。

なお、上部連結ワイヤ５６及び下部連結ワイヤ５７は、弾性変形を可能にするため、受圧部材５５と横フレーム５１との間に適度な自由長が確保される。また、上フレーム５３と受圧部材５５との間の空間に、横フレーム５１に両端が結合したクロスメンバ５９が設置される。クロスメンバ５９は、乗員の着座姿勢を安定させるため、上部連結ワイヤ５６より剛性の大きいロッドを屈曲させて形成されている。

シートパッド１０は、受圧部材５５の前面側に中央部１１ａが配置され、横フレーム５１の前面側に側部１１ｂが配置される。シートパッド１０は、乗員の上体が後退移動するときにその後退移動荷重をシートパッド１０の中央部１１ａから受圧部材５５の全体に伝達するため、縦溝１２及び貫通孔１５が、受圧部材５５を回避して受圧部材５５の左右方向の外側、且つ、横フレーム５１の左右方向の内側に配置される。これにより、車両用シート１に着座した乗員の上体から所定値以上の後退移動荷重がシートバック３に作用したときに、受圧部材５５は、中央部１１ａの荷重を受けて円滑に後退移動する。シート幅方向（図１０左右方向）において、貫通孔１５が受圧部材５５と横フレーム５１との間に配置されるので、シートパッド１０の撓みが、これらの部材（受圧部材５５や横フレーム５１）によって妨げられることを防止できる。よって、シートパッド１０をより効果的に撓ませることができる。

なお、シートパッド１０は合成樹脂製の線状体２０，２１が埋設されているので、金属製の線状体（ワイヤ）が埋設されたシートパッドと比較して線状体の質量を小さくできる。よって、その質量分だけシートパッド１０を軽量化できる。また、リサイクル時には、パッド本体１１から線状体２０，２１を引き抜かなくても、パッド本体１１に線状体２０，２１が埋設された状態でシートパッド１０を粉砕できる。よって、リサイクル時に金属製のワイヤを取り除く付帯作業を削減できる。さらに、合成樹脂製の線状体２０，２１は金属製のワイヤと比較して撓みやすいので、線状体２０，２１が埋設されたシートパッド１０の縦溝１２及び横溝１３の近傍を撓みやすくできる。よって、座り心地を快適にできる。

また、第１凸起部３６及び第２凸起部４１（図５参照）により、パッド本体１１の裏面１７と縦溝１２とを貫通する貫通孔１５がパッド本体１１に形成されるので、貫通孔１５が設けられていない場合と比較して、パッド本体１１のばね感を低減させることができる。よって、パッド本体１１を撓み易くすることができ、座り心地を快適にできる。

また、受圧部材５５と横フレーム５１との間においては、受圧部材５５や横フレーム５１に制約を受けることなくシートパッド１０を十分に厚くすることができる。その結果、受圧部材５５と横フレーム５１との間に位置する部位（シートパッド１０）の剛性を確保できる。よって、表皮材４（図１参照）を線状体２０に取り付けたときのシートパッド１０及び線状体２０の変形を低減できる。

ここで、車両用シート１が搭載された車両が他の車両に追突されたり、後退する車両の後部が他の車両や構造物に衝突したりする車両の後面衝突時に、乗員の上体からシートパッド１０に後退移動荷重が作用すると、シートパッド１０と共に受圧部材５５が横フレーム５１に対して後退移動することで、乗員の上体がシートパッド１０に沈み込む。線状体２０は貫通孔１５に一部を露出させつつ縦溝１２に沿ってパッド本体１１に埋設されているので、線状体２０が中央部１１ａの変形の妨げになることを防止できる。よって、シートパッド１０の中央部１１ａは、貫通孔１５が断続的に形成された縦溝１２を境界として、左右の側部１１ｂに対して容易に撓み、十分に後退移動する。その結果、乗員の上体をエビのように湾曲させてシートパッド１０に沈み込ませることができる。それに伴い、乗員の頭部が速やかにヘッドレスト５に近づくので、ヘッドレスト５で頭部が受け止められ、慣性によって頭部が後傾することを抑制できる。頭部の後傾の反動としての頸部に加わる衝撃を緩和できる。

また、第１凸起部３６に設けられた対向面３６ａ間に線状体２０の一部が収装されるので、線状体２０の一部を貫通孔１５に露出させることができる。貫通孔１５を避けるように線状体２０を屈曲しなくて良いので、線状体２０を加工（屈曲）する工数を削減できる。

なお、貫通孔１５を避けるように線状体２０を屈曲した場合には、線状体２０の屈曲した部分がパッド本体１１の中央部１１ａや側部１１ｂに埋設されるので、線状体２０の曲げ剛性が中央部１１ａや側部１１ｂのばね感に影響を与える。即ち、線状体２０が中央部１１ａや側部１１ｂのばね感を向上させるので、中央部１１ａや側部１１ｂが撓み変形し難くなる。これに対し本実施の形態によれば、線状体２０は縦溝１２に沿って埋設されるので、線状体２０が中央部１１ａや側部１１ｂのばね感を向上させることを防止できる。

また、貫通孔１５を避けるように線状体２０を屈曲する場合には、縦溝１２に対する貫通孔１５の位置や大きさに応じて線状体２０の屈曲位置を決めなくてはならない。しかし、本実施の形態では、線状体２０を屈曲させることなく線状体２０の一部を貫通孔１５に露出させるので、直線状の線状体２０を共通部品化しながら貫通孔１５の位置や大きさを任意に変えることができる。

また、線状体２０は、貫通孔１５の深さ方向における線状体２０の厚さに対して幅ｄ（図３（ｂ）参照）の大きい楕円形状の断面を有している。そのため、貫通孔１５に露出する線状体２０を、貫通孔１５の深さ方向に曲げ変形させ易くできる。よって、パッド本体１１の変形（中央部１１ａの撓み変形による後退移動）を線状体２０が阻害することを防ぎ、貫通孔１５の部分でシートパッド１０を撓み易くできる。

なお、貫通孔１５は、縦溝１２（図３（ｂ）参照）の幅、即ち貫通孔１５の幅Ｄは８〜１５ｍｍであり、貫通孔１５の長さＬは２０〜６０ｍｍである。貫通孔１５の長さＬが２０ｍｍより小さいと、縦溝１２を境界として側部１１ｂに対して中央部１１ａを撓ませ易くする効果が得られ難くなり、長さＬが６０ｍｍを超えると、乗員の着座安定性が低下する傾向がみられる。

また、縦溝１２の長さに対する貫通孔１５の長さＬの複数個（本実施の形態では２個）の合計長さが１／２０未満であると、縦溝１２を境界として側部１１ｂに対して中央部１１ａを撓ませ易くする効果が得られ難くなる。一方、縦溝１２の長さに対する貫通孔１５の長さＬの複数個の合計長さが１／２以上であると、乗員の着座安定性が低下する傾向がみられる。なお、線状体２０は幅ｄ及び厚さが３〜５ｍｍに設定されるので、縦溝１２内に吊り込まれた表皮材４を固定する剛性と、パッド本体１１の変形に伴って弾性変形する可撓性とを両立できる。

次に図１１及び図１２（ａ）を参照して第２実施の形態について説明する。第１実施の形態では、線状体２０が直線状に形成される場合について説明した。これに対し第２実施の形態では、線状体１２０が部分的に屈曲される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１１は第２実施の形態におけるシートパッド１１０の正面図であり、図１２（ａ）は図１１のＸＩＩａ−ＸＩＩａ線におけるシートパッド１１０の断面図（貫通孔１５の軸方向断面図）である。

図１１に示すようにシートパッド１１０は、合成樹脂製の線状体１２０，２１がパッド本体１１に埋設されている。線状体１２０は、パッド本体１１に形成された深底部１４及び貫通孔１５に露出する。線状体１２０は、長手方向と直交する断面が円形状に形成されている。

図１２（ａ）に示すように線状体１２０は、縦溝１２の底部１２ａの近傍に埋設される埋設部１２１と、貫通孔１５に露出すると共に埋設部１２１から貫通孔１５の深さ方向（図１２（ａ）上下方向）へ向かって傾斜する屈曲部１２２と、屈曲部１２２に連設される略直線状の連設部１２３とを備えている。

これにより、屈曲部１２２によって貫通孔１５に露出する線状体１２０の自由長を長くすることができる。屈曲部１２２によって貫通孔１５に露出する線状体１２０を曲げ変形させ易くできるので、パッド本体１１の変形を線状体１２０が阻害することを防ぎ、貫通孔１５の部分でシートパッド１１０を変形し易くできる。その結果、受圧部材５５（図１０参照）の後方への移動をスムーズにできる。

次に図１２（ｂ）を参照して第３実施の形態について説明する。第２実施の形態では、線状体１２０の貫通孔１５に露出する部分に屈曲部１２２が２箇所形成される場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、さらに多くの屈曲部１４２が線状体１４０に形成される場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１２（ｂ）は第３実施の形態におけるシートパッド１３０の断面図（貫通孔１５の軸方向断面図）である。

図１２（ｂ）に示すようにシートパッド１３０は、合成樹脂製の線状体１４０がパッド本体１１に埋設されている。線状体１４０は、パッド本体１１に形成された貫通孔１５に露出する。線状体１４０は長手方向と直交する断面が円形状に形成されており、縦溝１２の底部１２ａの近傍に埋設される埋設部１４１と、貫通孔１５に露出すると共に貫通孔１５の深さ方向（図１２（ｂ）上下方向）へ向かって傾斜する複数の屈曲部１４２と、屈曲部１４２に連設される複数の略円弧状の連設部１４３とを備えている。

屈曲部１４２及び連設部１４３が複数形成されているので、貫通孔１５に露出する線状体１４０の自由長をより長くできる。そのため、第２実施の形態と比較して線状体１２０の曲げ変形をより容易にできる。よって、パッド本体１１の変形を線状体１４０が阻害することを防ぎ、受圧部材５５（図１０参照）の後方への移動をよりスムーズにできる。

次に図１３を参照して第４実施の形態について説明する。第１実施の形態から第３実施の形態では、線状体２０，１２０，１４０は、長手方向に直交する断面の形状が、長手方向に亘って略同一に設定される場合について説明した。これに対し第４実施の形態では、線状体１６０の長手方向に直交する断面の形状が、長手方向に沿って部分的に異なる場合について説明する。なお、第１実施の形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１３（ａ）は第４実施の形態におけるシートパッド１５０の断面図（貫通孔１５の軸方向断面図）であり、図１３（ｂ）は図１３（ａ）の矢印ＸＩＩＩｂ方向視におけるシートパッド１５０の正面図である。

図１３（ａ）及び図１３（ｂ）に示すようにシートパッド１５０は、合成樹脂製の線状体１６０がパッド本体１１に埋設されている。線状体１６０は、パッド本体１１に形成された貫通孔１５に露出する。線状体１６０は、縦溝１２の底部１２ａの近傍に埋設される埋設部１６１と、貫通孔１５に露出する露出部１６２とを備えている。埋設部１６１は、貫通孔１５の深さ方向の厚さＴ１が、貫通孔１５の幅方向の幅Ｄ１より大きく設定されている。埋設部１６１は、長手方向に直交する断面が、貫通孔１５の深さ方向に長い略長円状に形成されている。露出部１６２は、貫通孔１５の深さ方向の厚さＴ２が、貫通孔１５の幅方向の幅Ｄ２より小さく設定されている。露出部１６２は、長手方向に直交する断面が、貫通孔１５の幅方向に長い略長円状に形成されている。露出部１６２の扁平形状は、線状体１６０を押出成形により成形した後、部分的な加熱プレスにより成形できる。

線状体１６０は、貫通孔１５に露出する部分（露出部１６２）が、貫通孔１５の深さ方向における線状体１６０の厚さＴ２に対して幅Ｄ２の大きい形状に設定されているので、露出部１６２を貫通孔１５の深さ方向に曲げ変形させ易くできる。よって、パッド本体１１の変形を線状体１６０が阻害することを防ぎ、貫通孔１５の部分でシートパッド１５０を撓み易くできる。よって、受圧部材５５（図１０参照）の後方への移動をスムーズにできる。

次に図１４を参照して第５実施の形態について説明する。第５実施の形態では、断面が不定形の線状体１８０の場合について説明する。図１４（ａ）は第５実施の形態におけるシートパッド１７０の断面図であり、図１４（ｂ）は図１４（ａ）の矢印ＸＩＶｂ−ＸＩＶｂ線におけるシートパッド１７０の断面図であり、図１４（ａ）の一部を拡大して示した線状体１８０の拡大断面図である。

図１４（ａ）及び図１４（ｂ）に示すようにシートパッド１７０は、合成樹脂製の線状体１８０がパッド本体１１に埋設されている。線状体１８０は、パッド本体１１に形成された貫通孔１５に露出する。線状体１８０は、断面が略円形状に形成されたコア部１８１と、コア部１８１の外周面から突出する凸部１８２とを備えている。

凸部１８２は、線状体１８０の長手方向（図１４（ｂ）紙面垂直方向）に亘って連続しており、ポリエステル繊維製の長繊維が合成樹脂により被覆されて複数形成されている。押出成形によって凸部１８２はコア部１８１と一体に成形されており、線状体１８０は全体として外周面が凹凸状に形成されている。線状体１８０は、凸部１８２のアンカー効果によってパッド本体１１との密着性を向上させることができる。線状体１８０が露出する貫通孔１５の境目におけるパッド本体１１と線状体１８０との密着性も向上できるので、貫通孔１５の境目におけるパッド本体１１の傷みや線状体１８０からのパッド本体１１の剥離を抑制できる。

凸部１８２は、ポリエステル繊維製の長繊維が合成樹脂により被覆されて形成されているので、線状体１８０の曲げ強さを向上できる。よって、溝部１２におけるシートパッド１７０の腰の強さ（曲げ弾性力）と撓み易さとを両立できる。なお、凸部１８２は複数である必要はなく、少なくとも１つあれば良い。

線状体１８０は、貫通孔１５の深さ方向の厚さＴが、貫通孔１５の幅方向の幅Ｄより小さく設定されている。なお、厚さＴ及び幅Ｄは、貫通孔１５の深さ方向および幅方向における定方向最大径である（図１４（ｂ）参照）。その結果、線状体１８０の厚さ方向の曲げ剛性を幅方向の曲げ剛性より小さくできるので、溝部１２近傍のシートパッド１７０、及び、貫通孔１５に露出する線状体１８０を貫通孔１５の深さ方向に曲げ変形させ易くできる。よって、パッド本体１１の変形を線状体１８０が阻害することを防ぎ、貫通孔１５の部分でシートパッド１７０を撓み易くできる。よって、受圧部材５５（図１０参照）の後方への移動をスムーズにできる。

なお、線状体１８０は厚さＴに対する幅Ｄの倍率が１．１倍〜３倍の範囲で設定されると良い。厚さＴに対する幅Ｄの倍率が１．１倍以上であると、厚さ方向の曲げ剛性を小さくする効果を確保できる。倍率が３倍以下であると、線状体１８０の線径にもよるが、貫通孔１５の内壁を形成するパッド本体１１と線状体１８０とが干渉し難くなり、異音を防止できる。なお、線状体１８０の厚さＴと幅Ｄとの関係は、他の実施の形態における線状体２０，２１，１２０，１４０，１６０にも適用できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、上記実施の形態で挙げた貫通孔１５の形状や数、貫通孔１５の位置や大きさは一例であり、他の形状や数、位置、大きさを採用することは当然可能である。また、上記各実施の形態では、縦溝１２に貫通孔１５が形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、横溝１３に貫通孔１５を形成することは当然可能である。

上記各実施の形態では、シートパッド１０がシートバック３の基材（バックパッド）であるものを説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、シートクッション２の基材となるクッションパッド等、他のシートパッドに適用することは当然可能である。シートパッドの用途としては、車両用シートの他、船舶、航空機等の乗物に装備される座席や家具等の椅子が例示される。

上記各実施の形態では、シートクッション２、シートバック３及びヘッドレスト５が別々に形成されるシートについて説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。例えば、シートクッション２、シートバック３及びヘッドレスト５が一体に構成されたバケットタイプのシートとすることは当然可能である。

上記各実施の形態では、シートパッド１０がポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂製の場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではなく、他の材質のシートパッドに適用することは当然可能である。他の材質のシートパッドとしては、例えば、合成樹脂製等の繊維をウレタン等のバインダで硬化（結合）したもの、合成樹脂製の繊維を熱で溶融して互いに溶着させたもの等が挙げられる。

上記第２実施の形態および第３実施の形態では、屈曲部１２２，１４２が、貫通孔１５の深さ方向に傾斜するように形成される場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、貫通孔１５の幅方向に屈曲するように屈曲部を形成することは当然可能である。この場合も、貫通孔１５に露出する線状体の自由長を屈曲部によって大きくできるので、線状体を曲げ変形させ易くできる。また、貫通孔１５の幅方向に屈曲することで、屈曲部の屈曲形状を成形型３０の成形面３２（図５参照）と略平行にできる。そのため、線状体の成形型３０への取り付け作業の作業性を向上できる。

上記各実施の形態では説明を省略したが、線状体２０の太さを長手方向に亘って同一にするのではなく、線状体２０の第１の端部（図２下側）から第２の端部（図２上側）に向かうにつれて次第に細くなるように設定することは当然可能である。この線状体２０は、押出成形のときの押出し速度を変えることで成形できる。第１の端部から第２の端部に向かうにつれて次第に細くなるように線状体２０を設定することで、シートパッド１０を撓み変形させ易くすることができ、受圧部材５５（図１０参照）の後方への移動をさらにスムーズにできる。

上記実施の形態では、シートパッド１０，１１０，１３０，１５０，１７０が装着されるシートフレーム５０は、一対の横フレーム５１に結合された上部連結ワイヤ５６及び下部連結ワイヤ５７（ばね鋼）によって受圧部材５５が弾性支持される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。受圧部材５５を省略すると共に、横フレーム５１間や下フレーム５２と上フレーム５３との間にばね鋼製のワイヤを結合して、そのワイヤによってシートパッド１０，１１０，１３０，１５０，１７０を支持することは当然可能である。この場合もフレーム５１，５２，５３によってシートパッド１０，１１０，１３０，１５０，１７０の外周部分（側部１１ｂ）が支持されるので、パッド本体１１を変形させて側部１１ｂに対して中央部１１ａを後方へ移動させることができる。

４ 表皮材
１０，１１０，１３０，１５０，１７０ シートパッド
１１ パッド本体
１１ａ 中央部
１１ｂ 側部
１２ 縦溝（溝部の一部）
１３ 横溝（溝部の一部）
１４ 深底部
１５ 貫通孔
１６ 表面
１７ 裏面
２０，２１，１２０，１４０，１６０，１８０ 線状体
５１ 横フレーム（左右のフレーム）
５５ 受圧部材
５６ 上部連結ワイヤ（連結部材の一部）
５７ 下部連結ワイヤ（連結部材の一部）
１２２，１４２ 屈曲部
１８２ 凸部

Claims (5)

1. 表皮材が装着される表面およびその反対側の裏面を有するパッド本体と、
   前記パッド本体の表面に形成されると共に前記表面に装着される前記表皮材の一部が引き込まれる溝部と、
   前記溝部のうちの深さの大きい深底部と、
   前記深底部以外の前記溝部の底部と前記パッド本体の裏面とを貫通する貫通孔と、
   前記貫通孔および前記深底部に一部が露出すると共に前記溝部に沿って前記パッド本体に埋設される可撓性を有する合成樹脂製の線状体とを備え、
   前記線状体は、前記深底部に露出する部分が、前記溝部に引き込まれた前記表皮材を係止し、少なくとも前記貫通孔に露出する部分が、前記貫通孔の深さ方向における前記線状体の厚さに対して幅の大きい形状であることを特徴とするシートパッド。
2. 表皮材が装着される表面およびその反対側の裏面を有するパッド本体と、
   前記パッド本体の表面に形成されると共に前記表面に装着される前記表皮材の一部が引き込まれる溝部と、
   前記溝部のうちの深さの大きい深底部と、
   前記深底部以外の前記溝部の底部と前記パッド本体の裏面とを貫通する貫通孔と、
   前記貫通孔および前記深底部に一部が露出すると共に前記溝部に沿って前記パッド本体に埋設される可撓性を有する合成樹脂製の線状体とを備え、
   前記線状体は、前記深底部に露出する部分が、前記溝部に引き込まれた前記表皮材を係止し、
   前記線状体は、長手方向に連続する合成樹脂製のコア部と、長手方向に連続する長繊維が合成樹脂により被覆されると共に前記コア部の外周面から突出する凸部と、を備え、全体として外周面が凹凸状に形成された前記コア部および前記凸部の一体成形品であることを特徴とするシートパッド。
3. 表皮材が装着される表面およびその反対側の裏面を有するパッド本体と、
   前記パッド本体の表面に形成されると共に前記表面に装着される前記表皮材の一部が引き込まれる溝部と、
   前記溝部のうちの深さの大きい深底部と、
   前記深底部以外の前記溝部の底部と前記パッド本体の裏面とを貫通する貫通孔と、
   前記貫通孔および前記深底部に一部が露出すると共に前記溝部に沿って前記パッド本体に埋設される可撓性を有する合成樹脂製の線状体とを備え、
   前記線状体は、前記深底部に露出する部分が、前記溝部に引き込まれた前記表皮材を係止し、前記貫通孔に露出する部分が、前記貫通孔の深さ方向または幅方向に屈曲する屈曲部を備え、
   前記屈曲部は、前記パッド本体の裏面側または前記貫通孔の側面側に凸であることを特徴とするシートパッド。
4. 前記パッド本体は、乗員の上体背部に対面する中央部と、前記中央部の左右両側に連設されると共に乗員の上体側部に対面する左右の側部とを備え、
   前記中央部は、乗物に設置された左右のフレームに連結部材を介して後退移動可能に連結される受圧部材が後面側に設けられ、
   前記溝部は、前記中央部と前記左右の側部との境界に形成される左右の縦溝を備え、
   前記貫通孔は、前記左右の縦溝にそれぞれ断続的に形成され、シート幅方向において前記受圧部材と前記左右のフレームとの間に配置されることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載のシートパッド。
5. 前記貫通孔は、前記左右の縦溝の各々に複数個が形成されており、前記縦溝の長さに対する前記貫通孔の長さの複数個の合計長さが１／２０以上かつ１／２未満であることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のシートパッド。

Images