JP2022191085A - シートパッドおよびシートパッドの製造方法 - Google Patents

シートパッドおよびシートパッドの製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制されるシートパッドと、当該シートパッドを容易に得るための、シートパッドの製造方法と、を提供する。【解決手段】シートパッド１は、発泡ポリウレタン１１によって構成された表層部１ａを含む。表層部１ａに、ワイヤーハーネス３が配線される配線溝２が形成されている。配線溝２は、ハーネス３の直径φ３よりも狭い溝幅Ｗと、ハーネス３の直径φ３よりも深い溝深さＤと、を有している。シートパッドの製造方法は、成形型として、配線溝２を形作るための溝形成突起部を有しているとともに当該溝形成突起部の側面に穴部が形成されている成形型を用いる。前記成形型の内部に発泡ポリウレタン材料を供給し、前記成形型から成形品から取り出すときに前記溝形成突起部の前記穴部から当該穴部に形成された成形部分を無理抜きする。【選択図】図５

Description

本発明は、シートパッドおよびシートパッドの製造方法に関する。
従来のシートパッドには、ワイヤーハーネス（ケーブルハーネス）を配線するための配線溝（ガイド溝）が形成されたものがある（例えば、特許文献１参照。）。
特開２０１８－１５８０９６号公報
しかしながら、上記従来のシートパッドは、ガイド溝に沿ってワイヤーハーネスを配線したのち、当該ワイヤーハーネスをテープなどによって固定する必要がある。このため、上記従来のシートパッドには、配線作業時の作業性と、配線作業に要する費用の抑制と、に改善の余地があった。
本発明の目的は、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制されるシートパッドと、当該シートパッドを容易に得るための、シートパッドの製造方法と、を提供することである。
本発明に係るシートパッドは、発泡ポリウレタンによって構成された表層部を含むシートパッドであって、前記表層部に、ワイヤーハーネスが配線される配線溝が形成されており、前記配線溝は、前記ワイヤーハーネスの直径よりも狭い溝幅と、前記ワイヤーハーネスの直径よりも深い溝深さと、を有している。本発明に係るシートパッドによれば、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制される。
また、本発明に係るシートパッドにおいて、前記配線溝の側面には、溝幅方向内側に突出する突出部が形作られていることが好ましい。この場合、前記ワイヤーハーネスを、より強固に固定することができる。
また、本発明に係るシートパッドにおいて、前記溝幅は、成形型を用いて成形することが可能な溝幅であることが好ましい。この場合、安価に製造可能なシートパッドとなる。
また、本発明に係るシートパッドにおいて、前記溝深さは、前記ワイヤーハーネスの直径の３倍以上であることが好ましい。この場合、前記配線を、より強固に固定することができる。
また、本発明に係るシートパッドは、前記表層部の内側にビーズ法発泡体が配置されているものとすることができる。この場合、耐久性に優れた配線溝を有するシートパッドとなる。
本発明に係る、シートパッドの製造方法は、少なくとも、成形型と、発泡ポリウレタン材料とを用い、発泡ポリウレタンによって構成された表層部を含んでおり当該表層部に形成された配線溝の側面に溝幅方向内側に突出する突出部が形作られているシートパッドを得るための、シートパッドの製造方法であって、前記成形型として、前記配線溝を形作るための溝形成突起部を有しているとともに当該溝形成突起部の側面に穴部が形成されている成形型を用い、前記成形型の内部に前記発泡ポリウレタン材料を供給する発泡ポリウレタン材料供給工程と、前記成形型から成形品から取り出すときに前記溝形成突起部の前記穴部から当該穴部に形成された成形部分を無理抜きする無理抜き工程と、を含んでいる。本発明に係る、シートパッドの製造方法によれば、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制されるシートパッドを容易に得ることができる。
本発明によれば、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制されるシートパッドと、当該シートパッドを容易に得るための、シートパッドの製造方法と、を提供することができる。
本発明の一実施形態に係る、シートパッドを概略的に示す平面図である。 図１のシートパッドを概略的に示す底面図である。 図１のシートパッドをＸ－Ｘ断面で示す断面図である。 図２のＹ－Ｙ断面図である。 図１のシートパッドに形成された配線溝にワイヤーハーネスを埋設した状態を図２のＹ－Ｙ断面で示す断面図である。 シートパッドに形成された配線溝の他の例を図２のＹ－Ｙ断面で示す断面図であり、当該配線溝にはワイヤーハーネスが埋設されている。 本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法を概略的に説明するための図である。 本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法を概略的に説明するための他の図である。 本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法を概略的に説明するためのさらに他の図である。 本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法に用いられる成形型に形成された溝形成突起部を概略的に示す要部断面斜視図である。
以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係る、シートパッドおよびシートパッドの製造方法について説明をする。
（シートパッド）
本発明の一実施形態に係る、シートパッド１は、車両用のシート（自動車用のシート）に用いられる、車両用のシートパッドである。また、以下の説明において、「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」とは、シートに着座した着座者から観たときの方向をいう。また、以下の説明において、「左右方向」は、「幅方向」ともいう。また、本実施形態では、「下面」と「底面」とは同義である。さらに、本実施形態では、「後面」と「背面」ともまた同義である。
図１は、シートパッド１を上側から概略的に示す平面図である。図２は、シートパッド１を下側から概略的に示す底面図である。図３は、シートパッド１を図１のＸ－Ｘ断面で示す断面図である。図４は、図２のＹ－Ｙ断面図である。さらに、図５は、シートパッド１に形成された配線溝２にハーネス３を埋設した状態を図２のＹ－Ｙ断面で示す断面図である。
シートパッド１は、発泡ポリウレタン１１によって構成された表層部１ａを含むシートパッドである。本実施形態では、シートパッド１は、発泡ポリウレタン１１によって被覆されている。また、図２を参照すれば、表層部１ａには、ワイヤーハーネス（以下、「ハーネス」ともいう）３が配線される配線溝２が形成されている。本実施形態では、配線溝２は、シートパッド１の下側の表層部１ａに形成されている。配線溝２は、例えば、ヒータなどが設置される窪み部１Ｄに通じている。さらに、図４を参照すれば、配線溝２は、溝幅Ｗと、溝深さＤと、を有している。溝幅Ｗは、図５に示すように、ハーネス３の直径φ３よりも狭い。溝深さＤは、図５に示すように、ハーネス３の直径φ３よりも深い。
図５には、ハーネス３が配線溝２に埋設された状態が示されている。シートパッド１によれば、ハーネス３は、当該ハーネス３を配線溝２の開口２ａから当該配線溝２に押し込むことによって、図５に示すように、当該配線溝２内に埋没させることができる。これによって、ハーネス３は、配線溝２を形作る発泡ポリウレタン１１によって保護される。また配線溝２内に埋没させたハーネス３は、配線溝２を形作る発泡ポリウレタン１１によって圧縮された状態で固定される。これによって、ハーネス３は、配線溝２内に強固に固定される。したがって、シートパッド１によれば、ハーネス３を配線溝２に押し込むだけの簡単な作業によって、当該ハーネス３を配線溝２に沿って配線することができる。また、シートパッド１を用いた配線作業は、テープなどの固定手段を別途使用することなく、ハーネス３を配線溝２に押し込むだけの作業となる。
したがって、シートパッド１によれば、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制される。
本実施形態では、シートパッド１は、クッションパッド（着座者の尻下に位置するパッド）を含むシートパッドである。図１～３を参照すれば、本実施形態では、シートパッド１はクッションパッドである。また、図３を参照すれば、本実施形態では、シートパッド１は、発泡ポリウレタン１１と、発泡ポリウレタン１１に埋設されたビーズ法発泡体１２と、を含んでいる。シートパッド１の下面１ｆ２は、発泡ポリウレタン１１の下面１１ｆ２によって形成されている。ここで、シートパッド１の下面１ｆ２とは、例えば、図２の平面視を参照すれば、シートパッド１の前後左右方向の任意の位置における最も下側の点を連ねた面である。図３を参照すれば、ビーズ法発泡体１２の下面１２ｆ２の全面は、発泡ポリウレタン１１の下面１１ｆ２よりも上側に位置している。
より詳細には、本実施形態では、シートパッド１は、後部座席用シートパッドである。
例えば、図１を参照すれば、本実施形態では、シートパッド１は、左右２つの座席が一体に形成された後部座席用クッションパッドである。本実施形態では、シートパッド１は、２つのメインパッド部２１１を有している。メインパッド部２１１は、着座者の臀部及び大腿部を下側から支持するように構成されている。また、本実施形態では、シートパッド１は、２つのメインパッド部２１１の左側または右側に位置し、メインパッド部２１１よりも上側へ盛り上がるとともに、着座者を左右両側から支持するように構成された、一対のサイドパッド部２１２を有している。さらに、本実施形態では、シートパッド１は、２つのメインパッド部２１１の間に配置されたセンターパット部２１３を有している。加えて、本実施形態では、シートパッド１は、シートパッド１を車両に取り付けるための取付部２１４を有している。さらに、本実施形態では、メインパッド部２１１は、着座者の大腿部を下側から支持するように構成された、腿下部２１１ａと、腿下部２１１ａに対し後側に位置し、着座者の尻部を下側から支持するように構成された尻下部２１１ｂと、からなる。本実施形態では、窪み部１Ｄは、尻下部２１１ｂの下側に位置している。
本実施形態では、シートパッド１の表層部１ａは、発泡ポリウレタン１１によって形成されている。発泡ポリウレタン１１は、弾力性を有している。発泡ポリウレタンとしては、例えば、軟質発泡ポリウレタンが挙げられる。また、シートパッド１において、ビーズ法発泡体１２は、発泡ポリウレタンよりも硬く、弾力性を有する発泡体であればよい。ビーズ法発泡体１２としては、例えば、オレフィン系樹脂、具体的には、ビーズ法発泡ポリプロピレン（ＥＰＰ）、ビーズ法発泡スチロール（ＥＰＳ）が挙げられる。ここで、「ビーズ法発泡体」とは、いわゆるビーズ法発泡体によって得られた発泡体である。ビーズ法発泡体は、予備発泡させた発泡ビーズを、成形型内で本発泡させることによって得られる。
また、図４に示すように、本実施形態では、配線溝２は、上下方向断面でみたときの断面形状がＵ字形の配線溝である。すなわち、配線溝２は、図４に示すように、溝幅方向に隙間が形成された配線溝である。配線溝２の溝幅Ｗは、配線溝２の側面２ｓの間の幅である、本実施形態では、配線溝２の溝幅Ｗは、図４に示すように、溝深さ方向（上下方向）において等しい。溝幅Ｗの具体例としては、ハーネス３の直径φ３が４ｍｍの場合、３ｍｍとすることができる。また、溝幅Ｗの他の具体例としては、ハーネス３の直径φ３が１０ｍｍの場合、５ｍｍとすることができる。
本実施形態では、溝幅Ｗは、成形型を用いて成形することが可能な溝幅であることが好ましい。この場合、配線溝２は、成形型を用いることにより、シートパッド１とともに成形することができる。したがって、この場合、安価に製造可能なシートパッドとなる。こうした溝幅Ｗとしては、例えば、２ｍｍ以上の溝幅が挙げられる。
また、本実施形態では、溝深さＤは、ハーネス３の直径φ３の３倍以上であることが好ましい。この場合、ハーネス３が配線溝２の溝深さ方向中心の位置に埋設された状態であっても、発泡ポリウレタン１１の表面（表層部１ａの表面）に形成された配線溝２の開口２ａまでの距離がハーネス３の直径φ３以上確保されている。このように、本実施形態では、ハーネス３を埋設したときの配線溝２の開口２ａまでの間隔を大きく確保することができる。したがって、この場合、ハーネス３を、より強固に固定することができる。具体例としては、ハーネス３の直径φ３が４ｍｍまたは１０ｍｍの場合、溝深さＤは、３５ｍｍ≦Ｄ≦５０ｍｍとすることができる。
ところで、本実施形態では、図３に示すように、シートパッド１は、表層部１ａの内側にビーズ法発泡体１２が配置されている。
発泡ポリウレタン１１は着座安定性とともに座り心地を確保する。ビーズ法発泡体１２は、発泡ポリウレタン１１よりも硬く、着座安定性を確保する。したがって、本実施形態では、座り心地が確保されるとともに着座安定性が向上する。
しかしながら、ビーズ法発泡体１２は、発泡ポリウレタン１１よりも耐熱性が低い。このため、シートパッド１の表層部１ａ（特に、シートパッド１の下面１ｆ２）に配線溝２を形成した場合、当該配線溝２は、熱の影響を直接的に受けることになる。
本実施形態では、ビーズ法発泡体１２を発泡ポリウレタン１１の内側に配置し、当該発泡ポリウレタン１１に配線溝２を形成している。この場合、ビーズ法発泡体１２に配線溝２を形成するときに比べて当該配線溝２に生じ得る熱の影響を抑えることができる。したがって、この場合、耐久性に優れた配線溝２を有するシートパッドとなる。例えば、電気自動車の場合、バッテリ、モータなどの高熱を発生する熱源装置は後部座席の下に配置されていることがある。したがって、シートパッド１は、本実施形態のように、後部座席用シートパッドとして用いるのが特に有効である。
なお、シートパッド１において、発泡ポリウレタン１１は、軟質発泡ポリウレタンで構成されており、ビーズ法発泡体１２は、ビーズ法発泡ポリプロピレンまたはビーズ法発泡スチロールで構成されていることが好ましい。この場合、一般に用いられている発泡ポリウレタンおよびビーズ法発泡材料を用いることによって、コスト性に優れたシートパッドとなる。特に、ビーズ法発泡体１２がビーズ法発泡スチロールで構成されている場合、ビーズ法発泡スチロールは、他のビーズ法発泡体に比べて熱耐久性が低い。このため、ビーズ法発泡体１２がビーズ法発泡スチロールで構成されている場合、本発明を適用すれば、熱耐久性の向上に有効である。ただし、本発明によれば、シートパッド１は、発泡ポリウレタン１１のみで構成することができる。
図６は、シートパッド１に形成された配線溝２の他の例を図２のＹ－Ｙ断面で示す断面図である。図６において、配線溝２にはハーネス３が埋設されている。
図６を参照すれば、配線溝２の側面２ｓには、溝幅方向内側に突出する突出部２１が形作られている。この場合、ハーネス３を、より強固に固定することができる。
本実施形態では、図６に示すように、突出部２１は、当該突出部２１と配線溝２の溝底２ｂとの間に配線溝２内に埋設されたハーネス３が配置できるような位置に形成されている。この場合、突出部２１は、ハーネス３が配線溝２内から抜けないように抜け止めすることによって、当該ハーネス３を、より強固に固定することができる。
特に、突出部２１は、本実施形態のように、配線溝２の側面２ｓの両方に形成されていることが好ましい。この場合、ハーネス３を、より強固にかつ安定的に固定することができる。また、本発明によれば、突出部２１は、配線溝２の側面２ｓのいずれか一方のみに形成することができる。この場合も、ハーネス３を、より強固にかつ安定的に固定することができる。
また、本発明によれば、さらに他の例として、突出部２１は、当該突出部２１と配線溝２の溝底２ｂとの間に配線溝２内に埋設されたハーネス３が配置されないような位置、すなわち、配線溝２内に埋設されたハーネス３が当該突出部２１と接触するような位置に形成することができる。この場合、突出部２１は、当該突出部２１が配線溝２内に埋設されたハーネス３を押圧することによって、当該ハーネス３を、より強固に固定することができる。
（シートパッドの製造方法）
次に、本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法について説明する。この製造方法は、図６を用いて説明したシートパッド１を製造するのに好適に用いることができる。図７～図９は、本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法を概略的に説明するための図である。また、図１０は、本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法に用いられる成形型１００に形成された溝形成突起部１０１を概略的に示す要部断面斜視図である。
本発明に係る、シートパッドの製造方法（以下、「本製造方法」ともいう。）は、少なくとも、成形型１００と、発泡ポリウレタン材料とを用い、発泡ポリウレタン１１によって構成された表層部１ａを含んでおり当該表層部１ａに形成された配線溝２の側面２ｓに溝幅方向内側に突出する突出部２１が形作られているシートパッドを得るための、シートパッドの製造方法である。
図７を参照すれば、本製造方法では、成形型１００として、配線溝２を形作るための溝形成突起部１０１を有しているとともに当該溝形成突起部１０１の側面１０１ｓに、穴部１０２が形成されている成形型を用いる。
また、本製造方法では、成形型１００の内部に発泡ポリウレタン材料を供給する、発泡ポリウレタン材料供給工程と、成形型１００から予備成形品から取り出すときに溝形成突起部１０１の穴部１０２から当該穴部１０２に形成された成形部分を無理抜きする、無理抜き工程と、を含んでいる。
本製造方法において、成形型１００の内部とは、成形型１００の内側に形成されたキャビティＣである。成形型１００は、例えば、上型と下型とを有している。この場合、キャビティＣは、前記上型と前記下型とを合わせることによって形成される。キャビティＣは、シートパッド１の外形形状を形作る。また、成形型１００の内部には、成形型１００とビーズ法発泡体１２との間に形成された隙間Ｓが含まれる。
本製造方法では、まずビーズ法発泡体セット工程を行う。図７を参照すれば、ビーズ法発泡体セット工程では、成形型１００とビーズ法発泡体１２との間に隙間Ｓが形成されるように成形型１００の内部にビーズ法発泡体１２を配置する。本実施形態では、配線溝２の開口２ａは、シートパッド１の下面１ｆ２に形成されている。そして、本製造方法では、シートパッド１の下面１ｆ２は、上型１１０のキャビティ面１１０ｆによって形作られる。したがって、本製造方法では、溝形成突起部１０１は、上型１１０のキャビティ面１１０ｆに形成されている。
次いで、発泡ポリウレタン材料供給工程を行う。本製造方法では、成形型１００の内部に軟質発泡ポリウレタン材料を供給する。本製造方法では、図７の矢印に示すように、軟質発泡ポリウレタン材料は、上型１１０から下側（ビーズ法発泡体１２の側）に向かって供給される。これによって、シートパッド１の上面側表面（本実施形態では、ビーズ法発泡体１２との接合面）の成形性を高めることができる。
成形型１００の内部に供給された発泡ポリウレタン材料の発泡が完了すると、図８に示すように、成形型１００の内部には、予備成形品が完成する。本製造方法では、前記予備成形品は、発泡ポリウレタン１１を表層部１ａとし、ビーズ法発泡体１２がシートパッド１のコア（シートパッド本体）として埋設されている。前記予備成形品には、穴部１０２によって成形片１１ａが成形される。
次いで、本製造方法では、無理抜き工程を行う。無理抜き工程は、成形型１００から前記予備成形品から取り出すための型外し工程である。型外し工程では、一般的な作業と同様に、上型１１０と下型（図示省略。）とを分離させる。このとき、図９に示すように、前記予備成形品のうち、穴部１０２に形成された成形片１１ａは、溝形成突起部１０１の穴部１０２から無理抜きされる。これによって、シートパッド１の成形時に、配線溝２とともに突出部２１を成形することができる。
穴部１０２は、貫通穴および非貫通穴（窪み）のいずれかとすることができる。本実施形態では、穴部１０２は、貫通穴である。この場合、成形片１１ａは、配線溝２の側面２ｓを連結する連結片である。本製造方法では、成形片１１ａは、前記予備成形品の成形片１１ａが溝形成突起部１０１の穴部１０２から無理抜きされることによって、配線溝２の溝幅方向の中心付近で側面２ｓの一方側と他方側とに分断される。これによって、成形型を取り外すという簡単な作業によって、配線溝２の側面２ｓの両方に突出部２１が形成される。
上述のとおり、本製造方法によれば、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制されるシートパッド１を容易に得ることができる。
特に、本製造方法では、穴部１０２は、貫通穴である。穴部１０２が非貫通穴の場合、穴部１０２での樹脂材料の回りが上手くいかないことがある。これに対し、穴部１０２が貫通穴である場合、穴部１０２での樹脂材料の回りが良いことから、突出部２１（成形片１１ａ）の成形が容易である。したがって、本製造方法によれば、シートパッド１をより容易に得ることができる。
また、図１０を参照すれば、本製造方法において、溝形成突起部１０１には、複数の穴部１０２が形成されている。穴部１０２は、溝形成突起部１０１の延在方向（配線溝２の溝長さ方向）に間隔を置いて形成されている。この場合、成形後のシートパッド１において、配線溝２には、当該配線溝２の溝長さ方向に、複数の突出部２１が形成される。したがって、この場合、ハーネス３を、より強固にかつ安定的に固定することができるシートパッド１を得ることができる。ただし、本発明によれば、穴部１０２は、溝形成突起部１０１の延在方向の１か所のみに形成することができる。
上述のとおり、本発明によれば、配線作業の作業性が向上するとともに当該配線作業に要する費用が抑制されるシートパッドと、当該シートパッドを容易に得るための、シートパッドの製造方法と、を提供することができる。
上述したところは、本発明の一実施形態を例示したにすぎず、特許請求の範囲に従えば、様々な変更が可能となる。例えば、配線溝２は、シートパッド１の上側、下側、前側、後側、左側および右側の、少なくともいずれか１つの表層部１ａ、に形成することができる。また、シートパッド１は、クッションパッドとしたが、クッションパッドとバックパッドとを組み合わせたものとすることができる。この場合、本発明に係るシートパッドは、クッションパッド、バックパッド及びクッションパッドの少なくともいずれか１つに適用させることができる。また、本発明に係るシートパッドは、クッションパッド、バックパッド及びクッションパッドのいずれかのみとすることもできる。さらに、本発明に係るシートパッドは、前部座席用シートパッドとすることができる。
１：シートパッド， ２：配線溝， ２ａ：配線溝の開口， ２ｂ：配線溝の底面， ２ｓ；配線溝の側面， ２１：突出部， ３：ワイヤーハーネス， １１：発泡ポリウレタン， １２：ビーズ法発泡体， １００：成形型， １０１：溝形成突起部， １０１ｆ：溝形成突起部の側面， １０２：穴部， Ｄ：溝深さ， Ｗ：溝幅

Claims (6)

  1. 発泡ポリウレタンによって構成された表層部を含むシートパッドであって、
    前記表層部に、ワイヤーハーネスが配線される配線溝が形成されており、
    前記配線溝は、前記ワイヤーハーネスの直径よりも狭い溝幅と、前記ワイヤーハーネスの直径よりも深い溝深さと、を有している、シートパッド。
  2. 前記配線溝の側面には、溝幅方向内側に突出する突出部が形作られている、請求項１に記載されたシートパッド。
  3. 前記溝幅は、成形型を用いて成形することが可能な溝幅である、請求項１または２のいずれか１項に記載されたシートパッド。
  4. 前記溝深さは、前記ワイヤーハーネスの直径の３倍以上である、請求項１から３のいずれか１項に記載されたシートパッド。
  5. 前記表層部の内側にビーズ法発泡体が配置されている、請求項１から４のいずれか１項に記載されたシートパッド。
  6. 少なくとも、成形型と、発泡ポリウレタン材料とを用い、発泡ポリウレタンによって構成された表層部を含んでおり当該表層部に形成された配線溝の側面に溝幅方向内側に突出する突出部が形作られているシートパッドを得るための、シートパッドの製造方法であって、
    前記成形型として、前記配線溝を形作るための溝形成突起部を有しているとともに当該溝形成突起部の側面に穴部が形成されている成形型を用い、
    前記成形型の内部に前記発泡ポリウレタン材料を供給する発泡ポリウレタン材料供給工程と、
    前記成形型から成形品から取り出すときに前記溝形成突起部の前記穴部から当該穴部に形成された成形部分を無理抜きする無理抜き工程と、を含んでいる、シートパッドの製造方法。
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