JP2008200942A - 発泡成形方法及び車両用シートパッド - Google Patents

Abstract

【課題】エア溜りの発生が防止される発泡成形方法と、この発泡成形方法によって成形された挿填体を有した車両用シートパッドとを提供する。
【解決手段】車両用シートパッド１０のクッションパッドは、パッド本体２０と、該パッド本体２０の凹所２４に嵌合された挿填体３０とからなる。挿填体３０を成形するための下型４０には、一端側に凸条４２，４３が設けられ、他端側に向って凸条４１が延設されている。他端側を下位とするように下型４０を傾斜させ、給液部４４にウレタン液を供給した後、型締めし、発泡成形する。
【選択図】図８

Description

本発明は発泡成形方法に係り、特にウレタンの発泡成形方法に関する。また、本発明は、一部がこの発泡成形方法によって成形された車両用シートパッドに係り、特に底面から上方に向って凹陥した凹所が設けられたパッド本体と、該凹所に挿填された挿填体とを備え、該挿填体がこの発泡成形方法によって成形されてなる車両用シートパッドに関する。

特開平１１−３４７１０号公報及び特開２００５−５９６４６号公報には、パッド本体の底面から上方に向って凹部が設けられると共に、該凹部に入れ子が挿入されており、該入れ子の上面部分にセンサが設置された着座センサ付き座席が記載されている。なお、車両用シートパッドは一般にウレタンの発泡成形品よりなる。
特開平１１−３４７１０号公報 特開２００５−５９６４６号公報

ウレタンを発泡成形する場合、キャビティの隅部にエア溜りが発生し、成形品の欠陥となることがある。

本発明は、このようなエア溜りの発生が防止される発泡成形方法と、この発泡成形方法によって成形された挿填体を有した車両用シートパッドとを提供することを目的とする。

請求項１の発泡成形方法は、金型のキャビティにウレタン液を供給し、成形品を発泡成形する発泡成形方法において、該キャビティの底面が、一端側から他端側に向って下り勾配となるように金型を傾け、前記ウレタン液を該一端側に供給し、キャビティ底面を該一端側から他端側に向って流下させる発泡成形方法であって、前記キャビティ底面の前記一端側には、該一端側から他端側へ向う方向に延在する凸条が設けられていることを特徴とするものである。

請求項２の発泡成形方法は、請求項１において、前記凸条が複数条設けられており、各凸条が前記一端側で連なっていることを特徴とするものである。

請求項３の発泡成形方法は、請求項１又は２において、前記金型は下型及び上型を有しており、該下型に前記キャビティが設けられており、該下型には、該キャビティに臨み、かつ該キャビティに向って下り勾配となる給液部が設けられており、前記ウレタン液を該給液部に供給することを特徴とするものである。

請求項４の車両用シートパッドは、底面部に上方へ向って凹陥する凹所が設けられたパッド本体と、該凹所に挿填された挿填体とを備えてなる車両用シートパッドにおいて、前記パッド本体に、該凹所の天井面をパッド本体の座面に連通する通気部が設けられ、該通気部を車両用シートパッドの底面に連通する連通部を備えている車両用シートパッドであって、該パッド本体は請求項１ないし３のいずれか１項に記載の発泡成形方法によって成形されたものであることを特徴とするものである。

請求項５の車両用シートパッドは、請求項４において、該連通部は、該挿填体の側面に形成された縦溝であることを特徴とするものである。

請求項６の車両用シートパッドは、請求項５において、前記挿填体の上面に、前記縦溝と前記通気部とを連通する溝が設けられていることを特徴とするものである。

請求項７の車両用シートパッドは、請求項４ないし６のいずれか１項において、前記挿填体の体積が車両用シートパッドの３〜５０％であることを特徴とするものである。

請求項８の車両用シートパッドは、請求項４ないし６のいずれか１項において、前記挿填体の体積が車両用シートパッドの５〜２０％であることを特徴とするものである。

本発明の発泡成形方法にあっては、キャビティ底面を傾けてウレタン液を供給するので、ウレタン液がキャビティ底面をスムーズに流れ下るようになる。このため、エア溜りの発生が防止される。

このキャビティ底面に設けた凸条を一端側から他端側に向う方向とし、かつ他端側には凸条を設けないようにすることにより、ウレタン液がキャビティ底面の他端側においても隅々まで十分に行き渡るようになり、エア溜りの発生が防止される。

本発明の発泡成形方法は、パッド本体に挿填体を装着した空調式車両用シートパッドの該挿填体の成形に好適である。特に、この挿填体の上面に空気流通用の凹条が設けられており、この凹条が上記キャビティ底面の凸条によって形成される場合に好適である。

本発明の車両用シートパッドにあっては、パッド本体の上面と挿填体の下面とが通気部及び連通部を介しているので、通気性が良好である。そのため、シートの下側からシートの上面に温風又は冷風を流通させて暖房又は冷房を行うことができる。

以下、図面を参照して実施の形態について説明する。

第１図は実施の形態に係る車両用シートパッドの平面図、第２図及び第３図は第１図のII−II線、III−III線に沿う断面図、第４図は第１図〜第３図のIV−IV線に沿う断面図、第５図はパッド本体と挿填体との係合関係を示す分解斜視図、第６図は挿填体の斜視図、第７図は成形品の金型（下型）の斜視図、第８図は成形時の下型の断面図である。

この車両用シートパッド１０のクッションパッドは、パッド本体２０と、該パッド本体２０の凹所２４に嵌合された挿填体３０とからなる。このクッションパッドに表皮を装着することにより車両用シートパッド１０が構成される。

パッド本体２０は、尻下部２１、腿下部２２、サイド部２３及び底面の凹所２４を有する。

この凹所２４は尻下部２１及び腿下部２２の下方のパッド本体２０の底面から上方に向って凹陥したものである。この実施の形態では、凹所２４及び挿填体３０の平面視形状は方形であるが、これに限定されない。

パッド本体２０の上面には、前後方向の表皮吊溝２５と横幅方向の表皮吊溝２６とが設けられている。

クッション性を重視する車両用シートパッドにおいては、パッド本体２０は低密度材で構成し、挿填体３０の構成材料として高性能材を使用するのが好ましい。

その場合、シートパッド本体２０の構成材料としては、コア密度２５〜５０ｋｇ／ｍ^３、２５％硬度１５〜２５ｋｇｆ／φ２００ｍｍのポリウレタンフォームが望ましく、挿填体３０はコア密度４５〜７０ｋｇ／ｍ^３、２５％硬度１６〜３０ｋｇｆ／φ２００ｍｍのポリウレタンフォームが望ましい。

一方、表面にソフト感が望まれるシートパッドあるいは初期の着座フィーリングを良くすることを目指すシートパッドの場合、パッド本体２０の構成材料としては、コア密度２５〜５５ｋｇ／ｍ^３、２５％硬度８〜２０ｋｇｆ／φ２００ｍｍのポリウレタンフォームが望ましく、挿填体３０はコア密度４０〜７０ｋｇ／ｍ^３、２５％硬度１６〜３０ｋｇｆ／φ２００ｍｍのポリウレタンフォームが好ましい。

この車両用シートパッドにあっては、凹所２４及び挿填体３０の前後方向の長さが１５０〜５００ｍｍ、特に２００〜４００ｍｍであり、凹所２４の深さが尻下部２１におけるシートパッド２０の厚さの３０〜９０％、特に６０〜８０％であることが好ましい。

この実施の形態では、挿填体３０及び凹所２４が、下側ほど小さくなる逆テーパ形状とされ、これにより挿填体３０が凹所２４内にしっかりと保持されている。なお、挿填体３０は凹所２４の内面に接着されてもよく、適宜の留付具によって留め付けられてもよい。

この実施の形態では、パッド本体２０の凹所２４の天井面は平坦である。パッド本体２０の尻下部の左右両側と、左右幅方向の中央部に、それぞれ、座面から凹所２４の天井面にまで貫通する空孔２７が設けられている。この実施の形態では、空孔２７は尻下部の左右及び中央にそれぞれ複数個ずつ設けられているが、１個ずつ設けられてもよい。

なお、シートパッドはクッションパッドに表皮を装着したものであるため、第１図では空孔２７は破線にて図示されている。この表皮は織布など通気性を有した素材よりなる。

挿填体３０の上面の後縁に沿って、左右方向に延在する横溝３２が設けられている。また、この横溝３２に連なり前方に向って延在する３条の前後溝３１が設けられている。

挿填体３０の後方側の側面の左右方向の中央には、横溝３２から挿填体３０の下面にまで達する縦溝３３が設けられている。

挿填体３０凹所２４を装着した状態にあっては、空孔２７が溝３１，３２及び縦溝３３を介して車両用シートパッドの底面に連通している。従って、縦溝３３内に温風又は冷風をエアコン（図示略）等から供給すると、この温風又は冷風が空孔２７から上向きに流出し、乗員の暖房又は冷房を行うことができる。

第７，８図を参照して、この挿填体３０を成形するための金型及び成形方法について説明する。なお、第７図は下型４０の斜視図、第８図は成形時における下型４０を示すものであって、第７図のVIII-VIII線断面を示している。

この金型では、挿填体３０を上下で反転させた姿勢にて成形する。

この下型４０のキャビティ４５の底面には、前後溝３１を形成するための凸条４１と、横溝３２を形成するための凸条４２とが設けられている。凸条４１は３条、略平行に延設されている。凸条４２は各凸条４１の後端が連なるようにキャビティ４５の一端側の隅角に沿って、各凸条４１と略直交方向に延設されている。各凸条４１の先端側は、キャビティ４５の他端側には達していない。キャビティ４５の底面の該他端側は平坦となっている。

キャビティ４５の一端側の側面には、縦溝３３を形成するための縦凸条４３が上下方向に延設されている。

下型４０の合わせ面のうち該一端側にあっては、キャビティ４５に臨むように、該キャビティ４５の角縁を切り欠いた形状の給液部４４が設けられている。この給液部４４は、キャビティ４５に向って下り勾配となる切欠溝よりなる。この実施の形態では、縦凹条４３の左右両側にそれぞれ給液部４４が設けられている。

この下型４０に対し上型（図示略）が装着されることにより金型が構成される。

挿填体３０を成形するには、第８図の通り、キャビティ４５の底面が一端側すなわち凸条４２側が高位となり、他端側が低位となるように下型４０を所定角度θだけ傾ける。なお、このときのキャビティ４５の底面の一端側から他端側に向う下り勾配角度は約２〜１５°、特に６〜９°程度が好適である。

この状態で、給液部４４にウレタン液Ｕを供給する。このウレタン液Ｕは、給液部４４からキャビティ４５の凸条４２の上面及び側面を伝わり流れ、凸条４１の上面及びキャビティ４５の底面に広がりながらキャビティ４５の底面を他端側に向って流れる。型締めして発泡し、その後脱型し、次いで給液部４４に残存する駄肉部を切除することにより、挿填体３０が得られる。

この発泡成形方法によると、キャビティ４５の底面が一端側から他端側へ向って下り勾配となっておりウレタン液が隅々までスムーズに流れる。特に、キャビティ４５の底面の該他端側にあっては凸条４１が存在せず、ウレタン液が左右方向にも十分に広がる。このため、エア溜りを生じさせることなく、挿填体３０を成形することができる。

なお、凸条４１の先端は、キャビティ４５の底面の他端側から５〜２０ｍｍ程度離隔していることが好ましい。また、挿填体３０の体積は車両用シートパッド１０の３〜５０％、特に５〜２０％であることが好ましい。

実施の形態に係る車両用シートパッドの平面図である。 第１図のII−II線に沿う断面図である。 第１図のIII−III線に沿う断面図である。 第１図〜第３図のIV−IV線に沿う断面図である。 車両用シートパッドの分解斜視図である。 挿填体の斜視図である。 下型の斜視図である。 挿填体の成形時における下型の断面図である。

符号の説明

１０ 車両用シートパッド
２０ パッド本体
２４ 凹所
２７ 空孔
３０ 挿填体
３１ 横溝
３２ 前後溝
３３ 縦溝
４０ 下型
４１，４２，４３ 凸条
４４ 給液部

Claims (8)

1. 金型のキャビティにウレタン液を供給し、成形品を発泡成形する発泡成形方法において、
   該キャビティの底面が、一端側から他端側に向って下り勾配となるように金型を傾け、前記ウレタン液を該一端側に供給し、キャビティ底面を該一端側から他端側に向って流下させる発泡成形方法であって、
   前記キャビティ底面の前記一端側には、該一端側から他端側へ向う方向に延在する凸条が設けられていることを特徴とする発泡成形方法。
2. 請求項１において、前記凸条が複数条設けられており、各凸条が前記一端側で連なっていることを特徴とする発泡成形方法。
3. 請求項１又は２において、前記金型は下型及び上型を有しており、該下型に前記キャビティが設けられており、
   該下型には、該キャビティに臨み、かつ該キャビティに向って下り勾配となる給液部が設けられており、
   前記ウレタン液を該給液部に供給することを特徴とする発泡成形方法。
4. 底面部に上方へ向って凹陥する凹所が設けられたパッド本体と、
   該凹所に挿填された挿填体とを備えてなる車両用シートパッドにおいて、
   前記パッド本体に、該凹所の天井面をパッド本体の座面に連通する通気部が設けられ、
   該通気部を車両用シートパッドの底面に連通する連通部を備えている車両用シートパッドであって、
   該パッド本体は請求項１ないし３のいずれか１項に記載の発泡成形方法によって成形されたものであることを特徴とする車両用シートパッド。
5. 請求項４において、該連通部は、該挿填体の側面に形成された縦溝であることを特徴とする車両用シートパッド。
6. 請求項５において、前記挿填体の上面に、前記縦溝と前記通気部とを連通する溝が設けられていることを特徴とする車両用シートパッド。
7. 請求項４ないし６のいずれか１項において、前記挿填体の体積が車両用シートパッドの３〜５０％であることを特徴とする車両用シートパッド。
8. 請求項４ないし６のいずれか１項において、前記挿填体の体積が車両用シートパッドの５〜２０％であることを特徴とする車両用シートパッド。

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