JP2006347127A - 車両用シートパッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】座り心地、乗り心地に優れた、軽量で通気が可能な車両用シートパッドの製造方法を提供する。
【解決手段】棒状の中子３０を下型２２のアンカー部２４，２４上に配置する。キャビティ２５内にウレタン発泡原液を供給した後、下型２２に上型２１を被せ、型締めする。上型のアンカー部２３と下型のアンカー部２４，２４とによって中子３０が挟持される。中子３０の両端は、キャビティ２５の側面に接する。加熱発泡させて、シートパッド成形体１’の成形を行い、型開きして脱型する。シートパッド成形体１’から中子３０を引き抜く。中子３０を引き抜いた痕よりなる孔部４１に栓状体４０を挿入配置し、孔部４１を閉塞する。
【選択図】図２

Description

本発明は車両用シートパッドの製造方法に関する。

車両用シートパッド（以下、単にシートパッドということがある。）は、一般に軟質ポリウレタンフォーム又は半硬質ポリウレタンフォーム等の発泡体で構成されている。

特開平１１−３４７１０号公報には、シートパッドの底面から上方に向って凹陥する凹部が設けられると共に、該凹部に入れ子が挿入されており、該入れ子の上面部分にセンサが設置された着座センサ付き座席が記載されている。この入れ子はシートパッドと同一のウレタンフォーム等よりなる（同号公報第００１１段落）。

なお、シートパッドを軽量化するために、シートパッドの底面から上方に向って凹陥する凹部を設け、この凹部を空洞のままとする（即ち、所謂「肉盗みする」）ことが考えられるが、このようにすると、シートパッドの底面付近の剛性が低くなり、シートパッドに座ったときに底付き感が感取され易くなる。

また、シートパッドを軽量化するために、上記とは逆にシートパッドの座面に溝を設けることも考えられるが、このようにすると、シートパッドに座ったときに凹凸異物感が感取されるようになる。

さらに、空調機能を備えたシートパッドが知られている。

例えば、特表平９−５０５４９９号公報には、クッション内に空気流路が設けられ、この空気流路がクッションの座面に設けられた溝と連通しており、このクッションが空気透過性の椅子張り層によって覆われたシートパッドが記載されている。これら空気流路、溝及び椅子張り層を介して、温度調節された空気がシートパッドの座面から流出する。

しかしながら、特表平９−５０５４９９号公報のシートパッドは、シート座面に溝を設けることから、シートパッドに座ったときに凹凸感を生じる。この凹凸感を防止するために、厚いスラブウレタンや表皮を用いることが多いが、その場合、コスト高となる。
特開平１１−３４７１０号公報 特表平９−５０５４９９号公報

本発明は、座り心地、乗り心地に優れた、軽量で通気が可能な車両用シートパッドの製造方法を提供することを目的とする。

請求項１の車両用シートパッドの製造方法は、外部に連通した空孔が内部に延設されている車両用シートパッドを、金型を用いて製造する方法であって、該空孔は、該車両用シートパッドの内部を略水平方向に延在する水平方向部と、該水平方向部から立ち上がり、上端が車両用シートパッドの上面に臨んでいる立上部と、該水平方向部から立ち下がり、下端が車両用シートパッドの底面に臨んでいる立下部とを有している車両用シートパッドの製造方法において、該金型の内面には該立下部及び立上部を形成するためのアンカー部が突設されており、該金型内に前記水平方向部を形成するための棒状の中子を該中子の端部が金型の内面に接触又は近接するように配置する工程と、該金型内でシートパッド成形体を発泡成形する工程と、該中子を有したシートパッド成形体を脱型する工程と、該シートパッド成形体から中子を引き抜き、該中子の引き抜き痕よりなりシートパッド成形体の側面に臨んだ孔部を形成する工程と、によって車両用シートパッドを製造することを特徴とするものである。

請求項２の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１において、前記金型は上型と下型とからなり、該上型に前記立下部を形成するためのアンカー部が突設され、該下型に前記立上部を形成するためのアンカー部が突設されていることを特徴とするものである。

請求項３の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１において、前記金型は、上型と、下型と、該上型と下型との間に配置される中型とからなり、該中型に前記立下部を形成するためのアンカー部が突設され、該下型に前記立上部を形成するためのアンカー部が突設されていることを特徴とするものである。

請求項４の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１又は２において、前記中子の端部が上型の内面に接触又は近接するように金型内に配置することを特徴とするものである。

請求項５の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１ないし３のいずれか１項において、前記中子の端部が下型の内面に接触又は近接するように金型内に配置することを特徴とするものである。

請求項６の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１又は３において、前記中子の端部が中型の内面に接触又は近接するように金型内に配置することを特徴とするものである。

請求項７の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１ないし６のいずれか１項において、中子の一端のみが金型の内面に接触又は近接するように配置することを特徴とするものである。

請求項８の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１ないし６のいずれか１項において、中子の両端が金型の内面に接触又は近接するように配置することを特徴とするものである。

請求項９の車両用シートパッドの製造方法は、請求項８において、中子は一端側と他端側とが別体であり、互いに反対方向にシートパッド成形体から引き抜かれることを特徴とするものである。

請求項１０の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１ないし９のいずれか１項において、該孔部の端部を閉塞させる工程を有することを特徴とするものである。

請求項１１の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１ないし１０のいずれか１項において、中子の引き抜き痕よりなる前記孔部の端部に栓状体を挿入することにより閉塞させることを特徴とするものである。

請求項１２の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１１において、前記金型に該栓状体を成形するためのキャビティを設けておき、このキャビティによって該挿入体を成形することを特徴とするものである。

請求項１３の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１ないし１２のいずれか１項において、前記シートパッドは発泡ポリウレタンよりなることを特徴とするものである。

請求項１４の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１ないし１３のいずれか１項において、該空孔の孔径は１〜５０ｍｍであることを特徴とするものである。

請求項１５の車両用シートパッドの製造方法は、請求項１ないし１４のいずれか１項において、該空孔の体積は車両用シートパッドの体積の１〜１０％であることを特徴とするものである。

本発明の方法により製造される車両用シートパッドは、空孔を有しているので、その分だけ軽量化することができる。この空孔がシートパッド内部に設けられているので、座ったときの異物感が無く、また底面付近の剛性低下が防止されるところから底付き感も防止ないし抑制される。この車両用シートパッドは空孔を有するため、空調機能を有する。また、センサーやヒーターを挿入することができる。

この空孔の立上部がシートパッドの座面などの上面に臨み、立下部がシートパッドの底面に臨んでいるので、底面から座面へ空気が流出入する。この場合、この空孔の端部が座面の複数箇所に臨んでいると、シートパッドに座ったときに空孔が乗員によって蓋をされた状態とならず、空孔から空気が外部に確実に流出入するようになる。

請求項１３の通り、この空孔の孔径を１〜５０ｍｍとすることにより、上記の底付き感を確実に防止することができる。請求項１４の通り、空孔の体積を１〜１０％とすることにより、底付き感をより確実に防止することができる。

金型は、上型と下型とからなっていてもよく（請求項２）、上型、下型及び中型からなっていてもよい（請求項３）。

中子は、その端部が上型、中型及び下型のいずれかの内面に接触又は近接するように配置されてもよい（請求項４〜６）。

また、中子の一端のみが金型の内面に接触又は近接するように配置されてもよく、中子の両端が金型の内面に接触又は近接するように配置されてもよい（請求項７，８）。

なお、後者のように中子の両端が金型の内面に接触又は近接するように配置された場合、中子の一端側と他端側とを別体とし、シートパッド成形体から反対方向に引き抜くようにすることができる（請求項９）。このようにすれば、中子を引き抜く際の距離が小さくなると共に、引き抜き時のシートパッドと中子との摩擦力も小さくなる。また、中子の一端側と他端側とが斜めに突き合わさるように中子を配置することができ、これにより、中子の引き抜き痕を任意の場所、特に製品として目立たないシートパッドの裏面に設定することができる。

中子を引き抜いた痕よりなる孔部の端部を閉塞させるには、栓状体を挿入する（請求項１０）のが簡便で好適である。この栓状体は接着剤で固定されてもよいが、栓状体の少なくとも一部を孔部よりも若干大径としておき、栓状体を押し込むことにより固定配置するのが簡便で好適である。

シートパッド成形用金型に、この栓状体成形用のキャビティを設けてもよい（請求項１１）。このようにすれば、シートパッドと併せて栓状体を成形することができる。

以下に図面を参照して本発明の車両用シートパッド及びその製造方法の好ましい形態を説明する。

第１図は実施の形態に係る方法によって製造された車両用シートパッドを示す斜視図である。

この車両用シートパッド１は、尻下部２、腿下部３及びサイド部４を有する。

このシートパッドは、ポリウレタンフォームよりなる。クッション性を重視する車両用シートパッド、或いはシートパッドの上にカバー材として厚さ５ｍｍ以上のソフトウレタンやそれに類するものが用いられている場合は、シートパッドの構成材料としては、コア密度２５〜７０ｋｇ／ｍ^３、２５％硬度１５〜２５ｋｇｆ／φ２００のポリウレタンフォームが望ましい。

一方、表面にソフト感が望まれるシートパッドあるいは初期の着座フィーリングを良くすることを目指すシートパッドの場合、シートパッドの構成材料としては、コア密度３０〜７０ｋｇ／ｍ^３、２５％硬度８〜２０ｋｇｆ／φ２００のポリウレタンフォームが望ましい。

このシートパッド１内には、外部に連通した空孔６が延設されている。この実施の形態では、空孔６は、シートパッド１の内部を左右に延在する略水平な水平方向部６ｃと、該水平方向部６ｃに連なり、シートパッド１の底面に臨む立下部６ｂと、水平方向部６ｃに連なり、シートパッド１の座面に臨む複数の立上部６ａとを有する。

このように空孔６を設けた車両用シートパッド１は、空孔６を設けた分だけ軽量である。また、これらの空孔６は、端部の開放部を除いてシートパッド１の内部に設けられているので、座ったときに座面から受ける感触が良好であると共に、シートパッド１の底面付近の剛性が高く、底付き感もない。

この車両用シートパッド１においては、水平方向部６ｃは、シートパッドの座面よりも１０ｍｍ以上、特に２０ｍｍ以上深い位置に設けられていることが好ましく、且つシートパッドの底面よりも１０ｍｍ以上特に２０ｍｍ以上上方に設けられていることが好ましい。

水平部６ｃの孔径（直径）は１〜５０ｍｍ特に１０〜２０ｍｍ程度が好ましい。空孔の体積はシートパッドの体積の１〜１０％特に１．５〜４％程度が好適である。

シートパッドに空孔を形成する方法の一例について第２〜５図を参照して説明する。

第２図は第１図の車両用シートパッドの製造方法に用いられる金型の幅方向の縦断面図、第３図は第２図のIII−III線に沿う縦断面図、第４図は第２図の金型から脱型した車両用シートパッド成形体の縦断面図、第５図は第４図の車両用シートパッド成形体から中子を引き抜き、栓状体を挿入配置してなる車両用シートパッドの縦断面図である。

この金型２０は、上型２１と下型２２とを備えており、これらの金型２１，２２の間がキャビティ２５になっている。上型２１のキャビティ２５の天井面からは立下部６ｂを形成するために下向き突起状のアンカー部２３が設けられている。下型２２のキャビティ２５の底面からは、立上部６ａを形成するために、上向き突起状のアンカー部２４が設けられている。

第２図の通り、アンカー部２４とアンカー部２３とは金型２０の幅方向にずれた位置に設けられている。

成形に際しては、長い棒状の中子３０をアンカー部２４，２４上に架け渡すように配置する。

次いで、キャビティ２５内にウレタン原液（図示略）を供給した後、下型２２に上型２１を被せ、型締めする。このとき、アンカー部２３の下部が中子３０上に接し、該アンカー部２３とアンカー部２４，２４とによって中子３０が挟持される。第２図の通り、中子３０の両端は、上型２１内の側面に接触する。

この状態で加熱発泡させて、シートパッド成形体１’の成形を行う。その後、型開きし、シートパッド成形体１’を脱型する。

第４図は脱型されたシートパッド成形体１’の断面図であり、アンカー部２３の抜け痕よりなる立下部６ｂとアンカー部２４，２４の抜け痕よりなる立上部６ａ，６ａとが形成されている。

次いで、シートパッド成形体１’の側面に露呈している中子３０の端部を掴み、該中子３０をその中子方向に引き抜く。これら中子３０を引き抜いた痕が孔部４１になる。

次いで、第５図の通り、孔部４１の両端に栓状体４０，４０を挿入配置し、孔部４１の両端を閉塞させる。この孔部４１のうち栓状体４０，４０で閉塞されていない部分が水平方向部６ｃとなる。

このようにして、空孔６が形成されたシートパッド１が得られる。この栓状体４０としては、シートパッド成形体１‘と同密度のポリウレタン発泡体よりなるものが好ましい。栓状体４０は、孔部４１の円周面に接着剤で固定されてもよく、シートパッド成形体１’の側面にテープ等を接着して栓状体４０の抜け止めを図るようにしてもよい。また、栓状体４０の挿入方向後端側を孔部４１よりも若干大径としておき、孔部４１に押し込むことによって抜け止めされる構成としてもよい。

なお、シートパッド１の外面に不織布等の表皮材料を一体的に設ける場合には、この不織布等をキャビティ内面に保持させておいて、上記の発泡成形を行う。この表皮材料の中子対面位置に中子取出用透口を設けておくのが好ましい。

本実施の形態では、中子を金型内に配置する工程において、中子の端部を金型の内面に接触させるように配置しているが、中子の端面と金型の内面との間に若干の間隙があくように、中子の端面を金型内面に近接配置してもよい。この場合、金型から脱型して得られるシートパッド成形体の中子の端面は、発泡したウレタンによって覆われているので、シートパッド成形体を脱型した後、中子の端面を覆うシートパッド成形体の表面のウレタンを切除して中子の端面を露出させてから中子を引き抜く。

第２〜５図では中子３０の両端面が上型２１の内面に接触するように中子を配置しているが、第６図のように長い中子３０Ａを用い、この中子３０Ａの両端面が下型２２の内面に接触するように配置してもよい。なお、中子３０Ａの端面を下型２２の内面に近接配置してもよい。

上記実施の形態では、キャビティ内面の対向する一方の面から他方の面にまで一連に延在する中子３０，３０Ａを用いているが、第７図、第８図のように、短い中子を突き合わせて配置してもよい。

第７図では短い中子３０ａ，３０ｂの一端面同士を突き合わせ、一直線状に連ねて配置している。この場合、シートパッド成形体から該中子３０ａ，３０ｂを引き抜くときに、左側の中子３０ａは第６図の左方に引き抜かれ、右側の中子３０ｂは右方に引き抜かれる。このように短い中子３０ａ，３０ｂを互いに反対方向に引き抜く場合、長い中子３０Ａに比べ、引き抜き時の距離が短くなると共に、摩擦力が小さくなり、引き抜き作業が容易となる。

なお、中子３０ａ，３０ｂの他端面は下型２２のキャビティ内面に近接配置されてもよい。中子３０ａ，３０ｂは、それらの他端面が上型２１のキャビティ内面に接触又は近接するように配置されてもよい。

第７図では短い中子３０ａ，３０ｂを一直線状に連ねているが、第８図のように、一端面が中子長手方向に対し斜交する斜面となっている１対の中子３０ｃ，３０ｄを用いてもよい。このようにすれば、途中部分で屈曲している孔部が形成される。

第８図では、中子３０ｃ，３０ｄの他端面は上型２１のキャビティ内面に接触しているが、近接配置されてもよい。また、中子３０ｃ、３０ｄの他端面は下型２２のキャビティ内面に接触又は近接配置されてもよい。一方の中子の他端面が上型のキャビティ内面に接触又は近接し、他方の中子の他端面が下型のキャビティ内面に接触又は近接する構成としてもよい。

本発明では、棒状の中子の一端面がキャビティ内面に接触又は近接配置され、他端面がキャビティ内面から十分に離隔するようにして成形を行ってもよい。

第９図はその一例を示すものであり、中子３０Ｂは図の左側のアンカー部２４からキャビティ２５の右側の内面にまで達する長さを有している。当然ながら、脱型後は、中子３０Ｃは第９図の右方向に引き抜かれる。この場合、栓状体４０の必要個数は上記各実施の形態の半分で足りる。

本発明では、シートパッド成形用の金型に栓状体成形用のキャビティを設け、シートパッドの成形時に併せて栓状体を成形するようにしてもよい。このようにすれば、栓状体用金型の製造コストが不要になると共に別途栓状体を製造する手間が省かれる。

第１０図と、第１１，１２図はそれぞれかかる態様を示す断面図である。なお、第１２図は第１１図の一部の拡大図である。

第１０図の金型では、下型２２に栓状体形成用のキャビティ２７を設けている。キャビティ２５にウレタン原料を供給するときに、このキャビティ２７にもウレタン原料を供給しておくことにより、シートパッド成形体と併せて栓状体が発泡成形される。

第１１，１２図では、シートパッド成形体用のキャビティ２５と栓状体用のキャビティ２７との間に連通部２８を設けている。この場合、ウレタン原料はキャビティ２５にのみ供給すれば足りる。シートパッドの成形時に、発泡しつつあるウレタンが連通部２８を介してキャビティ２７内に入り込んで栓状体が成形される。

なお、シートパッド及び栓状体の脱型時に両者は連通部２８内に残留する発泡ウレタンを介して一連一体となって取り出される。この連通部２８由来の発泡ウレタンよりなる連結片は、脱型後切除されてもよく、連結片を切除することなく栓状体を孔部に挿入し、連結片が残留するようにしてもよい。また、栓状体を孔部に挿入してから連結片を切除してもよい。

なお、前記第１０図の金型において、キャビティ内面に不織布等を保持させておいて不織布等が一体化されたシートパッド成形体を成形する場合には、この不織布を栓状体用キャビティ２７側にまで延在させておき、該不織布等を介して栓状体とシートパッド成形体とが繋がったものとなるようにしてもよい。

第１２図の通り、中子の直径Ｄ_１と、キャビティ２７ｂの底面の直径Ｄ_２と、キャビティ２７ｂの開口端の直径Ｄ_３との関係はＤ_２＜Ｄ_１＜Ｄ_３であることが好ましい。このようにすれば、栓状体は、孔部内に差し込まれ易く、かつ抜け難いものとなる。

第１図では、空孔６は２個設けられているが、１個又は３個以上設けられてもよい。また、１個の空孔６が３個以上の立上部６ａを備えてもよく、２個以上の立下部６ｂを備えてもよい。

第１３図の空孔６Ａにあっては、１対の水平方向部６ｃが平行かつ水平に配置されており、各水平方向部６ｃの上面に立上部６ａが４個臨んでおり、これら水平方向部６ｃの底面に、方形をした立下部６ｂの上面の両端側が臨んでいる。

第２〜４図では、中子３０は中実体であるが、中空体であってもよい。また、この中子３０は金属製であるが、中子を硬質ウレタン製とし、脱型後に中子を分解して取り出してもよく、中子を特定の液体に溶解する材質とし、脱型後に中子を液体に溶解して除去してもよく、また、第１４図のように、軟質のポリプロピレン等の軟質樹脂製中子を用いて中空に成型し、脱型後のクラッシュ工程において中子を破裂させてから取り出しても良い。

第１４図では、中子３０Ｃはポリエチレンよりなっている。この中子３０Ｃは、両端３０ｆ，３０ｒが封止されたチューブ形となっており、内部に圧縮気体が封入されている。この中子３０Ｃの寸法等はシートパッドの形状や寸法等に応じて適宜決められるが、例えば長さ４００〜５００ｎｍ、直径２５ｍｍ、両端３０ｆ、３０ｒの曲率半径１２．５ｍｍ、厚み０．３〜０．５ｍｍであり、常温（２５℃）における内部気圧が１．２気圧である。

成形に際しては、中子３０の代わりに中子３０Ｃを用い、該中子３０Ｃを第２図の金型２０内に配置し、キャビティ内にウレタン原液を供給して加熱発泡させる。なお、上型２１のキャビティ面の側面には、中子３０Ｃの両端３０ｆ、３０ｒを受け入れるための凹部が設けられていることが好ましい。

その後、脱型し、中子３０Ｃを破裂させ、中子３０Ｃ内の圧力を開放する。次いで、中子Ｃを引き抜く。

上記実施の形態では、上型及び下型よりなる金型を用いているが、金型の種類はこれに限定されない。第１５〜１８図は、上型、下型及び中型よりなる金型を用いて車両用シートパッドを製造する方法を説明する断面図である。

第１５図の通り、金型５０は、上型５１、下型５２及び中型５３を備えている。この上型５１の上面にシリンダ６０が設置されている。このシリンダ６０内に、ロッド６１が上下摺動可能に収納されている。該ロッド６１の下端側はシリンダ６０から突出し、該上型５１に貫設された貫通孔５１ａ内に挿通されている。該ロッド６１の下端に中型５３が設けられている。この中型５３は、該ロッド６１の上下運動に伴って上型５１と接離可能となっている。

この中型５３の第１５図における下面からは、立下部６ａを形成するために下向き突起状のアンカ５４が設けられている。下型２２のキャビティ底面からは、立上部６ｃを形成するために、複数の上向き突起状のアンカ５５が設けられている。

成形に際しては、長い棒状の中子３０をアンカー部５５，５５上に架け渡すように配置する。次いで、キャビティ内にウレタン原液（図示略）を供給した後、下型５２に上型５１及び中型５３を被せ、型締めする。このとき、アンカー部５４の下部が中子３０上に接し、該アンカー部５４とアンカー部５５，５５とによって中子３０が挟持される。第１５図の通り、中子３０の両端は、中型５３の側面に接触する。

この状態で加熱発泡させて、シートパッド成形体１Ａ’の成形を行う。

その後、第１６〜１８図の通り、型開きし、上型５１、中型５３及びシートパッド成形体１Ａ’を下型５２から取り外す。次いで、ロッド６１を下方に動かして中型５３を上型５１から離し、シートパッド成形体１Ａ’を脱型する。

第１８図の通り、シートパッド成形体１Ａ’には、アンカ５４，５５の抜け痕よりなる立下部６ｂと立上部６ａとが形成されている。

次いで、シートパッド成形体１Ａ’の側面に露呈している中子３０の端部を掴み、該中子３０をその中子方向に引き抜く。中子の引き抜き痕よりなる孔部の両端を栓状体で閉塞させることにより、シートパッドが得られる。

本発明の実施の形態に係る方法により製造された車両用シートパッドを示す斜視図である。 図１の車両用シートパッドの製造に用いられる金型の幅方向に沿う縦断面図である。 図２の金型及び中子のIII−III線に沿う縦断面図である。 図２の金型から脱型した発泡成形体の縦断面図である。 図４の発泡成形体から中子を抜き出し、栓状体を配置してなる車両用シートパッドの縦断面図である。 別の実施の形態に係る車両用シートパッドの製造に用いられる金型の縦断面図である。 別の実施の形態に係る車両用シートパッドの製造に用いられる金型の縦断面図である。 別の実施の形態に係る車両用シートパッドの製造に用いられる金型の縦断面図である。 別の実施の形態に係る車両用シートパッドの製造に用いられる金型の縦断面図である。 別の実施の形態に係る車両用シートパッドの製造に用いられる金型の縦断面図である。 別の実施の形態に係る車両用シートパッドの製造に用いられる金型の縦断面図である。 図１１の拡大断面図である。 別の実施の形態における中空形状を有する中子の縦断面図である。 別の実施の形態における空孔の斜視図である。 別の実施の形態に係る車両用シートパッドの製造に用いられる、上型、下型及び中型よりなる金型の断面図である。 図１５の金型の型開き過程を説明する断面図である。 図１５の金型を型開きした後の状態を説明する断面図である。 図１５の金型からシートパッド成形体を脱型した状態を説明する断面図である。

符号の説明

１ シートパッド
６，７ 空孔
６ａ 立上部
６ｂ 立下部
３０，３０Ａ，３０Ｂ，３０ａ，３０ｂ，３０ｃ，３０ｄ 中子
２０ 金型
２１ 上型
２２ 下型
２３，２４ アンカー部
４０ 栓状体

Claims (15)

1. 外部に連通した空孔が内部に延設されている車両用シートパッドを、金型を用いて製造する方法であって、
   該空孔は、該車両用シートパッドの内部を略水平方向に延在する水平方向部と、該水平方向部から立ち上がり、上端が車両用シートパッドの上面に臨んでいる立上部と、該水平方向部から立ち下がり、下端が車両用シートパッドの底面に臨んでいる立下部とを有している車両用シートパッドの製造方法において、
   該金型の内面には該立下部及び立上部を形成するためのアンカー部が突設されており、
   該金型内に前記水平方向部を形成するための棒状の中子を該中子の端部が金型の内面に接触又は近接するように配置する工程と、
   該金型内でシートパッド成形体を発泡成形する工程と、
   該中子を有したシートパッド成形体を脱型する工程と、
   該シートパッド成形体から中子を引き抜き、該中子の引き抜き痕よりなりシートパッド成形体の側面に臨んだ孔部を形成する工程と、
   によって車両用シートパッドを製造することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
2. 請求項１において、前記金型は上型と下型とからなり、該上型に前記立下部を形成するためのアンカー部が突設され、該下型に前記立上部を形成するためのアンカー部が突設されていることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
3. 請求項１において、前記金型は、上型と、下型と、該上型と下型との間に配置される中型とからなり、
   該中型に前記立下部を形成するためのアンカー部が突設され、該下型に前記立上部を形成するためのアンカー部が突設されていることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
4. 請求項１又は２において、前記中子の端部が上型の内面に接触又は近接するように金型内に配置することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
5. 請求項１ないし３のいずれか１項において、前記中子の端部が下型の内面に接触又は近接するように金型内に配置することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
6. 請求項１又は３において、前記中子の端部が中型の内面に接触又は近接するように金型内に配置することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
7. 請求項１ないし６のいずれか１項において、中子の一端のみが金型の内面に接触又は近接するように配置することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
8. 請求項１ないし６のいずれか１項において、中子の両端が金型の内面に接触又は近接するように配置することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
9. 請求項８において、中子は一端側と他端側とが別体であり、互いに反対方向にシートパッド成形体から引き抜かれることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
10. 請求項１ないし９のいずれか１項において、該孔部の端部を閉塞させる工程を有することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
11. 請求項１ないし１０のいずれか１項において、中子の引き抜き痕よりなる前記孔部の端部に栓状体を挿入することにより閉塞させることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
12. 請求項１１において、前記金型に該栓状体を成形するためのキャビティを設けておき、このキャビティによって該挿入体を成形することを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
13. 請求項１ないし１２のいずれか１項において、前記シートパッドは発泡ポリウレタンよりなることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
14. 請求項１ないし１３のいずれか１項において、該空孔の孔径は１〜５０ｍｍであることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。
15. 請求項１ないし１４のいずれか１項において、該空孔の体積は車両用シートパッドの体積の１〜１０％であることを特徴とする車両用シートパッドの製造方法。

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