JP2024021012A - シートパッド - Google Patents

Abstract

【課題】従来のシートパッドに対して、パッド部の発泡成形の際に生じ得るボイドによる不具合の抑制が求められている。【解決手段】本開示のシートパッドは、ビーズ発泡成形体を備えるベース部の上面を、樹脂発泡体を備えるパッド部が覆っているシートパッドであって、前記ベース部の側面から突出し、前記パッド部に上側から覆われる突出部と、前記突出部の上面に形成される凹部と、を備えるシートパッドである。【選択図】図１

Description

本開示は、シートパッドに関する。

ベース部に、パッド部が一体に発泡成形されているシートパッドが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２０２１－４５２６１（段落［０００２］、［００１０］、［００１１］、図１、図２等）

上述した従来のシートパッドに対して、パッド部の発泡成形の際に生じ得るボイドによる不具合の抑制が求められている。

発明の第１態様は、ビーズ発泡成形体を備えるベース部の上面を、樹脂発泡体を備えるパッド部が覆っているシートパッドであって、前記ベース部の側面から突出し、前記パッド部に上側から覆われる突出部と、前記突出部の上面に形成される凹部と、を備えるシートパッドである。

（Ａ）シートの斜視図、（Ｂ）シートパッドの側断面図 （Ａ）シートパッドの突出部周辺の拡大側断面図、（Ｂ）ベース部の突出部周辺の斜視図 （Ａ）ベース部が上型にセットされた成形金型の側断面図、（Ｂ）成形金型内で発泡成形されたパッド部の側断面図 成形金型内で発泡している樹脂発泡体の原料の側断面図 （Ａ）パッド部が発泡成形されたときに突出部の凹部内にボイドが形成されたシートパッドの側断面図、（Ｂ）突出部の凹部内にボイドが形成されているシートパッドの側断面図 従来のシートパッドの製造工程において（Ａ）成形金型内で発泡しているパッド部の原料の側断面図、（Ｂ）成形金型内で原料が発泡硬化して形成されたパッド部の側断面図 他の実施形態に係るシートパッドの側断面図 （Ａ）他の実施形態に係るシートパッドの側断面図、（Ｂ）突出部の凹部内にボイドが形成されているシートパッドの側断面図

図１（Ａ）及び図１（Ｂ）に示すように、本開示の一実施形態に係るシートパッド１０は、車両等のシートの着座部９１に用いられるクッションパッドに適用される。着座部９１は、シートパッド１０をカバー９３で覆ってなる。

図１（Ｂ）に示すように、シートパッド１０は、パッド部１１がベース部２０を着座者側（上側から）覆ってなる。本実施形態の例では、パッド部１１は、ベース部２０の上面２０Ｊ及び側面２０Ｓに一体化されている。なお、本開示では、ベース部２０の前面、後面、左面、右面を総称して、ベース部２０の側面２０Ｓという。例えば、本実施形態の例では、パッド部１１は、ベース部２０の側面２０Ｓの全て（即ち、ベース部２０の前面、後面、左面及び右面）を覆っているが、ベース部２０のうち少なくとも一部の側面２０Ｓを覆っていてもよい。なお、例えば、ベース部２０は、上下方向に扁平になったブロック状をなしている。

本実施形態の例では、パッド部１１は、樹脂発泡体を備え（例えば、熱硬化性樹脂発泡体で構成され）、ベース部２０は、ビーズ発泡成形体を備えている。

パッド部１１が熱硬化性樹脂発泡体を含む場合、熱硬化性樹脂発泡体としては、例えば、ポリウレタン系樹脂の発泡体等が挙げられ、例えば軟質のものが挙げられる。パッド部１１は、例えば、通気性のものであってもよいし、非通気性のものであってもよい。なお、例えば、パッド部１１のうち側面と下面との境界部分には、後述の成形金型７０の上型７１と下型７２の合わせ目によるパーティングラインＬが形成される。

ベース部２０に含まれるビーズ発泡成形体としては、例えば、ポリスチレン系樹脂のビーズ発泡成形体や、ポリオレフィン系樹脂（ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等）のビーズ発泡成形体等が挙げられる。本実施形態の例では、ベース部２０は、非通気性である。

ベース部２０の側面２０Ｓからは、突出部２２が突出している。突出部２２は、パッド部１１に上側から覆われている。本実施形態の例では、突出部２２は、パッド部１１によって側方からも覆われていて、突出部２２の上面及び側面がパッド部１１と一体化している。

例えば、突出部２２は、ベース部２０の側面２０Ｓの周方向に延びている。突出部２２は、ベース部２０の一部の側面２０Ｓ（例えば前面）から張り出していてもよいし、ベース部２０を囲むように配置されていてもよい（図７参照）。例えば、突出部２２は、ベース部２０の側面２０Ｓの全周に亘って延びた環状をなしていてもよいし、複数の突出部２２がベース部２０Ｓの側面２０Ｓの周方向に並んでいてもよい。なお、本実施形態の例では、突出部２２は、ベース部２０の側面２０Ｓの下端部から突出していて、例えば、突出部２２の下面とベース部２０の下面２０Ｋとが略面一になっている。

突出部２２の上面には、凹部２１が形成されている。本実施形態の例では、凹部２１は、ベース部２０の側面２０Ｓの周方向に延びる溝状になっていて、例えば、ベース部２０の側面２０Ｓの周方向で突出部２２の全体に亘って延びている（例えば、突出部２２の両端まで延びている）。また、本実施形態の例では、凹部２１は、断面四角形の角溝状になっているが、丸溝状又は三角溝（Ｖ溝）状であってもよい。また、本実施形態の例では、凹部２１は、突出部２２の根元に寄って配置されているが、突出部２２の突出方向の途中位置に配置されていてもよい。

詳細には、図２（Ａ）及び図２（Ｂ）に示すように、本実施形態の例では、突出部２２は、ベース部２０の側面２０Ｓから突出する下壁部２３と、下壁部２３の突出先端部から上側に延びる側壁部２４と、を備えている。そして、凹部２１は、側壁部２４とベース部の側面２０Ｓとの間に設けられている。

図２（Ａ）に示す例では、凹部２１は、パッド部１１の上記樹脂発泡体（例えば、熱硬化性樹脂発泡体）で埋まっている。なお、後述するように、パッド部１１の樹脂発泡体で凹部２１の全体が埋められていなくてもよく、凹部２１内の少なくとも一部に、空洞（パッド部１１の発泡成形時の余剰ガスが溜まったボイド１１Ｓ）が形成されていてもよい（図５（Ｂ）参照）。このような空洞は、パッド部１１の樹脂発泡体の気泡よりも大きいものであり、例えば、パッド部１１の樹脂発泡体の気泡の大きさの平均値の１０倍以上の大きさになっている。なお、樹脂発泡体の気泡の大きさの平均値は、例えば、樹脂発泡体の断面に所定長さ（例えば２５ｍｍ）の直線を引いたときに、その直線によって横切られた気泡の横断長さの平均値として算出することができる。

本実施形態のシートパッド１０は、例えば以下のようにして製造される。まず、側面２０Ｓから凹部２１を有する突出部２２が突出したベース部２０（図３（Ａ）参照）が用意される。ベース部２０及び突出部２２は、例えば、全体がビーズ発泡体で構成されていてもよい。ベース部２０の突出部２２、凹部２１は、ベース部２０の発泡成形と同時に形成されてもよいし、その発泡成形の後に形成されてもよい。

そして、図３（Ａ）に示すように、ベース部２０が、成形金型７０の上型７１にセットされる。このとき、ベース部２０は、シートパッド１０の使用時とは上下逆に配置され、ベース部２０の下面２０Ｋ（シートパッド１０の使用時の下面）を上型７１側に向けるようにしてセットされる。従って、このとき、突出部２２の上面は、下側を向くように配置され、凹部２１も下側に開口する。

そして、樹脂発泡体（具体的には、例えばポリウレタン系樹脂等の熱硬化性樹脂の発泡体）の原料Ｇが成形金型７０の下型７２の成形凹部７２Ｕに注入されると共に、成形金型７０が型閉じされる。

図４に示すように、温調加熱されている成形金型７０内で樹脂発泡体の原料Ｇが発泡して膨張すると、発泡ガスや成形金型７０内の空気等のガスは、上型７１と下型７２の合わせ目７０Ｓから抜けることができる。なお、例えば、合わせ目７０Ｓには、上型７１又は下型７２に溝状に形成されたベント（例えば、いわゆるリボン状ベント等）が設けられ、そのベントにより合わせ目７０Ｓから成形金型７０内の上記ガスを逃がし易くなっている。

ここで、発泡によりパッド部１１の樹脂発泡体の原料Ｇが発泡膨張してくると、成形金型７０内の上記ガスは、ベース部２０付近に追いやられ、樹脂発泡体とベース部２０の間に閉じ込められることが考えられる。特に、原料Ｇの発泡は、温度が高い方が早く行われるため、ベース部２０の断熱性等により成形金型７０よりもベース部２０の方が温度が低くなる場合、発泡した原料Ｇが、ベース部２０の表面をつたうよりも、成形金型７０の内面をつたって上昇し易くなる（図４参照）。

ここで、図６（Ａ）に示すように、突出部２２及び凹部２１を備えていないベース部２０Ｚを有する従来のシートパッドでは、パッド部１１の発泡成形時に、上型７１と下型７２の合わせ目７０Ｓが、下型７２の内面をつたって発泡しながら上昇してきた原料Ｇにより塞がれると、上記ガスが樹脂発泡体とベース部２０（特に側面２０Ｓ）の間に閉じ込められて、空洞（ボイド１１Ｓ）が生じ易いという問題が生じ得る（図６（Ｂ）参照）。このようなボイド１１Ｓが発生すると、パッド部１１の強度やクッション性が損なわれる虞があると共に、着座時の違和感等が生じる虞もあり、不良品となることがある。また、ボイド１１Ｓが発生すると、シートパッド１０の下面にカバー９３（図１（Ｂ）参照）を巻き付ける際に、シートパッド１０の強度が低下して巻き付け難くなるという問題も生じ得る。

これに対し、本実施形態の例では、上述のように、ベース部２０の側面２０Ｓから突出した突出部２２に、凹部２１が形成されている（図４参照）。この凹部２１が設けられることで、上記閉じ込められたガスを、凹部２１内にため込むことも可能となる（図５（Ａ）参照）。ここで、凹部２１内にガスがため込まれてシートパッド１０にボイド１１Ｓが発生しても（図５（Ｂ）参照）、凹部２１は周りが囲まれた部分となるため、ボイド１１Ｓの周りに突出部２２の側壁部２４が配置されることとなり、ボイド１１Ｓができたことによるパッド部１１の強度の低下や着座時の違和感等を抑制することが可能となる。これにより、ボイド１１Ｓの発生による不具合を抑制することが可能となる。

樹脂発泡体の原料Ｇが、さらに発泡して膨張し、ベース部２０の側面２０Ｓを覆って発泡硬化すると、ベース部２０の上面２０Ｊ及び側面２０Ｓと一体化したパッド部１１が形成される（図３（Ｂ）及び図５（Ａ）参照）。そして、ベース部２０とパッド部１１が成形金型７０から取り出されると、シートパッド１０が得られる。

なお、例えば、上記ベントを、下型７２の成形凹部７２Ｕの開口縁に沿って複数並べて設けてもよい。そして、突出部２２及び凹部２１を、ベース部２０の側面２０Ｓの周方向で、上記ベントと同じ位置に配置してもよいし、ずれた位置に配置してもよい。

本実施形態のシートパッド１０及びその製造方法の説明は以上である。本実施形態のシートパッド１０及びその製造方法によれば、例えば、以下のような効果を奏することができる。

上述のように、パッド部１１を発泡成形してシートパッド１０を形成する場合、シートパッド１０内（特にベース部２０の側面２０Ｓとパッド部１１との間）に、発泡成形時の成形金型７０内のガスが溜まり、ボイド１１Ｓ（空洞）が発生することがある。これに対し、本実施形態では、ベース部２０に凹部２１が形成されていることで、上記ガスをこの凹部２１内に溜め込むことが可能となる。一般的に、パッド部１１の発泡成形時には、ベース部２０を上下逆さまにして成形金型７０にセットするが、凹部２１が、突出部２２の上面（発泡成形時に下側を向く面）に形成されていることで、ボイド１１Ｓを凹部２１内に形成し易くすることが可能となる。このように、凹部２１が設けられることで、仮にボイド１１Ｓが発生した場合であっても、ボイド１１Ｓを凹部２１内（即ち、側壁部２４等で周りを囲まれる部分）に形成することが可能となり、ボイド１１Ｓの形成によってシートパッド１０の強度の低下や着座時の違和感等を抑制可能となる。即ち、ボイド１１Ｓによる不具合を抑制可能となる。

上述のように、突出部２２と凹部２１は、ベース部２０の全周に亘って形成されていてもよい。この場合、ボイド１１Ｓによる不具合をより抑制可能となる。

［他の実施形態］
（１）上記実施形態において、シートパッド１０をシートの背もたれ部９２（図１（Ａ）参照）に用いられるバックパッドに適用することも可能である。この場合、シートパッド１０を、ベース部２０にパッド部１１が着座者側（表側）から一体化した構成とすればよい。

（２）シートパッド１０は、乗り物内のシートに用いられてもよいし、建物内のシートに用いられてもよい。

（３）ベース部２０は、ビーズ発泡成形体で、全体が構成されたものであってもよいし、一部のみが構成されたものであってもよい。パッド部１１は、樹脂発泡体で、全体が構成されたものであってもよいし、一部のみが構成されたものであってもよい。

（４）凹部２１の底部（下壁部２３）に、貫通孔が形成されていてもよい。また、凹部２１は、溝状でなくてもよい。

（５）上記実施形態では、パッド部１１により、突出部２２の上面と側面が覆われていたが、突出部２２の上面のみが覆われ、突出部２２の側面が露出していていもよい（図８（Ａ）参照）。この場合でも、凹部２１内に空洞（ボイド１１Ｓ）が形成されていてもよい（図８（Ｂ）参照）。

（６）凹部２１は、突出部２２のうち、パッド部１１の発泡成形時に下側を向く面に形成されていることが好ましく、例えば、パッド部１１の発泡成形時に、ベース部２０を上下逆さまにしない場合、凹部２１を、突出部２２の下面に形成することも可能である。

＜付記＞
以下、上記実施形態から抽出される特徴群について、必要に応じて効果等を示しつつ説明する。なお、以下では、理解の容易のため、上記実施形態において対応する構成を括弧書き等で適宜示すが、これら特徴群は、この括弧書き等で示した具体的構成に限定されるものではない。

例えば、以下の特徴群は、シートパッドに関し、「ベース部に、パッド部が一体に発泡成形されているシートパッドが知られている（例えば、特開２０２１－４５２６１（段落［０００２］、［００１０］、［００１１］、図１、図２等）参照）。」という背景技術について、「上述した従来のシートパッドに対して、パッド部の発泡成形の際に生じ得るボイドによる不具合の抑制が求められている。」という課題をもって想到されたものと考えることができる。また、従来から、新規なシートパッドや新規なシートパッドの製造方法が求められている。

［特徴１］
ビーズ発泡成形体を備えるベース部の上面を、樹脂発泡体を備えるパッド部が覆っているシートパッドであって、
前記ベース部の側面から突出し、前記パッド部に上側から覆われる突出部と、
前記突出部の上面に形成される凹部と、を備えるシートパッド。

［特徴２］
前記突出部は、前記ベース部の側面から突出する下壁部と、前記下壁部の突出先端部から上側に延びる側壁部と、を備え、前記凹部を、前記側面と前記側壁部との間に備える特徴１に記載のシートパッド。

［特徴３］
前記突出部は、前記パッド部によって側方からも覆われている特徴１又は２に記載のシートパッド。

［特徴４］
前記突出部は、前記ベース部を囲むように配置されている特徴１から３の何れか１の特徴に記載のシートパッド。

［特徴５］
前記凹部内には、空洞（１１Ｓ）が形成されている特徴１から４の何れか１の特徴に記載のシートパッド。

［特徴６］
樹脂発泡体を備えるパッド部に上面が覆われて前記パッド部と共にシートパッドを構成するビーズ発泡成形体であって、
前記側面に形成され、前記パッド部に上側から覆われる突出部と、
前記突出部の上面に形成される凹部と、を備えるビーズ発泡成形体。

［特徴７］
ビーズ発泡成形体を備えるベース部を金型の上型にセットして、前記金型内で樹脂発泡体の原料を発泡させて、前記ベース部を表側から覆うパッド部を成形するシートパッドの製造方法であって、
前記ベース部の側面から突出する突出部を設け、その突出部に、前記パッド部の発泡成形時における金型内の余剰ガスを貯留する凹部を形成しておくシートパッドの製造方法。

パッド部を発泡成形してシートパッドを形成する場合、シートパッド内（特にベース部の側面とパッド部との間）に、発泡成形時の金型内のガスが溜まり、ボイド（空洞）が発生することがある。これに対し、上記特徴群では、ベース部に凹部が形成されていることで、上記ガスをこの凹部内に溜め込むことが可能となる。一般的に、パッド部の発泡成形時には、ベース部を上下逆さまにして金型にセットするが、上記凹部が、突出部の上面（発泡成形時に下側を向く面）に形成されていることで、ボイドを上記凹部内に形成し易くすることが可能となる。このように、凹部が設けられることで、仮にボイドが発生した場合であっても、ボイドを凹部内（即ち、側壁部２４等で周りを囲まれる部分）に形成することが可能となり、ボイドの形成によってシートパッドの強度の低下や着座時の違和感等を抑制可能となる。即ち、ボイドによる不具合を抑制可能となる。また、特徴４のように、突出部が、ベース部を囲むように配置されている場合、ボイドによる不具合をより抑制することが可能となる。

なお、本明細書及び図面には、特許請求の範囲に含まれる技術の具体例が開示されているが、特許請求の範囲に記載の技術は、これら具体例に限定されるものではなく、具体例を様々に変形、変更したものも含み、また、具体例から一部を単独で取り出したものも含む。

１０ シートパッド
１１ パッド部
２０ ベース部
２１ 凹部
２２ 突出部

Claims (5)

1. ビーズ発泡成形体を備えるベース部の上面を、樹脂発泡体を備えるパッド部が覆っているシートパッドであって、
   前記ベース部の側面から突出し、前記パッド部に上側から覆われる突出部と、
   前記突出部の上面に形成される凹部と、を備えるシートパッド。
2. 前記突出部は、前記ベース部の側面から突出する下壁部と、前記下壁部の突出先端部から上側に延びる側壁部と、を備え、前記凹部を、前記側面と前記側壁部との間に備える請求項１に記載のシートパッド。
3. 前記突出部は、前記パッド部によって側方からも覆われている請求項１又は２に記載のシートパッド。
4. 前記突出部は、前記ベース部を囲むように配置されている請求項１又は２に記載のシートパッド。
5. 前記凹部内には、空洞が形成されている請求項１又は２に記載のシートパッド。

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