WO2021117744A1 - シートパッドおよびシートパッドの製造方法 - Google Patents

シートパッドおよびシートパッドの製造方法 Download PDF

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WO2021117744A1
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seat pad
seat
pad
airflow
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由紀子 山口
佳之 ▲高▼橋
大一 板橋
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株式会社ブリヂストン
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    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/771—Seats

Definitions

  • the present invention relates to a seat pad and a method for manufacturing a seat pad.
  • Some conventional seat pads have a smooth portion having a surface roughness of 2 to 20 ⁇ m as a part of the surface, and the amount of airflow on the surface portion of the smooth portion is suppressed to a low level (see, for example, Patent Document 1). According to such a conventional seat pad, the air permeability of the surface portion is suppressed to a low level, so that the seat pad has a sufficiently low vibration transmissibility and excellent vibration absorption.
  • An object of the present invention is to provide a seat pad having improved thermal comfort and vibration absorption, and a method for manufacturing the seat pad, which can easily obtain the seat pad.
  • the air permeability is more than 5 cc / cm 2 / sec. It is large and is 25 cc / cm 2 / sec or less.
  • the air permeability is the same as that of the surface portion. It is preferably larger than the air volume.
  • the seat pad includes a cushion pad, and the seating portion of the cushion pad is divided by a lower buttock and a lower knee, and the surface of the lower buttock on the seat surface side.
  • the ventilation amount of the portion is the ventilation amount within the range according to claim 1, and the ventilation amount of the surface portion of the lower part of the knee is larger than the ventilation amount of the surface portion of the lower part of the buttocks. be able to.
  • the seat pad includes the cushion pad, and the total ventilation amount of the surface portion on the seat surface side of the cushion pad is limited to the ventilation amount within the range described in claim 1. Can be assumed to be.
  • the airflow amount of the surface portion of the entire surface of the cushion pad can be limited to the airflow amount within the range described in claim 1.
  • the airflow limiting portion whose surface airflow is limited to the range described in claim 1 is partitioned from other portions adjacent to the airflow limiting portion. It has a groove, and the surface portion of the air flow limiting portion may include a surface portion of a side surface of the groove connected to the air flow limiting portion.
  • the method for manufacturing a seat pad according to the present invention is a method for manufacturing a seat pad for obtaining each of the above-mentioned seat pads by supplying a molding material into a molding mold and performing foam molding.
  • a mold in which the inner surface of the mold is coated with polystyrene or polyethylene is used.
  • the molding die is a molding die for obtaining a cushion pad, and as the molding die, the inner surface of the cushion pad on the seating surface side is locally made of polystyrene or polyethylene. A molded mold coated with polystyrene can be used.
  • the molding die is a molding die for obtaining a cushion pad, and as the molding die, the entire inner surface of the cushion pad on the seating surface side is the polystyrene or the polyethylene. Molds coated with can be used.
  • a molding die that forms the surface of the cushion pad and whose entire inner surface of the molding die is coated with polystyrene or polyethylene can be used. it can.
  • the molding die has protrusions that partition the inner surface of the molding die, which is coated with the polystyrene or the polyethylene, and the polystyrene or the polyethylene is said to be said. It can cover the sides of the protrusions.
  • a molding die in which the inner surface of the molding die is coated with high-density polyethylene as the molding die.
  • a molding die in which the inner surface of the molding die is coated with polystyrene as the molding die.
  • a molding die in which the inner surface of the molding die is coated with low-density polyethylene as the molding die.
  • the present invention it is possible to provide a seat pad having improved thermal comfort and vibration absorption, and a method for manufacturing the seat pad, which can easily obtain the seat pad.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view showing a seat pad according to the embodiment, which constitutes a part of the seat seat of FIG. 1, in a cross-sectional view taken along the line AA of FIG. It is a figure which shows schematicly the surface of the seat pad of FIG. It is a figure which shows schematicly the surface of the seat pad of the comparative example. It is a top view which shows typically the seat pad which concerns on 2nd Embodiment of this invention. It is a top view which shows typically the seat pad which concerns on 3rd Embodiment of this invention.
  • FIG. 7 is a cross-sectional view taken along the line BB of FIG.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view schematically showing a molding die that can be used in the method for manufacturing the seat pad for obtaining the seat pad of FIG. 1 in a state before molding.
  • 9 is a cross-sectional view schematically showing a molding state of the molding die of FIG. 9A.
  • FIG. 5 is a cross-sectional view schematically showing a molding state of a molding die that can be used in the method for manufacturing the seat pad for obtaining the seat pad of FIG.
  • FIG. 6 is a cross-sectional view schematically showing a molding state of a molding die that can be used in the method for manufacturing the seat pad for obtaining the seat pad of FIG. It is a graph which compares and shows the vibration transmission coefficient of the seat pad which concerns on this invention, and the vibration transmission coefficient of the seat pad of a comparative example. It is a graph which shows the relationship between the surface air flow rate of a seat pad and a resonance magnification.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing a seat 10 provided with a seat pad 1 according to the first embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view showing a seat pad 1 according to the embodiment, which constitutes a part of the seat seat 10, in a cross section taken along the line AA of FIG.
  • the seat seat 10 is a seat for an automobile.
  • the seat seat 10 includes a seat pad 1 according to the present embodiment.
  • the seat pad 1 is indicated by a broken line.
  • the seat pad 1 according to the present embodiment includes a cushion pad 1a for the seated person to sit on, and a back pad 1b for supporting the back of the seated person.
  • the seat 10 further includes a skin 11 that covers the front side of the seat pad 1, a frame that supports the cushion pad 1a from below (not shown), and a frame that is installed on the back side of the back pad 1b (not shown). ) And a headrest 12 for supporting the seated person's head.
  • the skin 11 is made of, for example, a material having good breathability (cloth or the like).
  • the seat pad 1 is made of a resin foam.
  • a resin foam a soft resin foam is preferable, and a flexible polyurethane foam is more preferable.
  • the cushion pad 1a and the back pad 1b are configured separately from each other. However, the cushion pad 1a and the back pad 1b can be integrally formed.
  • reference numeral 1f is the surface 1f of the seat pad 1.
  • the surface portion 2 from the surface 1f to 10 mm of the seat pad 1 is cut out, and the ventilation amount AR1 of the surface portion 2 (hereinafter, also referred to as “surface ventilation amount AR1”) is obtained.
  • the surface aeration amount AR1 when measured according to the standard of JIS K 6400 is greater than 5cc / cm 2 / sec, and, at most 25cc / cm 2 / sec.
  • the surface airflow amount AR1 measured according to the JIS K 6400 standard is larger than 5 cc / cm 2 / sec and 25 cc / cm 2 / sec or less. Also referred to as "part 2a".
  • the reference numeral BS is an interface between the surface portion 2 and the core portion 3 inside the surface portion 2.
  • the interface BS is indicated by a broken line.
  • the surface portion 2 of the seat pad 1 is a surface portion cut out from an arbitrary surface 1f of the entire surface 1f of the seat pad 1.
  • FIG. 2 shows the cushion pad 1a.
  • the surface 1f of the cushion pad 1a includes both the seat surface side surface 1f1 (hereinafter, also referred to as "seat surface side surface 1f1”) and the back surface side surface 1f2 (hereinafter, "back surface side surface 1f2"). It is formed by.).
  • the cushion pad 1a according to the present embodiment is a surface portion 2 cut out from any surface 1f of the entire surface 1f of the cushion pad 1a, and the surface portion 2 becomes a ventilation amount limiting surface portion 2a.
  • surface aeration amount AR1 is greater than 5cc / cm 2 / sec, and, at most 25cc / cm 2 / sec.
  • the surface portion 2 can be a surface portion of the seat pad 1 cut out from a specific surface 1f with respect to the entire surface 1f of the seat pad 1 including the cushion pad 1a and the back pad 1b. ..
  • the surface portion 2 is at least a surface portion 2 cut out from the seat surface side surface 1f1 of the cushion pad 1a. More preferably, the surface portion 2 is a surface portion cut out from at least the surface 1fa on the side of the seat surface region R (hereinafter, also referred to as “seat surface region side surface 1fa”) of the surface 1f of the cushion pad 1a. Is.
  • the seat surface area R is an area to which a downward load is applied when the seated person sits on the seat seat 10.
  • the seat area R extends in the front and back directions of the drawing (depth direction of the drawing) in addition to the left-right direction of the drawing.
  • the seat surface region side surface 1fa is a smooth surface.
  • FIG. 3 is a diagram schematically showing the surface 1f of the seat pad 1.
  • most of the surface 1f of the seat pad 1 is a closed portion formed in the skeleton 4 of the cell without breaking the cell membrane 5, but the cell membrane 5 is formed in the skeleton 4 of the cell. There is also an opening 6 that is not open. Referring to FIG. 3, in the present embodiment, the surface 1f of the seat pad 1 has a small ratio of the opening 6 to the closed portion blocked by the cell film 5.
  • FIG. 4 is a diagram schematically showing the surface 20f of the seat pad 20 of the comparative example.
  • the seat pad 20 is a resin foam obtained by supplying a molding material into a normal molding mold and performing foam molding.
  • the surface 20f of the seat pad 20 occupies most of the portion that becomes the opening 6 in which the cell film 5 is not formed. In this case, the better air permeability makes it less likely to cause stuffiness or the like. However, as described above, when the air permeability of the foamed molded product is improved, the vibration transmissibility is lowered, so that the vibration absorption is also lowered.
  • the opening 6 is secured in the closed portion where the cell film 5 is formed, so that the thermal comfort and vibration absorption are achieved. It is possible to achieve both.
  • the surface airflow amount AR1 satisfies 5 cc / cm 2 / sec ⁇ AR1 ⁇ 25 cc / cm 2 / sec as in the present embodiment, discomfort such as stuffiness caused by heat buildup will occur.
  • thermal comfort is improved and vibration absorption is improved.
  • the core portion 3 inside is cut out from the surface portion 2, and the ventilation amount AR2 of the core portion 3 (hereinafter, also referred to as “core ventilation amount AR2”) is defined as JIS K 6400 standard. It is preferable that the aeration amount AR2 measured according to the above is larger than the aeration amount AR1 of the surface portion 2. In this case, the heat transferred through the surface portion 2 is efficiently released to the core portion 3, so that the thermal comfort is further improved.
  • the airflow amount AR2 of the core portion 3 can be equal to or greater than the surface airflow amount AR1.
  • the vibration absorption is further improved by increasing the air damping effect.
  • the surface portion 2 of the entire surface 1f of the seat pad 1 is the airflow limiting surface portion 2a, and the surface airflow amount AR1 of the entire surface 1f of the seat pad 1 is 5 cc / cm 2.
  • the air volume can be limited to the range of / sec ⁇ AR1 ⁇ 25 cc / cm 2 / sec.
  • the surface portion 2 of the entire surface 1f of the cushion pad 1a is the air flow limiting surface portion 2a.
  • the seat pad there is a trade-off relationship between breathability and vibration absorption. Therefore, if the breathability is made comfortable for each part constituting the seat pad, the performance of the seat pad as a whole can be expected to be further improved.
  • the surface portion 2 at an arbitrary position on the surface 1f of the cushion pad 1a is set as the airflow limiting surface portion 2a, and the surface airflow amount AR1 on the surface 1f of the seat pad 1 is locally set.
  • the air volume can be limited to the range of 5 cc / cm 2 / sec ⁇ AR1 ⁇ 25 cc / cm 2 / sec.
  • FIG. 5 is a plan view showing a seat pad according to a second embodiment of the present invention.
  • the seat pad 1 includes the cushion pad 1a as in the first embodiment.
  • the seating portion 21 of the cushion pad 1a is partitioned by a lower buttock 22 and a lower knee 23.
  • the surface portion 2 on the seat surface side of the lower buttock 22 is a ventilation amount limiting surface portion 2a
  • the surface ventilation amount AR1 is 5 cc / cm 2 / sec ⁇ AR1 ⁇ 25 cc / cm 2 /. The amount of airflow within the range of sec.
  • the surface airflow amount AR1 of the surface portion 2 on the seat surface side of the lower knee 23 is larger than the surface airflow amount AR1 of the surface portion 2 on the seat surface side of the lower buttock 22.
  • the lower buttock 22 is set so as to emphasize the vibration absorption and the vibration absorption is high, while the lower knee 23 emphasizes the breathability and the breathability is high. It is set to be high.
  • the lower buttock 22 suppresses the air permeability and has high vibration absorption, and the lower knee 23 has higher air permeability than the lower buttock 22 while ensuring the vibration absorption.
  • the function of the cushion pad 1a can be set separately for each part of the cushion pad 1a.
  • FIG. 6 is a plan view showing a seat pad according to a third embodiment of the present invention.
  • the seat pad 1 includes the cushion pad 1a as in each of the above embodiments.
  • the entire surface portion 2 on the seating surface side of the cushion pad 1a is the airflow limiting surface portion 2a, and the overall surface airflow amount AR1 of the surface portion 2 on the seating surface side of the cushion pad 1a is 5 cc.
  • the air volume is limited to the range of / cm 2 / sec ⁇ AR1 ⁇ 25 cc / cm 2 / sec.
  • the entire seat surface side of the cushion pad 1a is set so as to have high vibration absorption with an emphasis on vibration absorption. As described above, according to the present embodiment, it is possible to enhance the vibration absorption of the entire seat surface side of the cushion pad 1a.
  • the seat pad according to the present invention has a ventilation amount limiting portion in which the surface ventilation amount AR1 of the surface portion 2 is limited to a ventilation amount within the range of 5 cc / cm 2 / sec ⁇ AR1 ⁇ 25 cc / cm 2 / sec. It has a groove 30 that separates the airflow limiting portion from another portion adjacent to the airflow limiting portion, and the surface portion 2 of the airflow limiting portion includes the surface portion of the side surface of the groove 30 that is connected to the airflow limiting portion. Can be done.
  • FIG. 7 is a plan view schematically showing a seat pad according to a fourth embodiment of the present invention. Further, FIG. 8 shows a cross-sectional view taken along the line BB of FIG.
  • the seating portion 21 of the cushion pad 1a is partitioned by the groove 30 by the lower buttock 22 and the lower knee 23.
  • the groove 30 includes a groove 31, a groove 32, and a groove 33. Specifically, the seating portion 21 and the side pad portion 24 are separated by a groove 31. The seating portion 21 and the back pad arranging portion 25 are separated by a groove 32. Further, the lower buttock 22 and the lower knee 23 are separated by a groove 33.
  • the surface portion 2 of the seating portion 21 is a ventilation amount limiting surface portion 2a and the surface ventilation amount AR1 is within the range of 5 cc / cm 2 / sec ⁇ AR1 ⁇ 25 cc / cm 2 / sec, the figure.
  • the surface portion 2 of the seating portion 21 includes the surface portion 2 of the side surface 31s of the groove 31 connected to the seating portion 21. In this case, the inflow of air into the inside of the cushion pad 1a can be further suppressed. Therefore, according to the present embodiment, it is possible to suppress the air flow rate and further improve the vibration absorption.
  • the groove depth of the groove 30 is deepened, the vibration absorption can be improved by suppressing the inflow and outflow of air inside the pad between the air volume limiting portion and the other portions.
  • the groove depth of the groove 30 is made deeper than the suspension groove (groove for fixing the skin 11 of the sheet with a wire or a clip) for partitioning each portion.
  • the distance between the surface 1f of the seat pad 1 and the groove bottom is 10 mm or less, more preferably 5 mm or less.
  • the groove depths of the groove 31, the groove 32, and the groove 33 are constant for the entire groove 30. Further, in the present embodiment, the groove widths of the groove 31, the groove 32, and the groove 33 are constant as the entire groove 30.
  • the back surface side surface 1f2 of the cushion pad 1a is a surface portion 2 of the back surface side surface 1f2 of the cushion pad 1a, as in the first embodiment. It is possible to set 2a and set the surface airflow amount AR1 within the range of 5 cc / cm 2 / sec ⁇ AR1 ⁇ 25 cc / cm 2 / sec, but it is also possible to set the air flow amount outside this numerical range.
  • the method for manufacturing a seat pad according to an embodiment of the present invention is a method for manufacturing a seat pad for obtaining a seat pad 1 by supplying a molding material M1 to 100 in a molding die and performing foam molding. ..
  • FIG. 9A is a cross-sectional view schematically showing a molding die 100 that can be used in the method for manufacturing a seat pad according to an embodiment of the present invention in a state before molding.
  • FIG. 9B is a cross-sectional view schematically showing a mold clamping state of the molding die 100 of FIG. 9A.
  • reference numeral 100 is a molding die that can be used in the method for manufacturing the seat pad 1.
  • the molding die 100 is a mold for obtaining the cushion pad 1a among the molding dies for obtaining the seat pad 1.
  • the inner surface 100f of the molding die 100 forms a cavity for supplying the molding material M1 to perform foam molding.
  • the inner surface 100f of the molding die 100 is coated with the resin M2.
  • the molding die 100 a molding die in which the entire inner surface 100f of the molding die 100 is coated with the resin M2 is used.
  • the resin M2 for example, PS (polystyrene) or PE (polyethylene) can be used.
  • PE high density polyethylene
  • LDPE low density polyethylene
  • the molding die 100 includes an upper die 101 and a lower die 102.
  • the inner surface 100f of the molding die 100 is formed by the inner surface 101f of the upper die 101 and the inner surface 101f of the lower die 102.
  • the resin M2 is formed of a resin sheet.
  • the upper die 101 forms the back surface side surface 1f2 of the cushion pad 1a.
  • the lower mold 102 forms the seat surface side surface 1f1 of the cushion pad 1a.
  • the method for manufacturing a seat pad according to an embodiment of the present invention is roughly as follows.
  • the inner surface 101f of the upper mold 101 and the inner surface 101f of the lower mold 102 are each covered with the resin M2.
  • the inner surface 101f of the upper mold 101 and the inner surface 101f of the lower mold 102 are each covered with a resin sheet made of resin M2.
  • the upper mold 101 and the lower mold 102 are combined to form the cavity covered with the resin M2 inside the molding mold 100.
  • the molding material M1 is injected into the molding mold 100 covered with the resin M2, and the molding material M1 is heated and foamed. After that, the molding die 100 is molded, and foam molding is performed inside the molding die 100.
  • the molding material M1 is a foamed resin.
  • the foamed resin is preferably flexible polyurethane. Examples of the molding material M1 include flexible polyurethane foam obtained by mixing a foaming agent with a flexible polyurethane resin. However, according to the present invention, various foamed resins can be used as the molding material M1.
  • the seat pad can be simply set up by simply covering the inner surface 100f of the molding die 100 with the resin M2. 1 can be easily obtained.
  • the molding die 100 in which the entire inner surface 100f of the molding die 100 is coated with the resin M2 is used.
  • the molding die 100 a molding die in which the inner surface of the cushion pad 1a on the seating surface side is locally coated with the resin M2 can be used.
  • FIG. 10 is a cross-sectional view schematically showing a molding state of the molding die 100 that can be used in the method for manufacturing the cushion pad 1a for obtaining the cushion pad 1a of FIG.
  • the molding die 100 is a molding die for obtaining the cushion pad 1a.
  • the inner surface of the cushion pad 1a on the seating surface side is locally covered with the resin M2.
  • a cushion pad 1a in which the groove 30 is formed can be obtained.
  • the molding die 100 has a protrusion 103 that is coated with the resin M2 and partitions the inner surface 100f of the molding die 100.
  • the resin M2 covers the side surface 103f of the protrusion 103.
  • the side surface 103f of the protrusion 103 is connected to the inner surface 100f of the molding die 100, which is coated with the resin M2.
  • the cushion pad 1a partitioned by the groove 30 can be obtained as shown in FIGS. 7 and 8.
  • the cushion pad 1a as shown in FIG. 5 can be obtained.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view schematically showing a molding state of a molding die that can be used in the method for manufacturing the seat pad for obtaining the seat pad of FIG.
  • the molding die 100 is a molding die for obtaining the cushion pad 1a. Also in the molding die 100 of FIG. 11, the inner surface of the cushion pad 1a on the seating surface side is locally covered with the resin M2. In the present embodiment, in the molding die 100, the entire inner surface of the cushion pad 1a on the seat surface side is covered with the resin M2. By using such a molding die 100, for example, the cushion pad 1a as shown in FIG. 6 can be obtained.
  • FIG. 12 is a diagram showing a vibration transmission coefficient VR1 of the seat pad 1 according to the present embodiment and a vibration transmission rate VR2 of the seat pad 20 as Comparative Example 1.
  • reference numeral VR1 is the vibration transmissibility of the seat pad 1 according to the present embodiment, which is measured according to the standard of JASO B-407.
  • reference numeral VR2 is the vibration transmissibility of the seat pad 20 of Comparative Example 1, which was also measured according to the standard of JASO B-407.
  • the test result of the vibration transmission coefficient VR1 obtained by using the seat pad 1 is shown by a solid line
  • the test result of the vibration transmission coefficient VR2 obtained by using the seat pad 20 is shown by a broken line.
  • the resonance magnification of the seat pad 1 (the peak value of the vibration transmission rate VR1 of the seat pad 1) RM1 is based on the resonance magnification of the seat pad 20 (the peak value of the vibration transmission rate VR2 of the seat pad 20) RM2. Is also suppressed to a low value. Therefore, it can be seen from FIG. 12 that the seat pad 1 according to the present embodiment has better vibration absorption than the seat pad 20 of Comparative Example 1.
  • FIG. 13 is a graph showing the relationship between the surface airflow amount AR1 of the seat pad and the resonance magnification RM of the seat pad.
  • FIG. 13 shows the relationship between the surface airflow amount AR1 of the seat pad obtained by the molding die 100 coated with different resins M2 and the resonance magnification RM.
  • the resonance magnification RM also tends to decrease.
  • the resonance magnification RM exceeds 4.5.
  • the test results show that the seat pad 20 as Comparative Example 1 in which the inner surface 100f of the molding die 100 was foam-molded without coating the resin M2, and PP (polypropylene) as the resin M2 on the inner surface 100f of the molding die 100. It is a test result of two kinds of seat pads with a seat pad which was coated and foam molded.
  • the resonance magnification RM is less than 4.5.
  • the result of this test was that the inner surface 100f of the molding die 100 was coated with HDPE (high density polyethylene) as the resin M2 and foam molded, and the seat pad 1 according to the present embodiment (hereinafter, "HDPE molding sheet pad 1") was obtained.
  • the seat pad 1 according to another embodiment of the present invention (hereinafter, "LDPE mold") is formed by coating the inner surface 100f of the molding die 100 with LDPE (low density polyethylene) as the resin M2 and performing foam molding.
  • the seat pad 1 according to another embodiment of the present invention (hereinafter, also referred to as “molded sheet pad 1”) and the inner surface 100f of the molding die 100 are coated with PS (polyethylene) as resin M2 for foam molding. It is a test result of three kinds of seat pads 1 with "PS type molded seat pad 1").
  • the surface ventilation amount AR1 of the seat pad is secured when the surface ventilation amount AR of the seat pad is around AR1 ⁇ 5 cc / cm 2 / sec.
  • the resonance magnification RM tends to be suppressed sharply.
  • the resonance magnification RM is suppressed to 3.0 to 3.5.
  • the resonance magnification RM is most suppressed at around 3.0.
  • the method for manufacturing a seat pad according to the present invention it is preferable to use a molding die 100 in which the inner surface 100f of the molding die 100 is coated with high-density polyethylene. .. In this case, the resonance magnification RM of the seat pad 1 can be reduced most effectively. Therefore, in this case, the vibration absorption is further improved.
  • the seat pad manufacturing method according to the present invention uses a molding die 100 in which the inner surface 100f of the molding die 100 is coated with polystyrene. ..
  • the resonance magnification RM of the seat pad can be effectively lowered as in the case of using the molding die in which the inner surface 100f of the molding die 100 is coated with high density polyethylene. Therefore, in this case, the vibration absorption is further improved.
  • the resonance magnification RM is further lowered, that is, the vibration absorption is further improved.
  • the molding die 100 a molding die in which the inner surface 100f of the molding die 100 is coated with low density polyethylene is used. Is preferable. In this case as well, the vibration absorption is further improved.
  • the resonance frequency, resonance magnification, and surface air flow rate of each seat pad obtained by performing foam molding using a molding die in which the inner surface 100f of the molding die 100 is coated with resin M2 are shown.
  • PP-1 and PP-2 are polypropylenes of ..., respectively.
  • the normal state is a case where foam molding is performed without coating the inner surface 10f of the molding die 100 with the resin M2. That is, the normal is the seat pad 20 of Comparative Example 1.
  • the film residual ratio (%) is the residual ratio of the cell film 5 in the predetermined area of the surface 1f on the surface 1f of the seat pad 1.
  • the predetermined area is the area of a quadrangle having a length of 80 mm and a width of 80 mm.
  • the residual ratio of the cell film becomes 97.5% or more.
  • the surface airflow amount AR1 satisfies 5 cc / cm 2 / sec ⁇ AR1 ⁇ 25 cc / cm 2 / sec.
  • the surface air permeability AR1 is suppressed as compared with the case where polypropylene or low-density polyethylene is used as the resin M2 coated on the inner surface 100f of the molding die 100.
  • the air damping effect that is, the vibration absorption is the best when the molding die 100 using high-density polyethylene is used as the resin M2 coated on the inner surface 100f of the molding die 100.
  • the residual ratio of the cell film is 97. It can be seen that the surface airflow amount AR1 satisfies 5 cc / cm 2 / sec ⁇ AR1 ⁇ 25 cc / cm 2 / sec as well as 5% or more. Therefore, in this case as well, the vibration absorption is the best.
  • the residual ratio of the cell film becomes 95% or more. It can be seen that the surface airflow amount AR1 satisfies 5 cc / cm 2 / sec ⁇ AR1 ⁇ 25 cc / cm 2 / sec. Further, it can be seen that the surface air permeability AR1 is suppressed as compared with the case where polypropylene is used as the resin M2 coated on the inner surface 100f of the molding die 100. In other words, using low-density polyethylene as the resin M2 coated on the inner surface 100f of the molding die 100 has a better air damping effect, that is, vibration absorption than using polypropylene.

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Abstract

温熱快適性が向上するとともに振動吸収性が向上するシートパッドと、当該シートパッドを容易に得ることができる、シートパッドの製造方法を提供する。シートパッド(1)は、表面(1f)から１０ｍｍまでの表面部(2)を切り出して、当該表面部(2)の通気量AR1をJIS K 6400の規格にしたがって測定したときの当該通気量AR1は、５ｃｃ／ｃｍ2／secよりも大きく、かつ、２５ｃｃ／ｃｍ2／sec以下である。シートパッドの製造方法は、成形型内に成形材料を供給して発泡成形を行うことにより、シートパッド(1)を得るための、シートパッドの製造方法である。成形型として、当該成形型の内面がポリスチレンまたはポリエチレンで被覆された成形型を用いる。

Description

シートパッドおよびシートパッドの製造方法
　本発明は、シートパッドおよびシートパッドの製造方法に関する。
　従来のシートパッドには、表面の一部を２～２０μｍの表面粗さの平滑部とし、当該平滑部の表面部の通気量を低く抑えたものがある（例えば、特許文献１参照。）。こうした従来のシートパッドによれば、表面部の通気量が低く抑えられることによって、振動伝達率が十分に低く、振動吸収性に優れたシートパッドとなる。
特許第５３９３０８５号
　しかしながら、上記従来のシートパッドは、長い時間にわたって座ったままでいると、熱がこもることによって、蒸れを生じることが懸念される。即ち、上記従来のシートパッドは、温熱快適性を向上させつつ振動吸収性を向上させる点に改善の余地があった。
　本発明の目的は、温熱快適性が向上するとともに振動吸収性が向上するシートパッドと、当該シートパッドを容易に得ることができる、シートパッドの製造方法を提供することである。
　本発明に係るシートパッドは、表面から１０ｍｍまでの表面部を切り出して、当該表面部の通気量をＪＩＳ　Ｋ　６４００の規格にしたがって測定したときの当該通気量は、５ｃｃ／ｃｍ2／secよりも大きく、かつ、２５ｃｃ／ｃｍ2／sec以下である。
　本発明に係るシートパッドにおいて、前記表面部よりも内部のコア部を切り出して、当該コア部の通気量を前記ＪＩＳ　Ｋ　６４００の規格にしたがって測定したときの当該通気量は、前記表面部の前記通気量よりも大きいことが好ましい。
　本発明に係るシートパッドにおいて、前記シートパッドは、クッションパッドを含み、前記クッションパッドの着座部は、尻下部と、膝下部と、によって区画されており、前記尻下部の座面側の前記表面部の通気量は、請求項１に記載された範囲内の通気量であり、前記膝下部の前記表面部の通気量は、前記尻下部の前記表面部の前記通気量よりも大きいものとすることができる。
　本発明に係るシートパッドにおいて、前記シートパッドは、クッションパッドを含み、前記クッションパッドの座面側の前記表面部の全体の通気量は、請求項１に記載された範囲内の通気量に制限されているものとすることができる。
　本発明に係るシートパッドにおいて、前記クッションパッドの表面全体の前記表面部の通気量は、請求項１に記載された範囲内の通気量に制限されているものとすることができる。
　本発明に係るシートパッドは、前記表面部の通気量が請求項１に記載された範囲内の通気量に制限された通気量制限部位を、当該通気量制限部位と隣り合う他の部位と仕切る溝を有しており、前記通気量制限部位の前記表面部に、当該通気量制限部位に連なる前記溝の側面の表面部を含むものとすることができる。
　本発明に係る、シートパッドの製造方法は、成形型内に成形材料を供給して発泡成形を行うことにより、上述の各シートパッドを得るための、シートパッドの製造方法であって、前記成形型として、当該成形型の内面がポリスチレンまたはポリエチレンで被覆された成形型を用いる。
　本発明に係る、シートパッドの製造方法において、前記成形型は、クッションパッドを得るための成形型であり、前記成形型として、前記クッションパッドの座面側の内面が前記ポリスチレンまたは前記ポリエチレンで局所的に被覆されている成形型を用いることができる。
　本発明に係る、シートパッドの製造方法において、前記成形型は、クッションパッドを得るための成形型であり、前記成形型として、前記クッションパッドの座面側の内面の全体が前記ポリスチレンまたは前記ポリエチレンで被覆されている成形型を用いることができる。
　本発明に係る、シートパッドの製造方法において、前記成形型として、前記クッションパッドの表面を形作る、前記成形型の内面の全体が、前記ポリスチレンまたは前記ポリエチレンで被覆されている成形型を用いることができる。
　本発明に係る、シートパッドの製造方法において、前記成形型は、前記ポリスチレンまたは前記ポリエチレンで被覆されている、当該成形型の内面を仕切る突起を有しており、前記ポリスチレンまたは前記ポリエチレンは、前記突起の側面を被覆していることができる。
　本発明に係る、シートパッドの製造方法は、前記成形型として、当該成形型の内面が高密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いることが好ましい。
　本発明に係る、シートパッドの製造方法は、前記成形型として、当該成形型の内面がポリスチレンで被覆された成形型を用いることが好ましい。
　本発明に係る、シートパッドの製造方法は、前記成形型として、当該成形型の内面が低密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いることが好ましい。
　本発明によれば、温熱快適性が向上するとともに振動吸収性が向上するシートパッドと、当該シートパッドを容易に得ることができる、シートパッドの製造方法を提供することができる。
本発明の第１の実施形態に係るシートパッドを備えた座席シートを概略的に示す斜視図である。 図１の座席シートの一部を構成する、同実施形態に係るシートパッドを、図１のＡ－Ａ断面で示す断面図である。 図２のシートパッドの表面を概略的に示す図である。 比較例のシートパッドの表面を概略的に示す図である。 本発明である第２の実施形態に係る、シートパッドを概略的に示す平面図である。 本発明である第３の実施形態に係る、シートパッドを概略的に示す平面図である。 本発明である第４の実施形態に係る、シートパッドを概略的に示す平面図である。 図７のＢ－Ｂ断面図である。 図１のシートパッドを得るための当該シートパッドの製造方法に使用可能な成形型を型締め前の状態で概略的に示す断面図である。 図９Ａの成形型の型締め状態を概略的に示す断面図である。 図７のシートパッドを得るための当該シートパッドの製造方法に使用可能な成形型の型締め状態を概略的に示す断面図である。 図６のシートパッドを得るための当該シートパッドの製造方法に使用可能な成形型の型締め状態を概略的に示す断面図である。 本発明に係るシートパッドの振動伝達率と、比較例のシートパッドの振動伝達率とを比較して示すグラフである。 シートパッドの表面通気量と共振倍率との関係を示すグラフである。
　以下、図面を参照して、本発明の一実施形態に係る、シートパッドおよびシートパッドの製造方法について説明をする。
［シートパッド］
　図１は、本発明の第１の実施形態に係るシートパッド１を備えた座席シート１０を概略的に示す斜視図である。また、図２は、座席シート１０の一部を構成する、同実施形態に係るシートパッド１を、図１のＡ－Ａ断面で示す断面図である。
　図１の例では、座席シート１０は、自動車用の座席シートである。座席シート１０は、本実施形態に係るシートパッド１を備えている。図１中、シートパッド１は、破線で示している。本実施形態に係るシートパッド１は、着座者が着座するためのクッションパッド１ａと、前記着座者の背中を支持するためのバックパッド１ｂとを備えている。この例では、座席シート１０は、さらに、シートパッド１の表側を覆う表皮１１と、クッションパッド１ａを下から支持するフレーム（図示省略）と、バックパッド１ｂの裏側に設置されるフレーム（図示省略）と、前記着座者の頭部を支持するためのヘッドレスト１２とを備えている。表皮１１は、例えば、通気性の良い材料（布等）で構成されている。
　シートパッド１は、樹脂発泡体によって構成されている。前記樹脂発泡体は、軟質樹脂発泡体が好ましく、軟質ポリウレタンフォームがより好ましい。本実施形態において、クッションパッド１ａとバックパッド１ｂとは、互いに別体に構成されている。ただし、クッションパッド１ａとバックパッド１ｂとは、一体に形成することができる。
　図２を参照すれば、符号１ｆは、シートパッド１の表面１ｆである。本実施形態に係るシートパッド１は、当該シートパッド１の表面１ｆから１０ｍｍまでの表面部２を切り出して、当該表面部２の通気量ＡＲ１（以下、「表面通気量ＡＲ１」ともいう。）をＪＩＳ　Ｋ　６４００の規格にしたがって測定したときの当該表面通気量ＡＲ１は、５ｃｃ／ｃｍ2／secよりも大きく、かつ、２５ｃｃ／ｃｍ2／sec以下である。以下、ＪＩＳ　Ｋ　６４００の規格にしたがって測定したときの表面通気量ＡＲ１が、５ｃｃ／ｃｍ2／secよりも大きく、かつ、２５ｃｃ／ｃｍ2／sec以下となる、表面部２を「通気量制限表面部２ａ」ともいう。
　図２において、符号ＢＳは、表面部２と、当該表面部２よりも内部のコア部３との界面である。図２において、界面ＢＳは、破線で示されている。本実施形態において、シートパッド１の表面部２は、シートパッド１の表面１ｆの全体のうちの、任意の表面１ｆから切り出した表面部である。図２には、クッションパッド１ａを示す。本実施形態において、クッションパッド１ａの表面１ｆは、座面側の表面１ｆ１（以下、「座面側表面１ｆ１」ともいう。）と、裏面側の表面１ｆ２（以下、「裏面側表面１ｆ２」ともいう。）と、によって形成されている。即ち、本実施形態に係るクッションパッド１ａは、当該クッションパッド１ａの表面１ｆの全体の、いかなる表面１ｆから切り出した表面部２においても、当該表面部２は、通気量制限表面部２ａとなり、その表面通気量ＡＲ１は、５ｃｃ／ｃｍ2／secよりも大きく、かつ、２５ｃｃ／ｃｍ2／sec以下である。
　本発明によれば、表面部２は、クッションパッド１ａとバックパッド１ｂとを含むシートパッド１の表面１ｆの全体について、シートパッド１の、特定の表面１ｆから切り出した表面部とすることができる。ただし、本発明によれば、図２に示すように、表面部２は、少なくとも、クッションパッド１ａの座面側表面１ｆ１から切り出した表面部２であることが好ましい。より好ましくは、表面部２は、クッションパッド１ａの表面１ｆのうちの、少なくとも、座面領域Ｒの側の表面１ｆａ（以下、「座面領域側表面１ｆａ」ともいう。）から切り出した表面部である。ここで、座面領域Ｒは、着座者が座席シート１０に着座したときに、下向きの荷重が加わる領域である。座面領域Ｒは、図面左右方向に加え、図面表裏方向（図面奥行き方向）に延在している。本実施形態では、図２に示すように、座面領域側表面１ｆａは、平滑面である。
　図３は、シートパッド１の表面１ｆを概略的に示す図である。
　図３を参照すれば、シートパッド１の表面１ｆは、セルの骨格４にセル膜５が破れることなく形成されている閉塞部分がほとんどであるが、セルの骨格４にセル膜５が形成されていない開口部６も存在する。図３を参照すれば、本実施形態において、当該シートパッド１の表面１ｆは、セル膜５によって閉塞された前記閉塞部分に対して開口部６が占める割合は小さい。
　一般的に、樹脂発泡体において、通気性が低下すると、振動吸収性が良くなることで、振動伝達率が低くなる。しかしながら、通気性が低下すると、熱がこもることによって、蒸れ等を生じさせる懸念がある。
　これに対し、図４は、比較例のシートパッド２０の表面２０ｆを概略的に示す図である。シートパッド２０は、通常の成形型内に成形材料を供給して発泡成形を行うことにより、得られる樹脂発泡体である。
　図４を参照すれば、シートパッド２０の表面２０ｆは、セル膜５が形成されていない開口部６となる部分がほとんどを占める。この場合、通気性が良くなることによって、蒸れ等を生じさせ難くなる。しかしながら、上述のとおり、発泡成形体において、通気性が良くなると、振動伝達率が低くなることで、振動吸収性も低下してしまう。
　これに対し、図３を参照すれば、本実施形態において、表面部２では、セル膜５が形成されている閉塞部分に開口部６が確保されていることによって、温熱快適性と振動吸収性との両立が可能となる。特に、本実施形態のように、表面通気量ＡＲ１が、５ｃｃ／ｃｍ2／sec＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secを満たすようにすれば、熱がこもることに起因する蒸れ等の不快感と、シートパッド（座席シート）から伝わる振動等の不快感とがバランス良く抑えられることによって、温熱快適性が向上するとともに振動吸収性が向上する
　また、本実施形態によれば、表面部２よりも内部のコア部３を切り出して、当該コア部３の通気量ＡＲ２（以下、「コア通気量ＡＲ２」ともいう。）をＪＩＳ　Ｋ　６４００の規格にしたがって測定したときの当該通気量ＡＲ２は、表面部２の通気量ＡＲ１よりも大きいことが好ましい。この場合、表面部２を通して伝わる熱が、コア部３に効率的に逃がされることによって、温熱快適性がより向上する。
　なお、本発明によれば、コア部３の通気量ＡＲ２は、表面通気量ＡＲ１と等しく、或いはそれ以上にすることができる。この場合、エアダンピング効果が高まることによって、振動吸収性がより向上する。
　上述のとおり、本発明によれば、シートパッド１の表面１ｆ全体の、表面部２を、通気量制限表面部２ａとし、シートパッド１の表面１ｆ全体の表面通気量ＡＲ１を、５ｃｃ／ｃｍ2／sec＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secの範囲内の通気量に制限することができる。図２を参照すれば、本実施形態において、クッションパッド１ａの表面１ｆ全体の、表面部２は、通気量制限表面部２ａである。
　一方、シートパッドにおいて、通気性と振動吸収性とはトレードオフの関係にある。このため、シートパッドを構成する各部位ごとに、通気性を快適化すれば、シートパッド全体として、当該シートパッドとしての、さらなる性能向上が見込める。
　これに対し、本発明によれば、クッションパッド１ａの表面１ｆの任意の位置の、表面部２を、通気量制限表面部２ａとし、シートパッド１の表面１ｆの表面通気量ＡＲ１を、局所的に、５ｃｃ／ｃｍ2／sec＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secの範囲内の通気量に制限することができる。
　図５は、本発明である第２の実施形態に係る、シートパッドを示す平面図である。
　図５を参照すれば、本実施形態において、シートパッド１は、第１実施形態と同様、クッションパッド１ａを含む。図５に示すように、本実施形態において、クッションパッド１ａの着座部２１は、尻下部２２と、膝下部２３と、によって区画されている。また、本実施形態において、尻下部２２の座面側の表面部２は、通気量制限表面部２ａであり、その表面通気量ＡＲ１は、５ｃｃ／ｃｍ2／sec＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secの範囲内の通気量である。さらに、本実施形態において、膝下部２３の座面側の表面部２の表面通気量ＡＲ１は、尻下部２２の座面側の表面部２の表面通気量ＡＲ１よりも大きい。本実施形態の場合、尻下部２２は、振動吸収性を重視して、当該振動吸収性が高くなるように設定されている一方、膝下部２３は、通気性を重視して、当該通気性が高くなるように設定されている。このように、本実施形態によれば、尻下部２２は通気性を抑えて振動吸収性を高く、膝下部２３は振動吸収性を確保しつつ尻下部２２よりも通気性を高くしている。これによって、クッションパッド１ａの各部位ごとに、当該クッションパッド１ａの機能を分割して設定することができる。
　また、図６は、本発明である第３の実施形態に係る、シートパッドを示す平面図である。
　図６を参照すれば、本実施形態において、シートパッド１は、上記各実施形態と同様、クッションパッド１ａを含む。本実施形態において、クッションパッド１ａの座面側の表面部２の全体は、通気量制限表面部２ａであり、クッションパッド１ａの座面側の表面部２の全体の表面通気量ＡＲ１は、５ｃｃ／ｃｍ2／sec＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secの範囲内の通気量に制限されている。本実施形態の場合、クッションパッド１ａの座面側全体は、振動吸収性を重視して、当該振動吸収性が高くなるように設定されている。このように、本実施形態によれば、クッションパッド１ａの座面側全体の振動吸収性を高めることができる。
　さらに、本発明に係るシートパッドは、表面部２の表面通気量ＡＲ１が５ｃｃ／ｃｍ2／sec＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secの範囲内の通気量に制限された通気量制限部位を、当該通気量制限部位と隣り合う他の部位と仕切る溝３０を有しており、前記通気量制限部位の表面部２に、当該通気量制限部位に連なる溝３０の側面の表面部を含むものとすることができる。
　図７は、本発明である第４の実施形態に係る、シートパッドを概略的に示す平面図である。また、図８には、図７のＢ－Ｂ断面図を示す。
　図７を参照すれば、本実施形態において、クッションパッド１ａの着座部２１は、溝３０によって、尻下部２２と、膝下部２３と、によって区画されている。本実施形態において、溝３０は、溝３１，溝３２，溝３３を含む。具体的には、着座部２１とサイドパッド部２４とは、溝３１によって仕切られている。着座部２１とバックパッド配置部２５とは、溝３２によって仕切られている。さらに、尻下部２２と膝下部２３とは、溝３３によって仕切られている。例えば、着座部２１の表面部２を通気量制限表面部２ａとし、その表面通気量ＡＲ１が５ｃｃ／ｃｍ2／sec＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secの範囲内の通気量である場合、図８を参照すれば、本実施形態において、着座部２１の表面部２には、当該着座部２１に連なる溝３１の側面３１ｓの表面部２が含まれる。この場合、クッションパッド１ａの内部に対する空気の流入をより抑えることができる。このため、本実施形態によれば、通気量を抑えて振動吸収性をより高めることができる。
　溝３０の溝深さを深くすれば、通気量制限部とそれ以外の部分との間のパッド内部での空気の出入りが抑制されることによって振動吸収性を向上させることができる。例えば、溝３０の溝深さは、各部位を区画する吊り溝（シートの表皮１１をワイヤ、クリップによって固定するための溝）よりも深くする。具体的な溝深さとしては、例えば、シートパッド１の表面１ｆと溝底との距離が１０ｍｍ以内、より好ましくは、５ｍｍ以下が挙げられる。なお、本実施形態において、溝３１，溝３２，溝３３の溝深さは、溝３０全体として一定である。また、本実施形態において、溝３１，溝３２，溝３３の溝幅は、溝３０全体として一定である。
　また、上記第２～第４の実施形態において、クッションパッド１ａの裏面側表面１ｆ２は、第１の実施形態のように、クッションパッド１ａの裏面側表面１ｆ２の表面部２を通気量制限表面部２ａとし、その表面通気量ＡＲ１を、５ｃｃ／ｃｍ2／sec＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secの範囲内とすることも可能であるが、この数値範囲外の通気量とすることもできる。
［シートパッドの製造方法］
　次に、図面を参照して、本実施形態に係る、シートパッドの製造方法について説明をする。
　本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法は、成形型内１００に成形材料Ｍ１を供給して発泡成形を行うことにより、シートパッド１を得るための、シートパッドの製造方法である。
　図９Ａは、本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法において使用可能な成形型１００を型締め前の状態で概略的に示す断面図である。図９Ｂは、図９Ａの成形型１００の型締め状態を概略的に示す断面図である。
　図９Ｂを参照すれば、符号１００は、シートパッド１の製造方法に使用可能な成形型である。本実施形態において、成形型１００は、シートパッド１を得るための成形型のうち、クッションパッド１ａを得るための金型である。成形型１００の内面１００ｆは、成形材料Ｍ１を供給して発泡成形を行うためのキャビティを形作っている。成形型１００の内面１００ｆは、樹脂Ｍ２で被覆されている。本実施形態では、成形型１００として、成形型１００の内面１００ｆの全体が樹脂Ｍ２で被覆されている成形型を用いている。樹脂Ｍ２としては、例えば、ＰＳ（ポリスチレン）、ＰＥ（ポリエチレン）を用いることができる。さらに、ＰＥとしては、ＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）、ＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）を用いることができる。本実施形態では、樹脂Ｍ２として、ＨＤＰＥが用いられている。
　また、図９Ａを参照すれば、この例において、成形型１００は、上型１０１と、下型１０２とを備えている。成形型１００の内面１００ｆは、上型１０１の内面１０１ｆと、下型１０２の内面１０１ｆとによって形成される。また、この例では、樹脂Ｍ２は、樹脂シートによって形成されている。本実施形態において、上型１０１は、クッションパッド１ａの裏面側表面１ｆ２を形成する。また、本実施形態において、下型１０２は、クッションパッド１ａの座面側表面１ｆ１を形成する。
　本発明の一実施形態に係る、シートパッドの製造方法は、概略すると、次のとおりである。
［成形型配置工程］
　まず、図９Ａに示すように、上型１０１の内面１０１ｆと、下型１０２の内面１０１ｆとのそれぞれを、樹脂Ｍ２で覆う。本実施形態では、上型１０１の内面１０１ｆと、下型１０２の内面１０１ｆとのそれぞれを、樹脂Ｍ２からなる樹脂シートで覆う。次いで、図９Ｂに示すように、上型１０１および下型１０２を合わせて成形型１００の内部に樹脂Ｍ２で覆われた前記キャビティを形成する。
［発泡成形工程］
　次いで、図９Ｂに示すように、樹脂Ｍ２で覆われた成形型１００の内部に成形材料Ｍ１を注入し、当該成形材料Ｍ１を加熱・発泡させる。その後、成形型１００を型締めし、当該成形型１００の内部での発泡成形が行われる。成形材料Ｍ１は、発泡樹脂である。前記発泡樹脂は、軟質ポリウレタンが好ましい。成形材料Ｍ１としては、例えば、軟質ポリウレタン樹脂に発泡剤を混合させた軟質発泡ポリウレタンが挙げられる。ただし、本発明によれば、成形材料Ｍ１として、様々な発泡樹脂を使用することができる。
［型開き工程］
　成形型１００の内部での発泡成形が完了した後、成形型１００を開いて、上型１０１と下型１０２とを分離する。これにより、表面１ｆにおいて、セル膜の残り率が９２％以上のシートパッド１を得ることができる。
　このように、成形型１００として、当該成形型１００の内面１００ｆが樹脂Ｍ２で被覆された成形型１００を用いれば、成形型１００の内面１００ｆを樹脂Ｍ２で覆うだけの簡易な段取りによって、シートパッド１を容易に得ることができる。
　上述のとおり、本実施形態に係る製造方法では、成形型１００の内面１００ｆの全体が、樹脂Ｍ２で被覆されている成形型１００を用いている。
　一方、本発明に係る製造方法によれば、成形型１００として、クッションパッド１ａの座面側の内面が樹脂Ｍ２で局所的に被覆されている成形型を用いることができる。
　図１０は、図７のクッションパッド１ａを得るための当該クッションパッド１ａの製造方法に使用可能な成形型１００の型締め状態を概略的に示す断面図である。
　上述のとおり、本実施形態において、成形型１００は、クッションパッド１ａを得るための成形型である。図１０の成形型１００は、クッションパッド１ａの座面側の内面が樹脂Ｍ２で局所的に被覆されている。こうした成形型１００を用いれば、例えば、図７のように、溝３０が形成されたクッションパッド１ａを得ることができる。
　特に、図１０に示すように、成形型１００は、樹脂Ｍ２で被覆されている、当該成形型１００の内面１００ｆを仕切る突起１０３を有している。本実施形態において、樹脂Ｍ２は、突起１０３の側面１０３ｆを被覆している。突起１０３の側面１０３ｆは、樹脂Ｍ２で被覆されている、成形型１００の内面１００ｆに連なっている。これによって、図７及び図８に示すような、溝３０によって仕切られたクッションパッド１ａを得ることができる。また、図１０の成形型１００において、樹脂Ｍ２の配置を変更すれば、例えば、図５のような、クッションパッド１ａを得ることができる。
　図１１は、図６のシートパッドを得るための当該シートパッドの製造方法に使用可能な成形型の型締め状態を概略的に示す断面図である。
　上述のとおり、本実施形態において、成形型１００は、クッションパッド１ａを得るための成形型である。図１１の成形型１００も、クッションパッド１ａの座面側の内面が樹脂Ｍ２で局所的に被覆されている。本実施形態において、成形型１００は、クッションパッド１ａの座面側の内面の全体が樹脂Ｍ２で被覆されている。こうした成形型１００を用いれば、例えば、例えば、図６のようなクッションパッド１ａを得ることができる。
［試験結果］
　次に、成形型１００の内面１００ｆに被覆された樹脂Ｍ２として、異なる樹脂Ｍ２を使用することによって得られたシートパッドに関する、試験結果を以下に示す。
　図１２は、本実施形態に係るシートパッド１の振動伝達率ＶＲ１と、比較例１としてのシートパッド２０の振動伝達率ＶＲ２とを示す図である。
　図１２において、符号ＶＲ１は、ＪＡＳＯ  Ｂ－４０７の規格にしたがって測定した、本実施形態に係るシートパッド１の振動伝達率である。また、符号ＶＲ２は、同じくＪＡＳＯ  Ｂ－４０７の規格にしたがって測定した、比較例１のシートパッド２０の振動伝達率である。
　図１２において、シートパッド１を用いて得られた振動伝達率ＶＲ１の試験結果は実線で示し、シートパッド２０を用いて得られた振動伝達率ＶＲ２の試験結果は破線で示す。
　図１２を参照すれば、シートパッド１の共振倍率（シートパッド１の振動伝達率ＶＲ１のピーク値）ＲＭ１は、シートパッド２０の共振倍率（シートパッド２０の振動伝達率ＶＲ２のピーク値）ＲＭ２よりも低い値に抑えられている。したがって、図１２から、本実施形態に係るシートパッド１は、比較例１のシートパッド２０よりも振動吸収性が良いことが分かる。
　次いで、図１３は、シートパッドの表面通気量ＡＲ１と、当該シートパッドの共振倍率ＲＭとの関係を示すグラフである。
　図１３は、異なる樹脂Ｍ２を被覆した成形型１００によって得られたシートパッドの表面通気量ＡＲ１と共振倍率ＲＭとの関係を示す。
　図１３を参照すれば、シートパッドの表面通気量ＡＲ１が減少するにしたがって、共振倍率ＲＭも低下する傾向にある。特に、図１３からは、シートパッドの表面通気量ＡＲ１＝２５ｃｃ／ｃｍ2／secを境に、共振倍率ＲＭが急激に抑えられている。したがって、図１３から、本実施形態に係るシートパッド１のように、ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secのシートパッドによれば、通気量を確保しつつ振動吸収性が効果的に高められることが分かる。
　より詳細には、２５ｃｃ／ｃｍ2／sec＜ＡＲ１の場合、共振倍率ＲＭが４．５を超えてしまう。この試験結果は、成形型１００の内面１００ｆに樹脂Ｍ２を被覆しないで発泡成形を行った、比較例１としてのシートパッド２０と、成形型１００の内面１００ｆに樹脂Ｍ２として、ＰＰ（ポリプロピレン）を被覆して発泡成形を行ったシートパッドとの、２種類のシートパッドの試験結果である。
　これに対し、ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secの場合、共振倍率ＲＭが４．５を下回る。この試験結果は、成形型１００の内面１００ｆに樹脂Ｍ２としてＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）を被覆して発泡成形を行った、本実施形態に係るシートパッド１（以下、「ＨＤＰＥ型成形シートパッド１」ともいう。）と、成形型１００の内面１００ｆに樹脂Ｍ２としてＬＤＰＥ（低密度ポリエチレン）を被覆して発泡成形を行った、本発明の他の実施形態に係るシートパッド１（以下、「ＬＤＰＥ型成形シートパッド１」ともいう。）と、成形型１００の内面１００ｆに樹脂Ｍ２としてＰＳ（ポリスチレン）を被覆して発泡成形を行った、本発明の他の実施形態に係るシートパッド１（以下、「ＰＳ型成形シートパッド１」ともいう。）との、３種類のシートパッド１の試験結果である。
　また、図１３を参照すれば、上記３種類のシートパッド１によれば、シートパッドの表面通気量ＡＲがＡＲ１＜５ｃｃ／ｃｍ2／sec付近では、シートパッドの表面通気量ＡＲ１が確保されるとともに共振倍率ＲＭが急激に抑えられる傾向にあることが分かる。
　より詳細には、本実施形態に係るＨＤＰＥ型成形シートパッド１と、本発明の他の実施形態に係るＰＳ型成形シートパッド１との、２種類のシートパッドによれば、ＡＲ１＝５ｃｃ／ｃｍ2／sec付近において、共振倍率ＲＭが３．０～３．５に抑えられている。また、本実施形態に係るＬＤＰＥ型成形シートパッド１も、ＡＲ１＝５ｃｃ／ｃｍ2／sec付近において、共振倍率ＶＲが３．０～３．５に抑えられる場合がある。特に、本実施形態に係るＨＤＰＥ型成形シートパッド１の場合、共振倍率ＲＭが３．０付近で最も抑えられている。
　上述の試験結果からも明らかなように、本発明に係る、シートパッドの製造方法は、成形型１００として、当該成形型１００の内面１００ｆが高密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いることが好ましい。この場合、シートパッド１の共振倍率ＲＭを最も効果的に低下させることができる。したがって、この場合、振動吸収性がより向上する。
　また、上述の試験結果からも明らかなように、本発明に係る、シートパッドの製造方法は、成形型１００として、当該成形型１００の内面１００ｆがポリスチレンで被覆された成形型を用いることが好ましい。この場合も、シートパッドの共振倍率ＲＭを、成形型１００の内面１００ｆが高密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いる場合と同様に、効果的に低下させることができる。したがって、この場合、振動吸収性がより向上する。特に、ＨＤＰＥで被覆された成形型を使用した場合、共振倍率ＲＭがよりさらに低下、即ち、振動吸収性がよりさらに向上する。
　また、上述の試験結果からも明らかなように、本発明に係る、シートパッドの製造方法は、成形型１００として、当該成形型１００の内面１００ｆが低密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いることが好ましい。この場合も、振動吸収性がより向上する。
　なお、以下の表には、成形型１００の内面１００ｆに樹脂Ｍ２を被覆した成形型を用いて発泡成形を行うことにより、得られた各シートパッドの、共振周波数、共振倍率、表面通気量を、膜残り率（％）とともに示す表である。なお、ＰＰ－１、ＰＰ－２はそれぞれ、～のポリプロプレンである。また、ここで、ノーマルとは、成形型１００の内面１０ｆに樹脂Ｍ２を被覆しないで発泡成形を行った場合である。即ち、ノーマルとは、比較例１のシートパッド２０である。膜残り率（％）は、シートパッド１の表面１ｆにおいて、当該表面１ｆの所定面積に占めるセル膜５の残り率である。ここで、所定面積は、縦８０ｍｍ×横８０ｍｍの四角形の面積である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　上記表１を参照すれば、シートパッド１の製造方法において、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２として高密度ポリエチレンを用いれば、セル膜の残り率が９７．５％以上となるとともに、表面通気量ＡＲ１が、５ｃｃ／ｃｍ2／sec＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secを満たすことが分かる。また、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２としてポリプロピレンまたは低密度ポリエチレンを用いた場合に比べると、表面通気量ＡＲ１が抑えられていることが分かる。言い換えれば、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２として高密度ポリエチレンを用いた成形型１００を使用した方がエアダンピング効果、即ち、振動吸収性が最も良い。
　また、上記表１を参照すれば、シートパッド１の製造方法において、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２としてポリスチレンを用いれば、高密度ポリエチレンと同様、セル膜の残り率が９７．５％以上となるとともに、表面通気量ＡＲ１が、５ｃｃ／ｃｍ2／sec＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secを満たすことが分かる。したがって、この場合も、振動吸収性が最も良い。
　また、上記表１を参照すれば、シートパッド１の製造方法において、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２として低密度ポリエチレンを用いれば、セル膜の残り率が９５％以上となるとともに、表面通気量ＡＲ１が、５ｃｃ／ｃｍ2／sec＜ＡＲ１≦２５ｃｃ／ｃｍ2／secを満たすことが分かる。また、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２としてポリプロピレンを用いた場合に比べると、表面通気量ＡＲ１が抑えられていることが分かる。言い換えれば、成形型１００の内面１００ｆに被覆される樹脂Ｍ２として低密度ポリエチレンを用いた方が、ポリプロピレンを用いるよりも、エアダンピング効果、即ち、振動吸収性がさらに良い。
　上述したところは、本発明の例示的な実施形態を説明したものであり、特許請求の範囲を逸脱しない範囲で様々な変更を行うことができる。また、上述した各実施形態に採用された様々な構成は、相互に適宜、置き換えることができる。
　１：シートパッド，　２：表面部，　２ａ：通気量制限表面部，　３：コア部，　１ｆ：シートパッドの表面（表面），　４：骨格，　５：セル膜，　６：開口，　１００；成形型，　１００ｆ；成形型の内面，　１０１；上型，　１０１ｆ；上型の内面，　１０２；下型，　１０２ｆ；下型の内面，　Ｍ１：成形材料，　Ｍ２：樹脂

Claims (14)

  1. 　表面から１０ｍｍまでの表面部を切り出して、当該表面部の通気量をＪＩＳ　Ｋ　６４００の規格にしたがって測定したときの当該通気量は、５ｃｃ／ｃｍ2／secよりも大きく、かつ、２５ｃｃ／ｃｍ2／sec以下である、シートパッド。
  2. 　また、前記表面部よりも内部のコア部を切り出して、当該コア部の通気量を前記ＪＩＳ　Ｋ　６４００の規格にしたがって測定したときの当該通気量は、前記表面部の前記通気量よりも大きい、請求項１に記載のシートパッド。
  3. 　前記シートパッドは、クッションパッドを含み、
    　前記クッションパッドの着座部は、尻下部と、膝下部と、によって区画されており、
    　前記尻下部の座面側の前記表面部の通気量は、請求項１に記載された範囲内の通気量であり、
    　前記膝下部の前記表面部の通気量は、前記尻下部の前記表面部の前記通気量よりも大きい、請求項１または２に記載の、シートパッド。
  4. 　前記シートパッドは、クッションパッドを含み、
    　前記クッションパッドの座面側の前記表面部の全体の通気量は、請求項１に記載された範囲内の通気量に制限されている、請求項１または２に記載の、シートパッド。
  5. 　前記クッションパッドの表面全体の前記表面部の通気量は、請求項１に記載された範囲内の通気量に制限されている、請求項４に記載の、シートパッド。
  6. 　前記表面部の通気量が請求項１に記載された範囲内の通気量に制限された通気量制限部位を、当該通気量制限部位と隣り合う他の部位と仕切る溝を有しており、
    　前記通気量制限部位の前記表面部に、当該通気量制限部位に連なる前記溝の側面の表面部を含む、請求項１～５のいずれか１項に記載の、シートパッド。
  7. 　成形型内に成形材料を供給して発泡成形を行うことにより、請求項１または２に記載のシートパッドを得るための、シートパッドの製造方法であって、
    　前記成形型として、当該成形型の内面がポリスチレンまたはポリエチレンで被覆された成形型を用いる、シートパッドの製造方法。
  8. 　前記成形型は、クッションパッドを得るための成形型であり、
    　前記成形型として、前記クッションパッドの座面側の内面が前記ポリスチレンまたは前記ポリエチレンで局所的に被覆されている成形型を用いる、請求項７に記載の、シートパッドの製造方法。
  9. 　前記成形型は、クッションパッドを得るための成形型であり、
    　前記成形型として、前記クッションパッドの座面側の内面の全体が前記ポリスチレンまたは前記ポリエチレンで被覆されている成形型を用いる、請求項７に記載の、シートパッドの製造方法。
  10. 　前記成形型として、前記成形型の内面の全体が、前記ポリスチレンまたは前記ポリエチレンで被覆されている成形型を用いる、請求項９に記載の、シートパッドの製造方法。
  11. 　前記成形型は、前記ポリスチレンまたは前記ポリエチレンで被覆されている、当該成形型の内面を仕切る突起を有しており、前記ポリスチレンまたは前記ポリエチレンは、前記突起の側面を被覆している、請求項７～１０のいずれか１項に記載の、シートパッドの製造方法。
  12. 　前記成形型として、当該成形型の内面が高密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いる、請求項７～１１のいずれか１項に記載の、シートパッドの製造方法。
  13. 　前記成形型として、当該成形型の内面がポリスチレンで被覆された成形型を用いる、請求項７～１１のいずれか１項に記載の、シートパッドの製造方法。
  14. 　前記成形型として、当該成形型の内面が低密度ポリエチレンで被覆された成形型を用いる、請求項７～１１のいずれか１項に記載の、シートパッドの製造方法。
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