WO2020054175A1 - 発泡成形品の成形型、該成形型を用いて成形したシートパッド及び発泡成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

［課題］異硬度の発泡体からなる発泡成形品を製造する際に、高硬度発泡性樹脂材料を成形型のキャビティ内の所望の部位に早期に到達させることができる発泡成形品の成形型、該成形型を用いて成形したシートパッド及び発泡成形品の製造方法を提供すること。 ［解決手段］高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１が注入される第１の底面領域３３ａ及び低硬度発泡性樹脂材料Ｍ２が注入される第２の底面領域３３ｃを有する下型３２と、該下型に突き合わされて内部にキャビティ４０を形成する上型３７と、を備えた発泡成形品１０の成形型３０。下型３２は、第１の底面領域３３ａに、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１が注入される材料注入部位を有するとともに、第１の底面領域３３ａから突出して高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１の流動を規制する堰部５０を備え、堰部５０は、前記材料注入部位に対し、キャビティ４０内の流入困難領域４３と反対側の領域に形成される。

Description

発泡成形品の成形型、該成形型を用いて成形したシートパッド及び発泡成形品の製造方法

　本発明は、異硬度の発泡体を一体成形した発泡成形品の成形型、該成形型を用いて成形したシートパッド及び発泡成形品の製造方法に関する。

　座席に用いられるシートパッド等には、弾力性のあるポリウレタン等の発泡成形品が用いられており、用途に応じて、異なる硬度の発泡体が一体化された発泡成形品が使用されている。例えば、車両用シートのシートバック部に用いられるシートパッドは、乗員の背中が接触する本体部と、この本体部の左右両側のサイド部とを備えており、サイド部は、乗員が横方向の加速度を受けた際に姿勢が崩れないように、本体部よりも盛り上がった形状とされ、さらに、硬度が本体部よりも硬めに設定されている。また、サイド部は、表皮材をテンションをかけながら被覆した後に、潰れずに外径形状をしっかり保つようにする為にも本体部よりも硬めに設定されている。

　このような異硬度の発泡体からなる発泡成形品の製造方法として、特許文献１には、上型及び下型を有する成形型を用いた、車両用シートのシートバック部を構成するシートパッドの製造方法が記載されている。この製造方法では、上型と下型とを対向配置して形成されるキャビティ内に、硬度の異なる２種類の発泡性樹脂材料を下型に注入して発泡させている。２種類の発泡性樹脂材料のうち、低硬度発泡性樹脂材料は下型の底面の中央部に注入され、高硬度発泡性樹脂材料は、この中央部の両側のサイド部に注入される。各発泡性樹脂材料は、注入された後、キャビティ内を流動しながら発泡し、予め設定された境界部及びその近傍で、それぞれの発泡性樹脂材料が合流して一体化される。

特開２０１７－９４５８２号公報

　特許文献１に記載の方法では、異硬度の発泡体からなる発泡成形品を一体成形することができるが、成形型の形状によっては、高硬度発泡性樹脂材料を早いタイミングで所望の部位（例えば、発泡性樹脂材料の流入が困難なキャビティ内の流入困難領域）まで到達させることが困難なことがある。高硬度発泡性樹脂材料が流入するタイミングが遅れて、高い硬度が必要とされる発泡成形品の高硬度部位に低硬度発泡性樹脂が流れ込んでしまうと、この高硬度部位が低硬度発泡体で形成され、硬度不足が生じることがある。

　このような発泡成形品に対して、表皮材にテンションをかけながら表皮材の被覆作業を行うと、低硬度発泡体で形成された硬度不足部位で、柔らかい低硬度発泡体の潰れが生じ、シートとしての製品において、潰れによる外形形状不良や、他の外装部品との間の隙間形成、表皮材の皺、表皮材上の溝の形成などが生じるという問題がある。

　本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、異硬度の発泡体からなる発泡成形品を製造する際に、高硬度発泡性樹脂材料を成形型のキャビティ内の所望の部位に早期に到達させることができる発泡成形品の成形型、該成形型を用いて成形したシートパッド及び発泡成形品の製造方法を提供することにある。

　上記目的を達成するために、請求項１に記載の発泡成形品の成形型は、高硬度発泡性樹脂材料が注入される第１の底面領域及び低硬度発泡性樹脂材料が注入される第２の底面領域を有する下型と、該下型に突き合わされて内部にキャビティを形成する上型と、を備え、前記キャビティ内で、注入された高硬度発泡性樹脂材料と低硬度発泡性樹材料とを発泡させることにより、異硬度の発泡体からなる発泡成形品を成形する発泡成形品の成形型において、前記下型は、前記第１の底面領域に、高硬度発泡性樹脂材料が注入される材料注入部位を有するとともに、前記第１の底面領域から突出して高硬度発泡性樹脂材料の流動を規制する堰部を備え、該堰部は、前記材料注入部位に対し、高硬度発泡性樹脂材料の流入が困難な前記キャビティ内の流入困難領域と反対側の領域に形成されたことを特徴とする。

　この構成によれば、下型に形成された堰部によって、注入された高硬度発泡性樹脂材料の流れを堰き止めることにより、高硬度発泡性樹脂材料をキャビティ内の流入困難領域側へ優先的に流動させることができる。これにより、高硬度発泡性樹脂材料をキャビティ内の所望の部位に早期に到達させることができる。

　また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の発泡成形品の成形型において、前記堰部は、平面視で一部が開放した囲み形状であることを特徴とする。

　この構成によれば、堰部を囲み形状とすることで、その内部に高硬度発泡性樹脂材料を溜め込んで、高硬度発泡性樹脂材料の流れを堰き止めることができる。

　また、請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の発泡成形品の成形型において、前記堰部は、平面視で前記流入困難領域側が開放したコ字状又はＵ字状の囲み形状であることを特徴とする。

　この構成によれば、堰部内に溜め込んだ高硬度発泡性樹脂材料をキャビティ内の流入困難領域側へ流すことができる。

　また、請求項４に記載の発明は、請求項１～３のいずれか１項に記載の発泡成形品の成形型において、前記下型は、前記第１の底面領域と連なって前記キャビティの側面を形成する側壁面とを有し、前記堰部は、前記第１の底面領域から突出し、且つ前記側壁面から離間していることを特徴とする。

　この構成によれば、堰部と側壁面との間に高硬度発泡性樹脂材料を入り込ませることができるので、側壁面により形成される発泡成形品の側面に、堰部による溝が形成されることを防止することができる。これにより、発泡成形品の外観を向上させることができる。

　また、請求項５に記載のシートパッドは、請求項１～４のいずれか１項に記載の成形型を用いて成形したことを特徴とする。

　この構成によれば、低硬度発泡体と高硬度発泡体とからなるシートパッドにおいて、高い硬度が必要とされる部位を高硬度発泡体により適切に形成することができる。

　また、請求項６に記載の発明は、下型の第１の底面領域に高硬度発泡性樹脂材料を注入するとともに下型の第２の底面領域に低硬度発泡性樹脂材料を注入する材料注入工程を含み、前記下型に上型を突き合わせて形成されたキャビティ内で、注入された高硬度発泡性樹脂材料と低硬度発泡性樹材料とを発泡させることにより、異硬度の発泡体からなる発泡成形品を成形する発泡成形品の製造方法において、前記下型は、前記第１の底面領域から突出して高硬度発泡性樹脂材料の流動を規制する堰部を備え、前記材料注入工程において、高硬度発泡性樹脂材料は、前記第１の底面領域上であって、前記堰部と、高硬度発泡性樹脂材料の流入が困難な前記キャビティ内の流入困難領域との間の部位に注入されることを特徴とする。

　この構成によれば、下型に形成された堰部によって、注入された高硬度発泡性樹脂材料の流れを堰き止めることにより、高硬度発泡性樹脂材料をキャビティ内の流入困難領域側へ優先的に流動させることができる。これにより、高硬度発泡性樹脂材料をキャビティ内の所望の部位に早期に到達させることができる。

　本発明によれば、異硬度の発泡体からなる発泡成形品を製造する際に、高硬度発泡性樹脂材料を成形型のキャビティ内の所望の部位に早期に到達させることができる。

シートパッドを用いた車両用シートの斜視図。 シートパッドを背面側から見た斜視図。 シートパッドの成形型を示す断面部端面図。 成形型の下型を示す斜視図。 （ａ）は下型の一部を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ１－Ｂ１線断面図。 図３に示す成形型の要部拡大図であって、高硬度発泡性樹脂の流れを説明する図。 堰部の変形例１を示す図であって、（ａ）は下型の一部を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ２－Ｂ２線断面図。 堰部の変形例２を示す図であって、（ａ）は下型の一部を示す平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ３－Ｂ３線断面図。

　以下、本発明の一実施の形態として、発泡成形品であるシートパッド、特に、自動車等の車両の前部シートのシートバック部のバックパッドを例にとって説明する。なお、本発明の成形型及び製造方法による発泡成形品は、車両用のシートパッドに限られず、異硬度の発泡体からなる他の発泡成形品に適用することが可能である。

　図１はシートパッドを用いた車両用シートの斜視図である。シート２０は、座部を構成するシートクッション２２と、背もたれ部を構成するシートバック２４と、ヘッドレスト２６とを備える。シートバック２４は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂からなるバックパッド（以下、シートパッド１０という）と、シートパッド１０の表面に被覆される表皮材（図示略）とを備える。

　シートパッド１０は、左右両側に位置するサイド部１２Ｌ，１２Ｒと、サイド部１２Ｌ，１２Ｒの間に位置する中央部１１とを有する。シートパッド１０は硬度の異なる発泡体で構成され、具体的には、中央部１１が、サイド部１２Ｌ，１２Ｒよりも柔軟な低硬度の発泡体で形成されている。これにより、中央部１１では、乗員の圧迫感を低減でき、サイド部１２Ｌ，１２Ｒでは、高硬度の発泡体により左右方向の加速度等に対して乗員に対するサポート性を確保することができる。

　中央部１１と各サイド部１２Ｌ，１２Ｒとの間には、上下方向に伸びる縦溝１３ａ，１３ｂが形成され、２本の縦溝１３ａ，１３ｂの間には、左右方向（幅方向）に伸びる横溝１３ｃが形成されている。シートバック２４の表皮材は、縦溝１３ａ，１３ｂ及び横溝１３ｃに表皮材の一部が引き込まれた態様で、シートパッド１０に埋め込まれた図示していないクリップによりシートパッド１０に取付けられる。また、サイド部１２Ｌの上部には、後述する成形型３０の堰部５０によるコ字状の溝Ｘが形成されている。

　図２はシートパッド１０を背面側から見た模式的な斜視図である。図２では、低硬度発泡体で構成された中央部１１と高硬度発泡体で構成されたサイド部１２Ｌ，１２Ｒとの境界部を二点鎖線で示している。シートパッド１０は、乗員の背中が当たる前面を形成するパッド本体部１４と、パッド本体部１４の上縁及び左右の側縁のそれぞれから後方に延出する延出部１６と、延出部１６からパッド本体部１４の背面の中央側へ張り出した張出部１８とを有する。パッド本体１４と張出部１８との間には隙間が形成されている。

　このシートパッド１０は、図３に示す成形型３０を用いて製造される。成形型３０は、下型３２と、下型３２に突き合わされる上型３７と、これらの間に配置されてピストンシリンダ３９により駆動される中子３８とを備える。上型３７及び中子３８は、下型３２の一端３２ａ側に対し、それぞれ支持軸（図示略）を介して開閉可能に連結されている。なお、図３は、下型３２の図５に示すＡ－Ａ線に沿う断面が表示されるように成形型３０を切断した断面部端面図であり、成形型３０内に高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１及び低硬度発泡性樹脂材料Ｍ２を注入して型締めした状態を示している。図３では、下型３２の幅方向中央位置の第２の底面領域３３ｃを破線で示している。下型３２には、キャビティ４０内に突出する堰部５０が形成されている。成形型３０は、型締め状態となった際に、下型３２、上型３７及び中子３８の成形面の間でシートパッド１０を成形するキャビティ４０が構成される。シートパッド１０は、前面が下型３２を向く態様で成形される。

　キャビティ４０は、パッド本体部１４を成形する第１空間部４１と、延出部１６を成形する第２空間部４２と、張出部１８を成形する第３空間部４３とを有する。第１及び第２空間部４１，４２は、主に下型３２及び中子３８によって形成され、第３空間部４３は互いに対向する上型３７及び中子３８により形成される。

　図４は下型３２を示す斜視図であり、図５（ａ）は下型の一部を示す平面図であって、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１と低硬度発泡性樹脂材料Ｍ２とを注入した状態を示している。なお、図５（ａ）において白抜き矢印は、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１を発泡させた際の流れ方向を示している。下型３２は、成形面を形成する底面３３、第１側壁面３４ａ、第２側壁面３４ｂ、第３側壁面３４ｃ及び第４側壁面３４ｄを有する。第１側壁面３４ａ及び第２側壁面３４ｂは、底面３３の幅方向（シートパッド１０の左右方向）両側から立ち上がる壁面であり、第３側壁面３４ｃ及び第４側壁面３４ｄは、底面３３の長さ方向（シートパッド１０の上下方向）両側から立ち上がる壁面である。

　底面３３には、長さ方向に伸びてシートパッド１０の縦溝１３ａ，１３ｂを形成する第１突条部３６ａ及び第２突条部３６ｂと、幅方向に伸びてシートパッド１０の横溝１３ｃを形成する第３突条部３６ｃとが設けられている。底面３３のうち、第１突条部３６ａと第１側壁面３４ａとで挟まれた領域及び第２突条部３６ｂと第２側壁面３４ｂとで挟まれた領域（すなわち、底面３３において幅方向両側の領域）は、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１が注入される第１の底面領域３３ａ，３３ｂを形成している。第１側壁面３４ａ及び第２側壁面３４ｂのそれぞれは、第１の底面領域３３ａ及び第２の底面領域３３ｂのそれぞれと連なり、キャビティ４０の側面を形成する。また、第１突条部３６ａと第２突条部３６ｂとで挟まれた領域（すなわち、底面３３の幅方向中央部の領域）は、低硬度発泡性材料Ｍ２が注入される第２の底面領域３３ｃを形成している。

　下型３２の二つの第１の底面領域３３ａ，３３ｂのうち、少なくとも一方の第１の底面領域には、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１の流動を規制する堰部５０が設けられている。本実施の形態では、一方の第１の底面領域３３ａに堰部５０を設けた例を示している。

　堰部５０は、第１の底面領域３３ａから突出する板状の部材であり、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１を注入する材料注入部位に対し、キャビティ４０内で高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１の流入が困難な流入困難領域４５と反対側の領域に形成される。

　図３に示すように、本実施の形態の成形型３０において、流入困難領域４５はキャビティ４０の第３空間部４３であり、この第３空間部４３は、下型３２の底面３３から離間して上型３７及び中子３８により形成される空間領域であって、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１が下方から上方へ流動する第２空間部４２を通過してから流れ込むため、略平面状の第１空間部４１に比して、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１の流入が困難になる。特に、図２においてＹで囲まれた領域である、シートパッド１０の高硬度発泡体と低硬度発泡体との境界部を構成する流入困難領域４５では、所要硬度を確保するために、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１が流入するタイミングを早めることが求められる。

　図３及び図５に示すように、各発泡性樹脂材料Ｍ１，Ｍ２の材料注入部位は、下型３２の底面３３上であって流入困難領域４５に近い領域であることが好ましい。図示していないが、第１の底面領域３３ｂの高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１の材料注入部位は、第１の底面領域３３ａの材料注入部位と同等の位置に設定されている。また、堰部５０は、流入困難領域４５に近い位置となるように、材料注入部位の近傍に形成されている。

　堰部５０は、第１側壁面３４ａ及び突条部３６ａのそれぞれと離間していることが好ましい。本実施の形態の堰部５０は、幅方向に伸びる第１の突出片５１と、第１の突出片５１の両端から流入困難領域４５側へ向かうように長さ方向へ延びる第２及び第３の突出片５２，５３とを有し、平面視で流入困難領域４５側が開放したコ字状に形成されている。なお、堰部５０の形状は、コ字状に代えて、湾曲した板状部材により、流入困難領域４５側が開放したＵ字状に形成されていてもよい。各突出片５１，５２，５３は、ほぼ同じ高さに形成されており、各突出片５１，５２，５３の下型３２の底面３３からの突出高さは約２０ｍｍ～３０ｍｍであることが好ましい。なお、各図では、形状が理解されやすいように、堰部５０の板厚を誇張して大きく記載しているが、堰部５０の板厚は、突条部３６ａの幅よりも十分に小さく、薄厚であることが好ましい。

　次に、成形型３０を用いたシートパッド１０の製造方法を説明する。

　まず、下型３２に対して、上型３７及び中子３８を型開きし、下型３２の各第１の底面領域３３ａ，３３ｂの所定の材料注入部位に高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１を注入し、第２の底面領域３３ｃに低硬度発泡性樹脂材料Ｍ２を所定の材料注入部に注入する（材料注入工程）。既述のとおり、第１の底面領域３３ａでは、堰部５０とキャビティ４０内の流入困難領域４５との間に材料注入部位が位置するように設定されている。

　その後、図３に示すように、上型３７及び中子３８を型締めし、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１及び低硬度発泡性樹脂材料Ｍ２のそれぞれを発泡させる（発泡工程）。各発泡性樹脂材料Ｍ１，Ｍ２は、その発泡の進行に伴って、第１空間部４１から第２空間部４２、第３空間部４３へと順に流動し、その空間を充填していく。キャビティ４０内のガスは、各型の合わせ面で形成される型分割線ＰＬ（パーティングライン）から外部に排出される。

　発泡工程において、第１の底面部３３ａに注入された高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１は、図６に示すように、第１空間部４１において流入困難領域４５へ向かう方向と逆方向への流動が堰部５０により堰き止められ、流動困難領域４５側へ優先的に流れ込むことになる。すなわち、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１の注入位置から、中子３８を通過して上方にある流入困難領域４５へ向かう方向を順方向としたときに、堰部５０は、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１の注入位置に対し、順方向とは逆方向（反対側）に位置している。なお、図６では、キャビティ４０内の突条部３６ａの記載を省略している。堰部５０で囲い込まれた高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１は、発泡が進行すると堰部５０を越えて、第１空間部４１を充填するように流動する。

　各発泡性樹脂材料Ｍ１，Ｍ２はキャビティ４０内を充填するように発泡し、これにより、低硬度発泡体と高硬度発泡体とからなるシートパッド１０のパッド本体部１４、延出部１６及び張出部１８が一体に形成される。

　なお、図示していないが、材料注入工程の前に、必要に応じて、型開きした成形型３０の中子３８の成形面にシート状の補強材を取付けることができる。このように、補強材を取付けてから発泡性樹脂材料を発泡させることで、補強材と発泡体とを成形型３０内で一体成形することができる。

　このように、本実施の形態の成形型３０では、シートパッド０を製造する際に堰部５０により、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１をキャビティ４０内の所望の部位に早期に到達させることができる。すなわち、堰部５０によって高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１を優先的に流動困難領域４５へ流動させて、低硬度発泡性樹脂材料Ｍ２よりも早く流動困難領域４５へ到達するように調整することができるので、成形されたシートパッド１０は、図２においてＹで囲む低硬度発泡体と高硬度発泡体との境界部において、高い硬度が必要とされるサイド部１２Ｌの張出部１８に、低硬度発泡性樹脂Ｍ２が流れ込んでしまい、この部位が低硬度発泡体で形成されることが防止される。シートパッド１０の表面には、表皮材がテンションをかけた状態で取付けられるが、サイド部１２Ｌの張出部１８に高硬度発泡体が適切に充填されることで、表皮材を装着した際に、この張出部１８が潰れることを防止することができる。シートパッド１０に潰れが生じないことで、表皮材の装着後、他の外装部品を取付ける場合にも、この外装部品との間に、潰れによる隙間が形成されることを適切に防止することができる。

　また、成形型３０に堰部５０を設けたことにより、シートパッド１０の前面側の表面には、図１に示すように、堰部５０に対応する溝Ｘが形成されるが、堰部５０を囲み形状とすることで、堰部５０の板厚や高さを小さくして溝Ｘの幅や深さが大きく形成されるのを抑えながら、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１に対する高い堰き止め効果を得ることができる。本実施の形態では、堰部５０が第１側壁面３４ａから離間しているので、溝Ｘがシートパッド１０の側面（すなわち、延出部１６）に表れるのを防止することができる。これにより、シートパッド１０の表面を表皮材で覆った際に、溝Ｘの影響が表皮材表面に溝や皺として現れることを防止することができ、シート２０の外観が損なわれることを防止することができる。さらに、本実施の形態では、堰部５０の高さを突条部３６ａよりも低くして、成形後に現れる溝Ｘの深さを小さくしているので、溝Ｘによる外観低下を抑止する効果が高いものとなっている。

　次に、図７及び図８を用いて堰部５０の変形例を説明する。なお、図７及び図８において、上述した実施の形態と同様の要素には、同一の符号を付し、その説明を省略する。

（変形例１）
　図７は、堰部５０の変形例１を説明する図であり、（ａ）は下型３２の要部を示す平面図であって高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１を注入した状態を示している。図７（ｂ）は（ａ）のＢ２－Ｂ２線断面図である。変形例１の堰部５０は、平面視でＬ字状に形成されている。変形例１に示すように、堰部５０の囲み形状は、コ字状やＵ字状に限られず、一部が開放した形状であればその他の囲み形状であってもよく、特に、流入困難領域４５側に向かう流れが生じるように開放部が形成されていることが好ましい。

（変形例２）
　図８は、堰部５０の変形例２を説明する図であり、（ａ）は下型３２の要部を示す平面図であって高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１を注入した状態を示している。図８（ｂ）は（ａ）のＢ２－Ｂ２線断面図である。変形例２の堰部５０は、平面視で幅方向に伸びる直線状に形成されている。このように、堰部５０は、高硬度発泡性樹脂材料Ｍ１の流動を規制できるものであれば囲み形状でなくてもよい。かかる場合には、堰部５０の高さを比較的高くすることが好ましい。図示例では、堰部５０の高さを突条部３６ａとほぼ同じ高さに設定している。また、堰部５０を直線状に形成する場合、流動規制効果を高めるために、変形例２のように、堰部５０の一端が成形型３０の第１側壁面３４ａまで伸びる形状としてもよい。但し、堰部５０が第１側壁面３４ａに接している場合には、図１において破線で示すように、シートパッド１０のサイド部１２Ｌにおいて、前面のみならず、側面にも直線状の溝Ｘ１が形成され、被覆した表皮材に凹状の皺が形成されることがあるため、堰部５０を直線状にした場合であっても、第１側壁面３４ａから離間させることが好ましい。

　なお、本発明は上述した実施の形態及び変形例に限定されるものではなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

　例えば、堰部５０は、下型３２の一つの第１の底面領域に対して、複数設けられていてもよい。複数の堰部５０を設ける場合には、設置場所に応じて、各堰部５０の形状を異なるものにしてもよい。

　１０　　シートパッド（発泡成形品）
　１１　　中央部
　１２Ｌ，１２Ｒ　サイド部
　３０　　成形型
　３２　　下型
　３３　　底面
　３３ａ，３３ｂ　第１の底面領域
　３３ｃ　第２の底面領域
　３４ａ　第１側壁面（側壁面）
　３４ｂ　第２側壁面
　３７　　上型
　３８　　中子
　４０　　キャビティ
　４５　　流入困難領域
　５０　　堰部
　Ｍ１　　高硬度発泡性樹脂材料
　Ｍ２　　低硬度発泡性樹脂材料

Claims (6)

1. 　高硬度発泡性樹脂材料が注入される第１の底面領域及び低硬度発泡性樹脂材料が注入される第２の底面領域を有する下型と、
   　該下型に突き合わされて内部にキャビティを形成する上型と、を備え、
   　前記キャビティ内で、注入された高硬度発泡性樹脂材料と低硬度発泡性樹材料とを発泡させることにより、異硬度の発泡体からなる発泡成形品を成形する発泡成形品の成形型において、
   　前記下型は、前記第１の底面領域に、高硬度発泡性樹脂材料が注入される注入部位を有するとともに、前記第１の底面領域から突出して高硬度発泡性樹脂材料の流動を規制する堰部を備え、
   　該堰部は、前記注入部位に対し、高硬度発泡性樹脂材料の流入が困難な前記キャビティ内の流入困難領域と反対側の領域に形成されたことを特徴とする発泡成形品の成形型。
2. 　前記堰部は、平面視で一部が開放した囲み形状であることを特徴とする請求項１に記載の発泡成形品の成形型。
3. 　前記堰部は、平面視で前記流入困難領域側が開放したコ字状又はＵ字状の囲み形状であることを特徴とする請求項２に記載の発泡成形品の成形型。
4. 　前記下型は、前記第１の底面領域と連なって前記キャビティの側面を形成する側壁面とを有し、
   　前記堰部は、前記第１の底面から突出し、且つ前記側壁面から離間していることを特徴とする請求項１～３のいずれか１項に記載の発泡成形品の成形型。
5. 　請求項１～４のいずれか１項に記載の成形型を用いて成形したシートパッド。
6. 　下型の第１の底面領域に高硬度発泡性樹脂材料を注入するとともに下型の第２の底面領域に低硬度発泡性樹脂材料を注入する材料注入工程を含み、
   　前記下型に上型を突き合わせて形成されたキャビティ内で、注入された高硬度発泡性樹脂材料と低硬度発泡性樹材料とを発泡させることにより、異硬度の発泡体からなる発泡成形品を成形する発泡成形品の製造方法において、
   　前記下型は、前記第１の底面領域から突出して高硬度発泡性樹脂材料の流動を規制する堰部を備え、
   　前記材料注入工程において、高硬度発泡性樹脂材料は、前記第１の底面領域上であって、前記堰部と、高硬度発泡性樹脂材料の流入が困難な前記キャビティ内の流入困難領域との間の部位に注入されることを特徴とする発泡成形品の製造方法。

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