CN110461565B - 发泡成形模具和发泡成形体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明在多个成形模具(21、22)之间形成有用于成形侧部的侧部模腔(23)、用于成形主体部的主体部模腔(24)和用于成形安装部的安装部模腔(25)，在侧部模腔的与主体部模腔的用于成形非抵接部的后端部在左右方向(X)上相邻的部分配置有在供给至侧部模腔的第2合成树脂材料的发泡原液发泡时向主体部模腔引导发泡体的引导部(26)。

Description

发泡成形模具和发泡成形体的制造方法
技术领域
本发明涉及一种发泡成形模具和发泡成形体的制造方法。
本申请基于2017年5月16日向日本提出的日本特愿2017－97450号主张优先权，在此引用其内容。
背景技术
以往，公知有一种发泡成形体，该发泡成形体包括：主体部，其由第1合成树脂材料的发泡体形成；左右一对侧部，其从主体部的左右方向上的两侧与主体部相连，由第2合成树脂材料的发泡体形成；以及安装部，其自侧部和主体部一体地向后方突出。通常，这种发泡成形体的主体部包括用于支承乘坐人员的臀部的臀下部和连结臀下部的后端部与安装部的非抵接部。
发泡成形体是通过利用具有用于成形侧部的侧部模腔、用于成形主体部的主体部模腔和用于成形安装部的安装部模腔的成形模具使供给至主体部模腔的第1合成树脂材料的发泡原液和供给至侧部模腔的第2合成树脂材料的发泡原液发泡而成形的。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2009－107131号公报
发明内容
发明要解决的问题
但是，在像这样使两种合成树脂发泡的情况下，在制造发泡成形体时，难以使在侧部模腔内发泡了的第2合成树脂材料的发泡体到达主体部模腔的用于成形臀下部的部分。
本发明是考虑到这样的情况而做成的，其目的在于提供一种能够使在侧部模腔内发泡了的第2合成树脂材料的发泡体到达主体部模腔的用于成形臀下部的部分的发泡成形模具和发泡成形体的制造方法。
用于解决问题的方案
本发明的发泡成形模具具有用于成形发泡成形体的多个成形模具，该发泡成形体包括：主体部，其由第1合成树脂材料的发泡体和材质与该第1合成树脂材料的材质不同的第2合成树脂材料的发泡体形成；左右一对侧部，其从所述主体部的左右方向上的两侧与所述主体部相连，由所述第2合成树脂材料的发泡体形成；以及安装部，其自所述主体部和所述侧部一体地向后方突出，并且所述主体部包括：臀下部，其用于支承乘坐人员的臀部；以及非抵接部，其连结所述臀下部的后端部和所述安装部，在所述多个成形模具之间形成有用于成形所述侧部的侧部模腔、用于成形所述主体部的主体部模腔和用于成形所述安装部的安装部模腔，在所述侧部模腔的与所述主体部模腔的用于成形所述非抵接部的后端部在左右方向上相邻的部分配置有在供给至所述侧部模腔的所述第2合成树脂材料的发泡原液发泡时向所述主体部模腔引导发泡体的引导部。
发明的效果
采用本发明，能够使在侧部模腔内发泡了的第2合成树脂材料的发泡体到达主体部模腔的用于成形臀下部的部分。
附图说明
图1是利用作为本发明的一实施方式示出的发泡成形模具成形的发泡成形体的俯视图。
图2A是图1所示的发泡成形体的A－A向视剖视图。
图2B是图1所示的发泡成形体的B－B向视剖视图。
图2C是图1所示的发泡成形体的C－C向视剖视图。
图3A是图1所示的发泡成形体的D－D向视剖视图。
图3B是图1所示的发泡成形体的E－E向视剖视图。
图3C是图1所示的发泡成形体的F－F向视剖视图。
图4A是图1所示的发泡成形体的G－G向视剖视图。
图4B是图1所示的发泡成形体的H－H向视剖视图。
图4C是图1所示的发泡成形体的I－I向视剖视图。
图4D是图1所示的发泡成形体的J－J向视剖视图。
图5A是作为本发明的一实施方式示出的发泡成形模具的下模的局部俯视图。
图5B是作为本发明的一实施方式示出的发泡成形模具的沿着上下方向和左右方向这两方向的纵剖视图。
具体实施方式
以下，边参照图1～图5B边说明本发明的发泡成形模具和发泡成形体的制造方法的一实施方式。首先，对利用本实施方式的发泡成形模具20和发泡成形体的制造方法形成的发泡成形体10进行说明。
发泡成形体10包括由第1合成树脂材料的发泡体和材质与该第1合成树脂材料的材质不同的第2合成树脂材料的发泡体形成的主体部12、从主体部12的左右方向X上的两侧与主体部12相连且由第2合成树脂材料的发泡体形成的左右一对侧部11以及自主体部12和侧部11一体地向后方突出的安装部13，并且发泡成形体10具有供乘坐人员乘坐的乘坐面10a。
在乘坐面10a，在一对侧部11与主体部12之间的边界部分分别形成有沿着前后方向Y延伸的第1边界槽10d，在主体部12与安装部13之间的边界部分形成有沿着左右方向X延伸的第2边界槽10e。在第1边界槽10d和第2边界槽10e安装用于在发泡成形体10固定覆盖片材的固定用具。安装部13配置于未图示的靠背部的下端部的正下方。
第1合成树脂材料的发泡体和第2合成树脂材料的发泡体是通过使含有多元醇、例如二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)等多异氰酸酯、交联剂、发泡剂和催化剂的发泡原液进行发泡成形而得到的。第2合成树脂材料的硬度比第1合成树脂材料的硬度高。例如，第2合成树脂材料的硬度为第1合成树脂材料的硬度的1.2倍以上且3.5倍以下。第1合成树脂材料的硬度例如为大约180N～500N，第2合成树脂材料的硬度例如为大约200N～600N。另外，也可以使第2合成树脂材料的硬度为第1合成树脂材料的硬度以下。
在此，对硬度的测定方法进行说明。
首先，使加压板朝向发泡成形体10以50mm/min的速度前进移动，直到加压板受到的反作用力为4.9N为止，将此位置设为发泡成形体10的厚度为100％的加压板的初始位置。加压板采用直径为200mm的圆板，在发泡成形体10的支承与乘坐面10a相反的一侧的背面的支承板以19mm的节距形成有直径为6mm的贯通孔。支承板的表面形状沿着发泡成形体10的背面形状。
接着，使位于初始位置的加压板朝向发泡成形体10以50mm/min的速度前进移动，在发泡成形体10的厚度成为75％时，使加压板快速地后退移动至不会自发泡成形体10受到反作用力的位置。然后，在进行60秒待机后，再次使加压板朝向发泡成形体10以50mm/min的速度前进移动，在发泡成形体10的厚度成为75％时使加压板停止。然后，确定在进行了20秒待机时加压板承受的反作用力，将其值作为硬度。
如图1所示，主体部12包括：腿下部14，其位于前部，用于支承乘坐人员的腿部；臀下部15，其自腿下部14的后端部向后方延伸，用于支承乘坐人员的臀部；以及非抵接部16，其连结臀下部15的后端部和安装部13。
在此，由于在乘坐人员乘坐于乘坐面10a时例如因未图示的靠背部而乘坐人员的腰部不会深入主体部12的后端部等，因此非抵接部16成为主体部12的不与乘坐人员抵接的部分。例如，非抵接部16成为主体部12的在使按日本工业标准JIS D4607－1977规定的汽车室内尺寸测定用三维座位人体模型(3DM-JM50模型)(以下，称作模型)的重量为50kg并将其载置于乘坐面10a时不与该模型抵接的部分。
另外，图1所示的乘坐面10a上的阴影部分表示所述模型载置于乘坐面10a时乘坐面10a的与所述模型抵接的抵接区域Z。该抵接区域Z的后端部在乘坐面10a的俯视图中呈向后方突出的曲线状。非抵接部16为主体部12的位于比所述抵接区域Z靠后方的位置的部分。非抵接部16的前端缘与穿过所述抵接区域Z的后端缘并且沿着左右方向X延伸的未图示的线一致。在乘坐面10a的俯视图中，载置于乘坐面10a的所述模型的臀点HP，即躯干部和大腿部的连接部分(髋关节)位于该抵接区域Z内。另外，臀下部15的前端缘位于在臀点HP的前方距臀点HP大约100mm的位置。
如图2A～图4D所示，主体部12的乘坐面10a侧的上部12a的整个区域由第1合成树脂材料形成。主体部12的与乘坐面10a侧相反的一侧的下部12b的左右方向X上的两侧利用第2合成树脂材料与侧部11一体地形成，并且位于它们之间的左右方向X上的中间部利用第1合成树脂材料与上部12a一体地形成。形成主体部12的下部12b的第1合成树脂材料和第2合成树脂材料彼此直接粘接在一起，而未夹有粘接剂层。
在此，如图1所示，形成主体部12的下部12b的左右一对第2合成树脂材料包括位于臀下部15的后部17和与后部17的前端相连且至少前端部位于腿下部14的前部18。相对于载置于乘坐面10a的所述模型的外周面即面向与上下方向正交的包括左右方向X和前后方向Y在内的横向的面在图1所示那样的乘坐面10a的俯视图中呈现出的轮廓线L而言，后部17朝向左右方向X的内侧突出，并且前部18位于左右方向X的外侧。
后部17的左右方向X的内端缘17a在乘坐面10a的俯视图中呈朝向左右方向X的内侧突出的曲线状。后部17的前半部位于臀下部15，后半部位于非抵接部16。在图示的例中，后部17的除后端部之外的部分的整个区域相对于所述轮廓线L向左右方向X的内侧突出。后部17的前端缘位于臀下部15的前端缘，位于所述轮廓线L上。另外，也可以使后部17的前端缘位于腿下部14，还可以使后部17的前端缘位于比臀下部15的前端缘靠后方的位置。
后部17的一部分在前后方向Y上横跨臀点HP的沿着前后方向Y的位置(以下，称作HP位置)，并且在乘坐面10a的俯视图中与所述抵接区域Z的位于臀下部15的部分重叠。在图示的例中，后部17的所述一部分为后部17的前半部的左右方向X的内端部。
在前部18的整个区域，前部18都位于比所述轮廓线L靠左右方向X的外侧的位置。前部18的前端部位于腿下部14，并且位于比前端部靠后方的位置的部分位于臀下部15。在图示的例中，前部18的前半部位于腿下部14，后半部位于臀下部15。另外，腿下部14为主体部12的从在所述HP位置的前方距所述HP位置大约150mm的部分到在所述HP位置的前方距所述HP位置大约250mm的部分为止的部分。前部18的左右方向X的内端缘18a随着自后方朝向前方去而逐渐向左右方向X的外侧延伸。前部18的左右方向X的内端缘18a在乘坐面10a的俯视图中呈向左右方向X的外侧凹陷的曲线状。
并且，在乘坐面10a的俯视图中，由后部17的左右方向X的内端缘17a和所述轮廓线L包围的部分的平面面积大于由前部18的左右方向X的内端缘18a和所述轮廓线L在左右方向X上夹持的部分的平面面积。所述的各平面面积在乘坐面10a的俯视图中比后部17与所述抵接区域Z的重叠部分的平面面积大。
形成主体部12的下部12b的左右一对第2合成树脂材料的左右方向X上的间隔最大的部分位于腿下部14，并且该间隔最小的部分位于臀下部15。在图示的例中，形成主体部12的下部12b的左右一对第2合成树脂材料彼此之间的左右方向X上的间隔在前部18的前端部处最大，在所述HP位置处最小。形成主体部12的下部12b的左右一对第2合成树脂材料的左右方向X上的间隔的最大值W1为左右方向X上的间隔的最小值W2的2倍以上且3倍以下。
在此，所述轮廓线L的左右方向X上的长度W3小于所述最大值W1，并且大于所述最小值W2。
形成主体部12的下部12b的左右一对第2合成树脂材料彼此之间的左右方向X上的间隔随着自前部18的前端部朝向后方去而没有台阶地平滑地变化。在图示的例中，形成主体部12的下部12b的左右一对第2合成树脂材料彼此之间的左右方向X上的间隔随着自该间隔最大的前部18的前端部朝向该间隔最小的所述HP位置去而逐渐变小。另外，形成主体部12的下部12b的左右一对第2合成树脂材料的左右方向X上的间隔最大的部分并不局限于前部18的前端部，形成主体部12的下部12b的左右一对第2合成树脂材料的左右方向X上的间隔最小的部分并不局限于所述HP位置，也可以适当地变更。
在此，形成主体部12的下部12b的左右一对第2合成树脂材料彼此之间的左右方向X上的间隔例如在所述HP位置(图3A)处为大约110mm(所述最小值W2)，在所述HP位置的后方距所述HP位置大约30mm的部分(图2C)处为大约120mm，在所述HP位置的后方距所述HP位置大约60mm的部分(图2B)处为大约140mm，在所述HP位置的后方距所述HP位置大约90mm的部分(图2A)处为大约150mm，在所述HP位置的前方距所述HP位置大约30mm的部分(图3B)处为大约120mm，在所述HP位置的前方距所述HP位置大约60mm的部分(图3C)处为大约140mm，在所述HP位置的前方距所述HP位置大约90mm的部分(图4A)处为大约180mm，在所述HP位置的前方距所述HP位置大约120mm的部分(图4B)处为大约250mm，在所述HP位置的前方距所述HP位置大约150mm的部分(图4C)处为大约280mm，在所述HP位置的前方距所述HP位置大约180mm的部分(图4D)处为大约280mm，在所述HP位置的前方距所述HP位置大约200mm的部分处为大约290mm(所述最大值W1)。
形成主体部12的下部12b的第2合成树脂材料的至少后部17的上下方向上的大小随着自左右方向X的外侧朝向内侧去而逐渐变小，第2合成树脂材料的与第1合成树脂材料之间的边界面17b形成为朝向左右方向X的内侧突出的曲面状。
另外，安装部13的与乘坐面10a侧相反的一侧的下部的左右方向X的两端部的前端部利用第2合成树脂材料形成，除该部分以外的其他部分的整个区域由第1合成树脂材料形成。并不局限于此，例如，也可以是，安装部13的下部的左右方向X的两端部的前端部利用第1合成树脂材料形成，除该部分以外的其他部分的整个区域由第2合成树脂材料形成，还可以是，安装部13由除第1合成树脂材料和第2合成树脂材料以外的其他树脂材料形成。
如图1所示，在侧部11的与主体部12的非抵接部16在左右方向X上相邻的部分形成有沿着左右方向X延伸的横槽19。横槽19的槽宽比第1边界槽10d和第2边界槽10e各自的槽宽窄。横槽19在乘坐面10a开口。横槽19的深度比第1边界槽10d和第2边界槽10e各自的深度深。横槽19沿着左右方向X贯通侧部11，在第1边界槽10d和侧部11的表面的朝向左右方向X的外侧的面开口。
接着，对用于成形如以上那样构成的发泡成形体10的发泡成形模具20进行说明。
如图5A、图5B所示，发泡成形模具20具有上模(成形模具)21和下模(成形模具)22，在上模21与下模22之间形成有用于成形侧部11的左右一对侧部模腔23、用于成形主体部12的主体部模腔24以及用于成形安装部13的安装部模腔25。下模22的内表面的朝向上方的面为供给面22a，第1合成树脂材料的发泡原液和第2合成树脂材料的发泡原液向该供给面22a供给，并且该供给面22a用于成形乘坐面10a。供给面22a包括：侧部供给面23a，其划分出侧部模腔23的内表面的一部分，第2合成树脂材料的发泡原液向该侧部供给面23a供给；以及主体部供给面24a，其划分出主体部模腔24的内表面的一部分，第1合成树脂材料的发泡原液向该主体部供给面24a供给。
在侧部模腔23的与主体部模腔24的用于成形非抵接部16的后端部在左右方向X上相邻的部分配置有在供给至侧部模腔23的第2合成树脂材料的发泡原液发泡时将发泡体向主体部模腔24引导的引导部26。引导部26竖立设置于侧部供给面23a。
在图示的例中，引导部26利用例如铝合金等与下模22一体形成。引导部26形成为正面和反面朝向前后方向Y的板状。引导部26在侧部模腔23的左右方向X上的整个长度范围内延伸。引导部26自侧部供给面23a突出的突出量为划分出侧部模腔23的内表面的侧部供给面23a与相对面23b之间的间隔的50％以上且90％以下，该相对面23b与侧部供给面23a相对。引导部26的上端缘沿着相对面23b在左右方向X上延伸。引导部26的板厚例如为大约3mm以上且5mm以下。由此，成形的横槽19的槽宽得到抑制，变得难以从外部看到横槽19。
引导部26在侧部模腔23及主体部模腔24与安装部模腔25之间的边界的前方与该边界分开例如10mm以上且20mm以下的距离。在图示的例中，在主体部模腔24与安装部模腔25之间的边界配置有用于成形第2边界槽10e的第2边界肋22c。引导部26在第2边界肋22c的前方与该第2边界肋22c分开10mm以上且20mm以下的距离。
在此，在侧部模腔23与主体部模腔24之间的边界配置有用于成形第1边界槽10d的第1边界肋22b。第1边界肋22b和第2边界肋22c竖立设置于供给面22a。引导部26自第1边界肋22b朝向左右方向X的外侧延伸。引导部26的左右方向X的内端部的上端缘与第1边界肋22b的上端缘没有台阶地相连。
接着，对利用如以上那样构成的发泡成形模具20成形发泡成形体10的方法进行说明。
首先，在使上模21离开下模22而使下模22的供给面22a开放的开模状态下，向侧部供给面23a供给第2合成树脂材料的发泡原液，并且向主体部供给面24a供给第1合成树脂材料的发泡原液(供给工序)。此时，第2合成树脂材料的发泡原液向侧部模腔23的位于比引导部26靠前方的位置的部分供给。之后，利用上模21封闭下模22的供给面22a，在上模21与下模22之间划分出侧部模腔23、主体部模腔24和安装部模腔25的合模状态下，使各发泡原液发泡(发泡工序)。在此，如果第2合成树脂材料的发泡原液在侧部模腔23内发泡的过程中到达引导部26，则发泡体会被引导部26向左右方向X的内侧引导，朝向左右方向X的内侧进入主体部模腔24。
另外，在进行所述供给工序时，向侧部供给面23a供给第2合成树脂材料的发泡原液的时刻和向主体部供给面24a供给第1合成树脂材料的发泡原液的时刻既可以同时，也可以彼此不同，例如，能够根据各发泡原液的发泡速度或体积等适当地设定。
如上所述，根据本实施方式的发泡成形模具20和发泡成形体的制造方法，在侧部模腔23配置有引导部26，因此，在供给至侧部模腔23的位于比引导部26靠前方的位置的部分的第2合成树脂材料的发泡原液在发泡过程中到达引导部26时，发泡体的一部分会因引导部26而朝向左右方向X的内侧流动。由此，能够使第2合成树脂材料的发泡体难以进入安装部模腔25，并且容易朝向左右方向X上的内侧进入主体部模腔24，使该第2合成树脂材料的发泡体爬到位于主体部模腔24内的第1合成树脂材料的发泡体上，向左右方向X上的内侧深入。
此时，引导部26配置于侧部模腔23的与主体部模腔24的用于成形非抵接部16的后端部在左右方向X上相邻的部分，因此从引导部26的前方与引导部26碰撞的第2合成树脂材料的发泡体会朝向左右方向X上的内侧积极地进入主体部模腔24的用于成形臀下部15的部分，该部分在主体部模腔24的用于成形非抵接部16的后端部的前方与该后端部相连。
根据以上，能够得到在主体部12的下部12b的位于臀下部15的部分的左右方向X上的两侧配置有第2合成树脂材料的发泡成形体10。
另外，引导部26配置于侧部模腔23的与主体部模腔24的后端部在左右方向X上相邻的部分即后端部，因此，在供给至侧部模腔23的位于比引导部26靠前方的位置的部分的第2合成树脂材料的发泡原液发泡的过程中，发泡体从引导部26的前方与引导部26碰撞，从而容易使在引导部26的作用下朝向左右方向X的内侧去的流动在侧部模腔23的前后方向Y上的较大范围内产生，能够将第2合成树脂材料配置在臀下部15的前后方向上的较大范围内。
并且，引导部26配置于侧部模腔23的后端部，因此能够使利用引导部26成形的横槽19位于成形的发泡成形体10的特别不显眼的部分，能够防止发泡成形体10的美观恶化。
并且，引导部26竖立设置于划分出侧部模腔23的内表面的被供给发泡原液并且用于成形供乘坐人员乘坐的乘坐面10a的侧部供给面23a，因此，能够抑制发泡成形模具20的构造的复杂化并且容易且高精度地形成在主体部12的下部12b的位于臀下部15的部分的左右方向X上的两侧配置有第2合成树脂材料的发泡成形体10。
并且，引导部26自侧部供给面23a突出的突出量为所述相对面23b与侧部供给面23a之间的间隔的50％以上且90％以下，因此，能够抑制供给至侧部模腔23的位于比引导部26靠前方的位置的部分的第2合成树脂材料的发泡原液在发泡过程中到达引导部26时向后方越过引导部26进入安装部模腔25，能够使发泡体朝向左右方向X的内侧可靠地进入主体部模腔24。
并且，引导部26相对于侧部模腔23与安装部模腔25之间的边界在前后方向Y上的位置不同，引导部26在该边界的前方与该边界分开，因此能够可靠地抑制供给至侧部模腔23的位于比引导部26靠前方的位置的部分的第2合成树脂材料的发泡原液在发泡过程中到达引导部26时向后方越过引导部26进入安装部模腔25。
而且，引导部26在侧部模腔23与安装部模腔25之间的边界的前方与该边界分开10mm以上且20mm以下的距离，因此能够进一步可靠地取得上述的作用效果。
其中，本发明的保护范围并不受上述的各实施方式限定，能够在不脱离本发明的要旨的范围内实施各种变更。
例如，在所述实施方式中，作为引导部26，示出了与下模22一体地形成的结构，但并不局限于此，也可以与上模21一体地形成，竖立设置于相对面23b，还可以与上模21和下模22相对独立。引导部26并不局限于板状，例如，也可以适当地变更为形成为块状等。引导部26也可以由与形成上模21和下模22的材质不同的材质形成。引导部26等的上述的各尺寸也可以适当地变更。
在所述实施方式中，作为发泡成形模具20，示出了包括上模21和下模22的结构，但并不局限于此，也可以采用具有3个以上的模具的结构。
另外，能够在不脱离本发明的要旨的范围内将上述的实施方式中的构成要素适当地替换为公知的构成要素，并且，也可以使上述的变形例适当地组合。
另外，本发明的发泡成形体的制造方法使用本发明的发泡成形模具，该发泡成形体的制造方法包括：供给工序，在该工序中，向所述主体部模腔供给所述第1合成树脂材料的发泡原液，并且向所述侧部模腔的位于比所述引导部靠前方的位置的部分供给所述第2合成树脂材料的发泡原液；以及发泡工序，在该工序中，在供给至所述主体部模腔的所述第1合成树脂材料的发泡原液和供给至所述侧部模腔的所述第2合成树脂材料的发泡原液发泡时，利用所述引导部朝向左右方向上的内侧引导所述第2合成树脂材料的发泡体使其朝向左右方向上的内侧进入所述主体部模腔。
根据本发明，在侧部模腔配置有所述引导部，因此，在供给至侧部模腔的位于比引导部靠前方的位置的部分的第2合成树脂材料的发泡原液在发泡过程中到达所述引导部时，发泡体的一部分会因引导部而朝向左右方向上的内侧流动。由此，能够使第2合成树脂材料的发泡体难以进入安装部模腔，并且容易朝向左右方向上的内侧进入主体部模腔，使该第2合成树脂材料的发泡体爬到位于主体部模腔内的第1合成树脂材料的发泡体上，向左右方向上的内侧深入。
此时，所述引导部配置于侧部模腔的与主体部模腔的用于成形所述非抵接部的后端部在左右方向上相邻的部分，因此从引导部的前方与引导部碰撞的第2合成树脂材料的发泡体会朝向左右方向上的内侧积极地进入主体部模腔的用于成形臀下部的部分，该部分在主体部模腔的用于成形非抵接部的后端部的前方与该后端部相连。
根据以上，能够得到在主体部的与乘坐面侧相反的一侧的下部的位于臀下部的部分的左右方向上的两侧配置有第2合成树脂材料的发泡成形体。
并且，所述引导部配置于侧部模腔的与主体部模腔的后端部在左右方向上相邻的部分即后端部，因此，在供给至侧部模腔的位于比引导部靠前方的位置的部分的第2合成树脂材料的发泡原液发泡的过程中，发泡体从引导部的前方与引导部碰撞，从而容易使在引导部的作用下朝向左右方向的内侧去的流动在侧部模腔的前后方向上的较大范围内产生，能够将第2合成树脂材料配置在臀下部的前后方向上的较大范围。
并且，所述引导部配置于侧部模腔的后端部，因此能够使利用引导部成形的槽等凹部位于成形的发泡成形体的特别不显眼的部分，能够防止发泡成形体的美观恶化。
在此，也可以是，所述引导部竖立设置于划分出所述侧部模腔的内表面的被供给所述第2合成树脂材料的发泡原液并且用于成形供乘坐人员乘坐的乘坐面的供给面。
在该情况下，所述引导部竖立设置于划分出侧部模腔的内表面的被供给发泡原液并且用于成形供乘坐人员乘坐的乘坐面的供给面，因此能够抑制发泡成形模具的构造的复杂化并且容易且高精度地形成在主体部的下部的位于臀下部的部分的左右方向上的两侧配置有第2合成树脂材料的发泡成形体。
并且，也可以是，所述引导部自划分出所述侧部模腔的内表面的被供给所述第2合成树脂材料的发泡原液并且用于成形供乘坐人员乘坐的乘坐面的供给面或者与所述供给面相对的相对面突出的突出量为所述相对面与所述供给面之间的间隔的50％以上且90％以下。
在该情况下，引导部自所述相对面或者所述供给面突出的突出量为所述相对面与所述供给面之间的间隔的50％以上且90％以下，因此能够抑制供给至侧部模腔的位于比引导部靠前方的位置的部分的第2合成树脂材料的发泡原液在发泡过程中到达引导部时向后方越过引导部进入安装部模腔，能够使发泡体朝向左右方向上的内侧可靠地进入主体部模腔。
并且，也可以是，所述引导部在所述侧部模腔与所述安装部模腔之间的边界的前方与该边界分开。
在该情况下，引导部同侧部模腔与安装部模腔之间的边界在前后方向上的位置不同，引导部在该边界的前方与该边界分开，因此能够可靠地抑制供给至侧部模腔的位于比引导部靠前方的位置的部分的第2合成树脂材料的发泡原液在发泡过程中到达引导部时向后方越过引导部进入安装部模腔。
另外，也可以是，所述引导部在所述侧部模腔与所述安装部模腔之间的边界的前方与该边界分开10mm以上且20mm以下的距离。
产业上的可利用性
采用本发明，能够使在侧部模腔内发泡了的第2合成树脂材料的发泡体到达主体部模腔的用于成形臀下部的部分。
附图标记说明
10、发泡成形体；10a、乘坐面；11、侧部；12、主体部；13、安装部；14、腿下部；15、臀下部；16、非抵接部；20、发泡成形模具；21、上模(成形模具)；22、下模(成形模具)；22a、供给面；23、侧部模腔；23a、侧部供给面；23b、相对面；24、主体部模腔；25、安装部模腔；26、引导部；X、左右方向；Y、前后方向

Claims (5)

1.一种发泡成形模具，其中，
该发泡成形模具具有用于成形发泡成形体的多个成形模具，
该发泡成形体包括：
主体部，其由第1合成树脂材料的发泡体和材质与该第1合成树脂材料的材质不同的第2合成树脂材料的发泡体形成；
左右一对侧部，其从所述主体部的左右方向上的两侧与所述主体部相连，由所述第2合成树脂材料的发泡体形成；以及
安装部，其自所述主体部和所述侧部一体地向后方突出，
并且，该发泡成形体具有供乘坐人员乘坐的乘坐面，
所述主体部包括：
臀下部，其用于支承乘坐人员的臀部；以及
非抵接部，其连结所述臀下部的后端部和所述安装部，
在所述侧部的与所述非抵接部在所述左右方向上相邻的部分形成有沿着所述左右方向延伸的横槽，
在所述多个成形模具之间形成有用于成形所述侧部的侧部模腔、用于成形所述主体部的主体部模腔和用于成形所述安装部的安装部模腔，
在所述侧部模腔的与所述主体部模腔的用于成形所述非抵接部的后端部在左右方向上相邻的部分配置有在供给至所述侧部模腔的所述第2合成树脂材料的发泡原液发泡时向所述主体部模腔引导发泡体的引导部，
所述引导部竖立设置于划分出所述侧部模腔的内表面的被供给所述第2合成树脂材料的发泡原液并且用于成形所述乘坐面的供给面，
所述引导部在所述侧部模腔的所述左右方向上的整个长度范围内延伸，成形所述横槽。
2.根据权利要求1所述的发泡成形模具，其中，
所述引导部自划分出所述侧部模腔的内表面的被供给所述第2合成树脂材料的发泡原液并且用于成形供乘坐人员乘坐的乘坐面的供给面或者与所述供给面相对的相对面突出的突出量为所述相对面与所述供给面之间的间隔的50％以上且90％以下。
3.根据权利要求1所述的发泡成形模具，其中，
所述引导部在所述侧部模腔与所述安装部模腔之间的边界的前方与该边界分开。
4.根据权利要求1所述的发泡成形模具，其中，
所述引导部的板厚为3mm以上且5mm以下。
5.一种发泡成形体的制造方法，其中，
该发泡成形体的制造方法使用权利要求1～4中任一项所述的发泡成形模具，
该发泡成形体的制造方法包括：
供给工序，在该工序中，向所述主体部模腔供给所述第1合成树脂材料的发泡原液，并且向所述侧部模腔的位于比所述引导部靠前方的位置的部分供给所述第2合成树脂材料的发泡原液；以及
发泡工序，在该工序中，在供给至所述主体部模腔的所述第1合成树脂材料的发泡原液和供给至所述侧部模腔的所述第2合成树脂材料的发泡原液发泡时，利用所述引导部朝向左右方向上的内侧引导所述第2合成树脂材料的发泡体使其朝向左右方向上的内侧进入所述主体部模腔。
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