JP5816419B2 - 発泡成形体の製造方法、発泡成形体の製造装置 - Google Patents
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Description
本発明は、発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体を形成する発泡成形体の製造方法、発泡成形体の製造装置に関する。
従来から、この種の発泡成形体の製造方法として、例えば下記特許文献１に示されるような、複数の型部材の間にそれぞれのキャビティ面によって画成されたキャビティを備える発泡成形体の製造装置を用いる方法が知られている。前記キャビティは、発泡原料が供給される発泡開始空間と、該発泡開始空間に連なり、該発泡開始空間内の発泡原料が発泡することで到達する発泡終端空間と、を備えている。またこの方法は、キャビティ面のうち、ガス抜き孔が開口する開口キャビティ面に通気性部材を配置する配置工程と、発泡開始空間に発泡原料を供給する供給工程と、発泡原料を発泡終端空間に到達するまで発泡させ、発泡体を形成するとともに該発泡体と通気性部材とを一体に固着させる発泡工程と、を有している。
この製造方法では、発泡工程の際、キャビティ内で発泡原料を発泡させながら、キャビティ内の発泡ガスや空気などを、通気性部材を通してガス抜き孔から排気して、発泡成形体を形成する。
この製造方法では、発泡工程の際、キャビティ内で発泡原料を発泡させながら、キャビティ内の発泡ガスや空気などを、通気性部材を通してガス抜き孔から排気して、発泡成形体を形成する。
しかしながら、前記従来の発泡成形体の製造方法では、発泡工程の際、発泡終端空間内の発泡ガスや空気などが、ガス抜き孔から排気されずに溜まった状態で、発泡原料が発泡するおそれがあった。そのため、この製造方法で形成された発泡成形体では、発泡終端空間に溜まった発泡ガスや空気によって発泡体にエア溜りが形成され易く、前記製造方法では発泡成形体を高精度に形成することが困難であった。
本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、発泡成形体を高精度に形成することができる発泡成形体の製造方法を提供することである。
前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係る発泡成形体の製造方法は、上型および下型を備える複数の型部材の間にそれぞれのキャビティ面によって画成されたキャビティを備える発泡成形体の製造装置を用いて、発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体を形成する発泡成形体の製造方法であって、前記キャビティ面には、前記発泡原料が投入される前記下型のキャビティ面と、前記下型のキャビティ面に、閉じられた前記上型および前記下型が向かい合う方向に沿って上型側から対向するとともに、ガス抜き孔が開口する開口キャビティ面と、が備えられ、前記キャビティは、前記下型のキャビティ面、および前記開口キャビティ面の周縁部の内側によって画成され、前記発泡原料が供給される発泡開始空間と、該発泡開始空間よりも前記向かい合う方向に沿って上型側に位置して前記開口キャビティ面の周縁部によって画成されるとともに該発泡開始空間に連なり、該発泡開始空間内の発泡原料が発泡することで到達して充満される発泡終端空間と、を備え、前記開口キャビティ面に前記通気性部材を配置して前記ガス抜き孔を覆わせる配置工程と、前記発泡開始空間に前記発泡原料を供給する供給工程と、前記発泡原料を前記発泡終端空間に到達させて該発泡終端空間内が前記発泡原料で充満されるまで発泡させ、前記発泡体を形成するとともに該発泡体と前記通気性部材とを一体に固着させる発泡工程と、を有し、前記配置工程は、前記開口キャビティ面の周縁部に形成されたガス逃げ凹溝に前記通気性部材を接続させて前記開口キャビティ面に配置することを特徴とする。
また、本発明に係る発泡成形体の製造装置は、上型および下型を備える複数の型部材の間にそれぞれのキャビティ面によって画成されたキャビティを備え、発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体を形成する発泡成形体の製造装置であって、前記キャビティ面には、前記発泡原料が投入される前記下型のキャビティ面と、前記下型のキャビティ面に、閉じられた前記上型および前記下型が向かい合う方向に沿って上型側から対向するとともに、ガス抜き孔が開口する開口キャビティ面と、が備えられ、前記キャビティは、前記下型のキャビティ面、および前記開口キャビティ面の周縁部の内側によって画成され、前記発泡原料が供給される発泡開始空間と、該発泡開始空間よりも前記向かい合う方向に沿って上型側に位置して前記開口キャビティ面の周縁部によって画成されるとともに該発泡開始空間に連なり、該発泡開始空間内の発泡原料が発泡することで到達して充満される発泡終端空間と、を備え、前記開口キャビティ面の周縁部には、ガス逃げ凹溝が形成されていることを特徴とする。
本発明に係る発泡成形体の製造方法は、上型および下型を備える複数の型部材の間にそれぞれのキャビティ面によって画成されたキャビティを備える発泡成形体の製造装置を用いて、発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体を形成する発泡成形体の製造方法であって、前記キャビティ面には、前記発泡原料が投入される前記下型のキャビティ面と、前記下型のキャビティ面に、閉じられた前記上型および前記下型が向かい合う方向に沿って上型側から対向するとともに、ガス抜き孔が開口する開口キャビティ面と、が備えられ、前記キャビティは、前記下型のキャビティ面、および前記開口キャビティ面の周縁部の内側によって画成され、前記発泡原料が供給される発泡開始空間と、該発泡開始空間よりも前記向かい合う方向に沿って上型側に位置して前記開口キャビティ面の周縁部によって画成されるとともに該発泡開始空間に連なり、該発泡開始空間内の発泡原料が発泡することで到達して充満される発泡終端空間と、を備え、前記開口キャビティ面に前記通気性部材を配置して前記ガス抜き孔を覆わせる配置工程と、前記発泡開始空間に前記発泡原料を供給する供給工程と、前記発泡原料を前記発泡終端空間に到達させて該発泡終端空間内が前記発泡原料で充満されるまで発泡させ、前記発泡体を形成するとともに該発泡体と前記通気性部材とを一体に固着させる発泡工程と、を有し、前記配置工程は、前記開口キャビティ面の周縁部に形成されたガス逃げ凹溝に前記通気性部材を接続させて前記開口キャビティ面に配置することを特徴とする。
また、本発明に係る発泡成形体の製造装置は、上型および下型を備える複数の型部材の間にそれぞれのキャビティ面によって画成されたキャビティを備え、発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体を形成する発泡成形体の製造装置であって、前記キャビティ面には、前記発泡原料が投入される前記下型のキャビティ面と、前記下型のキャビティ面に、閉じられた前記上型および前記下型が向かい合う方向に沿って上型側から対向するとともに、ガス抜き孔が開口する開口キャビティ面と、が備えられ、前記キャビティは、前記下型のキャビティ面、および前記開口キャビティ面の周縁部の内側によって画成され、前記発泡原料が供給される発泡開始空間と、該発泡開始空間よりも前記向かい合う方向に沿って上型側に位置して前記開口キャビティ面の周縁部によって画成されるとともに該発泡開始空間に連なり、該発泡開始空間内の発泡原料が発泡することで到達して充満される発泡終端空間と、を備え、前記開口キャビティ面の周縁部には、ガス逃げ凹溝が形成されていることを特徴とする。
この発明によれば、配置工程の際、通気性部材をガス逃げ凹溝に接続させて開口キャビティ面に配置するので、発泡工程の際、発泡終端空間に溜まった発泡ガスや空気などを、ガス逃げ凹溝および通気性部材を通してガス抜き孔から排気することができる。これにより、発泡成形体を高精度に形成することができる。
また配置工程の際、開口キャビティ面のうち、パーティング面に連なる周端縁よりも内側に通気性部材の外周縁が位置するように、開口キャビティ面に通気性部材を配置する場合には、通気性部材が、互いに突き合わされたパーティング面同士の間に挟みこまれるのを抑制することができる。
またこのように、配置工程の際、開口キャビティ面の周端縁よりも内側に通気性部材の外周縁が位置するように、開口キャビティ面に通気性部材を配置する場合には、発泡終端空間内での発泡部材の発泡が、通気性部材によって阻害されるのを抑制することができる。したがって、発泡部材の発泡により発泡終端空間内を確実に充填することが可能になり、発泡成形体をより高精度に形成することができる。
またこのように、配置工程の際、開口キャビティ面の周端縁よりも内側に通気性部材の外周縁が位置するように、開口キャビティ面に通気性部材を配置する場合には、発泡終端空間内での発泡部材の発泡が、通気性部材によって阻害されるのを抑制することができる。したがって、発泡部材の発泡により発泡終端空間内を確実に充填することが可能になり、発泡成形体をより高精度に形成することができる。
また、前記ガス逃げ凹溝は、前記開口キャビティ面のうち、パーティング面に連なる周端縁から離間して配設されていても良い。
この発明によれば、ガス逃げ凹溝が、開口キャビティ面の周端縁から離間して配設されているので、発泡工程の際、ガス逃げ凹溝内で発泡する発泡原料が、ガス逃げ凹溝から、互いに突き合わされたパーティング面同士の間に侵入することがない。したがって、発泡体にバリが形成されるのを抑制することが可能になり、発泡成形体を確実に高精度に形成することができる。
また、互いに突き合わされたパーティング面同士の間には、該パーティング面同士の間を封止するシール部材が配設されていても良い。
この場合、前述の作用効果が顕著に奏功されることとなる。
すなわち、互いに突き合わされたパーティング面同士の間に前記シール部材が配設されているので、発泡工程の際、発泡終端空間に溜まった発泡ガスや空気などが、パーティング面の間を通して外部に排気され難い。しかしながら、これらの発泡ガスや空気などを、ガス逃げ凹溝および通気性部材を通してガス抜き孔から排気することができるので、発泡成形体をより確実に高精度に形成することができる。
すなわち、互いに突き合わされたパーティング面同士の間に前記シール部材が配設されているので、発泡工程の際、発泡終端空間に溜まった発泡ガスや空気などが、パーティング面の間を通して外部に排気され難い。しかしながら、これらの発泡ガスや空気などを、ガス逃げ凹溝および通気性部材を通してガス抜き孔から排気することができるので、発泡成形体をより確実に高精度に形成することができる。
また、本発明に係る発泡成形体の製造方法で製造される発泡成形体は、発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体であって、前記発泡体のうち、前記発泡終端空間によって形成された部分の表面には、前記ガス逃げ凹溝によって凸条部が形成され、該凸条部には、前記通気性部材が一体に固着されていることを特徴とする。
この発明によれば、前記発泡成形体の製造方法で製造されているので、発泡体にエア溜りが形成され難く、高精度なものとすることができる。
本発明に係る発泡成形体の製造方法、および発泡成形体の製造装置によれば、発泡成形体を高精度に形成することができる。
また、本発明に係る発泡成形体によれば、高精度なものとすることができる。
また、本発明に係る発泡成形体によれば、高精度なものとすることができる。
（第１実施形態）
以下、図面を参照し、本発明の第１実施形態に係るシート用パッドを説明する。
図１に示すように、シート用パッド１Ａ、１Ｂは、車両のシート１に用いられ、該車両の図示しないシートフレームに固定される。この種のシート用パッド１Ａ、１Ｂとしては、車両におけるシート１の着座部となるクッションパッド（１Ａ）、および車両におけるシート１の背もたれ部となるバックパッド（１Ｂ）が挙げられる。本実施形態のシート用パッド１Ａは、前記クッションパッドとして用いられる。
なお以下では、シート用パッド１Ａ、１Ｂが前記シートフレームに固定された状態で、鉛直上側を向く方向を上側といい、鉛直下側を向く方向を下側といい、車両の前方を向く方向を前側といい、車両の後方を向く方向を後側という。
以下、図面を参照し、本発明の第１実施形態に係るシート用パッドを説明する。
図１に示すように、シート用パッド１Ａ、１Ｂは、車両のシート１に用いられ、該車両の図示しないシートフレームに固定される。この種のシート用パッド１Ａ、１Ｂとしては、車両におけるシート１の着座部となるクッションパッド（１Ａ）、および車両におけるシート１の背もたれ部となるバックパッド（１Ｂ）が挙げられる。本実施形態のシート用パッド１Ａは、前記クッションパッドとして用いられる。
なお以下では、シート用パッド１Ａ、１Ｂが前記シートフレームに固定された状態で、鉛直上側を向く方向を上側といい、鉛直下側を向く方向を下側といい、車両の前方を向く方向を前側といい、車両の後方を向く方向を後側という。
図２に示すように、このシート用パッド１Ａは、発泡原料が発泡することで形成された発泡体２と、補強部材（通気性部材）３と、が一体に固着されてなる。
発泡体２は、発泡原料（例えば、ウレタン原料）を発泡することで形成され、例えばポリウレタンフォーム等で形成されている。この発泡体２は、上面が着座可能とされた本体部４と、本体部４の下面に突設された突設部５と、を備えている。
発泡体２は、発泡原料（例えば、ウレタン原料）を発泡することで形成され、例えばポリウレタンフォーム等で形成されている。この発泡体２は、上面が着座可能とされた本体部４と、本体部４の下面に突設された突設部５と、を備えている。
突設部５は、本体部４の外周縁に沿ってほぼ全周にわたって延在しており、突設部５の端面には、外周縁に沿ってパーティングライン部６が形成されている。
突設部５の表面には、後述する金型（発泡成形体の製造装置）２０のガス逃げ凹溝２７によって形成された凸条部７が配設されている。この凸条部７は、パーティングライン部６から離間して配設されている。図３に示すように、凸条部７は、突設部５のうち、前側に位置する前方部分５ａにおいて、本体部４の中央部側を向く内面から端面にわたって屈曲して延設されており、この前方部分５ａに一定の間隔をあけて複数配設されている。この凸条部７の幅は、例えば約２ｍｍとされ、凸条部７の突出高さは、例えば約２ｍｍとされ、凸条部７同士の間隔は、例えば約２０ｍｍとなっている。
突設部５の表面には、後述する金型（発泡成形体の製造装置）２０のガス逃げ凹溝２７によって形成された凸条部７が配設されている。この凸条部７は、パーティングライン部６から離間して配設されている。図３に示すように、凸条部７は、突設部５のうち、前側に位置する前方部分５ａにおいて、本体部４の中央部側を向く内面から端面にわたって屈曲して延設されており、この前方部分５ａに一定の間隔をあけて複数配設されている。この凸条部７の幅は、例えば約２ｍｍとされ、凸条部７の突出高さは、例えば約２ｍｍとされ、凸条部７同士の間隔は、例えば約２０ｍｍとなっている。
ここでこの発泡体２では、本体部４と突設部５とによって本体部４の下面側に画成される凹部内に、車両の前記シートフレームが嵌め込み可能となっており、本体部４の下面および突設部５の内面は、シートフレームが取り付けられる取付け面８を構成している。
補強部材３は、通気性を具備する膜状体であり、例えば、寒冷紗、粗毛フェルト、不織布などで形成されている。補強部材３は、発泡体２の取付け面８に一体に固着されており、本実施形態では、本体部４の下面に全面にわたって一体に固着されるとともに、突設部５の前方部分５ａの内面および凸条部７に一体に固着されている。
次に図４に示すように、このシート用パッド１Ａを製造する金型２０について説明する。
金型２０は、上型２１および下型２２（複数の型部材）の間にそれぞれのキャビティ面２１ａ、２２ａによって画成されたキャビティ２３を備えている。本実施形態では、下型２２のキャビティ面２２ａは、下型２２の中央部に窪み形成されており、上型２１のキャビティ面２１ａは、上型２１の中央部に下型２２に向けて突出するように形成されている。また、上型２１においてキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃに連なるパーティング面２１ｂは、下型２２のパーティング面２２ｂに突き合わされており、互いに突き合わされたパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間には、該パーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間を封止するシール部材２８が配設されている。
金型２０は、上型２１および下型２２（複数の型部材）の間にそれぞれのキャビティ面２１ａ、２２ａによって画成されたキャビティ２３を備えている。本実施形態では、下型２２のキャビティ面２２ａは、下型２２の中央部に窪み形成されており、上型２１のキャビティ面２１ａは、上型２１の中央部に下型２２に向けて突出するように形成されている。また、上型２１においてキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃに連なるパーティング面２１ｂは、下型２２のパーティング面２２ｂに突き合わされており、互いに突き合わされたパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間には、該パーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間を封止するシール部材２８が配設されている。
キャビティ２３は、発泡原料が供給される発泡開始空間２４と、該発泡開始空間２４に連なり、該発泡開始空間２４内の発泡原料が発泡することで到達して充満される発泡終端空間２５と、を備えている。図示の例では、発泡開始空間２４は、発泡体２の本体部４を形成し、発泡終端空間２５は、発泡体２の突設部５を形成する。
発泡開始空間２４は、上型２１のキャビティ面２１ａの周縁部２１ｅの内側２１ｆ、および下型２２のキャビティ面２２ａの周縁部の内側によって画成されている。また発泡開始空間２４には、キャビティ２３内と外部とを連通するガス抜き孔２６が開口している。ガス抜き孔２６は、上型２１のキャビティ面（開口キャビティ面）２１ａに複数形成されている。
発泡終端空間２５は、発泡開始空間２４の外周縁に沿ってほぼ全周にわたって延在している。この発泡終端空間２５は、上型２１のキャビティ面２１ａの周縁部２１ｅ、および下型２２のキャビティ面２２ａの周縁部によって画成され、発泡終端空間２５には、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃが位置している。
発泡終端空間２５は、発泡開始空間２４の外周縁に沿ってほぼ全周にわたって延在している。この発泡終端空間２５は、上型２１のキャビティ面２１ａの周縁部２１ｅ、および下型２２のキャビティ面２２ａの周縁部によって画成され、発泡終端空間２５には、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃが位置している。
そして本実施形態では、上型２１のキャビティ面２１ａの周縁部２１ｅには、ガス逃げ凹溝２７が形成されている。ガス逃げ凹溝２７は、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃから離間して配設されている。またガス逃げ凹溝２７は、発泡開始空間２４から発泡終端空間２５に向かう発泡方向に延在している。
図示の例では、ガス逃げ凹溝２７は、発泡終端空間２５のうち、発泡体２の突設部５の前方部分５ａを形成する部分に開口するように、上型２１のキャビティ面２１ａに間隔をあけて複数配設されている。ガス逃げ凹溝２７の幅は、例えば約２ｍｍとされ、ガス逃げ凹溝２７の深さは、例えば約２ｍｍとされ、ガス逃げ凹溝２７同士の間隔は、例えば約２０ｍｍとなっている。
図示の例では、ガス逃げ凹溝２７は、発泡終端空間２５のうち、発泡体２の突設部５の前方部分５ａを形成する部分に開口するように、上型２１のキャビティ面２１ａに間隔をあけて複数配設されている。ガス逃げ凹溝２７の幅は、例えば約２ｍｍとされ、ガス逃げ凹溝２７の深さは、例えば約２ｍｍとされ、ガス逃げ凹溝２７同士の間隔は、例えば約２０ｍｍとなっている。
次に、この金型２０を用いてシート用パッド１Ａを形成するシート用パッドの製造方法について説明する。
まず図５に示すように、金型２０を型開きした状態で、補強部材３を上型２１のキャビティ面２１ａに配置してガス抜き孔２６を覆わせる配置工程を行う。このとき、補強部材３をガス逃げ凹溝２７に接続させて上型２１のキャビティ面２１ａに配置する。さらに、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃよりも内側に補強部材３の外周縁が位置するように、上型２１のキャビティ面２１ａに補強部材３を配置する。
まず図５に示すように、金型２０を型開きした状態で、補強部材３を上型２１のキャビティ面２１ａに配置してガス抜き孔２６を覆わせる配置工程を行う。このとき、補強部材３をガス逃げ凹溝２７に接続させて上型２１のキャビティ面２１ａに配置する。さらに、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃよりも内側に補強部材３の外周縁が位置するように、上型２１のキャビティ面２１ａに補強部材３を配置する。
また、発泡開始空間２４に発泡原料を供給する供給工程を行う。この供給工程は、例えば、下型２２のキャビティ面２２ａの内側のうち、発泡開始空間２４の形成予定部の内側に発泡原料を投入した後、金型２０を閉じることで行う。
次に、発泡開始空間２４内で発泡原料を発泡させる発泡工程を行う。すると発泡原料は前記発泡方向に発泡し、キャビティ２３内が漸次、発泡原料で充満されていく。このとき、発泡開始空間２４内の発泡ガスや空気は、通気性を具備する補強部材３を通してガス抜き孔２６から排気される。また、発泡終端空間２５内の発泡ガスや空気は、ガス逃げ凹溝２７、補強部材３を通してガス抜き孔２６から排気される。
そして、発泡原料が発泡終端空間２５に到達して発泡終端空間２５内が発泡原料で充満され、発泡原料の発泡がおさまって発泡原料の樹脂化（樹脂反応）が進行し、キャビティ２３内で発泡体２が形成されるとともに該発泡体２に補強部材３が一体に固着されて、定形を保持可能なシート用パッド１Ａが形成されることで発泡工程が終了する。その後、金型２０を型開きして、シート用パッド１Ａを金型２０から脱型する脱型工程を行うことにより、シート用パッド１Ａを得ることができる。
以上説明したように、本実施形態に係るシート用パッドの製造方法によれば、配置工程の際、補強部材３をガス逃げ凹溝２７に接続させて上型２１のキャビティ面２１ａに配置するので、発泡工程の際、発泡終端空間２５に溜まった発泡ガスや空気などを、ガス逃げ凹溝２７および補強部材３を通してガス抜き孔２６から排気することができる。これにより、シート用パッド１Ａを高精度に形成することができる。
また本実施形態のように、配置工程の際、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃよりも内側に補強部材３の外周縁が位置するように、上型２１のキャビティ面２１ａに補強部材３を配置する場合には、補強部材３が、互いに突き合わされたパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間に挟みこまれるのを抑制することができる。
またこのように、配置工程の際、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃよりも内側に補強部材３の外周縁が位置するように、上型２１のキャビティ面２１ａに補強部材３を配置する場合には、発泡終端空間２５内での発泡部材の発泡が、補強部材３によって阻害されるのを抑制することができる。したがって、発泡部材の発泡により発泡終端空間２５内を確実に充填することが可能になり、シート用パッド１Ａをより高精度に形成することができる。
また、本実施形態に係る金型２０によれば、ガス逃げ凹溝２７が、上型２１のキャビティ面２１ａの周端縁２１ｃから離間して配設されているので、発泡工程の際、ガス逃げ凹溝２７内で発泡する発泡原料が、ガス逃げ凹溝２７から、互いに突き合わされたパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間に侵入することがない。したがって、発泡体２にバリが形成されるのを抑制することが可能になり、シート用パッド１Ａを確実に高精度に形成することができる。
また本実施形態のように、互いに突き合わされたパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間にシール部材２８が配設されている場合、前述の作用効果が顕著に奏功されることとなる。
すなわち、互いに突き合わされたパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間に前記シール部材２８が配設されているので、発泡工程の際、発泡終端空間２５に溜まった発泡ガスや空気などが、パーティング面２１ｂ、２２ｂの間を通して外部に排気され難い。しかしながら、これらの発泡ガスや空気などを、ガス逃げ凹溝２７および補強部材３を通してガス抜き孔２６から排気することができるので、シート用パッド１Ａをより確実に高精度に形成することができる。
すなわち、互いに突き合わされたパーティング面２１ｂ、２２ｂ同士の間に前記シール部材２８が配設されているので、発泡工程の際、発泡終端空間２５に溜まった発泡ガスや空気などが、パーティング面２１ｂ、２２ｂの間を通して外部に排気され難い。しかしながら、これらの発泡ガスや空気などを、ガス逃げ凹溝２７および補強部材３を通してガス抜き孔２６から排気することができるので、シート用パッド１Ａをより確実に高精度に形成することができる。
また、本実施形態に係るシート用パッド１Ａによれば、前記シート用パッドの製造方法で製造されているので、発泡体２にエア溜りが形成され難く、高精度なものとすることができる。
（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態に係るシート用パッドを説明する。
なお、この第２実施形態においては、第１実施形態における構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。
次に、本発明の第２実施形態に係るシート用パッドを説明する。
なお、この第２実施形態においては、第１実施形態における構成要素と同一の部分については同一の符号を付し、その説明を省略し、異なる点についてのみ説明する。
図１に示すように、本実施形態のシート用パッド１Ｂは、前記バックパッドとして用いられ、発泡体２の本体部４の前面には、車両の乗員の背中が当たる。
図６に示すように、発泡体２は、前記本体部４と、前記突設部５と、突設部５から本体部４の中央部側に向けて延設された折返し部９と、を備えている。折返し部９は、突設部５のうち、本体部４の両側縁から上縁にわたって延在する平面視逆Ｕ字状の上方部分５ｂに設けられており、この折返し部９の先端面に沿ってパーティングライン部６が形成されている。
図６に示すように、発泡体２は、前記本体部４と、前記突設部５と、突設部５から本体部４の中央部側に向けて延設された折返し部９と、を備えている。折返し部９は、突設部５のうち、本体部４の両側縁から上縁にわたって延在する平面視逆Ｕ字状の上方部分５ｂに設けられており、この折返し部９の先端面に沿ってパーティングライン部６が形成されている。
凸条部７ａ、７ｂは、折返し部９と、突設部５のうち、下側に位置する下方部分５ｃと、にそれぞれ配設されている。
図７に示すように、凸条部７ａ、７ｂのうち、折返し部９に配設された凸条部７ａは、折返し部９において本体部４側を向く内面から端面にわたって屈曲して延設されており、折返し部９に一定の間隔をあけて複数配設されている。また凸条部７ａ、７ｂのうち、突設部５の下方部分５ｃに配設された凸条部７ｂは、下方部分５ｃの内面に一定の間隔をあけて直線状に複数配設されている。
図７に示すように、凸条部７ａ、７ｂのうち、折返し部９に配設された凸条部７ａは、折返し部９において本体部４側を向く内面から端面にわたって屈曲して延設されており、折返し部９に一定の間隔をあけて複数配設されている。また凸条部７ａ、７ｂのうち、突設部５の下方部分５ｃに配設された凸条部７ｂは、下方部分５ｃの内面に一定の間隔をあけて直線状に複数配設されている。
ここでこの発泡体２において、前記取付け面８は、本体部４の後面、突設部５および折返し部９の内面によって構成されている。
また本実施形態では、補強部材３は、本体部４の後面に全面にわたって一体に固着されるとともに、突設部５および折返し部９の内面、並びに凸条部７ａ、７ｂに一体に固着されている。
また本実施形態では、補強部材３は、本体部４の後面に全面にわたって一体に固着されるとともに、突設部５および折返し部９の内面、並びに凸条部７ａ、７ｂに一体に固着されている。
次に図８に示すように、このシート用パッド１Ｂを製造する金型３０について説明する。
本実施形態では、金型３０は、前記上型２１と、前記下型２２と、上型２１に取り付けられた中子型３１と、を備えている。中子型３１は、上型２１および下型２２の中央部同士の間に配置されるとともに、上型２１の中央部に取り付けられている。
本実施形態では、金型３０は、前記上型２１と、前記下型２２と、上型２１に取り付けられた中子型３１と、を備えている。中子型３１は、上型２１および下型２２の中央部同士の間に配置されるとともに、上型２１の中央部に取り付けられている。
中子型３１のパーティング面３１ｂは、上型２１の中央部に形成されたパーティング面２１ｄに突き合わされており、これらのパーティング面３１ｂ、２１ｄ同士の間には、前記シール部材２８が配設されている。
前記ガス抜き孔２６は、中子型３１に複数設けられ、中子型３１のキャビティ面（開口キャビティ面）３１ａに開口している。
前記発泡開始空間２４は、中子型３１のキャビティ面３１ａの周縁部３１ｅの内側３１ｆ、および下型２２のキャビティ面２２ａの周縁部の内側によって画成されている。
前記ガス抜き孔２６は、中子型３１に複数設けられ、中子型３１のキャビティ面（開口キャビティ面）３１ａに開口している。
前記発泡開始空間２４は、中子型３１のキャビティ面３１ａの周縁部３１ｅの内側３１ｆ、および下型２２のキャビティ面２２ａの周縁部の内側によって画成されている。
前記発泡終端空間２５ａ、２５ｂのうち、突設部５の上方部分５ｂを形成する第１の発泡終端空間２５ａは、突設部５を形成する第１終端部３２と、第１終端部３２に連なり折返し部９を形成する第２終端部３３と、を備えている。第２終端部３３は、上型２１のキャビティ面２１ａ、および中子型３１のキャビティ面３１ａの周縁部３１ｅによって画成されており、この第２終端部３３には、中子型３１のキャビティ面３１ａの周端縁３１ｃが位置している。そして、中子型３１のキャビティ面３１ａの周縁部３１ｅのうち、第２終端部３３を画成する部分には、前記ガス逃げ凹溝２７が形成されている。
一方、前記発泡終端空間２５ａ、２５ｂのうち、突設部５の下方部分５ｃを形成する第２の発泡終端空間２５ｂは、上型２１のキャビティ面２１ａ、下型２２のキャビティ面２２ａの周縁部、および中子型３１のキャビティ面３１ａの周縁部３１ｅによって画成されており、この第２の発泡終端空間２５ｂには、中子型３１のキャビティ面３１ａの周端縁３１ｃが位置している。そして中子型３１のキャビティ面３１ａの周縁部３１ｅうち、この第２の発泡終端空間２５ｂを画成する部分には、前記ガス逃げ凹溝２７が間隔をあけて複数配設されている。
以上説明したように、本実施形態に係るシート用パッドの製造方法、金型３０およびシート用パッド１Ｂによれば、前記第１実施形態と同様の作用効果を奏することができる。
なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば前記各実施形態では、金型２０、３０のパーティング面２１ｂ、２２ｂ、３１ｂ、２１ｄ同士の間にシール部材２８が配設されているものとしたが、シール部材２８はなくても良い。
例えば前記各実施形態では、金型２０、３０のパーティング面２１ｂ、２２ｂ、３１ｂ、２１ｄ同士の間にシール部材２８が配設されているものとしたが、シール部材２８はなくても良い。
また前記各実施形態では、金型２０には、ガス抜き孔２６およびガス逃げ凹溝２７が複数形成されているものとしたが、１つであっても良い。
さらに前記各実施形態では、シート用パッド１Ａ、１Ｂは、発泡体２に通気性を具備する補強部材３が一体に固着されてなるものとしたが、補強部材３に代えて、補強部材３とは異なる通気性部材を採用しても良い。
さらにまた、前記各実施形態では、発泡成形体としてシート用パッド１Ａ、１Ｂを採用したが、発泡体と通気性部材とが一体に固着してなる構成であればこれに限られない。
さらに前記各実施形態では、シート用パッド１Ａ、１Ｂは、発泡体２に通気性を具備する補強部材３が一体に固着されてなるものとしたが、補強部材３に代えて、補強部材３とは異なる通気性部材を採用しても良い。
さらにまた、前記各実施形態では、発泡成形体としてシート用パッド１Ａ、１Ｂを採用したが、発泡体と通気性部材とが一体に固着してなる構成であればこれに限られない。
その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。
１Ａ、１Ｂ シート用パッド（発泡成形体）
２ 発泡体
３ 補強部材
７、７ａ、７ｂ 凸条部
２０、３０ 金型（発泡成形体の製造装置）
２１ 上型（型部材）
２１ａ、２２ａ、３１ａ キャビティ面
２１ｂ、２１ｄ、２２ｂ、３１ｂ パーティング面
２１ｃ、３１ｃ キャビティ面の周端縁
２１ｅ、３１ｅ キャビティ面の周縁部
２１ｆ、３１ｆ キャビティ面の周縁部の内側
２２ 下型（型部材）
２３ キャビティ
２４ 発泡開始空間
２５、２５ａ、２５ｂ 発泡終端空間
２６ ガス抜き孔
２７ ガス逃げ凹溝
２８ シール部材
３１ 中子型（型部材）
２ 発泡体
３ 補強部材
７、７ａ、７ｂ 凸条部
２０、３０ 金型（発泡成形体の製造装置）
２１ 上型（型部材）
２１ａ、２２ａ、３１ａ キャビティ面
２１ｂ、２１ｄ、２２ｂ、３１ｂ パーティング面
２１ｃ、３１ｃ キャビティ面の周端縁
２１ｅ、３１ｅ キャビティ面の周縁部
２１ｆ、３１ｆ キャビティ面の周縁部の内側
２２ 下型（型部材）
２３ キャビティ
２４ 発泡開始空間
２５、２５ａ、２５ｂ 発泡終端空間
２６ ガス抜き孔
２７ ガス逃げ凹溝
２８ シール部材
３１ 中子型（型部材）
Claims (4)
- 上型および下型を備える複数の型部材の間にそれぞれのキャビティ面によって画成されたキャビティを備える発泡成形体の製造装置を用いて、発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体を形成する発泡成形体の製造方法であって、
前記キャビティ面には、
前記発泡原料が投入される前記下型のキャビティ面と、
前記下型のキャビティ面に、閉じられた前記上型および前記下型が向かい合う方向に沿って上型側から対向するとともに、ガス抜き孔が開口する開口キャビティ面と、が備えられ、
前記キャビティは、
前記下型のキャビティ面、および前記開口キャビティ面の周縁部の内側によって画成され、前記発泡原料が供給される発泡開始空間と、
該発泡開始空間よりも前記向かい合う方向に沿って上型側に位置して前記開口キャビティ面の周縁部によって画成されるとともに該発泡開始空間に連なり、該発泡開始空間内の発泡原料が発泡することで到達して充満される発泡終端空間と、を備え、
前記開口キャビティ面に前記通気性部材を配置して前記ガス抜き孔を覆わせる配置工程と、
前記発泡開始空間に前記発泡原料を供給する供給工程と、
前記発泡原料を前記発泡終端空間に到達させて該発泡終端空間内が前記発泡原料で充満されるまで発泡させ、前記発泡体を形成するとともに該発泡体と前記通気性部材とを一体に固着させる発泡工程と、を有し、
前記配置工程は、前記開口キャビティ面の周縁部に形成されたガス逃げ凹溝に前記通気性部材を接続させて前記開口キャビティ面に配置することを特徴とする発泡成形体の製造方法。 - 上型および下型を備える複数の型部材の間にそれぞれのキャビティ面によって画成されたキャビティを備え、発泡原料が発泡することで形成された発泡体と、通気性部材と、が一体に固着されてなる発泡成形体を形成する発泡成形体の製造装置であって、
前記キャビティ面には、
前記発泡原料が投入される前記下型のキャビティ面と、
前記下型のキャビティ面に、閉じられた前記上型および前記下型が向かい合う方向に沿って上型側から対向するとともに、ガス抜き孔が開口する開口キャビティ面と、が備えられ、
前記キャビティは、
前記下型のキャビティ面、および前記開口キャビティ面の周縁部の内側によって画成され、前記発泡原料が供給される発泡開始空間と、
該発泡開始空間よりも前記向かい合う方向に沿って上型側に位置して前記開口キャビティ面の周縁部によって画成されるとともに該発泡開始空間に連なり、該発泡開始空間内の発泡原料が発泡することで到達して充満される発泡終端空間と、を備え、
前記開口キャビティ面の周縁部には、ガス逃げ凹溝が形成されていることを特徴とする発泡成形体の製造装置。 - 請求項２記載の発泡成形体の製造装置であって、
前記ガス逃げ凹溝は、前記開口キャビティ面のうち、パーティング面に連なる周端縁から離間して配設されていることを特徴とする発泡成形体の製造装置。 - 請求項３記載の発泡成形体の製造装置であって、
互いに突き合わされたパーティング面同士の間には、該パーティング面同士の間を封止するシール部材が配設されていることを特徴とする発泡成形体の製造装置。
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