JP2018175294A - シートクッション材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】表層部と表層部の着座面と反対側に配設され表層部より密度の小さい裏層部を一体化したシートクッション材をボイド等の欠陥の発生を抑制して製造することのできる製造方法を提供する。【解決手段】表層パッド１０と、表層パッド１０より硬く密度が小さい裏層パッド２０とを、一体化したクッションパッドの製造方法である。裏層パッド２０は裏側部２２に前中端部２０ｃ２沿って延び表側部２１方向に凹む第１嵌合溝２２ａが設けられている。上型４２の上キャビティ面４２ａに裏層パッド２０を第１嵌合溝２２ａに第１凸部４２ｂを嵌合させた状態で取付ける準備工程と、下型４１の下キャビティ面４１ａ上に発泡ウレタン樹脂原料を投入して上型４２を閉じ表層パッド１０を成形して裏層パッド２０と一体化する成形工程と、成形されたクッションパッドを脱型する脱型工程と、を備える。【選択図】図１０

Description

本発明は、乗物用シートを構成するシートクッション材の製造方法に関する。

従来から乗物用シートのクッション材として２層構造のパッド体が知られている。下記特許文献１には、表層パッドがポリウレタン樹脂を発泡成形したウレタンフォームであり、裏層パッドがＡＳ樹脂（アクリロニトリル、スチレンのコポリマー）を発泡成形した発泡体である２層構造のパッド体が開示されている。通常、このパッド体の製造にあたっては、下型と上型とを有し、下型に対して上型を閉じたとき下型と上型の間にパッド体の形状に対応したキャビティが形成される型を利用する。下型のキャビティ面は、パッド体の表面部側（着座面側）の形状に対応した形状に形成され、上型のキャビティ面は、パッド体の裏面部側（着座面と反対側）の形状に対応した形状に形成されている。そして、上型のキャビティ面に裏層パッドの裏面を機械的嵌合や両面テープ等の粘着によって仮保持させた状態で、下型のキャビティ面に発泡ポリウレタン樹脂原料を注入して下型に対し上型を閉じ発泡成形することでパッド体が製造される。

特開２０１０−１２５１３８号公報

上記特許文献１に記載される２層構造のパッド体の製造方法においては、発泡ポリウレタン樹脂原料が発泡硬化する過程で上型のキャビティ面に当接する裏層パッドの裏面の端部から上型のキャビティ面と裏層パッドの裏面との間に発泡ポリウレタン樹脂原料の一部が侵入して発泡硬化するという問題があった。上型のキャビティ面と裏層パッドの裏面との間に発泡ポリウレタン樹脂原料の一部が侵入して発泡硬化すると表層パッドの一部に欠肉が生ずるおそれがある。また、この欠肉を生ぜさせないために発泡ポリウレタン樹脂原料の投入量を増やすとパッド体の材料費及び重量が増してしまうことになる。

本発明は、このような点に鑑みて創案されたものである。表層部と表層部の着座面と反対側に配設され表層部より密度の小さい裏層部を一体化したシートクッション材をボイド等の欠陥の発生を抑制して製造することのできる製造方法を提供することを課題とする。

本発明の第１発明は、着座面側に配置される表層部と、該表層部の着座面と反対側に配置され該表層部より硬くかつ密度が小さい裏層部とを、一体化した層状構造を有するシートクッション材の製造方法であって、前記裏層部は前記シートクッション材の着座面と反対側形状の少なくとも一部を構成する裏側面に該裏側面の周縁部の少なくとも一部に沿って延び着座面側方向に凹む凹部が設けられており、前記シートクッション材の着座面と反対側形状に対応する上キャビティ面を有し前記凹部に嵌合可能な凸部を備えた上型に前記裏層部を、前記凹部に前記凸部を嵌合させた状態で前記裏側面を前記上キャビティ面に当接させて取付ける準備工程と、前記シートクッション材の着座面側の形状に対応する下キャビティ面を有する下型の前記下キャビティ面の上に前記表層部を形成する発泡樹脂原料を投入して前記裏層部の取付けられた状態の前記上型を閉じ前記表層部を成形して前記裏層部と一体化する成形工程と、該成形工程で成形された前記シートクッション材を脱型する脱型工程と、を備えることを特徴とする。

第１発明によれば、表層部を発泡成形する際、裏層部は凹部に上型の凸部が嵌合された状態で上型の上キャビティ面に裏側面を当接させて取付けられている。これによって、少なくとも凹部が設けられた部分においては発泡樹脂原料が発泡硬化する過程で凹部を乗り越えてそれより内部の上キャビティ面と裏層部の裏側面との間に侵入しにくくすることができる。そして、表層部を形成する発泡樹脂原料が不足して表層部にボイド等の欠陥が発生するのを抑制できる。なお、着座面側とはシートクッション材に乗員が着座する面側であるいわゆる表側であり、着座面と反対側のいわゆる裏側を指す。

本発明の第２発明は、上記第１発明において、前記凹部は前記裏層部の着座面に垂直な方向に延びる一対の溝側面部の着座面側端部同士を溝底面部で連結した横断面が着座面と反対側に向けて開口する略Ｕ字状に形成され、前記裏側面の前記周縁部から前記周縁部に近い側の前記溝側面部までの距離が前記溝底面部の幅の１／２〜１の長さに形成されていることを特徴とする。

第２発明によれば、発泡樹脂原料が発泡硬化する過程で、周縁部から周縁部に近い側の溝側面部までの上キャビティ面と裏層部の裏側面との間に侵入する発泡樹脂原料を少なくすることができる。これによって、より表層部を形成する発泡樹脂原料が不足して表層部にボイド等の欠陥が発生するのを抑制できる。

本発明の第３発明は、上記第１発明又は第２発明において、前記下キャビティ面には、前記下型に対して前記裏層部の取付けられた状態で前記上型を閉じたとき、前記裏層部の着座面側に当接して前記裏層部を上キャビティ面に対して押し付ける複数の突起部が設けられており、該突起部は前記下キャビティ面に対して垂直な方向から見たとき前記凸部と重ならない位置に配設されていることを特徴とする。

第３発明によれば、裏層部が突起部によって上キャビティ面に対して押し付けられる位置と異なる位置は裏層部の裏側面が上キャビティ面に密着しにくく発泡樹脂原料が侵入する可能性が大きくなる。かかる部位に凸部が配設され裏層部の凹部に嵌合するので、かかる部位における発泡樹脂原料の侵入を抑制できる。

本発明の一実施形態により製造されたシートクッション材の斜視図である。 上記実施形態により製造されたシートクッション材の分解斜視図である。 上記実施形態により製造されたシートクッション材の平面図である。 図３のＩＶ−ＩＶ線で切断して示す断面図である。 図３のＶ−Ｖ線で切断して示す断面図である。 図３のＶＩ−ＶＩ線で切断して示す断面図である。 上記実施形態に係るシートクッション材を成形する型を示す断面図である。図４に対応する断面を示す。キャビティが空洞状態である。 上記実施形態に係るシートクッション材を成形する型を示す断面図である。図４に対応する断面を示す。上型に裏層部を取付けた状態である。 図８のＩＸ部分を拡大して示す図である。 上記実施形態に係るシートクッション材を成形する型を示す断面図である。図４に対応する断面を示す。シートクッション材が成形された状態である。 上記実施形態に係るシートクッション材を成形する型を示す断面図である。図６に対応する断面を示す。シートクッション材が成形された状態である。

本発明の製造方法に係る一実施形態によって製造されるシートクッション材を、図１〜図６にしたがって説明する。各図中、矢印によりシートクッション材が自動車のフロアに取り付けられた時の自動車の各方向を示す。以下の説明において、方向に関する記述は、この方向を基準として行うものとする。

図１には、本発明に係る製造方法で作製したシートクッション材であるクッションパッド１が示されている。クッションパッド１は３人掛けベンチシートのシートクッション用のものであり、車室の幅と略同じ左右方向長さを有している。クッションパッド１には、その表面を覆うクッションカバー（図示せず）が被せつけられてシートクッションが形成される。そして、同様の構成を有するシートバック（図示せず）がシートクッションの後端部に立設された状態で組み合わされて車室フロアに取付けられることでリアシートが構成される。ここで、クッションパッド１が、特許請求の範囲の「シートクッション材」に相当する。

図１〜図６に示すように、クッションパッド１は、左右一対の左右座席部１Ａと、左右座席部１Ａの間に配置される中央座席部１Ｂと、を有している。また、クッションパッド１は、着座面側である表側に配される表層パッド１０と、表層パッド１０の下側である裏側に配される裏層パッド２０と、を有している。ここで、表層パッド１０が特許請求の範囲の「表層部」に、裏層パッド２０が特許請求の範囲の「裏層部」に相当する。

表層パッド１０は、ポリウレタン樹脂を発泡成形したウレタンフォームから形成されており、その密度は例えば０．０４５±０．００５ｇ／ｃｍ³程度に設定されている。表層パッド１０は、クッションパッド１の着座面側全面を占める形状及び面積を有する表面部１１と、クッションパッド１の着座面と反対側の一部を形成する裏面部１２と、を有する。表層パッド１０は、図４に示すように、左右座席部１Ａの着座乗員の臀部を支持する部分である臀部支持部１０ａが、左右座席部１Ａの着座乗員の大腿部を支持する部分である大腿部支持部１０ｂより肉厚に形成されている。これは、座圧の高い臀部支持部１０ａを座圧の低い大腿部支持部１０ｂより弾性支持して座り心地をよくするためのものである。また、表層パッド１０は、図５に示すように、中央座席部１Ｂの臀部支持部１０ｃは、左右座席部１Ａの臀部支持部１０ａより肉薄に形成されている。なお、図示はしないが中央座席部１Ｂの大腿部支持部の肉厚も臀部支持部１０ｃの肉厚と同程度に設定されている。表層パッド１０の表面部１１には、図３に示すように、左右座席部１Ａの左右において前後方向に延びる一対の縦溝１１ａと、一対の縦溝１１ａ間を後端部と前後方向略中央部でつなぐ２本の横溝１１ｂが形成されている。縦溝１１ａと横溝１１ｂは、横断面が上方に開口した略Ｕ字状に形成されている。図６に示すように、縦溝１１ａの部分においては、臀部支持部１０ａに対応する部分において後孔部１１ａ１が、大腿部支持部１０ｂに対応する部分において前孔部１１ａ２が、後述する裏層パッド２０の表側部２１に到達する孔として形成されている。後孔部１１ａ１、前孔部１１ａ２とも、左右方向の幅は、縦溝１１ａの左右方向の幅とほぼ等しく、前後方向の長さは上端部から下端部に向かって徐々に短くなるように形成されている。

裏層パッド２０は、ポリプロピレンやポリエチレン等のオレフィン系樹脂のビーズ発泡成形体であり、その密度は０．０３ｇ／ｃｍ³程度である。裏層パッド２０は、表層パッド１０より密度が小さく、弾性率が高いものとして形成されている。裏層パッド２０の体積は、クッションパッド１全体体積の１／３程度とされている。

図２、図４及び図５に示すように、裏層パッド２０は、表層パッド１０の裏面部１２の一部に当接する表側部２１と、クッションパッド１の裏側の一部を形成する裏側部２２と、を有する。裏層パッド２０は、図４に示すように、左右座席部１Ａの着座乗員の臀部を支持する部分である臀部支持部２０ａが、左右座席部１Ａの着座乗員の大腿部を支持する部分である大腿部支持部２０ｂより肉薄に形成されている。これは、表層パッド１０の臀部支持部１０ａと大腿部支持部１０ｂの肉厚に対応して所定のクッションパッド１の肉厚を確保するためのものである。裏層パッド２０には、左右座席部１Ａの後部の左右方向（幅方向）外側寄りに上下方向に貫通する左右一対の左右貫通孔２０ｃが設けられている。また、裏層パッド２０には、中央座席部１Ｂの後部から左右座席部１Ａの後部の左右方向（幅方向）内側側寄りにかけて１つの中央貫通孔２０ｄが設けられている。これによって、裏層パッド２０に対して表層パッド１０を一体発泡成形した際、裏層パッド２０の左右貫通孔２０ｃ及び中央貫通孔２０ｄには表層パッド１０の一部が侵入して成形硬化し表層パッド１０の裏面部１２の一部である露出裏面部１２ａを形成する。露出裏面部１２ａは、裏層パッド２０の裏側部２２とともにクッションパッド１の裏側を形成する。裏層パッド２０の表側部２１は、表層パッド１０の裏面部１２の露出裏面部１２ａ以外の部分である接合裏面部１２ｂに対し表層パッド１０の一体発泡成形時に接合される。図４に示すように、裏層パッド２０の裏側部２２には、必要に応じて所定位置に使用材料を節約するための肉盗み穴２０ｅを設けていてもよい。ここで、裏側部２２が、特許請求の範囲の「裏側面」に相当する。

図２、図４及び図５に示すように、裏層パッド２０の前後左右の周縁部の内側には鉄ワイヤ製のフレーム２３がインサートされている。フレーム２３は、上面視で前方が開口した略Ｕ字状の主フレーム２３ａと、主フレーム２３ａの開口部側間に配置される前フレーム２３ｂと、主フレーム２３ａと前フレーム２３ｂとを連結するための２つの板状の連結フレーム２３ｃと、を有する。さらに、フレーム２３は、クッションパッド１を車両フロアに係止するための１つの後係止フレーム２４ａと、４つの前係止フレーム２４ｂと、を有する。主フレーム２３ａの開口部側端部と、前フレーム２３ｂの左右端部とは連結フレーム２３ｃに対して溶接されることで連結されている。また、後係止フレーム２４ａは、主フレーム２３ａに対して溶接で固定され、前係止フレーム２４ｂは連結フレーム２３ｃに対して溶接されて固定されている。裏層パッド２０をビーズ発泡成形する際に、型内の所定位置に枠状に形成された主フレーム２３ａ、前フレーム２３ｂ、連結フレーム２３ｃを配置して一体発泡成形することによって一体化されている。フレーム２３は、骨格としての機能だけでなく、クッションパッド１の成形に際して裏層パッド２０を上型の上キャビティ面に取付けるとき、上キャビティ面に埋設された磁石によって引き付けられて保持される機能も果たす。

図３〜図５に示すように、裏層パッド２０の裏側部２２には、左右貫通孔２０ｃの前側端部に沿って屈曲して延びる横断面が下方に開口した略Ｕ字状の第１嵌合溝２２ａが形成されている。詳しくは、左右対称形なので代表として右側の第１嵌合溝２２ａについて説明する。第１嵌合溝２２ａは、左右貫通孔２０ｃの前右方向に向かって延びる前右端部２０ｃ１に沿って延びる右側部２２ａ１を有する。また、第１嵌合溝２２ａは、左右貫通孔２０ｃの前右端部２０ｃ１の後端部から左方向に向かって延びる前中端部２０ｃ２に沿って延びる中央部２２ａ２を有する。さらに、第１嵌合溝２２ａは、左右貫通孔２０ｃの前中端部２０ｃ２の左端部から後方に向かって延びる前左端部２０ｃ３に沿って延びる左側部２２ａ３を有する。図８及び図９に示すように、第１嵌合溝２２ａの中央部２２ａ２の一対の溝側面部２２ａ２１の間隔は１０ｍｍ程度で、左右貫通孔２０ｃの前中端部２０ｃ２から前中端部２０ｃ２に近い側の溝側面部２２ａ２１までの距離が１０ｍｍ程度になるように形成されている。第１嵌合溝２２ａの右側部２２ａ１及び前左端部２０ｃ３と、左右貫通孔２０ｃの前右端部２０ｃ１及び前左端部２０ｃ３との関係も、中央部２２ａ２と前中端部２０ｃ２との関係と同様である。すなわち、第１嵌合溝２２ａの溝幅（溝側面部間の距離）は、１０ｍｍ程度に形成されている。また、前右端部２０ｃ１と右側部２２ａ１の前右端部２０ｃ１に近い側の溝側面部までの距離、前中端部２０ｃ２と中央部２２ａ２の前中端部２０ｃ２に近い側の溝側面部までの距離、前左端部２０ｃ３と左側部２２ａ３の前左端部２０ｃ３に近い側の溝側面部までの距離が、１０ｍｍ程度になるように形成されている。そして、図８及び図９に示すように、第１嵌合溝２２ａの中央部２２ａ２の深さである、裏側部２２の一般面から溝底面部２２ａ２２までの距離は、３〜４ｍｍ程度に設定されている。第１嵌合溝２２ａの右側部２２ａ１および左側部２２ａ３についても中央部２２ａ２と同様である。しかし、第１嵌合溝２２ａの溝幅及び左右貫通孔２０ｃの前側端部から第１嵌合溝２２ａの左右貫通孔２０ｃの前側端部に近い側の溝側面部までの距離は、３〜５０ｍｍの範囲で適宜選択が可能である。ここで、第１嵌合溝２２ａが、特許請求の範囲の「凹部」に相当する。また、前右端部２０ｃ１、前中端部２０ｃ２、前左端部２０ｃ３が、それぞれ、特許請求の範囲の「周縁部」に相当する。

図３及び図５に示すように、裏層パッド２０の裏側部２２には、中央貫通孔２０ｄの前側端部に沿って屈曲して延びる横断面が下方に開口した略Ｕ字状の第２嵌合溝２２ｂが形成されている。詳しくは、左右対称形なので代表として右側の第２嵌合溝２２ｂについて説明する。第２嵌合溝２２ｂは、中央貫通孔２０ｄの前右端部から左方向に向かって延びる前右端部２０ｄ１に沿って延びる右側部２２ｂ１を有する。また、第２嵌合溝２２ｂは、中央貫通孔２０ｄの前右端部２０ｄ１の右端部から前方向に向かって延びる前中右端部２０ｄ２に沿って延びる中央右部２２ｂ２を有する。さらに、第２嵌合溝２２ｂは、中央貫通孔２０ｄの前中右端部２０ｄ２の前端部から左方向に向かって延びる前中左端部２０ｄ３に沿って延びる中央左部２２ｂ３を有する。加えて、第２嵌合溝２２ｂは、中央貫通孔２０ｄの前中左端部２０ｄ３の左端部から前方向に向かって延びる前左端部２０ｄ４に沿って延びる左側部２２ｂ４を有する。第２嵌合溝２２ｂの溝幅は、１０ｍｍ程度で中央貫通孔２０ｄの前側端部から第２嵌合溝２２ｂの中央貫通孔２０ｄの前側端部に近い側の溝側面部までの距離が１０ｍｍ程度になるように形成されている。すなわち、前右端部２０ｄ１と右側部２２ｂ１の前右端部２０ｄ１に近い側の溝側面部までの距離、前中右端部２０ｄ２と中央右部２２ｂ２の前中右端部２０ｄ２に近い側の溝側面部までの距離、前中左端部２０ｄ３と中央左部２２ｂ３の前中左端部２０ｄ３に近い側の溝側面部までの距離、前左端部２０ｄ４と左側部２２ｂ４の前左端部２０ｄ４に近い側の溝側面部までの距離が、１０ｍｍ程度になるように形成されている。そして、第２嵌合溝２２ｂの深さは３〜４ｍｍ程度に設定されている。しかし、第２嵌合溝２２ｂの溝幅及び中央貫通孔２０ｄの前側端部から第２嵌合溝２２ｂの中央貫通孔２０ｄの前側端部に近い側の溝側面部までの距離は、３〜５０ｍｍの範囲で適宜選択が可能である。ここで、第２嵌合溝２２ｂが、特許請求の範囲の「凹部」に相当する。また、前右端部２０ｄ１、前中右端部２０ｄ２、前中左端部２０ｄ３、前左端部２０ｄ４が、それぞれ、特許請求の範囲の「周縁部」に相当する。

図７〜図１０に基づいて、クッションパッド１の製造方法について説明する。なお、図７〜図１０における方向の表示は、クッションパッド１の方向に合わせたものとする。裏層パッド２０は、予めフレーム２３をインサートした状態でオレフィン系樹脂のビーズ発泡成形により成形される。ビーズ発泡成形とは、オレフィン系樹脂のペレットに発泡剤を含浸したものである原料ビーズを予備発泡させた予備発泡ビーズを金型キャビティ内に入れて蒸気加熱することにより予備発泡ビーズがさらに膨らみ金型キャビティに沿った形状になる成形法である。図７に示すように、クッションパッド１を成形するウレタン発泡成形型４０は、下型４１と、下型４１に対して開閉可能な上型４２と、から構成される。下型４１及び上型４２ともウレタン発泡樹脂を成形するための型温調機能と、型閉めした時のロック機構（不図示）を備えている。下型４１には、クッションパッド１の表面側形状である表層パッド１０の表面部１１に対応する形状の下キャビティ面４１ａが形成されている。上型４２には、クッションパッド１の裏面側形状である裏層パッド２０の裏側部２２と表層パッド１０の露出裏面部１２ａに対応する形状の上キャビティ面４２ａが形成されている。下型４１に対して上型４２が閉じられた状態で、下型４１と上型４２の間には、下キャビティ面４１ａと上キャビティ面４２ａで囲まれるキャビティ４３が形成される。

図８に示すように、上型４２の上キャビティ面４２ａに裏層パッド２０の裏側部２２を当接させて保持させる。上キャビティ面４２ａの所定位置には、裏層パッド２０にインサートされたフレーム２３を磁力で引き付けて保持する複数の永久磁石が埋設されている（図示せず）。裏層パッド２０は、この磁力と、裏側部２２と上キャビティ面４２ａの間の凹凸形状の嵌合と、によって上キャビティ面４２ａに保持される。この工程が、特許請求の範囲の「準備工程」に相当する。図８に示す状態は、裏層パッド２０が取付けられた上型４２を下型４１に対して閉じた状態である。このとき、図６及び図１１に示すように、縦溝１１ａの部分においては後孔部１１ａ１と前孔部１１ａ２の形状に対応した後突起部４１ａ１と前突起部４１ａ２とによって裏層パッド２０が上キャビティ面４２ａに対して押し付けられた状態となる。また、このとき、図９に示すように、裏層パッド２０の第１嵌合溝２２ａの中央部２２ａ２に対応する上キャビティ面４２ａに設けられた第１凸部４２ｂの中央部４２ｂ２とは嵌合して中央部２２ａ２の前後の溝側面部２２ａ２１と中央部４２ｂ２の前後の側壁面４２ｂ２１とが当接した状態とされている。第１凸部４２ｂの中央部４２ｂ２の頂壁部４２ｂ２２は、わずかな隙を隔てて第１嵌合溝２２ａの中央部２２ａ２の溝底面部２２ａ２２と対向している。図示は省略するが、裏層パッド２０の第１嵌合溝２２ａの右側部２２ａ１及び左側部２２ａ３に対しても第１凸部４２ｂの右側部及び左側部とは同様に嵌合した状態とされている。また、図１１に示すように、裏層パッド２０の第２嵌合溝２２ｂの中央左部２２ｂ３に対応する上キャビティ面４２ａに設けられた第２凸部４２ｃの中央左部４２ｃ３とは、第１嵌合溝２２ａの中央部２２ａ２に対応する第１凸部４２ｂの中央部４２ｂ２と同様に嵌合している。すなわち、第２嵌合溝２２ｂの溝側面部に第２凸部４２ｃの側壁面が当接した状態で嵌合している。これによって、後述する成形工程において、左右貫通孔２０ｃ及び中央貫通孔２０ｄに侵入したウレタン発泡樹脂原料が第１嵌合溝２２ａ及び第１凸部４２ｂや第２嵌合溝２２ｂ及び第２凸部４２ｃの係合部分で遮られてそれより裏層パッド２０の内側方向に侵入しないようにされている。ここで、第１凸部４２ｂと第２凸部４２ｃが、それぞれ、特許請求の範囲の「凸部」に相当する。また、後突起部４１ａ１と前突起部４１ａ２が、それぞれ、特許請求の範囲の「突起部」に相当する。

上型４２の上キャビティ面４２ａに裏層パッド２０の裏側部２２を当接させて保持させた状態で、図８に示すように、下型４１に対して上型４２を閉じる前に、下型４１の下キャビティ面４１ａ上に発泡ウレタン樹脂原料Ｍを投入して型を閉じる。すると、発泡ウレタン樹脂原料Ｍが発泡して体積を増しながらキャビティ４３内に充満して所定の発泡硬化のための時間経過後、表層パッド１０が形成される。この状態を示すのが図１０であり、この工程が特許請求の範囲の「成形工程」である。この成形工程によって表層パッド１０が形成されるとともに、裏層パッド２０と一体化されクッションパッド１が製造される。こののち、下型４１に対して上型４２を開き成形されたクッションパッド１を脱型する。この工程が、特許請求の範囲の「脱型工程」である。ここで、発泡ウレタン樹脂原料Ｍが、特許請求の範囲の「発泡樹脂原料」に相当する。

以上のような製造工程において、以下のような作用効果が奏される。表層パッド１０を発泡ウレタン樹脂原料Ｍにより発泡成形する際、裏層パッド２０は第１嵌合溝２２ａ及び第２嵌合溝２２ｂに第１凸部４２ｂ及び第２凸部４２ｃが嵌合された状態で上型４２の上キャビティ面４２ａに裏側部２２を当接させて取付けられている。これによって、少なくとも第１嵌合溝２２ａ及び第２嵌合溝２２ｂが設けられた部分においては発泡ウレタン樹脂原料Ｍが発泡硬化する過程で第１嵌合溝２２ａ及び第２嵌合溝２２ｂを乗り越えてそれより内部の上キャビティ面４２ａと裏層パッド２０の裏側部２２との間に侵入しにくくすることができる。そして、表層パッド１０を形成する発泡ウレタン樹脂原料Ｍが不足して表層パッド１０にボイド等の欠陥が発生するのを抑制できる。

また、第１嵌合溝２２ａの左右貫通孔２０ｃの前側端部に近い側の溝側面部と左右貫通孔２０ｃの前側端部までの距離、第２嵌合溝２２ｂの中央貫通孔２０ｄの前側端部に近い側の溝側面部と中央貫通孔２０ｄの前側端部までの距離は、溝底面部２２ａ２２の幅の１／２〜１の長さに形成されている。これによって、発泡ウレタン樹脂原料Ｍが発泡硬化する過程で、左右貫通孔２０ｃの前側端部又は中央貫通孔２０ｄの前側端部から、第１嵌合溝２２ａ又は第２嵌合溝２２ｂまでの上キャビティ面４２ａと裏層パッド２０の裏側部２２との間に侵入する発泡ウレタン樹脂原料Ｍを少なくすることができる。これによって、より表層パッド１０を形成する発泡ウレタン樹脂原料Ｍが不足して表層パッド１０にボイド等の欠陥が発生するのを抑制できる。

さらに、下キャビティ面４１ａには、下型４１に対して裏層パッド２０の取付けられた状態の上型４２を閉じたとき、裏層パッド２０の表側部２１に当接して裏層パッド２０を上キャビティ面４２ａに対して押し付ける複数の後突起部４１ａ１と前突起部４１ａ２が設けられている。そして、後突起部４１ａ１と前突起部４１ａ２とは、下キャビティ面４１ａに対して垂直な上方から見たとき第１凸部４２ｂ及び第２凸部４２ｃと重ならない位置に配設されている（図３に示すように、後突起部４１ａ１及び前突起部４１ａ２に対応する後孔部１１ａ１及び前孔部１１ａ２が、第１凸部４２ｂ及び第２凸部４２ｃに対応する第１嵌合溝２２ａ及び第２嵌合溝２２ｂと重ならない位置に配設されている点を参照）
。これによって、裏層パッド２０の裏側部２２が上キャビティ面４２ａに対して押し付けられる力が弱い後突起部４１ａ１と前突起部４１ａ２と重ならない位置において、第１凸部４２ｂ及び第２凸部４２ｃが配設され裏層パッド２０の第１嵌合溝２２ａ及び第２嵌合溝２２ｂに嵌合するので、かかる部位における発泡ウレタン樹脂原料Ｍの侵入を抑制できる。

以上、特定の実施形態について説明したが、本発明は、それらの構成に限定されず、本発明の要旨を変更しない範囲で種々の変更、追加、削除が可能である。例えば、次のようなものが挙げられる。

１．上記実施形態においては、左右貫通孔２０ｃの前側端部に沿って第１嵌合溝２２ａを配設し、中央貫通孔２０ｄの前側端部に沿って第２嵌合溝２２ｂを配設した。しかし、これに限らず、他の部分例えば裏層パッド２０の前端周縁部や左右端部周縁部に設けてもよい。さらに、第１嵌合溝２２ａと第２嵌合溝２２ｂを連結して左右に延びるように構成してもよい。

２．上記実施形態においては、裏層パッド２０の裏側部２２の形状に一致するように上型４２の上キャビティ面４２ａを形成した。しかし、これに限らず、例えば肉盗み穴２０ｅに対応する部分の上キャビティ面４２ａは、肉盗み穴２０ｅの開口側周縁部を当接させ肉盗み穴２０ｅの内部には当接させないようにしてもよい。

３．上記実施形態においては、本発明を自動車用シートクッションに適用したが、自動車用シートバックに適用してもよいし、飛行機、船、電車等に搭載のシートに適用してもよい。

１ クッションパッド（シートクッション材）
１０ 表層パッド（表層部）
１１ 表面部
１２ 裏面部
２０ 裏層パッド（裏層部）
２０ｃ 左右貫通孔
２０ｃ１ 前右端部（周縁部）
２０ｃ２ 前中端部（周縁部）
２０ｃ３ 前左端部（周縁部）
２０ｄ 中央貫通孔
２０ｄ１ 前右端部（周縁部）
２０ｄ２ 前中右端部（周縁部）
２０ｄ３ 前中左端部（周縁部）
２０ｄ４ 前左端部（周縁部）
２１ 表側部
２２ 裏側部（裏側面）
２２ａ 第１嵌合溝（凹部）
２２ａ２１ 溝側面部
２２ａ２２ 溝底面部
２２ｂ 第２嵌合溝（凹部）
４０ ウレタン発泡成形型
４１ 下型
４１ａ 下キャビティ面
４１ａ１ 後突起部（突起部）
４１ａ２ 前突起部（突起部）
４２ 上型
４２ａ 上キャビティ面
４２ｂ 第１凸部（凸部）
４２ｃ 第２凸部（凸部）
４３ キャビティ
Ｍ 発泡ウレタン樹脂原料（発泡樹脂原料）

Claims (3)

1. 着座面側に配置される表層部と、該表層部の着座面と反対側に配置され該表層部より硬くかつ密度が小さい裏層部とを、一体化した層状構造を有するシートクッション材の製造方法であって、
   前記裏層部は前記シートクッション材の着座面と反対側形状の少なくとも一部を構成する裏側面に該裏側面の周縁部の少なくとも一部に沿って延び着座面側方向に凹む凹部が設けられており、
   前記シートクッション材の着座面と反対側形状に対応する上キャビティ面を有し前記凹部に嵌合可能な凸部を備えた上型に前記裏層部を、前記凹部に前記凸部を嵌合させた状態で前記裏側面を前記上キャビティ面に当接させて取付ける準備工程と、
   前記シートクッション材の着座面側の形状に対応する下キャビティ面を有する下型の前記下キャビティ面の上に前記表層部を形成する発泡樹脂原料を投入して前記裏層部の取付けられた状態の前記上型を閉じ前記表層部を成形して前記裏層部と一体化する成形工程と、
   該成形工程で成形された前記シートクッション材を脱型する脱型工程と、を備えるシートクッション材の製造方法。
2. 請求項１に記載のシートクッション材の製造方法であって、前記凹部は前記裏層部の着座面に垂直な方向に延びる一対の溝側面部の着座面側端部同士を溝底面部で連結した横断面が着座面と反対側に向けて開口する略Ｕ字状に形成され、
   前記裏側面の前記周縁部から前記周縁部に近い側の前記溝側面部までの距離が前記溝底面部の幅の１／２〜１の長さに形成されているシートクッション材の製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載のシートクッション材の製造方法であって、前記下キャビティ面には、前記下型に対して前記裏層部の取付けられた状態で前記上型を閉じたとき、前記裏層部の着座面側に当接して前記裏層部を上キャビティ面に対して押し付ける複数の突起部が設けられており、
   該突起部は前記下キャビティ面に対して垂直な方向から見たとき前記凸部と重ならない位置に配設されているシートクッション材の製造方法。
   

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