JP2016221738A - 発泡成形体の製造装置、発泡成形体の製造方法および発泡成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】発泡成形体を脱型させ易くする。
【解決手段】発泡成形体の製造装置２０は、複数の成形型２１の間に、複数の成形型２１それぞれのキャビティ面２２によって画成されるキャビティ２３を備え、キャビティ面２２に突出部２８が形成された発泡成形体の製造装置２０であって、突出部２８は、弾性体により形成されるとともに、突出部２８のうちの一部分または複数部分には、突出部２８のうちの他の部分よりも薄肉の薄肉部２９が形成されている。
【選択図】図２

Description

本発明は、発泡成形体の製造装置、発泡成形体の製造方法および発泡成形体に関する。

従来から、例えば下記特許文献１に記載された発泡成形体の製造装置が知られている。この製造装置は、複数の成形型の間に、複数の成形型それぞれのキャビティ面によって画成されるキャビティを備え、キャビティ面には突出部が形成されている。

特開２００３−９４４５２号公報

しかしながら、前記従来の発泡成形体の製造装置では、キャビティ内で発泡成形体を成形した後に複数の成形型を型開きし、発泡成形体をキャビティ面から脱型させるときに、発泡成形体を脱型させ易くすることについて改善の余地がある。

本発明は、前述した事情に鑑みてなされたものであって、発泡成形体を脱型させ易くすることを目的とする。

前記課題を解決するために、本発明は以下の手段を提案している。
本発明に係る発泡成形体の製造装置は、複数の成形型の間に、前記複数の成形型それぞれのキャビティ面によって画成されるキャビティを備え、前記キャビティ面に突出部が形成された発泡成形体の製造装置であって、前記突出部は、弾性体により形成されるとともに、前記突出部のうちの一部分または複数部分には、前記突出部のうちの他の部分よりも薄肉の薄肉部が形成されていることを特徴とする。

この場合、突出部が、弾性体により形成されているので、キャビティ内で発泡成形体を成形した後に複数の成形型を型開きしたときに、発泡成形体をキャビティ面から、突出部を弾性変形させながら脱型させることができる。しかも、突出部のうちの一部分または複数部分に、薄肉部が形成されているので、突出部のうちの薄肉部を積極的に弾性変形させ、突出部を弾性変形させ易くすることができる。したがって、発泡成形体をキャビティ面から脱型させるときに、例えば突出部が発泡成形体に引っかかるのを抑えること等が可能になり、発泡成形体に損傷が生じるのを抑えつつ、発泡成形体をキャビティ面から脱型させ易くすることができる。
また前述のように、発泡成形体をキャビティ面から、突出部を弾性変形させながら脱型させることができるので、発泡成形体の脱型時に、突出部に過度な負荷がかかるのを抑えることが可能になり、突出部の全体を薄肉に形成することができる。これにより、例えば突出部によって発泡成形体にスリット部を形成する場合、スリット部の薄さを自由度高く設定することができる。

前記薄肉部は、前記突出部の基端部に配置されていてもよい。

この場合、薄肉部が、突出部の基端部に配置されているので、発泡成形体をキャビティ面から脱型させるときに、薄肉部を弾性変形させることで、突出部の全体を、薄肉部を起点として大きく弾性変形させることができる。これにより、発泡成形体をキャビティ面から脱型させるときに、例えば突出部が発泡成形体に引っかかるのを一層抑えること等が可能になり、発泡成形体をキャビティ面からより脱型させ易くすることができる。

前記複数の成形型として、上型および下型が備えられ、前記突出部は、前記下型の前記キャビティ面に形成され、前記下型から前記上型に向けて突出していてもよい。

この場合、突出部が、下型のキャビティ面に形成され、下型から上型に向けて突出している。したがって、発泡成形体をキャビティ面から脱型させるときに、下型のキャビティ面上に配置された発泡成形体を、鉛直上側に向けて引き上げることで、発泡成形体をキャビティ面から脱型させることが可能になり、発泡成形体をキャビティ面からより脱型させ易くすることができる。

前記発泡成形体は、一体に成形された第１発泡体および第２発泡体を備え、前記突出部は、前記キャビティを、前記第１発泡体を成形する第１キャビティと、前記第２発泡体を成形する第２キャビティと、に仕切り、前記突出部は、前記上型側に向かうに従い漸次、前記第１キャビティ側に向けて延びていてもよい。

この場合、突出部が、上型側に向かうに従い漸次、第１キャビティ側に向けて延びている。したがって、下型のキャビティ面上に配置された発泡成形体を、鉛直上側に向けて引き上げるときに、発泡成形体のうちの第１発泡体に、突出部を鉛直方向に乗り越えさせることで、発泡成形体をキャビティ面から脱型させることができる。ここで第１発泡体が、第２発泡体よりも硬度が低い場合には、第１発泡体に突出部を鉛直方向に乗り越えさせるときに、例えば、第１発泡体を柔軟に変形させて第１発泡体に損傷が生じるのを抑えることができる。これにより、発泡成形体を精度良く形成することができる。

前記突出部は、前記突出部の先端部に向けて漸次、薄肉または厚肉になっていてもよく、前記突出部は、湾曲していてもよい。

これらの場合、突出部が多様な形状に形成されているので、突出部によって発泡成形体にスリット部を形成する場合、スリット部の形状を多様な形状から選択することができる。
なお突出部が、突出部の先端部に向けて漸次、薄肉になっている場合、突出部の先端部を積極的に弾性変形させることが可能になり、発泡成形体をキャビティ面からより脱型させ易くすることができる。
また突出部が、突出部の先端部に向けて漸次、厚肉になっている場合、突出部の基端部を積極的に弾性変形させて突出部の全体を大きく弾性変形させることが可能になり、発泡成形体をキャビティ面からより脱型させ易くすることができる。
さらに突出部が、湾曲している場合、突出部を、突出部の曲率が変化するように弾性変形させることが可能になり、発泡成形体をキャビティ面からより脱型させ易くすることができる。

本発明に係る発泡成形体の製造方法は、前記発泡成形体の製造装置を用いて発泡成形体を形成する発泡成形体の製造方法であって、前記キャビティ内で前記発泡成形体を成形した後に前記複数の成形型を型開きし、前記発泡成形体を前記キャビティ面から、前記突出部を弾性変形させながら脱型させることを特徴とする。

この場合、キャビティ内で発泡成形体を成形した後に複数の成形型を型開きし、発泡成形体をキャビティ面から、突出部を弾性変形させながら脱型させるので、発泡成形体をキャビティ面から脱型させ易くすることができる。

本発明に係る発泡成形体の製造方法は、前記発泡成形体の製造方法により形成されたことを特徴とする。

本発明によれば、発泡成形体を脱型させ易くすることができる。

本発明の一実施形態に係るシート用パッドの断面図である。 図１に示すシート用パッドを形成する金型の断面図である。 図２に示す金型を構成する突出部の拡大図である。 図１に示すシート用パッドを形成する金型の断面図であって、キャビティ内でシート用パッドを成形した状態を示す図である。 図３に示す突出部の取付け構造の第１例を示す拡大図である。 図３に示す突出部の取付け構造の第２例を示す拡大図である。 図３に示す突出部の取付け構造の第３例を示す拡大図である。 図３に示す突出部の取付け構造の第４例を示す拡大図である。 本発明の第１変形例に係る金型の断面図であって、突出部の拡大図である。 図９に示す金型により形成されるシート用パッドの断面図であって、スリット部の拡大図である。 本発明の第２変形例に係る金型の断面図であって、突出部の拡大図である。 図１１に示す金型により形成されるシート用パッドの断面図であって、スリット部の拡大図である。 本発明の第３変形例に係る金型の断面図であって、突出部の拡大図である。 図１３に示す金型により形成されるシート用パッドの断面図であって、スリット部の拡大図である。

以下、本発明の一実施形態に係るシート用パッド１０を、図１から図４を参照して説明する。
図１に示すように、シート用パッド１０は、発泡成形体により形成される。発泡成形体としては、樹脂材料を発泡させて成形した軟質の樹脂発泡成形体、例えば軟質ポリウレタンフォーム（軟質樹脂）等が挙げられる。

シート用パッド１０は、例えば自動車（車両）に取り付けられるシート（座席）に採用される。シート用パッド１０には、シートに着座する乗員が当接する着座面１１（載置面）が設けられている。本実施形態では、シート用パッド１０として、クッションパッドを採用しており、シート用パッド１０が自動車に取り付けられた状態で、着座面１１は、鉛直方向の上側を向くとともに自動車の前後方向および左右方向に沿い、シート用パッド１０には、乗員の荷重が上側から作用する。

シート用パッド１０は、偏平直方体状に形成されていて、シート用パッド１０において着座面１１に直交する方向は、シート用パッド１０の厚さ方向Ｈになっている。
シート用パッド１０は、互いに異なる材質で一体に成形された本体部１２（第１発泡体）およびサイド部１３（第２発泡体）を備えている。本体部１２は、サイド部１３よりも硬度が低い。サイド部１３は、本体部１２の外周縁に沿って形成され、本体部１２を、着座面１１に沿うシート幅方向Ｂ（第１横方向）の両側から挟み込んでいる。

本体部１２とサイド部１３とは、吊溝１４およびスリット部１５により区画されている。吊溝１４は、着座面１１に沿いシート幅方向Ｂに直交する直交方向（一方向）に延びるとともに着座面１１に開口していて、着座面１１から厚さ方向Ｈに沿う反載置面側に向けて窪んでいる。
スリット部１５は、吊溝１４の底面に開口していて、底面から厚さ方向Ｈに沿う反載置面側に向けて窪んでいる。スリット部１５は、シート幅方向Ｂに沿って当該シート用パッド１０の外側から内側に向けて延びていて、シート幅方向Ｂの内側に向かうに従い漸次、厚さ方向Ｈに沿う反載置面側に向けて延びている。

スリット部１５におけるシート幅方向Ｂの外側の端部は、シート用パッド１０の表面に開口していて、スリット部１５におけるシート幅方向Ｂの内側の端部は、シート用パッド１０の表面に非開口となっている。スリット部１５におけるシート幅方向Ｂの外側の端部は、スリット部１５のうちの他の部分に比べて細い。

本体部１２とサイド部１３とは、吊溝１４およびスリット部１５と、スリット部１５におけるシート幅方向Ｂの内側の端部からスリット部１５に沿って延びる仮想線と、に沿って仕切られている。サイド部１３は、本体部１２におけるシート幅方向Ｂの両端部において、本体部１２に対して、厚さ方向Ｈに沿う反載置面側に潜り込んでいる。

このようなシート用パッド１０によれば、着座面１１上に乗員が着座したときに、スリット部１５を厚さ方向Ｈに狭めるように、シート用パッド１０を変形させることで、シート用パッド１０から感じる硬さを抑えつつシート用パッド１０を適度に撓ませることが可能になり、例えば着座時やコーナリング時などの座り心地性を向上させることができる。

次に、前記シート用パッド１０を形成する金型２０（発泡成形体の製造装置）について、図２から図４を参照して説明する。

図２から図４に示すように、金型２０は、複数の成形型２１の間に、複数の成形型２１それぞれのキャビティ面２２によって画成されるキャビティ２３を備えている。キャビティ２３は、シート用パッド１０と同等の形状でかつ同等の大きさに形成されている。本実施形態では、複数の成形型２１として、上型２４および下型２５を備えている。下型２５のキャビティ面２２には、シート用パッド１０の着座面１１を形成する着座面形成部２６（載置面形成部）が設けられている。複数の成形型２１は、着座面形成部２６に直交し鉛直方向に沿う厚さ方向Ｈ（複数の成形型の開閉方向）に開閉する。

着座面形成部２６には、溝形成部２７および突出部２８（スリット形成部）が形成されている。
溝形成部２７は、吊溝１４を形成する。溝形成部２７は、着座面形成部２６から上型２４側に向けて突出している。溝形成部２７は、着座面形成部２６に沿うシート幅方向Ｂに間隔をあけて一対配置されている。一対の溝形成部２７は、互いに同等の形状で同等の大きさに形成されている。

突出部２８は、弾性体により形成されていて、スリット部１５を形成するとともに、本体部１２とサイド部１３との境界面を形成する。本実施形態では、突出部２８は、例えば、ＰＰ（ポリプロピレン）やＰＥＴ（ポリエチレンテレフタラート）等により形成され、キャビティ２３内に成形されるシート用パッド１０から脱離容易に形成されている。

突出部２８は、キャビティ面２２からキャビティ２３内に突出している。突出部２８は、下型２５のキャビティ面２２に形成され、下型２５から上型２４に向けて突出している。突出部２８は、下型２５のキャビティ面２２のうち、着座面形成部２６から突出していて、シート幅方向Ｂに沿って、キャビティ２３の外側から内側に向けて延びている。突出部２８は、厚さ方向Ｈに対して傾斜して延び、下型２５から上型２４に向かうに従い漸次、シート幅方向Ｂの内側に向けて延びている。
突出部２８は、表裏面が厚さ方向Ｈを向く板状に形成されている。突出部２８は、突出部２８が形成されたキャビティ面２２の平面視において、着座面形成部２６に沿いシート幅方向Ｂに直交する直交方向（一方向）に沿って真直に延びている。

溝形成部２７および突出部２８は、キャビティ２３を、本体部１２を成形する第１キャビティ２３ａと、サイド部１３を成形する第２キャビティ２３ｂと、に仕切る。第１キャビティ２３ａは、キャビティ２３におけるシート幅方向Ｂの中央部分に区画され、第２キャビティ２３ｂは、キャビティ２３におけるシート幅方向Ｂの両側部分に区画される。突出部２８は、上型２４側に向かうに従い漸次、第１キャビティ２３ａ側に向けて延びている。

突出部２８のうちの一部分または複数部分には、突出部２８のうちの他の部分よりも薄肉の薄肉部２９が形成されている。図示の例では、突出部２８は、薄肉部２９を除く部分の肉厚が同等となっていて、突出部２８の一部分が限定して薄肉部２９になっている。薄肉部２９は、突出部２８の基端部に配置されている。薄肉部２９は、突出部２８が、突出部２８の肉厚方向（厚さ方向Ｈ）の両側から薄肉になることで形成されている。突出部２８のうち、薄肉部２９と他の部分とを接続する段部は、曲面状に形成されている。

前記金型２０を用いて前記シート用パッド１０を形成するシート用パッドの製造方法（発泡成形体の製造方法）では、図４に示すように、キャビティ２３内でシート用パッド１０を成形した後に複数の成形型２１を型開きし、シート用パッド１０をキャビティ面２２から、突出部２８を弾性変形させながら脱型させる。

以上説明したように、本実施形態に係る金型２０によれば、突出部２８が、弾性体により形成されているので、キャビティ２３内でシート用パッド１０を成形した後に複数の成形型２１を型開きしたときに、シート用パッド１０をキャビティ面２２から、突出部２８を弾性変形させながら脱型させることができる。しかも、突出部２８のうちの一部分または複数部分に、薄肉部２９が形成されているので、突出部２８のうちの薄肉部２９を積極的に弾性変形させ、突出部２８を弾性変形させ易くすることができる。
したがって、シート用パッド１０をキャビティ面２２から脱型させるときに、例えば突出部２８がシート用パッド１０に引っかかるのを抑えること等が可能になり、シート用パッド１０に損傷が生じるのを抑えつつ、シート用パッド１０をキャビティ面２２から脱型させ易くすることができる。なお本実施形態では、突出部２８の前記段部が曲面状に形成されることにより、シート用パッド１０の脱型時における突出部２８への引っかかりを効果的に抑えることができる。

また前述のように、シート用パッド１０をキャビティ面２２から、突出部２８を弾性変形させながら脱型させることができるので、シート用パッド１０の脱型時に、突出部２８に過度な負荷がかかるのを抑えることが可能になり、突出部２８の全体を薄肉に形成することができる。したがって、本実施形態のように、例えば突出部２８によってシート用パッド１０にスリット部１５を形成する場合、スリット部１５の薄さを自由度高く設定することができる。これにより、例えば、スリット部１５を薄く形成することで、スリット部１５が形成されていることにより乗員が着座時に得る違和感を抑えること等ができる。

また薄肉部２９が、突出部２８の基端部に配置されているので、シート用パッド１０をキャビティ面２２から脱型させるときに、薄肉部２９を弾性変形させることで、突出部２８の全体を、薄肉部２９を起点として大きく弾性変形させることができる。これにより、シート用パッド１０をキャビティ面２２から脱型させるときに、例えば突出部２８がシート用パッド１０に引っかかるのを一層抑えること等が可能になり、シート用パッド１０をキャビティ面２２からより脱型させ易くすることができる。

また突出部２８が、下型２５のキャビティ面２２に形成され、下型２５から上型２４に向けて突出している。したがって、シート用パッド１０をキャビティ面２２から脱型させるときに、下型２５のキャビティ面２２上に配置されたシート用パッド１０を、鉛直上側に向けて引き上げることで、シート用パッド１０をキャビティ面２２から脱型させることが可能になり、シート用パッド１０をキャビティ面２２からより脱型させ易くすることができる。

さらに突出部２８が、上型２４側に向かうに従い漸次、第１キャビティ２３ａ側に向けて延びている。したがって、下型２５のキャビティ面２２上に配置されたシート用パッド１０を、鉛直上側に向けて引き上げるときに、シート用パッド１０のうちの本体部１２に、突出部２８を鉛直方向に乗り越えさせることで、シート用パッド１０をキャビティ面２２から脱型させることができる。ここで本体部１２が、サイド部１３よりも硬度が低いので、本体部１２に突出部２８を鉛直方向に乗り越えさせるときに、例えば、本体部１２を柔軟に変形させて本体部１２に損傷が生じるのを抑えることができる。これにより、シート用パッド１０を精度良く形成することができる。

なお、本発明の技術的範囲は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。

例えば、突出部２８のキャビティ面２２への取付け構造としては、図５から図８に示すような取付け構造１００、１１０、１２０、１３０を採用することができる。
図５に示す取付け構造１００の第１例では、突出部２８の基端部から取付け体１０１が延長されていて、取付け体１０１が、溝形成部２７に形成された取付け穴１０２内に嵌合されている。
図６に示す取付け構造１１０の第２例では、第１例の取付け構造に加えて、取付け体１０１が溝形成部２７にボルト１０３を介して固定されている。ボルト１０３は、溝形成部２７にシート幅方向Ｂに差し込まれて螺着されている。
図７に示す取付け構造１２０の第３例では、突出部２８の基端部から取付け体１０１が延長されていて、取付け体１０１および溝形成部２７の両方に、互いに磁着し合う磁石１０４が配置されている。
図８に示す取付け構造１３０の第４例では、突出部２８および溝形成部２７が一体に形成されていて、溝形成部２７および下型２５の両方に、互いに磁着し合う磁石１０４が配置されている。
なお突出部２８は、キャビティ面２２に着脱自在に取り付けることが可能である。

また、金型２０および金型２０により形成されるシート用パッド１０の変形例として、図９から図１４に示す構成を採用することができる。
図９に示す第１変形例に係る金型３０では、突出部２８が、突出部２８の先端部に向けて漸次、薄肉になっていて、薄肉部２９が、突出部２８の先端部に設けられている。これにより、図１０に示すように、スリット部１５が、シート幅方向Ｂの外側から内側に向かうに従い漸次、厚さ方向Ｈに小さくなるシート用パッド３１を形成することができる。
図１１に示す第２変形例に係る金型４０では、突出部２８が、突出部２８の先端部に向けて漸次、厚肉になっていて、薄肉部２９が、突出部２８の基端部に設けられている。これにより、図１２に示すように、スリット部１５が、シート幅方向Ｂの外側から内側に向かうに従い漸次、厚さ方向Ｈに大きくなるシート用パッド４１を形成することができる。
図１３に示す第３変形例に係る金型５０では、突出部２８が、厚さ方向Ｈに凸となるように湾曲していて、薄肉部２９が、突出部２８の基端部に設けられている。これにより、図１４に示すように、スリット部１５が、厚さ方向Ｈに凸となるように湾曲するシート用パッド５１を形成することができる。
これらの場合、突出部２８が多様な形状に形成されているので、突出部２８によってシート用パッド３１、４１、５１にスリット部１５を形成する場合、スリット部１５の形状を多様な形状から選択することができる。
なお突出部２８が、突出部２８の先端部に向けて漸次、薄肉になっている場合、突出部２８の先端部を積極的に弾性変形させることが可能になり、シート用パッド３１をキャビティ面２２からより脱型させ易くすることができる。
また突出部２８が、突出部２８の先端部に向けて漸次、厚肉になっている場合、突出部２８の基端部を積極的に弾性変形させて突出部２８の全体を大きく弾性変形させることが可能になり、シート用パッド４１をキャビティ面２２からより脱型させ易くすることができる。
さらに突出部２８が、湾曲している場合、突出部２８を、突出部２８の曲率が変化するように弾性変形させることが可能になり、シート用パッド５１をキャビティ面２２からより脱型させ易くすることができる。
なお突出部２８は、厚さ方向Ｈに真直に延びていてもよい。また突出部２８が上型２４に設けられていてもよい。

前記実施形態では、シート用パッド１０、３１、４１、５１は、異種材料により一体に形成されているが、本発明はこれに限られない。例えば、シート用パッド１０、３１、４１、５１を同一材料により一体に形成することも可能である。

前記実施形態では、スリット部１５は、シート用パッド１０、３１、４１、５１において、シート幅方向Ｂの両側に位置する部分に各別に設けられているが、本発明はこれに限られない。スリット部１５が、シート幅方向Ｂの片側にのみ設けられていてもよい。スリット部１５が、１つまたは複数設けられた他の形態に適宜変更することが可能である。

金型２０、３０、４０、５０により形成されるシート用パッド１０、３１、４１、５１として、クッションパッドを採用したが、本発明はこれに限られない。例えば、シート用パッド１０、３１、４１、５１としてバックパッドを採用してもよく、室内用の椅子や寝具などのクッション材などの様々な用途のものを対象とすることが可能である。さらに、人が着座することに限らず、荷物等を載置する載置面を有するシート用パッド１０、３１、４１、５１であってもよい。さらにまた、シート用パッド１０、３１、４１、５１と異なる発泡成形体を形成する金型２０、３０、４０、５０であってもよい。

その他、本発明の趣旨に逸脱しない範囲で、前記実施形態における構成要素を周知の構成要素に置き換えることは適宜可能であり、また、前記した変形例を適宜組み合わせてもよい。

１０、３１、４１、５１ シート用パッド
１２ 本体部（第１発泡体）
１３ サイド部（第２発泡体）
２０、３０、４０、５０ 金型（発泡成形体の製造装置）
２１ 成形型
２２ キャビティ面
２３ キャビティ
２３ａ 第１キャビティ
２３ｂ 第２キャビティ
２４ 上型
２５ 下型
２８ 突出部
２９ 薄肉部

Claims (8)

1. 複数の成形型の間に、前記複数の成形型それぞれのキャビティ面によって画成されるキャビティを備え、前記キャビティ面に突出部が形成された発泡成形体の製造装置であって、
   前記突出部は、弾性体により形成されるとともに、前記突出部のうちの一部分または複数部分には、前記突出部のうちの他の部分よりも薄肉の薄肉部が形成されていることを特徴とする発泡成形体の製造装置。
2. 前記薄肉部は、前記突出部の基端部に配置されていることを特徴とする請求項１記載の発泡成形体の製造装置。
3. 前記複数の成形型として、上型および下型が備えられ、
   前記突出部は、前記下型の前記キャビティ面に形成され、前記下型から前記上型に向けて突出していることを特徴とする請求項１または２に記載の発泡成形体の製造装置。
4. 前記発泡成形体は、一体に成形された第１発泡体および第２発泡体を備え、
   前記突出部は、前記キャビティを、前記第１発泡体を成形する第１キャビティと、前記第２発泡体を成形する第２キャビティと、に仕切り、
   前記突出部は、前記上型側に向かうに従い漸次、前記第１キャビティ側に向けて延びていることを特徴とする請求項３記載の発泡成形体の製造装置。
5. 前記突出部は、前記突出部の先端部に向けて漸次、薄肉または厚肉になっていることを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造装置。
6. 前記突出部は、湾曲していることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造装置。
7. 請求項１から６のいずれか１項に記載の発泡成形体の製造装置を用いて発泡成形体を形成する発泡成形体の製造方法であって、
   前記キャビティ内で前記発泡成形体を成形した後に前記複数の成形型を型開きし、前記発泡成形体を前記キャビティ面から、前記突出部を弾性変形させながら脱型させることを特徴とする発泡成形体の製造方法。
8. 請求項７記載の発泡成形体の製造方法により形成されたことを特徴とする発泡成形体。

Images