JP5543158B2

JP5543158B2 - シートパッド用発泡成形体及びシートパッド製造方法

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Inventors: 利彦渡辺
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Description

本発明は、シートパッド本体と、該シートパッド本体を貫通する孔とを有するシートパッドを構成するためのシートパッド用発泡成形体に係り、特にシートパッド本体と一体的に該孔を塞ぐバリ部が形成されており、このバリ部を除去することにより該孔がシートパッド本体を貫通したものとなるシートパッド用発泡成形体に関する。また、本発明は、このシートパッド用発泡成形体からシートパッドを製造するためのシートパッド製造方法に関する。

車両用シートや家屋内に設置されるソファー等のシートは、軟質ポリウレタンフォーム又は半硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッドと、このシートパッドの表面に装着された表皮材とから成る。

このシートパッドに、該シートパッドの着座者対峙面からこれと反対側面まで該シートパッドを貫通する孔を設けることが広く行われている。この孔を介して空気が流通することにより、着座者とシートとの間の通気性が確保される。

このような貫通孔を有するシートパッドを成形するには、このシートパッド成形用の金型の上型又は下型あるいは中子に貫通孔形状の凸部を設けておく。第６図（ａ）は、従来の一般的な貫通孔付きシートパッド成形用金型の概略的な縦断面図であり、第６図（ｂ）は、この金型により成形されたシートパッドの縦断面図である。第６図（ａ）の通り、金型１１０は、上型１１１及び下型１１２（さらに必要に応じ中子）を有しており、該下型１１２内にウレタン等の発泡原料を供給し、型締めして発泡させることにより、シートパッド１００が成形される。シートパッド１００は、一般的に、金型１１０内において、その着座者対峙面を下向きにした姿勢にて成形される。この従来例では、シートパッド１００の着座者対峙面と反対側の面（以下、裏面ということがある。）にサポート材（１０１）が一体成形されている。

この従来例では、下型１１２のキャビティの底面から孔形成用の凸部１１３が突設されている。この凸部１１３により、シートパッド１００にはその着座者対峙面から裏面側に向って孔１０２が形成される。即ち、発泡成形時にこの凸部１１３が存在していた部分が孔１０２となる。

上型１１１及び下型１１２を型締めした状態においては、凸部１１３の先端面（上端面）は、上型１１１のキャビティの天井面から若干離隔している。これは、上型１１１と下型１１２との接合面の密着性を確保すると共に、発泡成形時に、孔１０２の周囲にエア溜まりが生じることを防止するためである。即ち、このように凸部１１３の先端面が上型１１１のキャビティの天井面から離隔していることにより、発泡成形時に凸部１１３の外周面と上型１１１のキャビティの天井面とが交わるコーナー部にエアが取り残されても、このエアが発泡樹脂と共に凸部１１３と上型１１１との間の隙間に入り込む。従って、この金型１１０により発泡成形されたシートパッド１００には、発泡成形時にこの凸部１１３と上型１１１との間の隙間に発泡樹脂が入り込むことにより、第６図（ｂ）の通り、孔１０２を塞ぐ薄皮状のバリ部１０３が生じる。そのため、脱型後、このバリ部１０３を除去する必要がある。

実開昭５５−１６６６２２には、このバリ部１０３の除去作業を容易化することができるように構成されたシートパッド成形用金型が記載されている。第７図（ａ）は同号の金型の縦断面図であり、第７図（ｂ）はこの金型により成形されたシートパッドの縦断面図である。この金型１１０’にあっては、第７図（ａ）の通り、上型１１１のキャビティ天井面のうち凸部１１３の先端面と対峙する領域に、金型外方へ向って凹陥する凹所１１４が設けられている。発泡成形時には、凸部１１３の先端面と上型１１１のキャビティ天井面との間の隙間を通って該凹所１１４に発泡樹脂が入り込む。従って、この金型１１０’により成形されたシートパッド１００’には、この凹所１１４に入り込んだ発泡樹脂により、第７図（ｂ）の通り、該シートパッド１００’の外面から突出するバリ塊１０４が形成される。そのため、脱型後に孔１０２を塞いでいるバリ部１０３を除去する際には、このバリ塊１０４を摘んで容易に除去することができる。

実開昭５５−１６６６２２

上記実開昭５５−１６６６２２において、バリ部１０３を除去するに際し、作業者がバリ塊１０４を指で摘んで該バリ部１０３をむしり取った場合、孔１０２の周縁部にバリ部１０３の一部が残ったり、孔１０２の周縁部が欠けることがある。同号では、該バリ部１０３はシートパッド１００’の外面に沿って形成されているため、このように孔１０２の周縁部にバリ部１０３が残ったり、該孔１０２の周縁部が欠けると、該孔１０２の周囲のシートパッド１００’の外面形状にバラ付きが生じる。

本発明は、シートパッド本体と一体的に、該シートパッド本体を貫通する孔を塞ぐバリ部が形成されており、このバリ部を除去することにより該孔がシートパッド本体を貫通したものとなるシートパッド用発泡成形体において、バリ部除去後のシートパッドの外面形状にバラ付きが生じにくいシートパッド用発泡成形体と、このシートパッド用発泡成形体からシートパッドを製造する方法とを提供することを目的とする。

本発明（請求項１）のシートパッド用発泡成形体は、着着座者対峙面を有するシートパッド本体と、該シートパッド本体を該着座者対峙面からこれと反対側面まで貫通する孔とを有するシートパッドを構成するための発泡成形体であって、該シートパッド本体と一体的に、該孔を塞ぐバリ部が形成されており、該バリ部を除去することにより、該孔が該シートパッド本体を貫通したものとなるシートパッド用発泡成形体において、該バリ部は、該着座者対峙面又は該反対側面から前記孔内に５〜１０ｍｍ後退した位置に形成され、前記バリ部の周縁部に、比較的厚みの小さい薄肉部が形成されており、該薄肉部よりも該バリ部中央側は、該薄肉部より厚みの大きい厚肉部となっており、前記バリ部の前記着座者対峙面側の面は、前記薄肉部から前記厚肉部まで面一状の略平坦面となっていることを特徴とするものである。

請求項２のシートパッド用発泡成形体は、請求項１において、前記薄肉部は、前記バリ部の全周にわたって形成されていることを特徴とするものである。

請求項３のシートパッド用発泡成形体は、請求項１又は２において、前記薄肉部の厚さＴ_１は１．０〜１．５ｍｍであり、前記厚肉部の厚さＴ_２は２．０〜６．０ｍｍであることを特徴とするものである。

請求項４のシートパッド用発泡成形体は、請求項１〜３のいずれか１項において、前記孔の径方向における前記薄肉部の幅Ｗは２．０〜３．０ｍｍであることを特徴とするものである。

請求項５のシートパッド用発泡成形体は、請求項１〜４のいずれか１項において、前記孔の開口形状は円形状又は楕円形状であることを特徴とするものである。

本発明（請求項６）のシートパッド製造方法は、請求項１〜５のいずれか１項に記載のシートパッド用発泡成形体から前記バリ部を除去することによりシートパッドを製造するための方法である。

請求項７のシートパッド製造方法は、請求項６において、前記バリ部を前記孔を介して押すことにより該バリ部を除去することを特徴とするものである。

本発明のシートパッド用発泡成形体にあっては、バリ部は、シートパッド本体の着座者対峙面及びこれと反対面から孔内に後退した位置に形成されているので、仮にバリ部を除去した際に、該バリ部の周縁部がわずかに孔の内周面に残ったり、該孔の内周面が若干欠けたりしても、シートパッド本体の着座者対峙面及びこれと反対面の形状には実質的に全く影響がない。これにより、バリ部を除去した後のシートパッド本体の外面形状にバラ付きが生じることが防止される。

発泡成形体のバリ部及びこれに連なる部分は、他の部分に比べて発泡材料が硬くなる。そのため、バリ部は、シートパッド本体の着座者対峙面又はこれと反対面から孔内に５〜１０ｍｍ後退していることが好ましい。このバリ部の後退量が５ｍｍよりも小さいと、このバリ部の周囲の発泡材料が硬くなった部分が着座者に感取され易くなる。また、このバリ部の後退量が１０ｍｍよりも大きいと、孔に指等を挿入してバリ部を押す際に、バリ部を押しにくくなる。

さらに、バリ部の周縁部に薄肉部が形成されているため、バリ部の中央の厚肉部を押したときには、この薄肉部に応力が集中し、バリ部は、この薄肉部から容易に破断する。また、前述の通り、一般的に、シートパッドは、金型内においてその着座者対峙面が下向きとなる姿勢にて成形される。バリ部の該着座者対峙面の面は、薄肉部から厚肉部まで面一状の略平坦面となっている。このように構成することにより、金型を型開きして発泡成形体を下型から取り出す際に、バリ部が容易に下型のキャビティ内面から離反するので、バリ部を下型内に残留させることなく、発泡成形体を下型内から取り出すことができる。

請求項２の態様では、この薄肉部がバリ部の全周にわたって形成されているので、この薄肉部に沿ってバリ部を破断させることにより、バリ部の略全体を容易に除去することができる。

請求項３の通り、この薄肉部の厚さＴ_１は１．０〜１．５ｍｍであり、厚肉部の厚さＴ_２は２．０〜６．０ｍｍであることが好ましい。このように構成することにより、厚肉部が押されたときに、該厚肉部が破断することなく、薄肉部が破断するようになる。

請求項４の通り、孔の径方向における薄肉部の幅Ｗは２．０〜３．０ｍｍであることが好ましい。薄肉部の幅Ｗが２．０〜３．０ｍｍの範囲内であれば、薄肉部がシートパッド本体に残ることなく、薄肉部を容易に破断させることができる。この薄肉部の幅Ｗが３．０ｍｍよりも大きいと、厚肉部が押されたときに薄肉部がその幅方向の途中部で破断し、シートパッド本体にこの薄肉部が部分的に残ってしまうおそれがある。

孔の開口形状が多角形などの角のある形状である場合には、バリ部を除去する際に、この角の部分に薄肉部が残留し易いため、請求項５の通り、この孔の開口形状は円形状又は楕円形状であることが好ましい。

本発明のシートパッド製造方法は、かかる本発明のシートパッド用発泡成形体からバリ部を除去することによりシートパッドを製造する方法である。この際、請求項７のように、孔を介してバリ部を押すことにより、容易にバリ部をシートパッド本体から分離させることができる。

実施の形態に係るシートパッド用発泡成形体の正面図である。図１のII部分の拡大図である。図２のIII−III線に沿う断面図である。通気孔内のバリ部の除去作業を示す、図３と同様部分の断面図である。図１のシートパッド用発泡成形体を成形するための金型の概略的な縦断面図である。従来例に係るシートパッド用発泡成形体及びその成形用金型の縦断面図である。従来例に係るシートパッド用発泡成形体及びその成形用金型の縦断面図である。

以下、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態では、車両用シートのシートバック（背もたれ部）を構成するためのシートパッド用発泡成形体を例示しているが、本発明は、シートの他の部分を構成するシートパッド用発泡成形体にも適用可能であり、また、車両用シート以外のシートのシートパッドを構成するためのシートパッド用発泡成形体にも適用可能である。

第１図は実施の形態に係るシートパッド用発泡成形体の正面図である。第２図はこの発泡成形体の通気孔部分の拡大図（第１図のII部分）の拡大図である。第３図は第２図のIII−III線に沿う断面図である。第４図はこの通気孔内のバリ部の除去作業を示す、第３図と同様部分の断面図である。第５図（ａ）は、この発泡成形体を成形するための金型の概略的な縦断面図であり、第５図（ｂ）はこの金型の通気孔形成用凸部付近の拡大図である。

この実施の形態のシートパッド用発泡成形体（以下、単に発泡成形体と略すことがある。）１は、車両用シートのシートバックを構成するためのものである。この発泡成形体１は、軟質ポリウレタンフォーム又は半硬質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂により成形されている。以下、発泡成形体１の前後、左右及び上下方向とは、車両用シートの着座者にとっての前後、左右及び上下方向と略合致する。シートバックは、この発泡成形体１により形成されるシートバック本体と、該シートバック本体を略前後方向（該シートバック本体の厚さ方向）に貫通する通気孔Ｔとを有する。第２，３図の通り、発泡成形体１の成形段階では、該シートバック本体と一体的に、この通気孔Ｔを塞ぐようにバリ部２が形成されている。このバリ部２を除去することにより、通気孔Ｔがシートバック本体を貫通したものとなる。なお、この実施の形態では、第１図の通り、発泡成形体１は、その前面の中央付近に上下左右に配置位置を異ならせて計６個の通気孔Ｔが形成されるように構成されているが、通気孔Ｔの個数及び配置はこれに限定されない。

第３図の通り、各通気孔Ｔは、発泡成形体１の前面３から後面４側へ凹陥した第１の凹部５と、該後面４から前面３側へ凹陥した第２の凹部６とから形成される。これらの凹部５，６の底面同士の間が前記バリ部２となっている。この実施の形態では、該凹部５，６は、それぞれ平面視形状（又は各々の軸心線方向と直交方向の断面形状）が略円形となっており、且つ互いに略同軸状に配置されている。該凹部５は、前面３側ほど直径が大きくなるテーパ形状となっており、凹部６は、後面４側ほど直径が大きくなるテーパ形状となっている。該凹部５，６同士は、底面が略同一直径となっている。また、該凹部５の前面３と同一平面内における直径と、凹部６の後面４と同一平面内における直径も、略同一直径となっている。この実施の形態では、該凹部５の内周面と前面３とが交わる角部の外面、並びに凹部６の内周面と後面４とが交わる角部の外面は、それぞれ、所定の曲率半径Ｒ（第３図）にて略円弧状に湾曲している。ただし、凹部５，６の形状はこれに限定されない。

本発明においては、凹部５，６の平面視形状は、略円形状又は略楕円形状であることが好ましい。通気孔Ｔの平面視形状を多角形などの角のある形状とした場合には、バリ部２を除去する際に、この角の部分に後述の薄肉部２ａが残留し易い。

第３図の通り、この実施の形態では、凹部５の深さよりも凹部６の深さの方が大きなものとなっている。この凹部５の深さ、即ち発泡成形体１の前面３からのバリ部２の後退量Ｄは、５〜１０ｍｍであることが好ましい。この実施の形態では、凹部５の深さは、この凹部５の内周面と前面３とが交わる角部外面の曲率半径Ｒと略同等となっている。なお、これとは逆に、凹部５の深さを凹部６の深さよりも大きくしてもよい。この場合、凹部６の深さ、即ち発泡成形体１の後面４からのバリ部２の後退量が５〜１０ｍｍであることが好ましい。あるいは、凹部５の深さと凹部６の深さとを略同等としてもよい。

なお、発泡成形体１のバリ部２及びこれに連なる部分は、他の部分に比べてフォームが硬くなる。そのため、発泡成形体１の前面３又は後面４からのバリ部２の後退量Ｄが５ｍｍよりも小さいと、この硬くなった部分が着座者に感取され易くなり、座り心地が低下する。また、発泡成形体１の前面３又は後面４からのバリ部２の後退量Ｄが１０ｍｍよりも大きいと、後述の金型１０により発泡成形を行う際に、各凹部５，６を形成するための凸部１３，１４同士の間にウレタン原料が入り込み難くなり、バリ部２の成形性が悪くなる。

第２，３図の通り、この実施の形態では、バリ部２は、盤面が凹部５，６の軸心線方向と略直交方向に延在した略円盤形状となっており、その周縁部が該凹部５，６の内周面に連なっている。このバリ部２の周縁部に沿って比較的厚さの小さい薄肉部２ａが形成されており、それよりも該バリ部２の中央側は、比較的厚さの大きい厚肉部２ｂとなっている。該薄肉部２ａは、バリ部２の全周にわたって形成されている。この薄肉部２ａにより、バリ部２（厚肉部２ｂ）が前面３側又は後面４側から押されたときに破断して該バリ部２を発泡成形体１から分離させる脆弱部が構成されている。該薄肉部２ａの厚さＴ_１は、１．０〜１．５ｍｍであることが好ましく、厚肉部２ｂの厚さＴ_２は、２．０〜６．０ｍｍ特に３．０〜５．０ｍｍであることが好ましい。バリ部２の直径方向（即ち凹部５，６の直径方向）における薄肉部２ａの幅Ｗは、２．０〜３．０ｍｍであることが好ましい。

なお、薄肉部２ａの厚さＴ_１が１．０ｍｍよりも小さいと、バリ部２を形成することによるエア抜き作用が十分に発揮されず、凹部５，６の周囲にエア溜まりが生じたり、発泡成形体１の脱型時にバリ部２が千切れて金型内に残ったりするおそれがある。なお、脱型時にバリ部２が金型内に残ると、メンテナンスが面倒なものとなる。また、発泡成形を繰り返して行う際に、一々、金型内からバリ部２を取り除く作業を行う必要があるので、作業効率が低下する。薄肉部２ａの厚さＴ_１が１．５ｍｍよりも大きいと、バリ部２を除去する際に作業者が指で厚肉部２ｂを押しても薄肉部２ａが破断しにくくなったり、該薄肉部２ａ以外の部分でバリ部２又は発泡成形体１が破断するおそれがある。薄肉部２ａの幅Ｗが３．０ｍｍよりも大きいと、厚肉部２ｂが押されたときに薄肉部２ａがその幅方向の途中部で破断し、発泡成形体１にこの薄肉部２ａが部分的に残ってしまうおそれがある。厚肉部２ｂの厚さＴ_２が２．０ｍｍよりも小さいと、厚肉部２ｂを作業者が指で押したときにこの厚肉部２ｂが破断するおそれがある。また、厚肉部２ｂの厚さＴ_２が６．０ｍｍよりも大きいと、脱型時に金型の厚肉部２ｂ形成用の凹所から該厚肉部２ｂを抜き出しにくくなる。

この実施の形態では、第３図の通り、厚肉部２ｂは、前面が薄肉部２ａの前面と略面一状に連なっており、後面が該薄肉部２ａよりも後方へ張り出した形状となっている。この理由については後で詳しく述べる。なお、バリ部２の形状はこれに限定されない。

次に、この発泡成形体１を成形するための金型１０の構成について説明する。

この実施の形態では、金型１０は、上型１１と下型１２とを備えている。この金型１０のキャビティ内において、発泡成形体１は、前面を下向きにした姿勢で成形される。即ち、下型１２のキャビティ内面（底面）により発泡成形体１の前面が成形され、上型１１のキャビティ内面（天井面）により発泡成形体１の後面が成形される。下型１２のキャビティ内面からは、発泡成形体１の前面の凹部５を形成するための第１の凸部１３が突設されており、上型１１のキャビティ内面からは、発泡成形体１の後面の凸部１４を形成するための第２の凸部１４が突設されている。なお、第５図（ａ），（ｂ）では、凸部１３，１４が１個ずつ図示されているが、これらは、シートバックに設けられる通気孔Ｔと同数個ずつ設けられている。この実施の形態では、該凸部１３，１４はそれぞれ略円柱形状となっている。なお、各凸部１３，１４は、それぞれ、脱型時における凹部５，６からの抜き易さを考慮して、先端側ほど直径が小さくなるテーパ形状となっている。上型１１を下型１２に被せて型締めした状態にあっては、凸部１３，１４は、略同軸状に配置され、各々の先端面同士が対面する。凸部１３，１４は、この型締め状態において、各々の先端面同士の間に間隙Ｓが生じるように構成されている。

この実施の形態では、第１の凸部１３の先端面（上端面）は、略水平な平坦面となっている。第２の凸部１４の先端面には、上方へ凹んだ凹所１４ａが設けられている。この凹所１４ａは、第２の凸部１４の先端面の周縁部から該先端面の中央側に離隔して配置されている。この実施の形態では、該凹所１４ａは、第２の凸部１４の先端面よりも小径の略円形の平面視形状を有しており、該第２の凸部１４の先端面と略同心状に配置されている。型締め状態においては、この凹所１４ａの天井面と、第２の凸部１４の先端面の該凹所１４ａよりも外周側とは、それぞれ、第１の凸部１３の先端面と所定の間隔をおいて略平行に対面する。なお、この凹所１４ａの天井面と第１の凸部１３の先端面との間隔はバリ部２の厚肉部２ｂの厚さＴ_２と同一であり、第２の凸部１４の先端面の該凹所１４ａよりも外周側と第１の凸部１３の先端面との間隔は薄肉部２ａの厚さＴ_１と同一である。なお、金型１０の構成はこれに限定されない。例えば、金型１０は、必要に応じて中子を備えてもよく、この場合、中子に通気孔Ｔ形成用凸部が設けられてもよい。

発泡成形時には、この第１の凸部１３と第２の凸部１４との先端面同士の間の間隙Ｓにウレタン等の発泡材料が入り込むことにより、バリ部２が形成される。この際、下型１２のキャビティ内面と第１の凸部１３の外周面とが交わるコーナー部に取り残されたエアも、これらの先端面同士の間に入り込む。これにより、発泡成形体１の凹部５，６の周囲にエア溜まりが生じることが防止される。凹所１４ａの天井面と第１の凸部１３の先端面との間には、比較的厚みの大きい厚肉部２ｂが形成され、第２の凸部１４の先端面の該凹所１４ａよりも外周側と第１の凸部１３の先端面との間には、比較的厚みの小さい薄肉部２ａが形成される。

発泡成形後、上型１１を開き、下型１２内から発泡成形体１を取り出す。前述の通り、この実施の形態では、第１の凸部１３の先端面には、厚肉部２ｂを形成するための凹所が設けられていないので、この第１の凸部１３の先端面により、バリ部２の前面は、薄肉部２ａから厚肉部２ｂまで連続した略平坦面となっている。即ち、この第１の凸部１３の先端面には、バリ部２の厚肉部２ｂは係合していない。これにより、脱型時には、バリ部２が容易に第１の凸部１３の先端面から離反するため、発泡成形体１をスムーズに下型１２内から取り出すことができる。なお、仮に第１の凸部１３の先端面にも厚肉部２ｂ形成用の凹所を設けた場合には、脱型時に厚肉部２ｂを該凹所から抜き出す際に、薄肉部２ａが破断するか又は該厚肉部２ｂ自体が部分的に破断して該凹所内に厚肉部２ｂが残留しないように注意する必要がある。

この発泡成形体１からシートバックを製造するに当っては、第４図のように、作業者が指を凹部５又は凹部６に差し入れ、バリ部２の厚肉部２ｂを押す。これにより、バリ部２の薄肉部２ａに応力が集中して該薄肉部２ａが破断し、バリ部２が発泡成形体１から分離する。この結果、通気孔Ｔは、シートバック本体（発泡成形体１）を厚み方向に貫通したものとなる。その後、必要に応じ、凹部５，６内の破断面の仕上げ処理等を行うことにより、通気孔Ｔを有したシートバックが完成する。

この発泡成形体１にあっては、バリ部２の周縁部に、薄肉部２ａからなる脆弱部が設けられているので、このバリ部２の中央の厚肉部を押すことにより、容易にこの薄肉部２ａを破断させてバリ部２を除去することができる。また、この発泡成形体１にあっては、バリ部２は、該発泡成形体１の前面３及び後面４からそれぞれ通気孔Ｔ内に後退した位置に形成されている。従って、仮にバリ部２を除去した際に、薄肉部２ａがわずかに通気孔Ｔの内周面に残ったり、該通気孔Ｔの内周面が若干欠けたとしても、発泡成形体１の前面３及び後面４の形状には実質的に全く影響がない。これにより、バリ部２を除去した後のシートバックの外面形状にバラ付きが生じることが防止される。

この実施の形態では、バリ部２の周縁部に薄肉部２ａが形成されているため、バリ部２の中央の厚肉部２ｂを押したときには、この薄肉部２ａに応力が集中し、バリ部２は、この薄肉部２ａから容易に破断する。この薄肉部２ａは、バリ部２の全周にわたって形成されているので、この薄肉部２ａに沿ってバリ部２を破断させることにより、バリ部２の略全体を容易に除去することができる。

この薄肉部２ａの厚さＴ_１を１．０〜１．５ｍｍとし、厚肉部２ｂの厚さＴ_２を２．０〜６．０ｍｍとすることにより、厚肉部２ｂが押されたときには、該厚肉部２ｂが破断することなく、薄肉部２ａが破断するようになる。そのため、バリ部２を発泡成形体１から除去する際の作業性が良好である。

［実施例及び比較例］
上記の実施の形態において、バリ部２の薄肉部２ａの厚さＴ_１及び厚肉部２ｂの厚さＴ_２を表１の寸法として、該バリ部２の下型１２からの脱型性及び発泡成形体１からの除去時の作業性を評価した。実施例１〜３及び比較例１，２のいずれにおいても、薄肉部２ａの幅Ｗは２ｍｍとし、バリ部２の除去は、作業者が厚肉部２ｂを指で押すことにより行った。表１の評価の欄の○は、バリ部２の下型１２からの脱型性及び発泡成形体１からの除去時の作業性がいずれも良好であったことを示し、×は、これらの少なくとも一方が不良であったことを示している。

表１の通り、実施例１〜３では、脱型時にバリ部２が下型１２内に残らず、発泡成形体１と一体的に脱型することができた。また、バリ部２を除去するに当り、作業者が厚肉部２ｂを指で押したときに、薄肉部２ａのみが破断し、この押圧作業だけでバリ部２の略全体が通気孔Ｔ内から除去された。そのため、バリ部２を除去した後の発泡成形体１の破断面の処理作業は不要であった。これに対し、比較例１では、薄肉部２ａが薄すぎるため、脱型時には、バリ部２が下型１２から剥がれる前に薄肉部２ａが破断し、バリ部２が下型１２内に残った。そのため、発泡成形を行うたびに下型１２のメンテナンスを行う必要があった。比較例２では、下型１２からの脱型性は良好であった。しかしながら、薄肉部２ａが厚すぎるため、バリ部２を除去するに当り、作業者が厚肉部２ｂを指で押したときに、該薄肉部２ａを容易に破断させることができなかった。このとき、強く力を加えたところ、厚肉部２ａが破断した。そのため、カッター等を用いてバリ部２を除去する必要があった。

以上の通り、バリ部２の薄肉部２ａの厚さＴ_１を１．０〜１．５ｍｍとし、厚肉部２ｂの厚さＴ_２を２．０〜６．０ｍｍ特に３．０〜５．０ｍｍとすることにより、バリ部２の下型１２からの脱型性及び発泡成形体１からの除去時の作業性が良好なものとなる。

上記の構成は、いずれも本発明の一例であり、本発明は上記以外の構成をもとりうる。

例えば、上記の実施の形態では、バリ部２の前面が薄肉部２ａから厚肉部２ｂまで連続した平坦面となっているが、仮に金型１０内において発泡成形体１が後面４を下向きにした姿勢にて成形される（即ち下型１２のキャビティ内面により発泡成形体１の後面４が成形される）場合には、バリ部２の後面を、薄肉部２ａから厚肉部２ｂまで連続した平坦面としてもよい。厚肉部２ｂは、バリ部２の前後両面から張り出すように形成されてもよい。

上記の実施の形態では、発泡成形体１は、車両用シートのシートバックを構成するためのものであるが、本発明は、シートの他の部分、例えばシートクッション（座部）やヘッドレスト、アームレスト等を構成するためのシートパッド用発泡成形体にも適用可能である。また、本発明は、車両用シート以外のシートのシートパッドを構成するためのシートパッド用発泡成形体にも適用可能である。

１発泡成形体
２バリ部
２ａ薄肉部
２ｂ厚肉部
３発泡成形体の前面
４発泡成形体の後面
５第１の凹部
６第２の凹部
１０金型
１１上型
１２下型
１３第１の凸部
１４第２の凸部
１４ａ厚肉部形成用凹所

Claims

着座者対峙面を有するシートパッド本体と、該シートパッド本体を該着座者対峙面からこれと反対側面まで貫通する孔とを有するシートパッドを構成するための発泡成形体であって、
該シートパッド本体と一体的に、該孔を塞ぐバリ部が形成されており、該バリ部を除去することにより、該孔が該シートパッド本体を貫通したものとなるシートパッド用発泡成形体において、
該バリ部は、該着座者対峙面又は該反対側面から前記孔内に５〜１０ｍｍ後退した位置に形成され、
前記バリ部の周縁部に、比較的厚みの小さい薄肉部が形成されており、該薄肉部よりも該バリ部中央側は、該薄肉部より厚みの大きい厚肉部となっており、
前記バリ部の前記着座者対峙面側の面は、前記薄肉部から前記厚肉部まで面一状の略平坦面となっていることを特徴とするシートパッド用発泡成形体。
請求項１において、前記薄肉部は、前記バリ部の全周にわたって形成されていることを特徴とするシートパッド用発泡成形体。
請求項１又は２において、前記薄肉部の厚さＴ_１は１．０〜１．５ｍｍであり、前記厚肉部の厚さＴ_２は２．０〜６．０ｍｍであることを特徴とするシートパッド用発泡成形体。
請求項１〜３のいずれか１項において、前記孔の径方向における前記薄肉部の幅Ｗは２．０〜３．０ｍｍであることを特徴とするシートパッド用発泡成形体。
請求項１〜４のいずれか１項において、前記孔の開口形状は円形状又は楕円形状であることを特徴とするシートパッド用発泡成形体。
請求項１〜５のいずれか１項に記載のシートパッド用発泡成形体から前記バリ部を除去することによりシートパッドを製造するシートパッドの製造方法。
請求項６において、前記バリ部を前記孔を介して押すことにより該バリ部を除去することを特徴とするシートパッド製造方法。