WO2017057826A1 - 폴리에스테르 발포 시트와 폴리에스테르 수지층을 포함하는 복합체, 및 이를 포함하는 자동차 내외장재 - Google Patents

폴리에스테르 발포 시트와 폴리에스테르 수지층을 포함하는 복합체, 및 이를 포함하는 자동차 내외장재 Download PDF

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polyester
composite
foam sheet
resin layer
polyester composite
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허미
이광희
김우진
이승준
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Definitions

  • the present invention relates to a composite comprising a polyester foam sheet and a polyester resin layer, and an automobile interior and exterior material comprising the same.
  • PU polyurethane
  • Glass Fiber glass fiber
  • PP polypropylene
  • Glass Fiber glass fiber
  • Glass Fiber Glass Fiber
  • the present invention to solve the above problems,
  • polyester composite further comprising a polyester resin layer laminated on one or both sides of the polyester foam sheet.
  • the present invention provides a vehicle interior and exterior materials comprising the polyester composite.
  • the composite according to the present invention is capable of improving the working environment, and provides a composite having improved durability and strength and light weight.
  • the composite according to the present invention is easy to reuse, and can be utilized in various ways as interior and exterior materials for automobiles.
  • 1 to 4 are cross-sectional views of the composite according to one embodiment of the invention, respectively.
  • first and second may be used to describe various components, but the components should not be limited by the terms. The terms are only used to distinguish one component from another.
  • the terms "comprises” or “having” are intended to indicate that there is a feature, number, step, operation, component, part, or combination thereof described in the specification, and one or more other features. It is to be understood that the present invention does not exclude the possibility of the presence or the addition of numbers, steps, operations, components, components, or a combination thereof.
  • the present invention relates to a composite in which a polyester foam and a polyester film are composited.
  • the polyester foam may be in the form of a foam sheet foamed in the form of a sheet
  • the polyester film may be applied to a biaxially stretched film.
  • the composite according to the present invention As one example, the composite according to the present invention,
  • the composite according to the invention has a flexural modulus (expressed in flexural modulus, or stiffness) of at least 400 MPa.
  • the inventors of the present invention is polyester foam sheet; And by laminating the polyester resin layer, it was confirmed that excellent flexural modulus can be implemented.
  • the flexural modulus can be evaluated according to ASTM D 790, but specifically, it is a value measured while applying a flexural load at a rate of 5 mm / min while fixing the support span (Span) of the specimen at 100 mm.
  • the flexural modulus of the composite is 400 MPa or more, 450 Mpa or more, 500 to 30,000 Mpa, 550 to 25,000 Mpa, 600 to 20,000 Mpa, 650 to 10,000 Mpa, 700 to 5,000 Mpa, 750 to 4,000 Mpa, 800 to 3,000 Mpa or 860 to 1,000 Mpa.
  • the composite according to the present invention by controlling the flexural modulus in the above range, it is possible to secure excellent rigidity and to prevent deformation to physical impact or force.
  • the composite according to the present invention has a structure in which a polyester foam sheet and a polyester resin layer are laminated, there is an advantage of easy recycling.
  • the composite according to the present invention since both the foam sheet and the resin layer are used as polyester materials, it is not necessary to separate each layer, so that the composite can be melted at once and recycled.
  • the composite according to the invention is characterized in that it does not contain glass fibers. Since the composite laminates used in the conventional automotive industry contain glass fibers, there is a problem that dust generated from glass fibers is generated during processing. Since the composite according to the present invention does not contain glass fibers, it is possible to reduce the weight and prevent the generation of glass dust generated during the processing. Furthermore, the composite according to the present invention provides a composite excellent in rigidity, strength and durability. In the present invention, it does not include the glass fiber, for example, the content of the glass fiber relative to the total composite weight, 1 wt% or less, 0.01 wt% or less, 1 to 0.001 wt%, or 0.01 to 0.001 wt% It means that it does not contain glass fiber specifically.
  • the composite according to the present invention may have a structure in which a polyester resin foam sheet and a polyester resin layer are bonded without a separate adhesive material.
  • the polyester resin foam sheet and the polyester resin layer may have a structure bonded by thermal fusion or thermal bonding.
  • the polyester composite according to the present invention may be a structure bonded through the adhesive layer between the foam sheet and the resin layer.
  • the adhesive layer may include a polyester-based adhesive resin layer interposed between the polyester foam sheet and the polyester resin layer.
  • the polyester-based adhesive resin layer may be made of various types of injection moldings and film moldings.
  • the polyester-based adhesive resin layer according to the present invention can be made of fibers (web).
  • the polyester-based adhesive resin layer according to the present invention has a low melting point property and may be compressed into multiple layers to provide a nonwoven fabric of a film or web structure.
  • the polyester composite according to the present invention may be prepared by pressing with a pressure roller after the polyester-based adhesive resin layer is interposed between the foam sheet and the resin layer, or may be manufactured by heat bonding by applying heat.
  • the polyester-based adhesive resin layer may be a polyester-based elastic adhesive resin which is a condensation polymer of a hard segment, which is an esterification reaction of diol and dicarbonic acid, and a soft segment, which is a polyol. have.
  • the diol is composed of ethylene glycol (EG), or a mixture of ethylene glycol (EG) and 2-methyl 1,3-propanediol (MPO),
  • the dicarboxylic acid is terephthalic acid (TPA) Or a mixture of terephthalic acid (TPA) and anhydride resin.
  • the diol is composed of 1,4-butanediol (1,4-BD) or a mixture of 1,4-butanediol (1,4-BD) and 2-methyl 1,3-propanediol (MPO),
  • the dicarbonic acid may be made of dimethyl terephthalate (DMT) or a mixture of dimethyl terephthalate (DMT) and anhydride resin.
  • the polyol may include at least one of poly (tetramethylene ether) glycol (PTMG), polyethylene glycol (PEG), and polypropylene glycol (PPG).
  • PTMG poly (tetramethylene ether) glycol
  • PEG polyethylene glycol
  • PPG polypropylene glycol
  • the anhydride resin is methyl tetrahydrophthalic anhydride (MeTHPA), methyl hexahydrophthalic anhydride (MeHHPA), terahydrophthalic anhydride (THPA) and hexahydrophthalic anhydride At least one of a ride (HHPA).
  • the molar ratio of the terephthalic acid (TPA) and anhydride resin mixture may be 40 to 99 to 60 to 1.
  • the molar ratio of the dimethyl terephthalate (DMT) and anhydride resin mixture may be 40 to 99 to 60 to 1.
  • the thickness of the polyester composite according to the invention may range from 1.1 to 5.2 mm on average. Specifically, the thickness of the composite may range from 1.3 to 5 mm, 1.5 to 4.8 mm, 2 to 4.6 mm, 2.4 to 4.4 mm, 2.8 to 4.2 mm, 3 to 4.1 mm or 3.5 to 4 mm.
  • the average thickness of the composite according to the present invention is in the above range, it is possible to prevent the reduction in strength and stiffness while at the same time realizing weight reduction.
  • the thickness of the polyester resin layer according to the present invention is an average of 60 to 350 ⁇ m, 90 to 340 ⁇ m, 100 to 330 ⁇ m, 120 to 320 ⁇ m, 130 to 310 ⁇ m, 150 to 300 ⁇ m, 180 To 280 ⁇ m, 200 to 270 ⁇ m or 250 ⁇ m.
  • the average thickness of the resin layer is in the above range, by increasing the composite flexural modulus, it is possible to implement improved stiffness.
  • the polyester composite according to the present invention has a flexural strength of 20 N / cm 2 measured according to ASTM D 790. It may be abnormal.
  • the flexural strength may be evaluated according to ASTM D 790, and may be, for example, a value measured while fixing a support spacing (Span) of the specimen at 100 mm and applying a flexural load at a rate of 5 mm / min.
  • the bending strength may be in the range of 22 to 250 N / cm 2 , 25 to 210 N / cm 2 , 30 to 200 N / cm 2 , or 50 to 180 N / cm 2 .
  • the composite according to the present invention can realize excellent flexural modulus while satisfying the flexural strength of the above range even though the thickness is not thick.
  • the basis weight of the polyester foam sheet according to the invention may range from an average of 300 to 3,000 g / m 2 .
  • the basis weight is 350 to 2,500 g / m 2 , 380 to 2,000 g / m 2 , 400 to 1,500 g / m 2 , 430 to 1,000 g / m 2 , 450 to 950 g / m 2 , 480 to 900 g / m 2 , 500 to 850 g / m 2 , 530 to 800 g / m 2 or 550 to 750 g / m 2 .
  • the basis weight of the polyester composite according to the present invention is 350 to 3,500 g / m 2 , 400 to 3,000 g / m 2 , 450 to 2,500 g / m 2 , 480 to 2,000 g / m 2 , 500 to 1,500 g / m 2 , 520 to 1,000 g / m 2 or 550 to 900 g / m 2 .
  • the basis weight of the foam sheet and the composite according to the present invention can satisfy the lightness and at the same time can realize the improved flexural strength and flexural modulus, thereby making it easy to transport and construct when working with building materials or automotive materials There is one effect.
  • the thickness of the polyester foam sheet according to the invention may range from 1 to 5 mm on average.
  • the thickness of the foam sheet may be an average of 1.3 to 4.5 mm, 1.5 to 4 mm, 1.8 to 3.5 mm, 2 to 3 mm or 2 to 2.5 mm.
  • the thickness of the polyester foam sheet according to the present invention is in the above range, while satisfying the light weight of the composite, it can be implemented at the same time improved strength and rigidity.
  • the polyester foam sheet according to the present invention may have a bending strength of 10 N or more measured according to ASTM D 790.
  • the flexural strength may be evaluated according to ASTM D 790, and may be, for example, a value measured while fixing a support spacing (Span) of the specimen at 100 mm and applying a flexural load at a rate of 5 mm / min.
  • the bending strength of the foam sheet may be 15 to 200 N, 20 to 180 N, or 25 to 150 N.
  • the polyester foam sheet according to the present invention is not thick as described above, it can satisfy the improved flexural strength, thereby satisfying light weight and strength at the same time.
  • the polyester foam sheet according to the present invention is a polyethylene terephthalate (PET) foam sheet
  • the polyester resin layer may be a polyethylene terephthalate resin layer.
  • Polyester composite according to the present invention by forming the polyester foam sheet and the polyester resin layer with the same component, it is possible to increase the interlayer adhesion, prevent peeling, and further has the advantage of easy recycling.
  • the polyester resin mainly used until now is a high molecular weight aromatic polyester resin produced by terephthalic acid and 1,4-butanediol condensation polymerization.
  • the high molecular weight polyester may mean a polymer having an intrinsic viscosity [ ⁇ ] of 0.8 (dL / g) or more.
  • the aromatic polyester resin has excellent physical properties such as high molecular weight, thermal stability, tensile strength, etc., but does not decompose in the natural ecosystem after disposal, causing serious environmental pollution problems.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PLA polylactic acid
  • PGA polyglyco Polyglycolic acid
  • PP Polypropylene
  • Polyethylene Polyethylene
  • PE Polyethylene adipate
  • PHA Polyhydroxyalkanoate
  • PTT Polytrimethylene terephthalate
  • PTT Polytrimethylene Terephthalate
  • polyester terephthalate polyethylene terephthalate, PET
  • PET polyethylene terephthalate
  • the polyester foam sheet according to the present invention at least 90% of the cells are closed cells (DIN ISO4590), which means that the measured value according to DIN ISO4590 of the polyester foam sheet is at least 90% (v / v) of the cells.
  • DIN ISO4590 closed cells
  • the ratio of the closed cells in the polyester foam sheet may be an average of 90 to 100% or 95 to 99%.
  • Polyester foam sheet according to the present invention by having a closed cell within the above range, it can implement excellent durability, rigidity and strength characteristics when manufacturing a composite.
  • the number of cells in the polyester foam sheet is 1 mm 2 It may comprise 1 to 30 cells, 3 to 25 cells, or 3 to 20 cells per.
  • the average size of the cell may range from 100 to 800 ⁇ m.
  • the average size of the cell may range from 100 to 700 ⁇ m, 200 to 600 ⁇ m or 300 to 600 ⁇ m.
  • the cell size deviation may be, for example, 5% or less, 0.1 to 5%, 0.1 to 4% to 0.1 to 3% range.
  • the polyester foam sheet according to the present invention may be an extrusion foamed molded article.
  • the type of foaming method includes bead foaming or extrusion foaming.
  • the bead foaming is a method of forming a product by heating a resin bead and primary foaming, aging it for a suitable time, and then filling the mold in a plate or cylindrical shape and then heating it to be fused and molded by secondary foaming.
  • Extrusion foam on the other hand, by heating and melting the resin and continuously extruding and foaming the resin melt, can simplify the processing steps, enable mass production, and crack and granular fracture between beads during bead foaming. By preventing the phenomenon, it is possible to implement more excellent flexural strength and compressive strength.
  • the polyester resin layer according to the present invention may be any one or more of a polyester biaxially stretched film, a polyester amorphous film, and a polyester coating layer, specifically, the polyester resin layer is a polyester biaxially stretched film Can be. More specifically, the polyester resin layer may be a polyethylene terephthalate biaxially oriented film.
  • the total draw ratio may be 1.5 to 7 times drawn.
  • MD longitudinal direction
  • TD transverse to the machine direction.
  • the polyester biaxially stretched film may be prepared by stretching about 1.1 to 6 times in the temperature range of about 100 to 140 ° C, and then performing heat treatment in the temperature range of about 220 to 240 ° C.
  • the polyester composite according to the present invention on one or both sides of the polyester foam sheet, the polyester resin layer; And it may have a structure in which the polyester fiber layer is sequentially laminated.
  • the polyester foam sheet may be a polyethylene terephthalate (PET) foam sheet
  • the polyester resin layer may be a polyethylene terephthalate resin layer
  • the polyester fiber layer may include polyethylene terephthalate fiber.
  • the composite, the present invention is a polyester foam sheet; Polyester resin layer; And a polyester fiber layer may be sequentially laminated and thermally fused or thermally bonded to each other without an adhesive material.
  • the polyester composite according to the present invention may have a structure bonded through an adhesive material between the foam sheet and the resin layer or through an adhesive material between the resin layer and the polyester fiber layer.
  • the polyester-based adhesive resin layer may be a polyester-based elastic adhesive resin that is a polycondensation product of a hard segment, which is an esterification reaction of diol and dicarbonic acid, and a soft segment, which is a polyol.
  • the composite of the present invention when further comprising a polyester-based adhesive resin layer interposed between the polyester foam sheet and the polyester resin layer and / or between the polyester resin layer and the polyester fiber layer, polyester foam sheet; 1st polyester adhesive resin layer; Polyester resin layer; 2nd polyester adhesive resin layer; And it may be a polyester composite laminated polyester fiber layer sequentially.
  • the polyester composite according to the present invention having such a structure has the advantage of increasing the interlayer adhesion, preventing peeling, and further recycling by forming each layer with the same component.
  • the polyester fiber layer is formed of an aggregate of a release cross-section hollow fiber, the release cross-section hollow fiber, based on the cross-sectional shape, consisting of a hollow portion, a shape maintaining portion and a volume control unit, the volume control unit May be protruded in the direction opposite to the fiber center, the distal end of the protruding shape may be made in a round shape.
  • the volume control portion may be in the form of protruding in the opposite direction of the fiber center, more specifically, the end portion of the protruding form may be in the form of a round shape.
  • the cross-sectional structure of the release cross-section hollow fiber is described by dividing into a hollow portion, a shape maintaining portion and a volume control portion, but this is for convenience of description.
  • the cross-sectional structure of the release cross-section hollow fiber there is a hollow portion to form a hole in the longitudinal direction of the fiber therein, and includes a shape maintaining portion surrounding the hollow portion.
  • the shape maintaining part is formed on the outer peripheral surface on the opposite side of the hollow on the basis of the cross-section, the protruding portion of the unevenness is referred to as the volume control portion.
  • the release cross-section hollow fiber, polyester resin may be used, for example, polyethylene terephthalate (polyethylene terephthalate, PET) may be used.
  • the melt viscosity of the melt-spun PET polymer may be in the range of 0.60 to 0.64, and is suitable for the in-out spinneret to maximize the cooling effect.
  • the thickness of the fiber may be variously applied in the range of 4 to 15 denier, and the fiber length may be 22 to 64 mm.
  • the hollow ratio of the hollow portion may range from about 15 to 30% in the total fiber area. If it exceeds the above range may be a problem in the fiber formability, if it is less than the above range may have a limit in expressing the heavy co-oil and various functionalities of the present invention.
  • the shape maintaining part means a fibrous shape between the hollow part and the volume control part.
  • the volume control part may protrude in a direction opposite to the center of the fiber, and the distal end part may have a round shape.
  • the top of the distal end may be defined as a peak, and the volume control may be defined as a valley.
  • the radius of curvature of the peak may be defined as R
  • the radius of curvature of the valley may be defined as r, and different and equal R and r values may be determined for each volume control unit.
  • the present invention provides a vehicle interior and exterior materials comprising the polyester composite.
  • the interior and exterior materials of the vehicle may be any one or more of a headliner, a flow under cover, an engine room cover, a trunk room panel, a package tray, a seat back, and a bumper.
  • the headliner according to the present invention may mean a headliner panel mounted on the inner surface of the roof panel of the vehicle, the headliner panel including the vehicle interior and mounting material according to the present invention is the following condition 1 Can be satisfied.
  • the condition 1 means the rate of change of the dimension (horizontal, vertical, height average) before and after irradiated with light having a wavelength of 255 W / m 2 for 90 days in accordance with the accelerated light resistance test of KS R 0021.
  • Lt 0 represents the dimension before the treatment
  • Lt 1 represents the dimension after the treatment.
  • the dimensional change rate may be specifically less than 1%, 0.01 to 0.9%, 0.05 to 0.8%, or 0.1 to 0.6%.
  • the dimensional change rate may be a dimensional change rate when the volume Tt 0 before treatment (before irradiating light) is 1 m 3 .
  • the flow undercover according to the present invention has a flexural strength (N) during the application of flexural loads at a rate of 5 mm / min and fixing a span of support of the specimen at 100 mm in accordance with ASTM D 790. It may range from 100 to 500 N.
  • the flexural strength may be, for example, in the range of 150 to 500 N, 200 to 500 N or 300 to 500 N.
  • the flow under cover is mounted on the bottom of the vehicle, and is installed at the bottom of the engine or the transmission and the cooling fan to protect the engine and the transmission from external shocks as well as the noise generated from the engine or the transmission during driving. It is prevented from being discharged to the outside, and serves to prevent foreign matters from entering the inside of the vehicle from the outside.
  • Flow under cover comprising the polyester composite according to the present invention can effectively protect the engine and transmission from the impact from the outside, and can satisfy the physical properties such as excellent flame resistance, strength, sound absorption and sound insulation, and lightweight Also, it is effective to reduce fuel consumption of the car.
  • the engine room cover according to the present invention may have a combustibility of 50 mm / min or less based on ISO 3795: 1989. Specifically, the measurement of combustibility was prepared with a specimen of 100 mm width and 350 mm length, and after the flame of the combustion test device touched the specimen for 15 seconds at one end of the specimen, the flame was removed and then the combustion rate was adjusted according to Equation 1 below. Can be calculated.
  • Equation 1 B is the combustion speed (mm / min), D is the combustion length (mm), and T is the combustion time (seconds).
  • the trunk room panel according to the present invention the flexural modulus measured during flexural load at a rate of 5 mm / min and fixing the span of support of the specimen to 100 mm according to ASTM D 790 (Flexural modulus) may range from 400 to 30,000 MPa. Can be.
  • the trunk room panel refers to a panel that divides the boarding area and the trunk area in the vehicle
  • the flexural modulus of the trunk room panel is specifically 500 to 30,000 Mpa, 550 to 25,000 Mpa, 600 to 20,000 Mpa, 650 It may be from 10,000 to 10,000 Mpa, 700 to 5,000 Mpa, 750 to 4,000 Mpa, 800 to 3,000 Mpa or 860 to 1,000 Mpa, and thus can be improved more rigidity.
  • Stiffness refers to the hardness or rigidity of the material. When the flexural modulus satisfies the above range, the rigidity and durability can be improved to provide a trunk room panel with little deformation due to physical impact or force. .
  • the package tray according to the present invention the absorption amount measured in accordance with ASTM D 570 2% It may be:
  • the package tray panel is provided at the rear of the rear seat.
  • the package tray panel is a vehicle interior and exterior material that supports the rear seat, the rider riding on the rear seat stores various parts or documents, and is equipped with functional parts such as a speaker or air freshener as needed. Behavior is required.
  • the absorption amount of the package tray may be 1.8 g / 100 cm 2 or less, 1.5 g / 100 cm 2 or less, 1 g / 100 cm 2 or less, 0.01 to 0.5 g / 100 cm 2 or 0.1 to 0.4 g / 100 cm 2 .
  • 1 to 4 schematically show the cross-sectional structure of the polyester composite according to the present invention, respectively.
  • FIG. 1 is a cross-sectional view of a polyester composite 100 having a structure in which a polyester resin layer 20 is bonded onto a polyester foam sheet 10.
  • the polyester resin foam sheet 10 and the polyester resin layer 20 are the structures which were thermally fused or heat bonded without interposing an adhesive layer.
  • the polyester foam 200 shown in FIG. 2 is a structure in which the polyester foam sheet 11, the polyester adhesive resin layer 31, and the polyester resin layer 21 were sequentially joined.
  • the polyester foam 300 shown in FIG. 3 is a structure in which the polyester foam sheet 12, the polyester resin layer 22, and the polyester scrim 42 were heat-sealed.
  • the polyester foam 400 shown in FIG. 4 includes a polyester foam sheet 13 and a first polyester adhesive resin layer 33; Polyester resin layer 23; Second polyester adhesive resin layer 34; And a structure in which the polyester scrim 43 is sequentially stacked.
  • the package tray panel of the present invention having such a structure can realize improved strength and durability while preventing the overall thickness from becoming thick.
  • PET resin polyethylene terephthalate (PET) resin was dried at 130 ° C. to remove moisture, and the PET resin and the water from which the moisture was removed were removed in a first extruder.
  • PET resin 1 part by weight of pyromellitic dianhydride, 1 part by weight of talc and 0.1 part by weight of Irganox (IRG 1010) were mixed and heated to 280 ° C to prepare a resin melt.
  • IRG 1010 Irganox
  • polyester foam sheet had a density of about 300 kg / m 3 , a thickness of about 2 mm, and a basis weight of about 600 g / m 2 .
  • a polyester composite was prepared by heat treating a biaxially stretched film having a polyester longitudinal elongation of 3 times and a transverse elongation of 1.5 times with a thickness of 250 ⁇ m under a pressure of 3 kgf and a temperature of 250 ° C. for 5 seconds.
  • the thickness of the finally prepared polyester composite was about 3.9 mm, basis weight was 750 g / m 2 .
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of a polyester composite 100 in which a polyester biaxially stretched film 20 is thermally fused onto a polyester foam sheet 10.
  • PET foam sheet, a PET adhesive layer, and a PET biaxially stretched film were sequentially laminated to prepare a composite.
  • PET foam sheet and PET biaxially stretched film were as having demonstrated in Example 1.
  • a composite was prepared in the same manner as in Example 2, except that the PET biaxially oriented film was laminated on both sides of the PET foam sheet.
  • a composite was prepared by sequentially laminating a PET foam sheet, a PET adhesive layer, a PET biaxially stretched film, a PET adhesive layer, and a nonwoven fabric layer formed of PET fibers.
  • PET foam sheet and PET biaxially stretched film were as having demonstrated in Example 1.
  • Comparative Example 1 Polypropylene composite containing glass fiber
  • GMT glass fiber mat thermoplastic
  • a polyester foam sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that the biaxially stretched film was not bonded.
  • a polyester composite was prepared in the same manner as in Example 1, except that the thickness of the biaxially stretched film was bonded at about 50 ⁇ m.
  • a polyester foam sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that the density of about 140 kg / m 3 and a basis weight of about 280 g / m 2 were prepared.
  • a polyester foam sheet was prepared in the same manner as in Example 1, except that a density of about 140 kg / m 3 , a basis weight of about 280 g / m 2 , and a thickness of about 50 ⁇ m were bonded.
  • Example 1 and Comparative Examples 1 to 5 prepared by the above process are summarized in Table 1 below.
  • Example 1 In order to evaluate the physical properties of Example 1 and Comparative Examples 1 to 5, the flexural modulus and the flexural strength were measured.
  • the flexural modulus and the flexural strength were measured according to ASTM D 790, but the value at the time of applying a flexural load at a rate of 5 mm / min was fixed at a support interval (Span) of 100 mm and the results were as follows.
  • Table 2 is as follows.
  • the polyester composite according to Example 1 the density and basis weight of the polyester foam sheet is appropriately controlled, by optimizing the thickness of the polyester biaxially stretched film, the flexural modulus compared to about 890 Mpa While significantly improved compared to Examples 1 to 5, the flexural strength can be confirmed that the highest appeared as about 200 N.
  • Comparative Example 1 which is a GMT compounded with polypropylene and glass fibers
  • the flexural modulus and the flexural strength were lower than those of Example 1 of the present invention, and also contained glass fibers. Dust generated by the glass fibers may be generated, which may harm the health of the worker.
  • the polyester composite according to the present invention does not use glass fibers, the flexural modulus and flexural strength are excellent by controlling the basis weight of the polyester foam sheet appropriately and compounding the stretched stretched film to an appropriate thickness. It was found to be improved. In addition, since it does not contain glass fibers, it is possible to prevent damage caused by dust generation when the worker works with the composite. In addition, in the composite according to the present invention, the foam sheet, the elastic adhesive resin, and the composite are all composed of polyester, and there is an effect of easy recycling.
  • the composite according to the present invention is capable of improving the working environment, and provides a composite having improved durability and strength and light weight.
  • the composite according to the present invention is easy to reuse, and can be utilized in various ways as interior and exterior materials for automobiles.

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Abstract

폴리에스테르 발포 시트; 및 상기 폴리에스테르 발포 시트의 일면 또는 양면에 합지된 폴리에스테르 수지층을 포함하는 폴리에스테르 복합체에 관한 것으로, 상기 복합체는 내구성과 강도 향상 및 경량화가 가능하며, 자동차 내외장재로 다양하게 활용 가능하다.

Description

폴리에스테르 발포 시트와 폴리에스테르 수지층을 포함하는 복합체, 및 이를 포함하는 자동차 내외장재
본 발명은 폴리에스테르 발포 시트 및 폴리에스테르 수지층을 포함하는 복합체 및 이를 포함하는 자동차 내외장재에 관한 것이다.
건축, 자동차, 식품 등 다양한 산업분야에서 경량화, 내구성 등의 물성을 동시에 만족시킬 수 있는 유용한 소재의 개발이 요구되고 있다.
그 중에서 자동차 산업분야에서는 자동차의 연비를 절감하기 위하여 자동차의 무게를 경감시키는데 많은 노력을 하고 있다. 예를 들어, 자동차를 구성하는 여러 내외장재를 경량화하기 위한 다양한 시도가 진행되고 있으며, 동시에 내외장재의 가공성 및 공정 개선을 통해 제조원가를 절감하기 위한 노력을 하고 있다.
종래에는 자동차 내외장재의 내구성 및 강도를 향상시키기 위한 방법으로 폴리우레탄(PU)과 유리 섬유(Glass Fiber)를 혼합하여 성형한 시트를 사용하거나, 폴리프로필렌(PP)과 유리 섬유(Glass Fiber)를 혼합하여 성형한 시트 형태의 소재인 LWRT(low weight reinforced thermoplastics)이 주로 사용되고 있다.
그러나, 상기와 같이 유리 섬유(Glass Fiber)를 포함하는 소재의 경우, 작업 시에 유리 섬유로 인한 분진이 다량 발생하여 작업자의 건강 및 작업 환경을 악화시키는 문제점이 있고, 스크랩 발생시 다른 소재의 복합으로 인해 재활용이 불가능 하여 폐기해야 하는 문제점이 있다.
따라서, 유리 섬유(Glass Fiber)를 혼합하지 않음으로써 작업 시 분진 발생의 문제점을 해결하고, 재활용이 가능하며 내구성과 강도 향상 및 경량화된 복합체의 개발이 절실히 요구되고 있다.
본 발명의 목적은, 작업 환경 개선이 가능하고, 내구성과 강도 향상 및 경량화된 복합체를 제공하는 것이다.
상기 과제를 해결하기 위해 본 발명은,
폴리에스테르 발포 시트; 및
상기 폴리에스테르 발포 시트의 일면 혹은 양면에 합지된 폴리에스테르 수지층을 더 포함하는 폴리에스테르 복합체를 제공한다.
또한, 본 발명은 상기 폴리에스테르 복합체를 포함하는 자동차 내외장재를 제공한다.
본 발명에 따른 복합체는, 작업 환경 개선이 가능하고, 내구성과 강도 향상 및 경량화된 복합체를 제공한다. 또한, 본 발명에 따른 복합체는 재사용이 용이하고, 자동차 내외장재로 다양하게 활용 가능하다.
도 1 내지 4는 각각 본 발명의 하나의 실시예에 따른 복합체의 단면도이다.
본 발명은 다양한 변경을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예들을 도면에 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다.
그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변경, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다. 본 발명을 설명함에 있어서 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우 그 상세한 설명을 생략한다.
제1, 제2 등의 용어는 다양한 구성요소들을 설명하는데 사용할 수 있지만, 구성요소들은 용어들에 의해 한정되어서는 안 된다. 용어들은 하나의 구성요소를 다른 구성요소로부터 구별하는 목적으로만 사용된다.
본 출원에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다.
본 발명에서, "포함한다" 또는 "가지다" 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.
따라서, 본 명세서에 기재된 실시예에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있다.
본 발명은 폴리에스테르 발포체 및 폴리에스테르 필름이 복합화된 복합체에 대한 것이다. 구체적으로, 상기 폴리에스테르 발포체는 시트 형태로 발포된 발포 시트의 형태일 수 있고, 상기 폴리에스테르 필름은 이축연신 필름을 적용할 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 복합체는,
폴리에스테르 발포 시트; 및
상기 폴리에스테르 발포 시트의 일면 혹은 양면에 합지된 폴리에스테르 수지층을 더 포함한다.
본 발명에 따른 복합체는 굴곡탄성율(Flexural modulus, 혹은 stiffness로 표현됨)이 400 MPa 이상이다. 본 발명의 발명자들은 폴리에스테르 발포 시트; 및 폴리에스테르 수지층을 합지함으로써, 우수한 굴곡탄성율을 구현할 수 있음을 확인하였다. 상기 굴곡탄성율은 ASTM D 790에 의거하여 평가 가능하되, 구체적으로는, 시편의 지지 간격(Span)을 100 mm 로 고정하고 5 mm/min 속도로 굴곡 하중을 가하는 동안 측정된 수치이다. 구체적으로, 상기 복합체의 굴곡탄성율은 400 MPa 이상, 450 Mpa 이상, 500 내지 30,000 Mpa, 550 내지 25,000 Mpa, 600 내지 20,000 Mpa, 650 내지 10,000 Mpa, 700 내지 5,000 Mpa, 750 내지 4,000 Mpa, 800 내지 3,000 Mpa 혹은 860 내지 1,000 Mpa 일 수 있다. 본 발명에 따른 복합체는 굴곡탄성율을 상기 범위로 제어함으로써, 우수한 강성을 확보하고, 물리적인 충격 또는 힘에 대한 변형을 방지할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 복합체는, 폴리에스테르 발포 시트와 폴리에스테르 수지층이 합지된 구조이므로, 재활용이 용이한 장점이 있다. 성형 후 남는 스크랩과, 폐차 등의 과정에서 자동차 내외장재에 적용된 소재를 재활용하기 위해서는, 각 성분별로 분해 및 분리하는 과정이 요구되기 때문에 대부분 폐기 처리하고, 처리시 비용이 별도로 발생된다. 그러나, 본 발명에 따른 복합체는 발포 시트와 수지층이 모두 폴리에스테르 소재로 사용되므로, 각층을 분리할 필요가 없기 때문에 상기 복합체를 한번에 녹여서 재활용이 가능하다.
또한, 본 발명에 따른 복합체는 유리 섬유를 함유하지 않는 것을 특징으로 한다. 종래의 자동차 산업 분야에서 사용되는 복합화된 적층체는, 유리 섬유를 함유하고 있기 때문에, 가공 과정에서 유리 섬유로부터 유발되는 분진이 발생되는 문제점이 있다. 본 발명에 따른 복합체는, 유리 섬유를 함유하지 않기 때문에, 경량화가 가능하고, 가공 과정에서 발생되는 유리 분진의 발생을 예방할 수 있다. 나아가, 본 발명에 따른 복합체는, 강성, 강도 및 내구성이 우수한 복합체를 제공한다. 본 발명에서, 유리 섬유를 포함하지 않는다는 것은, 예를 들어, 전체 복합체 중량 대비, 유리 섬유의 함량이 1 wt% 이하, 0.01 wt% 이하, 1 내지 0.001 wt%, 혹은 0.01 내지 0.001 wt%인 것을 의미하며, 구체적으로는 유리 섬유를 실질적으로 함유하지 않는 것을 의미한다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 복합체는, 폴리에스테르 수지 발포 시트와 폴리에스테르 수지층이, 별도의 접착 물질 없이, 접합된 구조일 수 있다. 예를 들어, 폴리에스테르 수지 발포 시트와 폴리에스테르 수지층은 열 융착 또는 열 접합에 의해 접합된 구조일 수 있다.
또 다른 하나의 예로서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체는, 상기 발포 시트와 수지층 사이에 접착층을 개재하여 접합된 구조일 수 있다. 예를 들어, 상기 접착층은 폴리에스테르 발포 시트와 폴리에스테르 수지층 사이에 개재된 폴리에스테르계 접착 수지층을 포함할 수 있다.
상기 폴리에스테르계 접착 수지층은 다양한 형태의 사출 성형물, 필름(Film) 성형물로 제조될 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 폴리에스테르계 접착 수지층은 섬유(web)로 제조될 수 있다. 본 발명에 따른 폴리에스테르계 접착 수지층은 저융점의 특성이 있어 여러겹으로 압착하여 필름이나 웹 구조의 부직포로 제공될 수도 있다. 본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체는, 상기 발포 시트와 상기 수지층 사이에 상기 폴리에스테르계 접착 수지층을 개재한 후 가압롤러로 가압하여 제조되거나, 열을 가하여 열접착하여 제조된 것일 수 있다.
구체적으로, 상기 폴리에스테르계 접착 수지층은 디올(Diol) 및 디카르본산(Dicarbonic acid)의 에스테르화 반응물인 하드 세그먼트와 폴리올(Polyol)인 소프트 세그먼트의 축중합물인 폴리에스테르계 탄성 접착 수지일 수 있다.
구체적으로 상기 디올(Diol)은 에틸렌글리콜(EG) 또는, 에틸렌글리콜(EG) 및 2-메틸 1,3-프로판디올(MPO) 혼합물로 이루어지고, 상기 디카르본산(Dicarbonic acid)은 테레프탈산(TPA) 또는, 테레프탈산(TPA) 및 언하이드라이드(anhydride)수지 혼합물로 이루어질 수 있다.
상기 디올(Diol)은 1,4-부탄디올(1,4-BD) 또는, 1,4-부탄디올(1,4-BD) 및 2-메틸 1,3-프로판디올(MPO) 혼합물로 이루어지고, 상기 디카르본산(Dicarbonic acid)은 디메틸 테레프탈레이트(DMT) 또는, 디메틸 테레프탈레이트(DMT) 및 언하이드라이드(anhydride)수지 혼합물로 이루어질 수 있다.
상기 폴리올(Polyol)은 폴리(테트라메틸렌에테르)글리콜(PTMG), 폴리에틸렌글리콜(PEG) 및 폴리프로필렌글리콜(PPG) 중 어느 하나 이상을 포함할 수 있다.
상기 언하이드라이드(anhydride)수지는 메틸 테트라하이드로프탈릭 언하이드라이드(MeTHPA), 메틸 헥사하이드로프탈릭 언하이드라이드(MeHHPA), 테라하이드로프탈릭 언하이드라이드(THPA) 및 헥사하이드로프탈릭 언하이드라이드(HHPA) 중 어느 하나 이상일 수 있다.
상기 테레프탈산(TPA) 및 언하이드라이드(anhydride)수지 혼합물의 몰비는, 40~99 대 60~1일 수 있다.
상기 디메틸 테레프탈레이트(DMT) 및 언하이드라이드(anhydride)수지 혼합물의 몰비는, 40~99 대 60~1일 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체의 두께는 평균 1.1 내지 5.2 mm 범위일 수 있다. 구체적으로 상기 복합체의 두께는, 1.3 내지 5 mm, 1.5 내지 4.8 mm, 2 내지 4.6 mm, 2.4 내지 4.4 mm, 2.8 내지 4.2 mm, 3 내지 4.1 mm 혹은 3.5 내지 4 mm 범위 일 수 있다. 본 발명에 따른 복합체의 평균 두께가 상기 범위일 경우, 경량화를 구현하면서 동시에 강도 및 강성이 저하되는 것을 방지할 수 있다.
또 다른 하나의 예로서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 수지층의 두께는 평균 60 내지 350 ㎛, 90 내지 340 ㎛, 100 내지 330 ㎛, 120 내지 320 ㎛, 130 내지 310 ㎛, 150 내지 300 ㎛, 180 내지 280 ㎛, 200 내지 270 ㎛ 혹은 250 ㎛ 일 수 있다. 수지층의 평균 두께가 상기 범위일 경우, 복합체 굴곡탄성율을 증가시켜, 월등이 향상된 강성을 구현할 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체는 ASTM D 790에 의거하여 측정된 굴곡강도가 20 N/cm2 이상일 수 있다. 상기 굴곡강도는 ASTM D 790에 의거하여 평가 가능하며, 예를 들어, 시편의 지지 간격(Span)을 100 mm 로 고정하고 5 mm/min 속도로 굴곡 하중을 가하는 동안 측정된 수치일 수 있다. 구체적으로 상기 굴곡강도는, 22 내지 250 N/cm2, 25 내지 210 N/cm2, 30 내지 200 N/cm2, 혹은 50 내지 180 N/cm2 범위일 수 있다. 본 발명에 따른 복합체는 두께가 두껍지 않음에도 불구하고, 상기 범위의 굴곡강도를 만족하면서 동시에 뛰어난 굴곡탄성율을 구현할 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 발포 시트의 평량은 평균 300 내지 3,000 g/m2 범위일 수 있다. 구체적으로 상기 평량은 350 내지 2,500 g/m2, 380 내지 2,000 g/m2, 400 내지 1,500 g/m2, 430 내지 1,000 g/m2, 450 내지 950 g/m2, 480 내지 900 g/m2, 500 내지 850 g/m2, 530 내지 800 g/m2 혹은 550 내지 750 g/m2 범위일 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체의 평량은 350 내지 3,500 g/m2, 400 내지 3,000 g/m2, 450 내지 2,500 g/m2, 480 내지 2,000 g/m2, 500 내지 1,500 g/m2, 520 내지 1,000 g/m2 혹은 550 내지 900 g/m2 범위일 수 있다.
본 발명에 따른 발포 시트 및 복합체의 평량이 상기 범위를 만족함으로써, 경량성을 만족하는 동시에 향상된 굴곡강도 및 굴곡탄성율을 구현할 수 있으며, 이에 따라 건축용 자재 또는 자동차용 자재로 작업 시 운반 및 시공이 용이한 효과가 있다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 발포 시트의 두께는 평균 1 내지 5 mm 범위일 수 있다. 구체적으로 상기 발포 시트의 두께는 평균 1.3 내지 4.5 mm, 1.5 내지 4 mm, 1.8 내지 3.5 mm, 2 내지 3 mm 혹은 2 내지 2.5 mm 일 수 있다. 본 발명에 따른 폴리에스테르 발포 시트의 두께가 상기 범위일 경우, 복합체의 경량화를 만족하면서, 동시에 향상된 강도 및 강성을 구현할 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 발포 시트는 ASTM D 790에 의거하여 측정된 굴곡강도가 10 N 이상일 수 있다. 상기 굴곡강도는 ASTM D 790에 의거하여 평가 가능하며, 예를 들어, 시편의 지지 간격(Span)을 100 mm 로 고정하고 5 mm/min 속도로 굴곡 하중을 가하는 동안 측정된 수치일 수 있다. 구체적으로 상기 발포 시트의 굴곡강도는 15 내지 200 N, 20 내지 180 N, 혹은 25 내지 150 N 일 수 있다. 본 발명에 따른 폴리에스테르 발포 시트는 두께가 상술한 바와 같이 두껍지 않음에도 불구하고, 향상된 굴곡강도를 만족할 수 있으며, 이에 따라 경량성 및 강도를 동시에 만족하게 된다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 발포 시트는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET) 발포 시트이고, 폴리에스테르 수지층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지층일 수 있다. 본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체는 폴리에스테르 발포 시트와 폴리에스테르 수지층을 동일한 성분으로 형성함으로써, 층간 접합성을 높이고, 박리를 방지할 수 있으며, 나아가 재활용이 용이한 장점이 있다.
지금까지 주로 사용되던 폴리에스테르 수지는 테레프탈산과 1,4-부탄디올 축합중합 반응에 의하여 생산되는 고분자량의 방향족 폴리에스테르 수지이다. 여기서 고분자량 폴리에스테르는 극한점도 [η]가 0.8 (dL/g) 이상인 고분자를 의미할 수 있다. 그러나, 상기 방향족 폴리에스테르 수지는 높은 분자량, 열적 안정성, 인장강도 등의 물성이 우수하지만, 폐기 후 자연생태계 내에서 분해되지 않고 오랫동안 남아 심각한 환경오염 문제를 야기하고 있다.
본 발명에서 사용 가능한 폴리에스테르의 종류를 구체적으로 예를 들면, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET), 폴리부틸렌 테레프탈레이트(Polybutylene Terephthalate, PBT), 폴리락트산(Poly Lactic acid, PLA), 폴리글리코르 산(Polyglycolic acid, PGA), 폴리프로필렌(Polypropylene, PP), 폴리에틸렌(Polyethylene, PE), 폴리에틸렌 아디파트(Polyehtylene adipate, PEA), 폴리하이드로시알카노에이트(Polyhydroxyalkanoate, PHA), 폴리트리메틸렌 테레프탈레이트(Polytrimethylene Terephthalate, PTT) 및 폴리에틸렌 나프탈렌(Polyethylene naphthalate, PEN)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상일 수 있다.
구체적으로 본 발명에서 폴리에스테르는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET)가 사용될 수 있다.
본 발명에 따른 폴리에스테르 발포 시트는 90% 이상의 셀이 폐쇄 셀(DIN ISO4590)이며, 이는 상기 폴리에스테르 발포 시트의 DIN ISO4590에 따른 측정값이 셀 중 90 %(v/v) 이상이 폐쇄 셀임을 의미할 수 있다. 예를 들어, 상기 폴리에스테르 발포 시트 중 폐쇄 셀의 비율은 평균 90 내지 100 % 또는 95 내지 99 %일 수 있다. 본 발명에 따른 폴리에스테르 발포 시트는 상기 범위 내의 폐쇄 셀을 가짐으로써, 복합체로 제조 시에 우수한 내구성, 강성 및 강도 특성을 구현할 수 있다. 예를 들어, 상기 폴리에스테르 발포 시트의 셀 수는 1 mm2 당 1 내지 30 셀, 3 내지 25 셀, 또는 3 내지 20 셀을 포함할 수 있다.
또한, 상기 셀의 평균 크기는 100 내지 800 ㎛ 범위일 수 있다. 예를 들어, 상기 셀의 평균 크기는 100 내지 700 ㎛, 200 내지 600 ㎛ 또는 300 내지 600 ㎛ 범위일 수 있다. 이때, 셀 크기의 편차는 예를 들어, 5 % 이하, 0.1 내지 5 %, 0.1 내지 4 % 내지 0.1 내지 3 % 범위일 수 있다. 이를 통해, 본 발명에 따른 폴리에스테르 발포 시트는 균일한 크기의 셀들이 균일하게 발포된 것을 알 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 발포 시트는 압출 발포 성형체일 수 있다. 구체적으로, 발포 방법의 종류에는 크게 비드 발포 또는 압출 발포가 있다. 상기 비드 발포는, 일반적으로, 수지 비드를 가열하여 1차 발포시키고 이것을 적당한 시간 숙성 시킨 후 판모양, 통모양의 금형에 채우고 다시 가열하여 2차 발포에 의해 융착, 성형하여 제품을 만드는 방법이다. 반면, 압출 발포는, 수지를 가열하여 용융시키고, 상기 수지 용융물을 연속적으로 압출 및 발포시킴으로써, 공정 단계를 단순화할 수 있으며, 대량 생산이 가능하며, 비드 발포 시의 비드 사이에서 균열과, 입상 파괴 현상 등을 방지하여 보다 우수한 굴곡강도 및 압축강도를 구현할 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 수지층은 폴리에스테르 이축 연신 필름, 폴리에스테르 비결정화 필름, 및 폴리에스테르 코팅층 중 어느 하나 이상일 수 있으며, 구체적으로 폴리에스테르 수지층은 폴리에스테르 이축 연신 필름일 수 있다. 더욱 구체적으로 상기 폴리에스테르 수지층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트 이축 연신 필름일 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 이축 연신 필름은 종방향(기계방향=MD)으로 2 내지 8 배 연신되고, 횡방향(기계방향에 수직=TD)으로 1.1 내지 6 배 연신된 것일 수 있으며, 전체 연신 배율은 1.5 내지 7 배 연신된 것일 수 있다.
구체적으로 상기 폴리에스테르 이축 연신 필름은, 연신되지 않은 폴리에스테르 필름을 종방향(기계방향=MD)으로 약 90 내지 120 ℃ 의 온도 범위에서 약 2 내지 8 배의 연신하고 횡방향(기계방향에 수직=TD)으로 약 100 내지 140 ℃ 의 온도 범위에서 약 1.1 내지 6 배 연신한 후, 약 220 내지 240 ℃의 온도 범위에서 열처리를 행하여 제조된 것일 수 있다. 이러한 이축 연신 필름을 사용할 경우, 본 발명에 따른 복합체의 두께를 증가시키지 않으면서 뛰어난 내구성, 강성 및 강도를 구현할 수 있으며, 경량화가 가능하여 시공이 용이하다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체는, 폴리에스테르 발포 시트의 일면 또는 양면에, 폴리에스테르 수지층; 및 폴리에스테르 섬유층이 순차적으로 적층된 구조일 수 있다.
또 다른 하나의 예로서, 상기 폴리에스테르 발포 시트는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET) 발포 시트이고, 폴리에스테르 수지층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지층이며, 폴리에스테르 섬유층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유를 포함할 수 있다.
상기 복합체는, 본 발명은 폴리에스테르 발포 시트; 폴리에스테르 수지층; 및 폴리에스테르 섬유층이 순차적으로 적층되어 접착 물질 없이 서로 열 융착 또는 열 접합된 구조일 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체는, 상기 발포 시트와 수지층 사이에 접착 물질을 개재하거나, 상기 수지층과 폴리에스테르 섬유층 사이에 접착 물질을 개재하여 접합된 구조일 수 있다.
하나의 예로서, 폴리에스테르 발포 시트와 폴리에스테르 수지층 사이, 및 폴리에스테르 수지층과 폴리에스테르 섬유층 사이 중 어느 하나 이상의 위치에 형성된 폴리에스테르계 접착 수지층을 더 포함할 수 있다. 상기 폴리에스테르계 접착 수지층은 디올(Diol) 및 디카르본산(Dicarbonic acid)의 에스테르화 반응물인 하드 세그먼트와 폴리올(Polyol)인 소프트 세그먼트의 축중합물인 폴리에스테르계 탄성 접착 수지일 수 있다.
구체적으로 본 발명의 복합체는, 폴리에스테르 발포 시트와 폴리에스테르 수지층 사이 및/또는 폴리에스테르 수지층과 폴리에스테르 섬유층 사이에 개재된 폴리에스테르계 접착 수지층을 더 포함하는 경우, 폴리에스테르 발포 시트; 제1 폴리에스테르계 접착 수지층; 폴리에스테르 수지층; 제2 폴리에스테르 접착 수지층; 및 폴리에스테르 섬유층이 순차적으로 적층된 폴리에스테르 복합체일 수 있다. 이러한 구조의 본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체는 각 층을 동일한 성분으로 형성함으로써, 층간 접합성을 높이고, 박리를 방지할 수 있으며, 나아가 재활용이 용이한 장점이 있다.
하나의 예로서, 상기 폴리에스테르 섬유층은, 이형단면 중공섬유의 집합체로 형성되며, 상기 이형단면 중공섬유는, 단면 형상을 기준으로, 중공부, 형태유지부 및 부피제어부로 이루어지되, 상기 부피제어부는 섬유 중심의 반대 방향으로 돌출된 형태일 수 있으며, 돌출된 형태의 말단부는 라운드 형상으로 이루어질 수 있다.
구체적으로, 상기 부피제어부는 섬유 중심의 반대 방향으로 돌출된 형태일 수 있으며, 보다 구체적으로는 상기 돌출된 형태의 말단부는 라운드 형상으로 이루어진 형태일 수 있다.
본 발명에서, 상기 이형단면 중공섬유의 단면 구조를 중공부, 형태 유지부 및 부피제어부로 나누어 설명하고 있으나, 이는 설명의 편의를 위한 것이다. 상기 이형단면 중공섬유의 단면 구조는, 내부에 섬유의 길이 방향을 따라 홀을 형성하는 중공부가 존재하며, 상기 중공부를 감싸는 형태유지부를 포함한다.
또한, 상기 형태유지부는 단면을 기준으로, 중공부의 반대측 외주면에 요철이 형성되며, 이러한 요철 중에서 돌출된 부분을 부피제어부라고 지칭한다.
상기 이형단면 중공섬유는, 구체적으로는, 폴리에스테르 수지가 사용될 수 있으며, 예를 들어, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(polyethylene terephthalate, PET)가 사용될 수 있다. 상기 용융 방사되는 PET 폴리머의 용유점도는 0.60 내지 0.64 범위일 수 있으며, 냉각 효과를 극대화 시킬 수 있는 인-아웃(In-out) 형태의 방사통이 적합하다. 섬유의 굵기는 4 내지 15 데니아 범위에서 다양하게 적용될 수 있으며, 섬유장은 22 내지 64 mm일 수 있다.
상기 중공부의 중공율은 섬유 전체 면적에서 약 15 내지 30% 범위일 수 있다. 상기 범위를 초과하는 경우 섬유형성성에 문제가 될 수 있고, 상기 범위 미만인 경우 중공유지성과 본 발명의 다양한 기능성을 발현하는데 한계를 가질 수 있다. 상기 형태유지부는 중공부에서부터 부피제어부 사이의 섬유상을 의미한다.
상기 부피제어부는 섬유 중심 반대 방향으로 돌출된 형태일 수 있으며 말단부는 라운드 형상으로 이루어질 수 있다. 이 때 말단부의 최상부를 피크로, 부피제어부 사이를 밸리로 정의할 수 있다. 이 때 피크의 곡률반경을 R, 밸리의 곡률반경을 r로 정의할 수 있으며, 각 부피제어부마다 서로 다른거나 같은 R과 r 값이 결정될 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명은 상기 폴리에스테르 복합체를 포함하는 자동차 내외장재를 제공한다.
상기 자동차 내외장재는 헤드라이너, 플로우 언더 커버, 엔진룸 커버, 트렁크룸 패널, 패키지트레이, 시트백 및 범퍼 중 어느 하나 이상일 수 있다.
하나의 예로서, 본 발명에 따른 헤드라이너는 자동차의 루프패널 내측면에 장착되는 헤드라이너 패널을 의미하는 것일 수 있으며, 본 발명에 따른 자동차 내와장재를 포함하는 헤드라이너 패널은 하기 조건 1을 만족할 수 있다.
[조건 1]
((Lt1-Lt0)/Lt0)×100 < 1(%)
상기 조건 1은, KS R 0021의 가속 내광성 시험에 따라, 300 내지 400nm 파장의 광을 조도 255 W/m2의 광으로 90일간 조사한 전후의 치수(가로, 세로, 높이의 평균값) 변화율을 의미하며, Lt0는 처리 전의 치수를 나타내고, Lt1는 처리 후의 치수를 나타낸다.
상기 조건 1에서 치수 변화율은 구체적으로 1 % 미만, 0.01 내지 0.9 %, 0.05 내지 0.8 % 또는 0.1 내지 0.6 % 일 수 있다. 이때, 치수 변화율은 처리 전(광을 조사하기 전) 체적(Tt0)이 1 m3 일 때의 치수 변화율일 수 있다. 본 발명에 따른 헤드라이너 패널의 치수 변화율이 상기 범위를 만족함으로써, 향상된 내구성 및 내광성을 제공하며, 장기간 사용시에도 자외선에 의한 변형 및 손상을 방지할 수 있다.
또 다른 하나의 예로서, 본 발명에 따른 플로우 언더 커버는 ASTM D 790에 따라 시편의 지지 간격(Span)을 100 mm 로 고정하고 5 mm/min 속도로 굴곡 하중을 가하는 동안 굴곡강도(N)는 100 내지 500 N 범위일 수 있다. 상기 굴곡강도는 예를 들어, 150 내지 500 N, 200 내지 500 N 또는 300 내지 500 N 범위일 수 있다. 본 발명에 다른 플로우 언더 커버의 굴곡강도가 상기 범위를 만족함으로써, 고강도로 인해 외부와의 충격에 보다 안전할 수 있다.
플로우 언더 커버는 차량의 바닥면에 장착되는 것으로, 엔진 또는 트랜스미션 및 쿨링팬 등의 저부에 설치되어 외부에서 가해지는 충격으로부터 엔진 및 트랜스미션을 보호함은 물론, 주행시 엔진 또는 트랜스미션으로부터 발생되는 소음이 외부로 방출되는 것을 방지하며, 외부로부터 자동차 내부로 이물질이 유입되는 것을 방지하는 역할을 한다. 본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체를 포함하는 플로우 언더 커버는 외부에서 가해지는 충격으로부터 엔진 및 트랜스미션 등을 효과적으로 보호할 수 있으며, 우수한 내연성, 강도, 흡음성 및 차음성 등의 물성 만족할 수 있고, 더불어 경량성을 갖추고 있어, 자동차의 연비 절감에도 효과가 있다.
또 다른 하나의 예로서, 본 발명에 따른 엔진룸 커버는 연소성이 ISO 3795:1989을 기준으로 50 mm/min 이하 일 수 있다. 구체적으로 연소성의 측정은 폭 100 mm, 길이 350 mm 사이즈의 시편으로 준비한 후 시편의 한쪽 끝에서 연소시험 장치 불꽃을 15초간 시험편에 닿게 한 후 불꽃을 제거한 후, 아래의 식 1에 따라 연소 속도를 산출할 수 있다.
[식 1]
B = D / T x 60
식 1에서 B는 연소속도 (mm/min), D는 연소길이 (mm), T는 연소시간(초)을 의미한다.
또 다른 하나의 예로서, 본 발명에 따른 트렁크룸 패널은, ASTM D 790에 의거해 시편의 지지 간격(Span)을 100 mm 로 고정하고 5 mm/min 속도로 굴곡 하중을 가하는 동안 측정된 굴곡탄성률(Flexural modulus)이 400 내지 30,000 MPa 범위일 수 있다. 수 있다. 본 발명에서 트렁크룸 패널은 차량 내에서 승차 구역과 트렁크 구역을 구분하는 패널을 의미하는 것으로, 상기 트렁크룸 패널의 굴곡탄성률은 구체적으로 500 내지 30,000 Mpa, 550 내지 25,000 Mpa, 600 내지 20,000 Mpa, 650 내지 10,000 Mpa, 700 내지 5,000 Mpa, 750 내지 4,000 Mpa, 800 내지 3,000 Mpa 혹은 860 내지 1,000 Mpa 일 수 있으며, 이에 따라, 보다 향상된 강성을 만족할 수 있다. 강성(Stiffness)은 재료의 딱딱한 정도 혹은 단단한 정도를 의미하는 것으로, 굴곡탄성률이 상기 범위를 만족할 경우, 강성 및 내구성이 향상되어 물리적인 충격 또는 힘에 의한 변형이 적은 트렁크룸 패널을 제공할 수 있다.
또 다른 하나의 예로서, 본 발명에 따른 패키지트레이는, ASTM D 570에 의거하여 측정한 흡수량이 2 % 이하일 수 있다. 여기서, 패키지 트레이 패널은 리어 시트의 후방에 설치된다. 구체적으로, 상기 패키지 트레이 패널은 리어 시트를 지지하고, 리어 시트에 승차한 승차자가 각종 부품이나 서류를 보관하며, 필요에 따라 스피커나 방향제 등의 기능성 부품들이 장착되는 자동차 내외장재로, 우수한 내구성 및 내습성이 요구된다. 구체적으로 상기 패키지트레이의 흡수량은 1.8 g/100cm2 이하, 1.5 g/100cm2 이하, 1 g/100cm2 이하, 0.01 내지 0.5 g/100cm2 또는 0.1 내지 0.4 g/100cm2 일 수 있다. 본 발명에 따른 패키지 트레이 패널의 흡수량이 상기 범위를 만족함으로써, 내습성이 향상되어 패널의 외부 보관이 용이하며, 장기간 사용 시에도 내습성 및 강도의 저하를 방지할 수 있다.
도 1 내지 4는 각각 본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체의 단면 구조를 모식적으로 나타내었다.
도 1에 폴리에스테르 발포 시트(10) 상에 폴리에스테르 수지층(20)이 접합된 구조의 폴리에스테르 복합체(100)의 단면도를 나타내었다. 폴리에스테르 수지 발포 시트(10)와 폴리에스테르 수지층(20)이 접착층을 개재하지 않고, 열 융착 또는 열 접합된 구조이다.
도 2에 나타낸 폴리에스테르 발포체(200)는 폴리에스테르 발포시트(11), 폴리에스테르계 접착 수지층(31) 및 폴리에스테르 수지층(21)이 순차적으로 접합된 구조이다.
도 3 에 나타낸 폴리에스테르 발포체(300)는 폴리에스테르 발포시트(12), 폴리에스테르 수지층(22) 및 폴리에스테르 스크림(42)이 열 융착된 구조이다.
또한, 도 4 에 나타낸 폴리에스테르 발포체(400)는 폴리에스테르 발포시트(13), 제1 폴리에스테르계 접착 수지층(33); 폴리에스테르 수지층(23); 제2 폴리에스테르 접착 수지층(34); 및 폴리에스테르 스크림(43)이 순차적으로 적층된 구조이다. 이러한 구조를 갖는 본 발명의 패키지 트레이 패널은 전체적인 두께가 두꺼워 지는 것을 방지하면서 향상된 강도 및 내구성을 구현할 수 있다.
이하, 실시예 및 비교예를 통하여 상기 내용을 보다 구체적으로 설명하지만, 본 발명의 범위가 하기 제시된 내용에 의해 제한되는 것은 아니다.
실시예 1: 폴리에스테르 복합체 제조
본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체를 제조하기 위해, 먼저 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 수지 100 중량부를 130 ℃에서 건조하여 수분을 제거하였고, 제 1 압출기에 상기 수분이 제거된 PET 수지와 상기 수분이 제거된 PET 수지 100중량부를 기준으로, 피로멜리틱 디언하이드리드 1중량부, 탈크 1중량부 및 Irganox (IRG 1010) 0.1 중량부를 혼합하고, 280℃로 가열하여 수지 용융물을 제조하였다. 그런 다음, 제 1압출기에 발포제로서 탄산가스와 Pentane 을 5:5 비율로 혼합하여, PET 수지 100 중량부를 기준으로 5 중량부 투입하고 압출발포 하여 폴리에스테르 발포 시트를 제조하였다. 제조된 폴리에스테르 발포 시트의 밀도는 약 300 kg/m3, 두께는 약 2 mm, 평량은 약 600 g/m2 였다.
그런 다음, 폴리에스테르 종방향 연신률 3배, 횡방향 연신률 1.5배이고, 두께가 250 ㎛인 이축 연신 필름을 3 kgf 압력 및 250 ℃ 온도조건 하에서 5초 동안 열처리하여 폴리에스테르 복합체를 제조하였다. 최종적으로 제조된 폴리에스테르 복합체의 두께는 약 3.9 mm 였으며, 평량은 750 g/m2 였다.
도 1에 폴리에스테르 발포 시트(10) 상에 폴리에스테르 이축 연신 필름(20)이 열 융착된 폴리에스테르 복합체(100)의 단면도를 나타내었다.
실시예 2: 폴리에스테르 복합체 제조
PET 발포 시트, PET 점착층 및 PET 이축 연신 필름을 순차 적층하여 복합체를 제조하였다. PET 발포 시트 및 PET 이축 연신 필름은, 실시예 1에서 설명한 바와 같다.
실시예 3: 폴리에스테르 복합체 제조
PET 발포 시트의 양면에 PET 이축 연신 필름을 합지하였다는 점을 제외하고는, 실시예 2와 동일한 방법으로 복합체를 제조하였다.
실시예 4: 폴리에스테르 복합체 제조
PET 발포 시트, PET 점착층, PET 이축 연신 필름, PET 점착층 및 PET 섬유로 형성된 부직포층을 순차 적층하여 복합체를 제조하였다. PET 발포 시트 및 PET 이축 연신 필름은, 실시예 1에서 설명한 바와 같다.
비교예1 : 유리 섬유를 포함하는 폴리프로필렌 복합체
4층으로 적층 된 유리 섬유 매트 40 중량부에 폴리프로필렌(Polypropylene) 60 중량부를 함침시켜 GMT (Glass fiber mat thermoplastic)를 제조하였다.
비교예2 : 이축 연신 필름 미포함하는 발포 시트
이축 연신된 필름을 접합하지 않은 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 발포 시트를 제조하였다.
비교예3 : 이축 연신 필름의 두께를 감소 시킨 복합체
이축 연신 필름의 두께를 약 50 ㎛로 접합한 것을 제외하고는, 실시예 1과 동일한 방법으로 폴리에스테르 복합체를 제조하였다.
비교예4 : 발포 시트의 평량을 감소시킨 복합체
폴리에스테르 발포 시트의 밀도를 약 140 kg/m3, 평량을 약 280 g/m2 로 제조한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
비교예5 : 이축 연신 필름의 두께 및 발포 시트의 평량을 감소시킨 복합체
폴리에스테르 발포 시트의 밀도를 약 140 kg/m3, 평량을 약 280 g/m2 로 제조하고 두께를 약 50 ㎛로 접합한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 제조하였다.
상기 과정으로 제조된 실시예 1 및 비교예 1 내지 5를 하기 표 1에 정리하였다.
구분 실시예 1 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4 비교예5
발포 시트 밀도(kg/m3) 300 450 300 300 140 140
발포 시트의 두께(mm) 2 3.1 2 2 2 2
발포 시트의 평량(g/m2) 600 900 600 600 280 280
이축 연신 필름의 두께(㎛) 250 - - 50 250 50
실험예
상기 실시예 1 및 비교예 1 내지 5의 물성을 평가하기 위해, 굴곡탄성율(stiffness) 및 굴곡강도를 측정하였다.
상기 굴곡탄성율 및 굴곡강도의 측정은, ASTM D 790에 의거하되 시편의 지지 간격(Span)을 100 mm 로 고정하고 5 mm/min 속도로 굴곡 하중을 가할 때의 값을 측정하였으며, 그 결과는 하기 표 2와 같다.
구분 실시예 1 비교예1 비교예2 비교예3 비교예4 비교예5
굴곡탄성율(Mpa) 890 850 285 350 310 138
굴곡강도(N) 200 120 180 190 130 110
상기 표 2를 참조하면, 실시예 1에 따른 폴리에스테르 복합체는, 폴리에스테르 발포 시트의 밀도 및 평량을 적절하게 제어하고, 폴리에스테르 이축 연신 필름의 두께를 최적화하여, 굴곡탄성율이 약 890 Mpa 으로 비교예1 내지 5에 비해 월등히 향상되면서, 굴곡강도는 약 200 N 로 가장 높게 나타난 것을 확인할 수 있다.
이에 반해, 폴리프로필렌과 유리 섬유를 복합한 GMT인 비교예 1의 경우, 굴곡탄성율 및 굴곡강도가 본 발명의 실시예 1에 비해 낮게 나타났을 뿐만아니라, 유리 섬유를 함유하고 있으므로, 작업자가 작업 시 유리 섬유로 인한 분진이 발생하여, 작업자의 건강을 해칠 우려가 있다.
비교예 2의 경우, 이축 연신 필름을 접합하지 않아 굴곡탄성율이 실시예 1에 비해 현저히 낮았다. 비교예 3의 경우, 굴곡강도는 비교적 높았으나, 이축 연신 필름의 두께를 감소시켜 내구성 향상에 중요한 역할을 하는 굴곡탄성율이 매우 낮은 결과를 보였다. 발포 시트의 평량 및 이축 연신 필름의 두께를 감소시킨 비교예 4 및 5의 경우, 굴곡탄성율 및 굴곡강도가 모두 낮게 나타났다.
따라서, 본 발명에 따른 폴리에스테르 복합체는, 유리 섬유를 사용하지 않았음에도 불구하고, 폴리에스테르 발포 시트의 평량을 적절하게 조절하고, 이출 연신 필름을 적절한 두께로 복합화함으로써, 굴곡탄성율 및 굴곡강도가 월등히 향상됨을 알 수 있었다. 또한, 유리 섬유를 포함하지 않기 때문에 작업자가 복합체로 작업 시 분진 발생으로 인한 피해를 방지할 수 있다. 또한, 본 발명에 따른 복합체는, 발포 시트, 탄성 접착 수지 및 복합체가 모두 폴리에스테르로 구성되어 있어, 재활용이 용이한 효과가 있다.
본 발명에 따른 복합체는, 작업 환경 개선이 가능하고, 내구성과 강도 향상 및 경량화된 복합체를 제공한다. 또한, 본 발명에 따른 복합체는 재사용이 용이하고, 자동차 내외장재로 다양하게 활용 가능하다.

Claims (20)

  1. 폴리에스테르 발포 시트; 및
    상기 폴리에스테르 발포 시트의 일면 혹은 양면에 합지된 폴리에스테르 수지층을 포함하는 폴리에스테르 복합체.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에스테르 복합체는, ASTM D 790에 의거하여 시편의 지지 간격(Span)을 100 mm 로 고정하고 5 mm/min 속도로 굴곡 하중을 가할 때 측정된 굴곡탄성률(Stiffness)이 400 Mpa 이상인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 복합체.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에스테르 복합체는, 유리 섬유(Glass Fiber)를 포함하지 않는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 복합체.
  4. 제 1 항에 있어서,
    폴리에스테르 발포 시트와 폴리에스테르 수지층 사이에 개재된 폴리에스테르계 접착 수지층을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 복합체.
  5. 제 4 항에 있어서,
    폴리에스테르계 접착 수지층은 디올(Diol) 및 디카르본산(Dicarbonic acid)의 에스테르화 반응물인 하드 세그먼트와 폴리올(Polyol)인 소프트 세그먼트의 축중합물인 폴리에스테르계 탄성 접착 수지인 폴리에스테르 복합체.
  6. 제 1 항에 있어서,
    폴리에스테르 복합체의 두께는 평균 1.1 내지 5.2 mm 범위인 폴리에스테르 복합체.
  7. 제 1 항에 있어서,
    폴리에스테르 복합체는, ASTM D 790에 의거하여 시편의 지지 간격(Span)을 100 mm 로 고정하고 5 mm/min 속도로 굴곡 하중을 가할 때 측정된 굴곡강도가 20 N/cm2 이상인 폴리에스테르 복합체.
  8. 제 1 항에 있어서,
    폴리에스테르 발포 시트의 평량은 평균 300 내지 3,000 g/m2 범위인 자동차용 내장재.
  9. 제 1 항에 있어서,
    폴리에스테르 발포 시트의 두께는 평균 1 내지 5 mm 범위인 폴리에스테르 복합체.
  10. 제 1 항에 있어서,
    폴리에스테르 발포 시트는, ASTM D 790에 의거하여 시편의 지지 간격(Span)을 100 mm로 고정하고 5 mm/min 속도로 굴곡 하중을 가할 때 측정된 굴곡강도가 10 N이상인 폴리에스테르 복합체.
  11. 제 1 항에 있어서,
    폴리에스테르 발포 시트는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET) 발포 시트이고,
    폴리에스테르 수지층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지층인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 복합체.
  12. 제 1 항에 있어서,
    폴리에스테르 수지층은 종방향(기계방향=MD)으로 2 내지 8 배 연신되고, 횡방향(기계방향에 수직=TD)으로 1.1 내지 6 배 연신되며, 전체 연신 배율은 1.5 내지 7 배인 폴리에스테르 이축 연신 필름인 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 복합체.
  13. 제 1 항에 있어서,
    상기 폴리에스테르 복합체는,
    폴리에스테르 발포 시트의 일면 또는 양면에,
    폴리에스테르 수지층; 및 폴리에스테르 섬유층이 순차적으로 적층된 구조인 폴리에스테르 복합체.
  14. 제 13 항에 있어서,
    폴리에스테르 발포 시트는 폴리에틸렌 테레프탈레이트(Polyethylene Terephthalate, PET) 발포 시트이고,
    폴리에스테르 수지층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트 수지층이며,
    폴리에스테르 섬유층은 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 폴리에스테르 복합체.
  15. 제 13 항에 있어서,
    폴리에스테르 발포 시트와 폴리에스테르 수지층 사이, 및
    폴리에스테르 수지층과 폴리에스테르 섬유층 사이
    중 어느 하나 이상의 위치에 형성된 폴리에스테르계 접착 수지층을 더 포함하는 폴리에스테르 복합체.
  16. 제 13 항에 있어서,
    폴리에스테르 섬유층은,
    이형단면 중공섬유의 집합체로 형성되며,
    상기 이형단면 중공섬유는, 단면 형상을 기준으로, 중공부, 형태유지부 및 부피제어부로 이루어지되,
    상기 부피제어부는 섬유 중심의 반대 방향으로 돌출된 형태일 수 있으며, 돌출된 형태의 말단부는 라운드 형상으로 이루어진 폴리에스테르 복합체.
  17. 제 1 항 내지 제 16 항 중 어느 한 항에 따른 폴리에스테르 복합체를 포함하는 자동차 내외장재.
  18. 제 17 항에 있어서,
    상기 자동차 내외장재는 헤드라이너, 플로우 언더 커버, 엔진룸 커버, 트렁크룸 패널, 패키지트레이, 시트백 및 범퍼 중 어느 하나 이상인 것을 특징으로 하는 자동차 내외장재.
  19. 제 17 항에 있어서,
    트렁크룸 패널은, ASTM D 790에 의거하여 시편의 지지 간격(Span)을 100 mm 로 고정하고 5 mm/min 속도로 굴곡 하중을 가할 때 측정된 굴곡탄성률(Flexural modulus)이 400 내지 30,000 MPa 범위인 자동차 내외장재.
  20. 제 17 항에 있어서,
    헤드라이너 패널은 하기 조건 1을 만족하는 자동차 내외장재:
    [조건 1]
    ((Lt1-Lt0)/Lt0)×100 < 1(%)
    상기 조건 1은, KS R 0021의 가속 내광성 시험에 따라, 300 내지 400nm 파장의 광을 조도 255 W/m2의 광으로 90일간 조사한 전후의 치수(가로, 세로, 높이의 평균값) 변화율을 의미하며, Lt0는 처리 전의 치수를 나타내고, Lt1는 처리 후의 치수를 나타낸다.
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