CN108602458A - 包含聚酯发泡片和聚酯树脂层的复合体及包含其的汽车内外材料 - Google Patents

包含聚酯发泡片和聚酯树脂层的复合体及包含其的汽车内外材料 Download PDF

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Abstract

本发明涉及包含聚酯泡沫片、和接合于所述聚酯泡沫片的一面或两面上的聚酯树脂层的聚酯复合体，所述复合体可以提高耐久性和强度并且可以轻量化，因此可以作为汽车内外材料多样化应用。

Description

包含聚酯发泡片和聚酯树脂层的复合体及包含其的汽车内外 材料
技术领域
本发明涉及包含聚酯发泡片和聚酯树脂层的复合体，及包含其的汽车内外材料。
背景技术
在建筑、汽车、食品等多种产业领域需要开发同时满足轻量化、耐久性等物性的有用的材料。
其中，在汽车产业领域，为了节减汽车的燃料费，做出了很多努力以减轻汽车的重量。举例来说，进行了多种尝试以使构成汽车的多种内、外材料轻量化，同时还做出了通过改善内、外材料的加工性和工程来节减制造成本的努力。
一直以来，用于提高汽车内外材料的耐久性和强度的方法，主要使用的是混合聚氨基甲酸酯(PU)和玻璃纤维(Glass Fiber)并成型的片，或者混合聚丙烯(PP)和玻璃纤维(Glass Fiber)并成型的片形式的材料，即低分子量增强热塑性塑料(LWRT；low weightreinforced thermoplastics)。
然而，所述包含玻璃纤维(Glass Fiber)的材料，在作业时会因玻璃纤维而产生大量的粉尘导致工作者的健康和作业环境恶化，并且在产生碎屑时，会因复合了其他材料而导致不能回收利用只能废弃。
因此，迫切需要开发一种耐久性和强度得到提高的轻量化的复合体，其不含有玻璃纤维(Glass Fiber)，因此解决了作业时产生粉尘的问题，并且可以回收利用。
发明内容
【技术问题】
本发明的目的是提供一种可以改善作业环境，耐久性和强度得到提高的轻量化的复合体。
【技术方案】
为了解决所述问题，本发明提供一种聚酯复合体，包括：
聚酯发泡片；和
接合于所述聚酯发泡片的一面或两面上的聚酯树脂层。
此外，本发明提供包含所述聚酯复合体的汽车内外材料。
【有益效果】
根据本发明，提供一种可以改善作业环境，耐久性和强度得到提高的轻量化的复合体。此外，本发明的复合体回收利用容易，可以作为汽车内外材料多样地使用。
附图说明
图1至图4分别是根据本发明的其中一个实施例提供的复合体的截面图。
具体实施方式
本发明可以做出多种变化，具有多个实施例，具体实施例示于附图中并将进行详细说明。
然而，这并不是为了以具体的实施形式限定本发明，应当理解的是本发明还包括包含在本发明的思想和技术范围内的所有变化、等同物以及替代物。在说明本发明时，如果认为与相关的现有技术有关的具体说明会使本发明的主旨不清楚，则省略其详细的说明。
虽然第一、第二等术语可以用于说明多种构成要素，但是这些构成要素并不限定于这些术语。这些术语仅用于将一个构成要素与其他构成要素区分开来。
本申请中使用的术语仅用于说明具体实施例，并没有限定本发明的意图。单数的表达是为了使上下文清楚，并没有其他的含义，其包括复数的表达。
在本发明中，“包含”或“具有”等术语是为了指定说明书中所记载的特征、数字、步骤、动作、构成要素、配件或它们的组合的存在，应当理解的是不能预先排除一个或多个其他特征、数字、步骤、动作、构成要素、配件或它们的组合的存在或附加的可能性。
因此，在本说明书中记载的实施例中图示的结构，不过是本发明的最优选的一个实施例，其不能代表本发明的所有技术思想，从本申请的视角来说，还可以具有替代它们的多种等同物和变形例。
本发明涉及由聚酯发泡体和聚酯薄膜复合而成的复合体。具体来说，所述聚酯发泡体可以是发泡成片的发泡片形式，所述聚酯薄膜可以应用双轴拉伸薄膜。
在其中一个实施例中，本发明的复合体还包括：
聚酯发泡片；和
接合于所述聚酯发泡片的一面或两面上的聚酯树脂层。
根据本发明的复合体的弯曲模量(以弯曲模量或刚度表示)在400MPa以上。本发明的发明人将聚酯发泡片和聚酯树脂层进行接合，而确定了可以实现良好的弯曲模量。所述弯曲模量可以依据ASTM D 790进行评价，具体来说，是将样品的支撑间距(Span)固定为100mm，在以5mm/min的速度施加弯曲负荷的期间内测量的数值。具体来说，所述复合体的弯曲模量可以是400MPa或以上、450Mpa或以上、500-30000Mpa、550-25000Mpa、600-20000Mpa、650-10000Mpa、700-5000Mpa、750-4000Mpa、800-3000Mpa、或860-1000Mpa。将本发明的复合体的弯曲模量控制在上述范围时，可以确保良好的刚性、防止因物理冲击或力而产生的变形。
此外，本发明的复合体具有将聚酯发泡片和聚酯树脂层进行接合的结构，因此容易回收利用。为了回收利用成型后剩余的碎屑、以及在报废汽车等过程中应用于汽车内外材料中的材料，需要按照各成分进行分解和分离的过程，因此大部分进行废弃处理，并且处理时会产生另外的费用。而本发明的复合体中，发泡片和树脂层使用的都是聚酯材料，因此不需要分离各层，可以使所述复合体一次溶解进行回收利用。
此外，本发明的复合体具有不含有玻璃纤维的特点。传统的汽车产业领域中使用的复合的层压体，因为含有玻璃纤维，所以在加工过程中会产生因玻璃纤维引起粉尘的问题。本发明的复合体因为不含有玻璃纤维，所以可以轻量化，并且可以在加工过程中防止玻璃粉尘的产生。进而本发明的复合体可以提供刚性、强度和耐久性优秀的复合体。在本发明中，不含有玻璃纤维可以指，例如，相对于复合体总重量，玻璃纤维的含量为1wt％或以下、0.01wt％或以下、1-0.001wt％、或0.01-0.001wt％，具体来说，指的是实质上不含有玻璃纤维。
在其中一个实施例中，本发明的复合体可以是聚酯树脂发泡片和聚酯树脂层不利用另外的粘合材料而被接合的结构。例如，聚酯树脂发泡片和聚酯树脂层可以是通过热融合或热接合而接合的结构。
在另一个实施例中，本发明的聚酯复合体可以是在发泡片和树脂层之间存在粘合层而接合的结构。例如，所述粘合层可以包括介于聚酯发泡片和聚酯树脂层之间的聚酯类粘合树脂层。
所述聚酯类粘合树脂层可以制造成多种形式的注塑成型物、薄膜成型物。此外，本发明的聚酯类粘合树脂层可以由纤维(web)制造而成。本发明的聚酯类粘合树脂层具有低熔点的特性，压合为多层，也可以由薄膜或网状结构的无纺布制造而成。本发明的聚酯复合体，在发泡片和树脂层之间设置所述聚酯类粘合树脂层后，利用压辊制造而成，或者通过施加热进行热接合制造而成。
具体来说，所述聚酯类粘合树脂层可以是聚酯类弹性粘合树脂，该聚酯类弹性粘合树脂是作为二醇(Diol)和二甲酸(Dicarbonic acid)的酯化反应物的硬链段与多元醇(Polyol)的软链段的缩聚物。
具体来说，所述二醇(Diol)可以由乙二醇(EG)或乙二醇(EG)和2-甲基-1,3-丙二醇(MPO)的混合物组成，所述二甲酸(Dicarbonic acid)可以由苯二甲酸(TPA)或苯二甲酸(TPA)和酸酐(anhydride)树脂的混合物组成。
所述二醇(Diol)可以由1,4-丁二醇(1,4-BD)或1,4-丁二醇(1,4-BD)和2-甲基-1,3-丙二醇(MPO)的混合物组成，所述二甲酸(Dicarbonic acid)可以由对苯二甲酸二甲酯(DMT)或对苯二甲酸二甲酯(DMT)和酸酐(anhydride)树脂的混合物组成。
所述多元醇(Polyol)可以包括聚四亚甲基醚二醇(PTMG)、聚乙二醇(PEG)和聚丙烯乙二醇(PPG)中的任意一种以上。
所述酸酐(anhydride)树脂可以是甲基四氢苯酐(MeTHPA)、甲基六氢苯酐(MeHHPA)、四氢苯酐(THPA)和六氢苯酐(HHPA)中的任意一种以上。
所述苯二甲酸(TPA)和酸酐(anhydride)树脂的混合物的摩尔比可以是40～99：60～1。
所述对苯二甲酸二甲酯(DMT)和酸酐(anhydride)树脂的混合物的摩尔比可以是40～99：60～1。
在其中一个实施例中，本发明的聚酯复合体的厚度平均可以在1.1-5.2mm的范围内。具体来说，复合体的厚度可以在1.3-5mm、1.5-4.8mm、2-4.6mm、2.4-4.4mm、2.8-4.2mm、3-4.1mm或3.5-4mm的范围内。当本发明的复合体的平均厚度在上述范围内时，可以在实现轻量化的同时防止强度和刚性的下降。
在另一个实施例中，本发明的聚酯树脂层的厚度平均可以是60-350μm、90-340μm、100-330μm、120-320μm、130-310μm、150-300μm、180-280μm、200-270μm或250μm。当树脂层的平均厚度在上述范围内时，复合体的弯曲模量增加，从而可以显著提高刚性。
在其中一个实施例中，本发明的聚酯复合体依据ASTM D 790测量的弯曲强度可以是20N/cm2或以上。所述弯曲强度可以依据ASTM D 790进行评价，例如，可以是将样品的支撑间距(Span)固定为100mm，在以5mm/min的速度施加弯曲负荷的期间内测量的数值。具体来说，所述弯曲强度可以是22-250N/cm2、25-210N/cm2、30-200N/cm2、或50-180N/cm2的范围。本发明的复合体不仅厚度不厚，而且可以在满足上述范围的弯曲强度的同时实现优秀的弯曲模量。
在其中一个实施例中，本发明的聚酯发泡片的基重平均可以在300-3000g/m2的范围内。具体来说，所述基重可以在350-2500g/m2、380-2000g/m2、400-1500g/m2、430-1000g/m2、450-950g/m2、480-900g/m2、500-850g/m2、530-800g/m2或550-750g/m2的范围内。此外，本发明的聚酯复合体的基重可以在350-3500g/m2、400-3000g/m2、450-2500g/m2、480-2000g/m2、500-1500g/m2、520-1000g/m2或550-900g/m2的范围内。
本发明的发泡片和复合体的基重满足上述范围，从而可以在满足轻量化的同时提高弯曲强度和弯曲模量，因此在作为建筑用材料或汽车用材料作业时，具有搬运和施工容易的效果。
在其中一个实施例中，本发明的聚酯发泡片的厚度平均可以在1-5mm的范围内。具体来说，发泡片的厚度平均可以是1.3-4.5mm、1.5-4mm、1.8-3.5mm、2-3mm或2-2.5mm。本发明的聚酯发泡片的厚度在上述范围内时，可以在满足复合体的轻量化的同时提高强度和刚性。
在其中一个实施例中，本发明的聚酯发泡片依据ASTM D 790测量的弯曲强度可以是10N或以上。所述弯曲强度可以依据ASTM D 790进行评价，例如，可以是将样品的支撑间距(Span)固定为100mm，在以5mm/min的速度施加弯曲负荷的期间内测量的数值。具体来说，所述发泡片的弯曲强度可以是15-200N、20-180N或25-150N。本发明的聚酯发泡片，如上所述，不仅厚度不厚，而且可以满足改善的弯曲强度，因此可以同时满足轻量性和强度。
在其中一个实施例中，本发明的聚酯发泡片可以是聚对苯二甲酸乙二醇酯(Polyethylene Terephthalate，PET)发泡片，聚酯树脂层可以是聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂层。本发明的聚酯复合体，其聚酯发泡片和聚酯树脂层由相同的成分形成，因此层间接合性高，可以防止剥离，进而具有回收利用容易的优点。
到目前为止主要使用的聚酯树脂是由苯二甲酸和1,4-丁二醇缩聚反应生成的高分子量的芳香族聚酯树脂。在此所述的高分子量聚酯可以指极限粘度[η]为0.8(dL/g)以上的高分子。然而，所述芳香族聚酯树脂虽然具有高分子量、热稳定性、抗张强度等优秀的物性，但是废弃后不能在自然生态系统中分解，残留时间长，引起严重的环境污染问题。
可用于本发明的聚酯种类，具体来说可以是，例如从由聚对苯二甲酸乙二醇酯(Polyethylene Terephthalate，PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PolybutyleneTerephthalate，PBT)、聚乳酸(Poly Lactic acid，PLA)、聚乙醇酸(Polyglycolic acid，PGA)、聚丙烯(Polypropylene，PP)、聚乙烯(Polyethylene，PE)、聚己二酸乙二酯(Polyehtylene adipate，PEA)、聚羟基脂肪酸酯(Polyhydroxyalkanoate，PHA)、聚对苯二甲酸丙二醇酯(Polytrimethylene Terephthalate，PTT)和聚萘二甲酸乙二醇酯(Polyethylene naphthalate，PEN)组成的组中选择的一种以上。
具体来说，在本发明中，可使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PolyethyleneTerephthalate，PET)作为聚酯。
本发明的聚酯发泡片中90％以上的泡孔(cell)为封闭的泡孔(DIN ISO4590)，其意思可以指所述聚酯发泡片依据DIN ISO4590的测量值为，泡孔中的90％(v/v)以上为封闭的泡孔。例如，所述聚酯发泡片中的封闭泡孔的比率平均可以为90-100％或95-99％。本发明的聚酯发泡片具有上述范围内的封闭泡孔，因此在制成复合体时，可以实现优秀的耐久性、刚性和强度特性。例如，所述聚酯发泡片的泡孔数为每1mm2可以包括1-30个泡孔、3-25个泡孔、或3-20个泡孔。
此外，所述泡孔的平均尺寸可以在100-800μm的范围内。例如，所述泡孔的平均尺寸可以在100-700μm、200-600μm或300-600μm的范围内。在此处，泡孔尺寸的偏差可以在，例如5％以下、0.1-5％、0.1-4％、0.1-3％的范围内。基于此，可以确定本发明的聚酯发泡片中，均匀尺寸的泡孔被均匀地发泡。
在其中一个实施例中，本发明的聚酯发泡片可以是挤出发泡的成型体。具体来说，发泡方法的种类大致有珠粒发泡或挤出发泡。一般来说，珠粒发泡是通过加热树脂珠进行首次发泡，熟化适当时间后，填充进板状、桶状的模型中再次加热，通过第二次发泡融合、成型，从而生产产品的方法。相反，挤出发泡是通过加热树脂使其熔融，随后连续挤出和发泡所述树脂熔融物的方法，可以使加工过程简单化，大量生产，防止珠粒发泡时在珠粒之间产生龟裂、粒状破坏现象等，可以实现更好的弯曲强度和抗压强度。
在其中一个实施例中，根据本发明的聚酯树脂层可以是聚酯双轴拉伸薄膜、聚酯非结晶薄膜、和聚酯涂层中的任意一种以上，具体来说，聚酯树脂层可以是聚酯双轴拉伸薄膜，更具体地说，所述聚酯树脂层可以是聚对苯二甲酸乙二醇酯双轴拉伸薄膜。
在其中一个实施例中，根据本发明的聚酯双轴拉伸薄膜可以沿纵向(机器方向＝MD)拉伸2-8倍，沿横向(垂直于机器方向＝TD)拉伸1.1-6倍，整体拉伸倍数可以是拉伸1.5-7倍。
具体来说，所述聚酯双轴拉伸薄膜可以是将未拉伸的聚酯薄膜在约90-120℃的温度范围内沿纵向(机器方向＝MD)拉伸约2-8倍，在约100-140℃的温度范围内沿横向(垂直于机器方向＝TD)拉伸约1.1-6倍，随后在约220-240℃的温度范围内进行热处理制造而成。当使用这种双轴拉伸薄膜时，可以在不增加本发明的复合体的厚度的同时实现优秀的耐久性、刚性和强度，因此可以轻量化并且施工容易。
在其中一个实施例中，本发明的聚酯复合体可以是在聚酯发泡片的一面或两面依次层压聚酯树脂层和聚酯纤维层的结构。
在另一个实施例中，所述聚酯发泡片是聚对苯二甲酸乙二醇酯(PolyethyleneTerephthalate，PET)发泡片，聚酯树脂层是聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂层，聚酯纤维层可以包含聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维。
所述复合体可以是聚酯发泡片、聚酯树脂层和聚酯纤维层依次层压，不利用粘合物质通过相互热融合或热接合而成的结构。此外，本发明的聚酯复合体可以是在发泡片和树脂层之间存在粘合物质或在树脂层和聚酯纤维层之间存在粘合物质而接合的结构。
在其中一个实施例中，所述复合体还可以包含位于聚酯发泡片与聚酯树脂层之间和聚酯树脂层与聚酯纤维层之间的位置中的任一位置或以上而形成的聚酯类粘合树脂层。所述聚酯类粘合树脂层可以是作为二醇(Diol)和二甲酸(Dicarbonic acid)的酯化反应物的硬链段与作为多元醇(Polyol)的软链段的缩聚物，即为聚酯类弹性粘合树脂。
具体来说，当本发明的复合体还包括介于聚酯发泡片和聚酯树脂层之间和/或聚酯树脂层和聚酯纤维层之间的聚酯类粘合树脂层时，可以是聚酯发泡片、第一聚酯类粘合树脂层、聚酯树脂层、第二聚酯粘合树脂层、和聚酯纤维层依次层压而成的聚酯复合体。这种结构的本发明的聚酯复合体，其各层由相同的成分形成，从而可以提高层间接合性，防止剥离，进而具有易于再利用的优点。
在其中一个实施例中，所述聚酯纤维层由异形截面中空纤维集合而成，所述异形截面中空纤维是，以截面形状为基准，由中空部、形状保持部和体积控制部组成，所述体积控制部可以是向与纤维中心的相反方向突出的形状，突出形状的末端部可以为圆形。
具体来说，所述体积控制部可以是向与纤维中心的相反方向突出的形状，更具体地说，所述突出形状的末端部可以是圆形形状。
在本发明中，为了方便说明，将所述异形截面中空纤维的截面结构分为中空部、形状保持部和体积控制部进行说明。所述异形截面中空纤维的截面结构，包括在内部沿纤维的长度方向形成通道的中空部，和环绕所述中空部的形状保持部。
此外，所述形状保持部，以截面为基准，在中空部的相反侧外表面形成凹凸，这些凹凸中的突出部分被称为体积控制部。
所述异形截面中空纤维，具体来说，可以使用聚酯树脂，例如可以使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene terephthalate，PET)。熔融纺丝的PET聚合物的熔融粘度可以在0.60-0.64范围内，适宜使用可以使冷却效果最大化的内外(In-out)形式的纺丝甬道。纤维的纤度可以在4-15旦范围内，纤维的长度可以是22-64mm。
所述中空部的中空率可以占纤维整体面积的约15-30％。超过上述范围时，纤维的形状可能出现问题，达不到上述范围时，可能在实现中空保持性和本发明的多种功能性方面有限度。所述形状保持部指的是中空部至体积控制部之间的纤维形状。
所述体积控制部可以是向纤维中心的相反方向突出的形状，其末端部可以由圆形构成。在此处，可以将末端部的最上部定义为顶点，将体积控制部之间定义为谷。在此处，可以将顶点的曲率半径定义为R，将谷的曲率半径定义为r，各体积控制部可以决定不同的或相同的R和r值。
在其中一个实施例中，本发明提供包含所述聚酯复合体的汽车内外材料。
所述汽车内外材料可以是车顶衬里、引流下盖(flow under cover)、发动机室盖、行李箱面板、汽车后窗台板(package tray)、座椅靠背和保险杠中的任意一种以上。
在其中一个实施例中，根据本发明的车顶衬里可以指安装在汽车的顶盖内侧面的车顶衬里板，因此包含本发明的汽车内外材料的车顶衬里板可以满足下述条件1。
[条件1]
((Lt1-Lt0)/Lt0)×100<1(％)
所述条件1，指的是依据KS R 0021的加速耐光性实验，在90天内照射300-400nm波长、照度为255W/m2的光之前和之后的尺寸(横向、纵向、高的平均值)变化率，Lt0表示处理之前的尺寸，Lt1表示处理之后的尺寸。
在所述条件1中，尺寸变化率具体来说可以是1％以下、0.01-0.9％、0.05-0.8％或0.1-0.6％。在此处，尺寸变化率可以是处理之前(照射光之前)体积(Tt0)为1m3时的尺寸变化率。根据本发明的车顶衬里板的尺寸变化率满足上述范围，因此具有提高的耐久性和耐光性，即使长时间使用也可以防止因紫外线引起的变形和损伤。
在另一个实施例中，根据本发明的引流下盖的弯曲强度(N)可以在100-500N的范围内，该弯曲强度是依据ASTM D 790，将样品的支撑间距(Span)固定为100mm，在以5mm/min的速度施加弯曲负荷的期间内测量的。所述弯曲强度可以在，例如150-500N、200-500N或300-500N的范围内。根据本发明的引流下盖的弯曲强度满足上述范围，因此具有高强度可以在外部的冲击下更加安全。
引流下盖安装在汽车的底面，设置在发动机或变速器和冷却风扇等的底部，其作用是从外部施加的冲击中保护发动机和变速器，在行驶时防止发动机或变速器产生的噪音泄露到外部，同时防止异物从汽车外部进入汽车内部。包含本发明的聚酯复合体的引流下盖可以从外部施加的冲击中有效地保护发动机和变速器等，可以满足优秀的耐燃性、强度、吸音性和隔音性等物性，并且具有轻量性，具有节减汽车的燃料费的效果。
在另一个实施例中，根据本发明的发动机室盖的燃烧性可以是，以ISO3795:1989为基准，50mm/min以下。具体来说，燃烧性的测量如下：准备宽度为100mm、长度为350mm的样品，在样品的一侧端部接触燃烧实验装置的火花15秒，在除去火花后根据下述式1计算燃烧速度。
[式1]
B＝D/T x 60
式1中，B表示燃烧速度(mm/min)，D表示燃烧长度(mm)，T表示燃烧时间(秒)。
在另一个实施例中，根据本发明的行李箱面板的弯曲模量(Flexural modulus)可以在400-30000MPa的范围内，该弯曲模量是依据ASTM D 790，将样品的支撑间距(Span)固定为100mm，在以5mm/min的速度施加弯曲负荷的期间内测量的。在本发明中，行李箱面板指的是在车辆内部区分乘坐区域和行李箱区域的板，所述行李箱面板的弯曲模量具体来说可以是500-30000Mpa、550-25000Mpa、600-20000Mpa、650-10000Mpa、700-5000Mpa、750-4000Mpa、800-3000Mpa或860-1000Mpa，基于此，可以满足进一步提高的刚性。刚性(Stiffness)指的是材料的坚硬程度或结实程度，弯曲模量满足上述范围时，刚性和耐久性得到提高，可以提供因物理冲击或力引起的变形小的行李箱面板。
在另一个实施例中，根据本发明的汽车后窗台板依据ASTM D 570测量的吸水量可以是2％以下。在此处，汽车后窗台板设置在后排座的后方。具体来说，所述汽车后窗台板作为汽车内外材料，用于支撑后排座，便于乘坐后排座的乘客保管各种配件或文件，并根据需要安装扬声器或芳香剂等功能性配件，因此要求具有优秀的耐久性和耐湿性。具体来说，所述汽车后窗台板的吸水量可以是1.8g/100cm2以下、1.5g/100cm2以下、1g/100cm2以下、0.01-0.5g/100cm2或0.1-0.4g/100cm2。根据本发明的汽车后窗台板的吸水量满足上述范围，因此耐湿性得到提高，板的外部保管容易，即使长时间使用也可以防止耐湿性和强度的下降。
图1至图4分别模式化地示出了本发明的聚酯复合体的截面结构。
图1示出了在聚酯发泡片(10)上接合聚酯树脂层(20)的结构的聚酯复合体(100)的截面图。聚酯树脂发泡片(10)和聚酯树脂层(20)之间不存在粘合层，是热融合或热接合而成的结构。
图2示出的聚酯发泡体(200)是聚酯发泡片(11)、聚酯类粘合树脂层(31)和聚酯树脂层(21)依次接合的结构。
图3示出的聚酯发泡体(300)是聚酯发泡片(12)、聚酯树脂层(22)和聚酯平纹棉麻织物(42)热融合而成的结构。
此外，图4示出的聚酯发泡体(400)是聚酯发泡片(13)、第一聚酯类粘合树脂层(33)、聚酯树脂层(23)、第二聚酯粘合树脂层(34)和聚酯平纹棉麻织物(43)依次层压而成的结构。具有这种结构的本发明的汽车后窗台板，可以在防止整体厚度变厚的同时提高强度和耐久性。
【本发明的实施例】
下文将通过实施例和比较例更具体地说明所述内容，但是本发明的范围不限制于下述公开的内容。
实施例1：聚酯复合体的制造
为了制造本发明的聚酯复合体，首先在130℃干燥聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)树脂100重量份以除去水分，在第一挤出机中混合所述水分被除去的PET树脂和以所述水分被除去的PET树脂100重量份为基准，1重量份的均苯四甲酸二酐、1重量份的滑石和0.1重量份的Irganox(IRG 1010)，加热至280℃制备树脂熔融物。随后，在第一挤出机中混合比例为5:5的二氧化碳和Pentane作为发泡剂，以PET树脂100重量份为基准，添加5重量份，随后挤出发泡制造聚酯发泡片。制造的聚酯发泡片的密度为约300kg/m3，厚度为约2mm，基重为约600g/m2。
随后，将聚酯纵向拉伸率为3倍、横向拉伸率为1.5倍、厚度为250μm的双轴拉伸薄膜在3kgf压力和250℃温度的条件下热处理5秒，制造聚酯复合体。最终制造的聚酯复合体的厚度为约3.9mm，基重为约750g/m2。
图1示出了在聚酯发泡片(10)上热融合聚酯双轴拉伸薄膜(20)的聚酯复合体(100)的截面图。
实施例2：聚酯复合体的制造
依次层压PET发泡片、PET粘合层和PET双轴拉伸薄膜制造复合体。PET发泡片和PET双轴拉伸薄膜与实施例1中的说明相同。
实施例3：聚酯复合体的制造
通过除了在PET发泡片的两面接合PET双轴拉伸薄膜这一点不同外，其他与实施例2相同的方法制造复合体。
实施例4：聚酯复合体的制造
依次层压PET发泡片、PET粘合层、PET双轴拉伸薄膜、PET粘合层和由PET纤维形成的无纺布层制造复合体。PET发泡片和PET双轴拉伸薄膜与实施例1中的说明相同。
比较例1：包含玻璃纤维的聚丙烯复合体
在由4层层压而成的玻璃纤维垫40重量份中浸渍聚丙烯(Polypropylene)60重量份，制造玻璃纤维垫热塑性塑料(GMT；Glass fiber mat thermoplastic)。
比较例2：不包含双轴拉伸薄膜的发泡片
通过除了不与双轴拉伸的薄膜接合外，其他与实施例1相同的方法制造聚酯发泡片。
比较例3：双轴拉伸薄膜的厚度减小的复合体
通过除了接合的双轴拉伸薄膜的厚度为约50μm外，其他与实施例1相同的方法制造聚酯复合体。
比较例4：发泡片的基重减小的复合体
通过除了聚酯发泡片的密度为约140kg/m3、基重为约280g/m2不同外，其他与实施例1相同的方法制造。
比较例5：双轴拉伸薄膜的厚度和发泡片的基重减小的复合体
通过除了聚酯发泡片的密度为约140kg/m3、基重为约280g/m2，并且厚度以约50μm接合外，其他与实施例1相同的方法制造。
通过所述过程制造的实施例1和比较例1-5示于表1。
【表1】
测试例
为了评价所述实施例1和比较例1-5的物性，测量了弯曲模量(stiffness)和弯曲强度。
所述弯曲模量和弯曲强度的测量，是依据ASTM D 790，将样品的支撑间距(Span)固定为100mm，在以5mm/min的速度施加弯曲负荷时测量的值，其结果示于表2。
【表2】
参考所述表2，根据实施例1的聚酯复合体，通过适当地控制聚酯发泡片的密度和基重，使聚酯双轴拉伸薄膜的厚度最佳化，确定其弯曲模量为约890Mpa，与比较例1-5相比显著提高，同时弯曲强度最高，为约200N。
与此相反，由聚丙烯和玻璃纤维复合而成的GMT，即比较例1的情况，不仅弯曲模量和弯曲强度比本发明的实施例1低，而且因为含有玻璃纤维，工作者在作业时会因玻璃纤维产生的粉尘而担心会伤害工作者的健康。
比较例2的情况，因为没有接合双轴拉伸薄膜，所以弯曲模量与实施例1相比显著降低。比较例3的情况，因弯曲强度比较高，所以减少双轴拉伸薄膜的厚度，结果显示对提高耐久性起重要作用的弯曲模量非常低。减少发泡片的基重和双轴拉伸薄膜的厚度的比较例4和5的情况，弯曲模量和弯曲强度都很低。
基于此，本发明的聚酯复合体不仅不使用玻璃纤维，而且适当地调节聚酯发泡片的基重，与适当厚度的双轴拉伸薄膜复合，可以显著提高弯曲模量和弯曲强度。此外，因为不包含玻璃纤维，工作者在操作复合体时可以防止因粉尘的产生而受到的伤害。此外，根据本发明的复合体，发泡片、弹性粘合树脂和复合体都是由聚酯构成，因此具有回收利用容易的效果。
【工业应用性】
根据本发明的复合体，可以改善作业环境，耐久性和强度得到提高，并且轻量化。此外，由于本发明的复合体易于回收利用，可以作为汽车内外材料多样化应用。

Claims (20)

1.一种聚酯复合体，包括：
聚酯发泡片；和
接合于所述聚酯发泡片的一面或两面上的聚酯树脂层。
2.根据权利要求1所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯复合体的弯曲模量为400MPa以上，所述弯曲模量是依据ASTM D 790，将样品的支撑间距固定为100mm，在以5mm/min的速度施加弯曲负荷时测量的。
3.根据权利要求1所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯复合体不包含玻璃纤维。
4.根据权利要求1所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯复合体还包含介于聚酯发泡片和聚酯树脂层之间的聚酯类粘合树脂层。
5.根据权利要求4所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯类粘合树脂层是聚酯类弹性粘合树脂，该聚酯类弹性粘合树脂是作为二醇和二甲酸(Dicarbonic acid)的酯化反应物的硬链段与作为多元醇的软链段的缩聚物。
6.根据权利要求1所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯复合体的厚度平均在1.1-5.2mm的范围内。
7.根据权利要求1所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯复合体的弯曲强度为20N/cm2或以上，所述弯曲强度是依据ASTM D 790，将样品的支撑间距固定为100mm，在以5mm/min的速度施加弯曲负荷时测量的。
8.根据权利要求1所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯发泡片的基重平均在300-3000g/m2的范围内。
9.根据权利要求1所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯发泡片的厚度平均在1-5mm的范围内。
10.根据权利要求1所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯发泡片的弯曲强度为10N或以上，所述弯曲强度是依据ASTM D 790，将样品的支撑间距固定为100mm，在以5mm/min的速度施加弯曲负荷时测量的。
11.根据权利要求1所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯发泡片是聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片，所述聚酯树脂层是聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂层。
12.根据权利要求1所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯树脂层是沿纵向(机器方向＝MD)拉伸2-8倍、沿横向(垂直于机器方向＝TD)拉伸1.1-6倍、整体拉伸倍数是1.5-7倍的聚酯双轴拉伸薄膜。
13.根据权利要求1所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯复合体是在所述聚酯发泡片的一面或两面上依次层压聚酯树脂层和聚酯纤维层的结构。
14.根据权利要求13所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯发泡片是聚对苯二甲酸乙二醇酯发泡片，所述聚酯树脂层是聚对苯二甲酸乙二醇酯树脂层，所述聚酯纤维层包含聚对苯二甲酸乙二醇酯纤维。
15.根据权利要求13所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯复合体还包含位于所述聚酯发泡片与所述聚酯树脂层之间和所述聚酯树脂层与所述聚酯纤维层之间的位置中的任一位置或以上而形成的聚酯类粘合树脂层。
16.根据权利要求13所述的聚酯复合体，其特征在于，所述聚酯纤维层由异形截面中空纤维的集合而成，
所述异形截面中空纤维是，以截面形状为基准，由中空部、形状保持部和体积控制部组成，
所述体积控制部是向与纤维中心的相反方向突出的形状，突出形状的末端部为圆形。
17.包含根据权利要求1至权利要求16中的任意一项所述的聚酯复合体的汽车内外材料。
18.根据权利要求17所述的汽车内外材料，其特征在于，所述汽车内外材料是车顶衬里、引流下盖、发动机室盖、行李箱面板、汽车后窗台板、座椅靠背和保险杠中的任意一种或以上。
19.根据权利要求17所述的汽车内外材料，其特征在于，所述行李箱面板的弯曲模量在400-30000MPa的范围内，所述弯曲模量是依据ASTM D 790，将样品的支撑间距固定为100mm，在以5mm/min的速度施加弯曲负荷时测量的。
20.根据权利要求17所述的汽车内外材料，其特征在于，所述车顶衬里板满足下述条件1：
[条件1]
((Lt1-Lt0)/Lt0)×100<1(％)
所述条件1指的是依据KS R 0021的加速耐光性实验，在90天内照射300-400nm波长、照度为255W/m2的光之前和之后的尺寸(横向、纵向、高的平均值)变化率，Lt0表示处理之前的尺寸，Lt1表示处理之后的尺寸。
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