WO2014156387A1

WO2014156387A1 - コンバイン

Info

Publication number: WO2014156387A1
Application number: PCT/JP2014/054025
Authority: WO
Inventors: 井上大嗣; 高原一浩; 池田博; 松藤和憲; 加藤勝秀
Original assignee: 株式会社クボタ
Priority date: 2013-03-27
Filing date: 2014-02-20
Publication date: 2014-10-02
Also published as: CN105163575B; EP2979537B1; EP2979537A4; US10945367B2; KR20150133819A; US20160029559A1; EP2979537A1; US20180042175A1; KR102234179B1; US9820436B2; US10143132B2; US20190069482A1; CN105163575A

Abstract

　穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を精度よく測定できるコンバインが開示される。測定スイッチ６６から重量測定信号が出力されると、重量測定決定部７５は、作業状態判定部７１に作業状態判定を指令し、作業状態であることが判定されると、ロードセル３９に重量測定を指令しない。

Description

コンバイン

　本発明は、穀粒を貯留する穀粒タンクが備えられているコンバインに関する。

　［背景技術１］
　従来のコンバインの一例が例えば特許文献１に記載されている。特許文献１に示されたコンバインには、穀粒タンク（特許文献１では「グレンタンク」）に貯留された穀粒の重量測定を行う重量測定部（特許文献１では「ロードセル」）が備えられている。

　［背景技術２］
　従来のコンバインの一例が例えば特許文献２に記載されている。特許文献２に示されたコンバインには、穀粒タンク（特許文献２では「グレンタンク」）内における穀粒の溜り具合を検知する高さの異なる複数段の貯留レベルを検出できるレベルセンサ（特許文献２では「籾センサ」）が備えられている。このようなコンバインでは、例えば、最上段の計測センサが穀粒を検知した際に、穀粒タンク内の穀粒が一定量に達した旨、例えば満量である旨の報知を運転者へ行うことができる。

　［背景技術３］
　従来のコンバインの一例が例えば特許文献３に記載されている。特許文献３に示されたコンバインは、穀粒タンク（特許文献３では「グレンタンク」）内に設けられた穀粒供給口から流入する穀粒を圧砕して、圧砕された穀粒の品質を計測できるように構成されている。

日本国特開平１０－１６４９６７号公報（ＪＰ１０－１６４９６７Ａ）（段落番号［０００９]、［００１０］、［図１］）日本国特許第５０９８２７７号公報（ＪＰ５０９８２７７Ｂ２）日本国特開２００６－２４６８３１号公報（ＪＰ２００６－２４６８３１Ａ）

　上記［背景技術１］に対応する［課題１］は、以下のとおりである。
　従来のコンバインでは、コンバインが作業状態にあるときでも穀粒タンクに貯留された穀粒の重量測定を行えるようになっている。しかし、測定する際に、作業が行われていると、作業によって穀粒タンクが振動し、重量測定の結果にバラツキが生じるおそれがある。

　このような実情に鑑み、穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を精度よく測定できるコンバインの提供が望まれていた。

　また、上記［背景技術２］に対応する［課題２］は、以下のとおりである。
　従来の技術では、穀粒タンク内において検出可能な穀粒の貯留体積量は、レベルセンサが配置される高さで決まるため、報知を行うための穀粒タンク内の穀粒の貯留体積量の閾値は固定されていた。このため、例えば、容量が決まっているコンテナや穀粒袋等に丁度収納できる量の穀粒が貯留されたことを報知するというような柔軟な刈取作業は行えなかった。

　このような実情に鑑み、穀粒タンク内に所定量の穀粒が貯留されたことを報知することが可能であり、かつ、その所定量を任意に変更できるコンバインの提供が望まれている。

　また、上記［背景技術３］に対応する［課題３］は、以下のとおりである。
　従来のコンバインにおける穀粒の品質計測とは異なり、穀粒タンク内に開閉制御が可能なシャッターを備えて、シャッター上に穀粒を一時的に貯留して穀粒の品質計測を行う手法が考えられている。このようなシャッターを用いて穀粒の品質計測を行う手法においては、穀粒タンク内の穀粒が増加してくると、穀粒にシャッターの開閉動作が妨げられるおそれがあった。

　このような実情に鑑み、穀粒の品質計測のために穀粒を一時的に貯留可能なシャッターの開閉を穀粒に妨げられることなく好適に行うことができるコンバインの提供が望まれていた。

　上記［課題１］に対応する解決手段は、以下のとおりである。
　すなわち、本発明に係るコンバインは、走行機体を支持する走行装置と、
　植立穀稈を刈取る刈取部と、
　刈取穀稈を脱穀処理する脱穀装置と、
　前記脱穀装置によって脱穀された穀粒を貯留する穀粒タンクと、
　前記穀粒タンクに貯留された穀粒の重量測定を行う重量測定部と、
　重量測定信号を出力する測定指示部と、
　前記走行装置、前記刈取部、及び前記脱穀装置の状態から、作業状態であるか非作業状態であるかの作業状態判定を行う作業状態判定部と、
　前記重量測定信号に基づいて前記重量測定部に前記重量測定を指令する制御部と、が備えられ、
　前記測定指示部から前記重量測定信号が出力されると、前記制御部は、前記作業状態判定部に前記作業状態判定を指令し、前記作業状態であることが判定されると、前記重量測定部に前記重量測定を指令しないものである。

　本発明によると、穀粒タンクに貯留された穀粒の重量測定を行うために、測定支持部から重量測定信号が出力されると、走行装置、刈取部、及び脱穀装置の状態から、作業状態であるか非作業状態であるかの作業状態判定が行われる。そして、作業状態であると判定されると、重量測定部による穀粒タンクに貯留された穀粒の重量測定は行われない。つまり、本発明によれば、穀粒タンクに振動が生じている作業状態のときには、重量測定部による穀粒タンクに貯留された穀粒の重量測定は行われないので、穀粒タンク内の穀粒の重量として正確性に欠く値が測定されてしまう可能性が排除され、結果として、穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を精度よく測定できる。

　上記構成において、前記走行機体の傾きを検出する姿勢検出部と、
　前記走行機体の傾きが所定の傾斜許容範囲内にあるか否かの姿勢判定を行う姿勢検出部と、が備えられ、
　前記作業状態判定部によって前記非作業状態であることが判定されると、前記制御部は、前記姿勢検出部に前記姿勢判定を指令し、前記走行機体の傾きが所定の傾斜許容範囲内にあることが判定された場合、前記重量測定部に前記重量測定を指令し、前記走行機体の傾きが前記傾斜許容範囲内にないことが判定された場合、前記重量測定部に前記重量測定を指令しないと好適である。

　走行機体が傾くことにより穀粒タンクも傾くので、走行機体が傾いた状態で測定される重量は正確でないおそれがある。しかし、本構成によれば、非作業状態であると判定された後に、さらに、走行機体の傾きが所定の傾斜許容範囲内にあると判定されてから重量測定部による穀粒タンク内の穀粒の重量の測定が行われる。そして、走行機体の傾きが傾斜許容範囲内にないと判定されると重量測定部による穀粒タンク内の穀粒の重量の測定が行われない。したがって、穀粒タンク内の穀粒の重量として正確性に欠く値が測定されてしまう可能性が排除され、結果として、穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を精度よく測定できる。

　上記構成において、前記走行機体の左右傾斜姿勢を変更する左右姿勢変更部が備えられ、
　前記姿勢検出部として、前記走行機体の左右傾斜角度を検出する左右傾斜角度検出部が備えられ、
　前記姿勢検出部によって前記左右の傾きが所定の左右傾斜許容範囲内にないことが判定された場合、前記制御部は、前記重量測定部に前記重量測定を指令せずに、前記左右傾斜角度が前記左右傾斜許容範囲内になるように前記左右姿勢変更部を制御し、前記左右傾斜角度が前記左右傾斜許容範囲内になった後に、前記重量測定部に前記重量測定を指令すると好適である。

　本構成によれば、走行機体の左右傾斜角度を検出する左右傾斜角度検出部が備えられており、左右の傾きが所定の左右傾斜許容範囲内にないと判定されると、まず、左右傾斜角度が左右傾斜許容範囲内になるように左右姿勢変更部が制御される。そして、左右傾斜角度が左右傾斜許容範囲内になってから、重量測定部による穀粒タンク内の穀粒の重量の測定が行われる。このように、本構成であれば、走行機体の左右傾斜角度が大きなときは、自動的に左右傾斜角度の調整が行われるので、重量測定部による正確な重量測定をスムーズに実行できる。

　上記構成において、前記走行機体の前後傾斜姿勢を変更する前後姿勢変更部が備えられ、
　前記姿勢検出部として、前記走行機体の前後傾斜角度を検出する前後傾斜角度検出部が備えられ、
　前記姿勢検出部によって前記前後傾斜角度が所定の前後傾斜許容範囲内にないことが判定された場合、前記制御部は、前記重量測定部に前記重量測定を指令しないと共に、前記前後傾斜角度が前記前後傾斜許容範囲内になるように前記前後姿勢変更部を制御し、前記前後傾斜角度が前記前後傾斜許容範囲内になった後に、前記重量測定部に前記重量測定を指令すると好適である。

　本構成によれば、走行機体の前後傾斜角度を検出する前後傾斜角度検出部が備えられており、前後の傾きが所定の前後傾斜許容範囲内にないと判定されると、まず、前後傾斜角度が前後傾斜許容範囲内になるように前後姿勢変更部が制御される。そして、前後傾斜角度が前後傾斜許容範囲内になってから、重量測定部による穀粒タンク内の穀粒の重量の測定が行われる。このように、本構成であれば、走行機体の前後傾斜角度が大きなときは、自動的に前後傾斜角度の調整が行われるので、重量測定部による正確な重量測定をスムーズに実行できる。

　上記構成において、前記走行装置の走行速度を検出する車速センサが備えられ、
　前記作業状態判定部は、少なくとも前記走行速度がゼロであることを条件に、前記非作業状態であると判定すると好適である。

　走行装置の走行速度がゼロ以外のとき、すなわち走行中は、穀粒タンクの振動が大きくなるため重量測定の誤差が大きくなるおそれがある。しかし、本構成によれば、車速センサにより検出される走行装置の走行速度がゼロ以外のときは、非作業状態とは判定されず、重量測定部による穀粒タンク内の穀粒の重量の測定が行われない。したがって、穀粒タンク内の穀粒の重量として正確性に欠く値が測定されてしまう可能性が排除され、結果として、穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を精度よく測定できる。

　上記構成において、前記脱穀装置へ動力伝達を入り切りする脱穀クラッチが備えられ、
　前記作業状態判定部は、少なくとも前記脱穀クラッチが切り状態であることを条件に、前記非作業状態であると判定すると好適である。

　脱穀クラッチが入り状態のときは脱穀装置の作動により穀粒タンクへ振動が伝達される状態となるため重量測定の誤差が大きくなるおそれがある。しかし、本構成によれば、脱穀装置へ動力伝達を入り切りする脱穀クラッチが切り状態でないとき、すなわち脱穀クラッチが入り状態のときには、非作業状態とは判定されず、重量測定部による穀粒タンク内の穀粒の重量の測定が行われない。したがって、穀粒タンク内の穀粒の重量として正確性に欠く値が測定されてしまう可能性が排除され、結果として、穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を精度よく測定できる。

　上記構成において、前記刈取部に設けられて刈取穀稈の存在を検出する穀稈センサが備えられ、
　前記作業状態判定部は、少なくとも前記刈取部に刈取穀稈が存在していないことを条件に、前記非作業状態であると判定すると好適である。

　刈取部に穀稈が存在しており穀稈センサによって刈取穀稈が検出されている状態のとき、つまり、刈取部が作動しているときは、作動する刈取部から穀粒タンクへ振動が伝達され、重量測定の誤差が大きくなるおそれがある。しかし、本構成によれば、少なくとも刈取部に刈取穀稈が存在していないことを非作業状態であると判定する条件としているので、穀粒タンク内の穀粒の重量として正確性に欠く値が測定されてしまう可能性が排除され、結果として、穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を精度よく測定できる。

　上記構成において、前記刈取部は前記走行機体に上下昇降可能に支持され、
　前記刈取部の上下位置を検出する刈取高さセンサが備えられ、
　前記作業状態判定部によって前記非作業状態であることが判定されても、前記上下位置が所定の高さよりも低い場合、前記制御部は、前記重量測定部に前記重量測定を指令しないと好適である。

　本構成によれば、非作業状態であって、刈取部の上下位置が、所定の高さよりも高い場合に、重量測定部による穀粒タンクに貯留された穀粒の重量測定が行われる。これにより、例えば、重量測定が行われる前に走行機体を水平化する制御が行われて走行機体が下降するような場合に、刈取部の先端等が不測に圃場に接触してしまうというような不都合を回避できる。

　上記構成において、前記穀粒タンクに接続された縦オーガ、及び、前記縦オーガに接続されて前記穀粒タンクに貯留された穀粒を一端から外部へ排出可能であると共に、上下揺動可能かつ収納位置と作業位置との間で旋回可能な横オーガを有するアンローダと、
　前記横オーガを前記収納位置に支持するオーガ受けと、
　前記横オーガが前記オーガ受けに収納されている収納状態であるか否かを検出する収納検出部と、が備えられ、
　前記作業状態判定部によって前記非作業状態であることが判定されると、前記制御部は、前記収納検出部の検出結果を確認し、前記収納状態が検出されている場合は、前記重量測定部に前記重量測定を指令し、前記収納状態が検出されていない場合は、前記重量測定部に前記重量測定を指令しないと好適である。

　アンローダの横オーガは縦オーガに片持ち支持されているものであり、横オーガがオーガ受けに適正に収納されている状態と、横オーガがオーガ受けに適正に収納されていない状態とでは、穀粒タンクにおける重心位置が変化して、重量測定の結果が異なるおそれがある。本構成によれば、非作業状態であると判定されてから、横オーガがオーガ受けに適正に収納されていると判定されると、重量測定部による穀粒タンク内の穀粒の重量測定は行われる。しかし、非作業状態であると判定されたとしても、横オーガがオーガ受けに適正に収納されていないと判定されると、重量測定部による穀粒タンク内の穀粒の重量測定は行われない。このように、横オーガがオーガ受けに適正に収納された安定状態のときに、重量測定部による穀粒タンク内の穀粒の重量測定を行うので、正確性の高い重量の値を得ることができる。

　上記構成において、前記横オーガを上下揺動させる上下揺動駆動部と、
　前記横オーガを旋回させる旋回駆動部と、が備えられ、
　前記収納検出部によって前記収納状態が検出されていない場合、前記制御部は、前記重量測定部に前記重量測定を指令しないと共に、前記収納状態となるように前記上下揺動駆動部及び前記旋回駆動部を制御し、前記収納状態になった後に、前記重量測定部に前記重量測定を指令すると好適である。

　本構成によれば、横オーガが収納位置のオーガ受けに適正に収納されていない場合、横オーガがオーガ受けに適正に収納されてから重量測定部による穀粒タンク内の穀粒の重量の測定が行われる。このように、本構成であれば、自動的に横オーガが正しくオーガ受けに収納されて重量測定が行われるので、重量測定部による正確な重量測定をスムーズに実行できる。

　上記構成において、前記穀粒タンクに接続された縦オーガ、及び、前記縦オーガに接続されて前記穀粒タンクに貯留された穀粒を一端から外部へ排出可能であると共に、上下揺動可能かつ収納位置と作業位置との間で旋回可能な横オーガを有するアンローダと、
　前記横オーガを上下揺動させる上下揺動駆動部と、
　前記横オーガを前記収納位置に支持するオーガ受けと、が備えられ、
　前記作業状態判定部によって前記非作業状態であることが判定されると、前記制御部は、前記上下揺動駆動部を制御して前記横オーガを所定時間下降させた後に、前記重量測定部に前記重量測定を指令すると好適である。

　アンローダの横オーガは、旋回位置がずれるよりも、走行時の振動等によって上下位置がずれることの方が多い傾向にある。本構成によれば、横オーガが収納位置のオーガ受けに適正に収納されていない場合、横オーガを所定時間下降させてから重量測定部による穀粒タンク内の穀粒の重量の測定が行われる。このような場合には、横オーガを所定時間下降させれば、横オーガはオーガ受けに適正に収納される。このように、本構成であれば、自動的に横オーガが正しくオーガ受けに収納されて重量測定が行われるので、重量測定部による正確な重量測定をスムーズに実行できる。

　上記構成において、前記制御部は、前記重量測定部に前記重量測定を指令しない場合は、運転者に、測定に関する情報を報知すると好適である。

　本構成によれば、重量測定部に重量測定を指令しない場合には、測定に関する情報、例えば、重量測定を行うことができない旨の情報を運転者に報知できる。これにより、運転者は、重量測定ができないことを速やかに確認でき、種々の対応をとり得る。

　上記［課題２］に対応する解決手段は、以下のとおりである。
　すなわち、本発明に係るコンバインは、植立穀稈を刈取る刈取部と、
　刈取穀稈を脱穀処理する脱穀部と、
　前記脱穀部によって脱穀された穀粒を貯留する穀粒タンクと、
　前記穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積量を計測する計測センサと、
　前記計測センサによって計測された前記貯留体積量が、予め設定された閾値を超えたか否かを判定する判定部と、
　前記判定部によって前記貯留体積量が前記閾値を超えたと判定されると、運転者に、前記穀粒の量が前記閾値を超えたことに関する情報を報知する報知部と、
　前記閾値を変更可能な変更部と、が備えられているものである。

　本発明によると、判定部と報知部とが備えられているので、所定量の穀粒が貯留されたことを運転者が知ることができる。さらに、本発明であると、変更部が備えられているので、排出先の容器等の容量に応じた報知が可能となる。

　上記構成において、前記計測センサは、前記穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を計測する重量センサであると好適である。

　本構成によれば、計測センサが、穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を計測する重量センサであるので、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積量を得る際に、高さの固定されたレベルセンサよりも、より細かな値を得ることが可能となる。このため、変更部による閾値の変更も細かく行うことが可能となり、閾値の変更を柔軟に行うことができる。

　上記構成において、前記穀粒タンクに貯留された穀粒の少なくとも水分値を計測する品質センサと、
　前記品質センサにより検出された穀粒の水分値、および、前記重量センサにより計測された前記穀粒タンクに貯留された穀粒の重量、に基づいて前記貯留体積量を演算する演算部と、が備えられ、
　前記閾値は、体積単位で設定されると好適である。

　本構成によれば、品質センサにより検出された穀粒の水分値、および、重量センサにより計測された穀粒タンクに貯留された穀粒の重量、に基づいて貯留体積量が演算されるので、穀粒の実際の品質が考慮された精度のよい貯留体積量を演算できる。例えば、品質センサによって穀粒タンクに貯留された穀粒の少なくとも水分値を計測することにより、穀粒のおおよその比重が分かるので、重量センサにより計測された穀粒タンクに貯留された穀粒の重量から、穀粒タンクに貯留された実際の穀粒の性状に合致する正確な貯留体積量を得ることが可能となり、演算された貯留体積量と体積単位で設定される閾値とを比較できる。また、体積単位で閾値を設定できるので、例えば、重量単位で設定するのに比較して貯留度合をイメージし易く閾値の設定が行い易くなる。

　上記構成において、前記穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留レベルを計測するレベルセンサが備えられ、
　前記閾値は、体積単位で設定されると好適である。

　本構成によれば、運転者に報知を行う基準となる、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積量の閾値を任意に変更できる。この場合、レベルセンサによって穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留レベルが計測され、計測された貯留レベルが閾値に達したかどうかが判定される。レベルセンサには、例えば、下から順に配置された高さの異なる第１センサ、第２センサ、第３センサ、第４センサが備えられているとする。例えば、第４センサが穀粒を検知する、という閾値が予め設定されている場合、変更部によって、第４センサよりも配置された高さの低い第３センサが穀粒を検知する、という新たな閾値に変更できる。このようにして、報知を行う穀粒タンク内の穀粒の貯留体積量を任意に変更できる。また、体積単位で閾値を設定できるので、例えば、重量単位で設定するのに比較して貯留度合をイメージし易く閾値の設定が行い易くなる。

　上記構成において、外部サーバとの通信を行う通信部が備えられ、
　前記変更部は、前記外部サーバから受信したデータに基づいて前記閾値を変更可能に構成されていると好適である。

　本構成によれば、例えば、遠隔の管理センタ等に配置された外部サーバから閾値を変更することができ、外部からの貯留体積量の管理が可能となる。

　上記構成において、外部サーバとの通信を行う通信部が備えられ、
　前記通信部は、前記変更部によって前記閾値が変更された場合、変更結果を前記外部サーバへ送信するように構成されていると好適である。

　本構成によれば、変更部によって閾値が変更された場合、変更結果が通信部を介して外部サーバに送信できる。これにより、例えば、運転者が誤って閾値を変更した場合でも、外部サーバにおいて、閾値の変更結果を確認できるので、種々の不都合を回避できる。一例を挙げると、管理センタ等における穀粒の乾燥機等の受け入れ可能な容量が決まっている場合、閾値の変更が望ましくない場合もあり、このような場合に、外部サーバにおいて運転者が閾値を変更した変更結果を確認できるので、閾値の再変更を促す等の適切な対処をとることができる。また、外部サーバによって、閾値を一括管理している場合等に、古いデータを新しいデータに自動的に書き換えることも可能となる。

　上記構成において、前記判定部は、複数の前記閾値を設定可能に構成されていると好適である。

　本構成によれば、判定部は、複数の閾値が設定可能とされているので、穀粒タンク内における穀粒の貯留体積量について、複数段階で運転者に報知を行うことが可能となる。つまり、例えば、判定部において、所望量の第１閾値と、第１閾値よりも小さな第２閾値を設定しておいたとすると、第２閾値に貯留体積量が達すると、もうすぐ所望量の貯留がなされる旨の予備報知を運転者に行い、その後、第１閾値に貯留体積量が達すると、所望量の貯留がなされた旨の本報知を運転者に行うといったことができる。このため、運転者にとっては穀粒の貯留状況の把握が行い易くなる。

　上記構成において、前記貯留体積量を表示する表示部と、
　前記穀粒タンクの底部に設けられ、前記穀粒タンクに貯留された穀粒を外部に排出する排出オーガと、が備えられ、
　前記排出オーガが作動されてから次の刈取作業が行われるまでの間、前記排出オーガの始動前における前記貯留体積量が前記表示部に表示され続けるようになっていると好適である。

　本構成によれば、運転者が前回の貯留量を忘れてしまった場合等に次の刈取作業を行うまでは簡単に前回の貯留量を確認できる。

　上記［課題３］に対応する解決手段は、以下のとおりである。
　すなわち、本発明に係るコンバインは、脱穀装置から搬送されてきた穀粒を貯留する穀粒タンクと、
　前記穀粒タンクの底部に設けられ、前記穀粒タンクに貯留された穀粒を外部に排出する排出オーガと、
　前記穀粒タンク内に設けられると共に取込口が形成され、前記脱穀装置から搬送されてきた穀粒の一部を前記取込口から取り込んで一時的に貯留する一時貯留部と、
　前記一時貯留部に貯留された穀粒の品質を検出する品質計測部と、
　前記一時貯留部に形成されて貯留された穀粒を前記穀粒タンクに排出可能な排出口と、
　前記排出口を開放する開位置と前記排出口を閉塞する閉位置とに位置変更可能なシャッターと、
　前記品質計測部による計測が終了されると、前記シャッターを前記開位置にし、かつ、前記一時貯留部の穀粒の全てが前記穀粒タンクに排出されると、前記シャッターを前記閉位置にする開閉制御を行う制御部と、
　前記穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が所定値を超えたか否かを判定する判定部と、が備えられ、
　前記判定部によって前記貯留体積が所定値を超えたことが判定されると、前記制御部は前記開閉制御を停止するものである。

　本発明によると、取込口から取り込まれた穀粒が、閉位置となったシャッター上に形成される一時貯留部に一時的に貯留され、一時貯留部に貯留された穀粒について品質計測部による品質計測が行われ、品質計測が終了すると、シャッターが開位置となって品質計測の終了した穀粒が排出口から排出される。本発明によると、このようなシャッター開閉制御が基本的に行われて、穀粒の品質計測が行われる。そして、本発明では、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が所定値を超えると、シャッターの開閉制御が停止される。シャッターの開閉動作に穀粒の干渉が生じるおそれのある所定値に設定すると、貯留された穀粒によってシャッターの開閉動作が妨げられることがないので、穀粒の品質計測を支障なく行える。このように、本発明によれば、穀粒の品質計測のために穀粒を一時的に貯留可能なシャッターの開閉を穀粒に妨げられることなく好適に行うことができる。

　上記構成において、前記判定部によって前記貯留体積が所定値を超えたことが判定されると、前記制御部は、前記品質計測部による計測が終了しても、前記シャッターを前記開位置にする制御を行わないと好適である。

　穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が所定値を超えていると、貯留された穀粒によってシャッターの開動作が妨げられる可能性がある。本構成であれば、このような場合は、品質計測部による計測が終了しても、シャッターを開位置にする制御を行わない。これにより、シャッターが開かないという不都合を回避できる。

　上記構成において、前記排出口を介して前記一時貯留部と連通し、かつ、側部が前記穀粒タンクの内部空間と区画されると共に下部が前記内部空間と連通する排出回数確保部が、前記シャッターの下方に隣接して備えられていると好適である。

　本構成によれば、排出回数確保部は、その下部において内部空間と連通するものの、内部空間と区画されているので、内部空間に貯留された穀粒の貯留レベルが上昇してきても、排出回数確保部の下部よりも上方では、内部空間に貯留された穀粒の影響を受けない。つまり、排出回数確保部における貯留レベルの上昇は、一時貯留部から排出された穀粒の量に大きく依存することとなる。したがって、本構成であると、排出回数確保部の大きさ等をうまく設定することにより、品質計測の回数と、内部空間への貯留度合いとのバランスをとることができる。

　上記構成において、前記貯留体積を検出する体積計測部が備えられ、
　前記体積計測部によって前記貯留体積が前記所定値よりも低い値である予備値を超えたことが検出され、かつ、その検出後に前記シャッターが開放された回数が所定回数を超えたときに、前記判定部は、前記貯留体積が前記所定値を超えたと判定すると好適である。

　本構成によれば、シャッターの開閉動作に穀粒の干渉が生じるおそれのある所定値よりも低い予備値を体積計測部によって検出できる。このため、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が予備値を超えると、排出回数確保部において残された体積の余裕がある程度限られた状態にあることがわかる。したがって、本構成であれば、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が予備値を超えてから、シャッターが開放された回数が所定回数を超えたときに、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が所定値を超えたとみなして、シャッターの開閉動作に穀粒が干渉する前にシャッターの開閉制御を停止できる。

　上記構成において、前記貯留体積を検出する体積計測部が備えられ、
　前記体積計測部によって前記貯留体積が前記所定値よりも低い値である予備値を超えたことが検出され、かつ、その検出後から所定時間が経過したときに、前記判定部は、前記貯留体積が前記所定値を超えたと判定すると好適である。

　本構成によれば、シャッターの開閉動作に穀粒の干渉が生じるおそれのある所定値よりも低い予備値を体積計測部により検出できる。このため、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が予備値を超えると、排出回数確保部において残された体積の余裕がある程度限られた状態にあることがわかる。したがって、本構成であれば、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が予備値を超えてから、例えばシャッターが所定回数だけ開放動作して排出回数確保部における体積の余裕がなくなる所定時間が経過したときに、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が所定値を超えたとみなして、シャッターの開閉動作に穀粒が干渉する前にシャッターの開閉制御を停止できる。

　上記構成において、前記排出オーガへの駆動力伝達を入り切りする排出クラッチが備えられ、
　前記開閉制御が停止された後、前記排出クラッチが入り状態になると、前記制御部は、前記開閉制御を再開すると好適である。

　本構成によれば、排出クラッチが入り状態になると、排出オーガが作動して穀粒タンク内の穀粒が減少してゆき、シャッターの下方に存在する穀粒も減少してゆく。このため、シャッターの開閉動作を再開しても、シャッターの開閉動作に穀粒が干渉しなくなる。よって、排出クラッチが入り状態になったことをもって、シャッターの開閉制御を再開することで、穀粒の品質計測を迅速に再開できる。

　上記構成において、前記品質計測部による計測に必要な量の穀粒が前記一時貯留部に貯留されているか否かを検知する必要量測定部が備えられ、
　前記制御部は、前記開閉制御において、前記シャッターを前記開位置にした後に、前記品質計測部に必要な量の穀粒が前記一時貯留部に貯留されていない状態が所定時間継続したときに、前記シャッターを前記閉位置にする制御を行うと好適である。

　本構成によれば、シャッターが開位置にされた後に、必要量測定部の検知に基づいて品質計測部に必要な量の穀粒が前記一時貯留部に貯留されていない状態が確認されると、シャッターが閉位置に制御される。よって、シャッターを開位置にしたことにより一時貯留部から穀粒が確実に排出されたことを確認してからシャッターの閉制御が行われるので、穀粒の品質計測の信頼性を向上できる。

　上記構成において、前記貯留体積を検出する体積計測部として、前記穀粒タンク内における穀粒の貯留レベルを検出するレベル計測装置が備えられ、
　前記レベル計測装置の検出結果に基づいて、前記貯留体積が確定されると好適である。

　本構成によれば、例えば、簡素な接触式センサ等によってレベル計測装置を用いれば、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積の検出を安価に行うことが可能になり、レベル計測装置による検出結果をシャッターの開閉制御に好適に利用できる。

　上記構成において、前記貯留体積を検出する体積計測部として、前記穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を計測する重量計測装置が備えられ、
　前記重量計測装置の検出結果に基づいて、前記貯留体積が確定されると好適である。

　本構成によれば、重量計測装置の計測結果に基づいて穀粒タンクに貯留された穀粒の重量から穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積を演算できる。例えば、穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を精度良く計測できる重量計測装置を用いれば、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積を細かく求めることが可能になり、重量計測装置による検出結果をシャッターの開閉制御に好適に利用できる。

　上記構成において、前記穀粒タンクに貯留された穀粒は、前記排出オーガによって前記穀粒タンクの後部から排出され、
　前記一時貯留部は、前記穀粒タンクの前部に設けられていると好適である。

　本構成によれば、排出オーガによって穀粒タンクの後部から貯留された穀粒が排出される際、穀粒タンクの前部における穀粒の貯留レベルが比較的早く低下する傾向にある。このため、穀粒タンクの前部に一時貯留部が設けられていることにより、排出オーガが作動されると、一時貯留部の下方の穀粒の貯留レベルが速やかに低下され、シャッターの開閉制御を迅速に再開できる。

　また、本発明に係るコンバインは、脱穀装置から搬送されてきた穀粒を貯留する穀粒タンクと、
　前記穀粒タンクの底部に設けられ、前記穀粒タンクに貯留された穀粒を外部に排出する排出オーガと、
　前記穀粒タンク内に設けられると共に取込口が形成され、前記脱穀装置から搬送されてきた穀粒の一部を前記取込口から取り込んで一時的に貯留する一時貯留部と、
　前記一時貯留部に貯留された穀粒の品質を検出する品質計測部と、
　前記一時貯留部に形成されて貯留された穀粒を前記穀粒タンクに排出可能な排出口と、
　前記排出口を開放する開位置と前記排出口を閉塞する閉位置とに位置変更可能なシャッターと、
　前記品質計測部による計測が終了されると、前記シャッターを前記開位置にし、かつ、前記一時貯留部の穀粒の全てが前記穀粒タンクに排出されると、前記シャッターを前記閉位置にする開閉制御を行う制御部と、
　前記排出オーガへの駆動力伝達を入り切りする排出クラッチと、が備えられ、
　前記排出クラッチが入り状態になると、前記制御部は、前記シャッターを前記開位置にする制御を行う。

　本発明によると、取込口から取り込まれた穀粒が閉位置となったシャッター上に形成される一時貯留部に一時的に貯留され、一時貯留部に貯留された穀粒について品質計測部による品質計測が行われ、品質計測が終了すると、シャッターが開位置となって品質計測の終了した穀粒が排出口から排出される。本発明によると、このようなシャッターの開閉制御が基本的に行われて、穀粒の品質計測が行われる。そして、本発明では、排出クラッチが入り状態となって排出オーガが駆動されて穀粒タンク内の穀粒が全て外部へ排出される際は、シャッターが開位置に制御されて、一時貯留部の穀粒が内部空間へ排出される。また、本発明であれば、一時貯留部に穀粒が残存することを防止できる。このように、本発明によれば、穀粒の品質計測のために穀粒を一時的に貯留可能なシャッターの開閉を穀粒に妨げられることなく好適に行うことができる。

　上記構成において、前記制御部が前記シャッターを前記開位置にする制御を行った後、前記排出クラッチが切り状態になると、前記制御部は、前記シャッターを前記閉位置にする制御を行うと好適である。

　本構成によれば、排出クラッチが切り状態となって排出オーガが停止されるということは、穀粒タンク内の穀粒の排出が完了したことを意味する。このため、穀粒に干渉することなくシャッターを閉位置に制御することができる。

　上記構成において、前記制御部が前記シャッターを前記開位置にする制御を行った後、所定時間が経過すると、前記制御部は、前記シャッターを前記閉位置にする制御を行うと好適である。

　本構成によれば、仮に、シャッターを開位置にした際に、シャッターが穀粒に埋もれた状態になったとしても、排出クラッチが入り状態になっているので、シャッターを開位置にしてから所定時間が経過すると、穀粒の貯留レベルが低下し、シャッターが穀粒に埋もれていない状態になる。このため、排出クラッチが入り状態になってからシャッターを開位置にしてから所定時間が経過してからシャッターを閉位置に制御することで、穀粒との干渉を回避してシャッターを閉位置に制御できる。

第１実施形態におけるコンバインの全体側面図である。第１実施形態におけるコンバインの全体平面図である。第１実施形態における制御構成を示すブロック図である。第１実施形態における制御の概略を示すフローチャートである。第１実施形態における制御の概略を示すフローチャートである。第１実施形態におけるリモコンの説明図である。第１実施形態におけるディスプレイへの表示例を示す説明図である。第１実施形態の別実施形態におけるフローチャートである。第１実施形態の別実施形態におけるフローチャートである。第２実施形態におけるコンバインの全体側面図である。第２実施形態におけるコンバインの全体平面図である。第２実施形態における制御構成を示すブロック図である。第２実施形態の別実施形態における制御構成を示すブロック図である。第３実施形態のうちの第１実施例におけるコンバインの全体側面図である。第３実施形態のうちの第１実施例におけるコンバインの全体平面図である。第３実施形態のうちの第１実施例における穀粒タンクの前部を示す横断平面図である。第３実施形態のうちの第１実施例における穀粒タンク内のレベルセンサの配置を示す説明図である。第３実施形態のうちの第１実施例におけるシャッターが閉位置のときのサンプリング部を示す縦断側面図である。第３実施形態のうちの第１実施例におけるシャッターが開位置のときのサンプリング部を示す縦断側面図である。第３実施形態のうちの第１実施例における穀粒タンクへの品質計測装置の取り付けを説明する説明図である。第３実施形態のうちの第１実施例における品質計測装置の概略構造を示す一部切欠き背面断面図である。第３実施形態のうちの第１実施例における品質計測装置の概略構造を示す一部切欠き平面断面図である。第３実施形態のうちの第１実施例における制御構成を示すブロック図である。第３実施形態のうちの第１実施例における制御の概略を示すフローチャートである。第３実施形態のうちの第２実施例における制御の概略を示すフローチャートである。第３実施形態のうちの第３実施例における制御の概略を示すフローチャートである。第３実施形態のうちの第４実施例における制御構成を示すブロック図である。第３実施形態のうちのその他の実施例における品質計測装置の概略構造を示す一部切欠き背面断面図である。第３実施形態のうちのその他の実施例における品質計測装置の概略構造を示す一部切欠き平面断面図である。

　［第１実施形態］
　以下、本発明の第１実施形態を図面に基づいて説明する。
　［コンバインの概略構成］
　コンバイン１０は、クローラ走行式の自脱型コンバインであり、図１～図３に示すように、コンバイン１０には、走行機体１１と、走行機体１１を支持する左右一対のクローラ走行装置１２と、植立穀稈を刈取る刈取部１３と、刈取穀稈を脱穀処理する脱穀装置１４と、脱穀装置１４によって脱穀された穀粒を貯留する穀粒タンク１５と、穀粒タンク１５内の穀粒を外部に排出するアンローダ１６と、運転者が搭乗する運転操縦部１７と、が備えられている。

　走行機体１１には、走行機体１１の傾きを検出する姿勢検出部として、図３に示すように、左右傾斜センサ１９（「左右傾斜角度検出部」に相当）と、前後傾斜センサ２０（「前後傾斜角度検出部」に相当）と、が備えられている。左右傾斜センサ１９は、走行機体１１の左右傾斜角度を検出するように構成されている。前後傾斜センサ２０は、走行機体１１の前後傾斜角度を検出するように構成されている。

　図１、図２に示すように、右側のクローラ走行装置１２には、走行機体１１に対して昇降自在なトラックフレーム２１が備えられている。トラックフレーム２１の前部側には、前リンク機構２２の一端が横軸芯周りに回動自在に連結されている。前リンク機構２２の他端には、第１油圧シリンダ２３の一端が横軸心周りに回動自在に連結されている。第１油圧シリンダ２３の他端は、走行機体１１の一部に連結されている。第１油圧シリンダ２３を伸長させると、走行機体１１の右前部側が下降し、第１油圧シリンダ２３を縮退させると、走行機体１１の右前部側が上昇するように構成されている。トラックフレーム２１の後部側には、後リンク機構２５の一端が横軸芯回りに回動自在に連結されている。後リンク機構２５の他端には、第２油圧シリンダ２７の一端が横軸心周りに回動自在に連結されている。第２油圧シリンダ２７の他端は、第１油圧シリンダ２３が連結された部位とは異なる走行機体１１の一部に連結されている。第２油圧シリンダ２７を伸長させると、走行機体１１の右後部側が上昇し、第２油圧シリンダ２７を縮退させると、走行機体１１の右後部側が下降するように構成されている。

　詳しく図示はしないが左側のクローラ走行装置１２についても、右側のクローラ走行装置１２と左右対称の構造になっている。ただし、左側のクローラ走行装置１２には、第３油圧シリンダ２９と、第４油圧シリンダ３１と、が備えられている。第３油圧シリンダ２９を伸長させると、走行機体１１の左前部側が下降し、第３油圧シリンダ２９を縮退させると、走行機体１１の左前部側が上昇するように構成されている。第４油圧シリンダ３１を伸長させると、走行機体１１の左後部側が上昇し、第４油圧シリンダ３１を縮退させると、走行機体１１の左後部側が下降するように構成されている。

　第１油圧シリンダ２３、第２油圧シリンダ２７、第３油圧シリンダ２９、第４油圧シリンダ３１によって、走行機体１１の前後傾斜姿勢を変更する「前後姿勢変更部」が構成されている。また、第１油圧シリンダ２３、第２油圧シリンダ２７、第３油圧シリンダ２９、第４油圧シリンダ３１によって、走行機体１１の左右傾斜姿勢を変更する「左右姿勢変更部」が構成されている。

　また、コンバイン１０には、走行速度を検出する車速センサ３３が備えられている（図３参照）。

　図１、図２に示すように、刈取部１３は、走行機体１１に支持され、昇降シリンダ３４によって走行機体１１の横軸Ｐ周りに上下昇降可能とされている。刈取部１３には、株元センサ３５（「穀稈センサ」に相当）が設けられている（図３参照）。株元センサ３５は、刈取部１３に取り込まれた刈取穀稈の株元を検出して、刈取部１３における刈取穀稈の存在を検出するように構成されている。また、刈取部１３には、刈取部１３の上下位置を検出するように構成されている刈取高さセンサ３６が備えられている（図３参照）。

　図１、図２に示すように、脱穀装置１４は、刈取部１３の後方に配置されており、脱穀クラッチ３７（図３参照）により動力伝達の入り切りが行われる。つまり、脱穀クラッチ３７が入り状態にされると脱穀装置１４が作動され、脱穀クラッチ３７が切り状態にされると脱穀装置１４は停止される。

　図１、図２に示すように、穀粒タンク１５は、脱穀装置１４の横側に備えられており、脱穀装置１４から流入される脱穀された穀粒が貯留される。穀粒タンク１５の底部には、穀粒タンク１５内に貯留された穀粒をアンローダ１６へ送って外部へ排出するための排出オーガ３８が備えられている。排出オーガ３８は、不図示の排出クラッチを入り状態にすると作動して穀粒タンク１５内に貯留された穀粒をアンローダ１６へ送って外部へ排出し、不図示の排出クラッチを切り状態にすると停止される。穀粒タンク１５の近傍には、ロードセル３９（「重量測定部」に相当）が備えられている。ロードセル３９は、穀粒タンク１５の下方に配置されており、穀粒タンク１５に貯留された穀粒の重量測定を行うことが可能に構成されている。

　図１、図２に示すように、アンローダ１６には、縦オーガ４０と、横オーガ４１と、が備えられている。縦オーガ４０は、穀粒タンク１５に接続されている。横オーガ４１は、縦オーガ４０に接続されて縦オーガ４０に片持ち支持されており、穀粒タンク１５に貯留された穀粒を一端から外部へ排出可能に構成されている。そして、横オーガ４１は、上下揺動可能かつ収納位置と作業位置との間で旋回可能に構成されている。横オーガ４１を収納する収納位置には、横オーガ４１を受け止め支持するオーガ受け４２が備えられている。アンローダ１６には、図３に示すように、第１ポテンショメータ４３と、第２ポテンショメータ４４と、が備えられている。第１ポテンショメータ４３は、横オーガ４１の上下揺動角度を検出するように構成されている。第２ポテンショメータ４４は、横オーガ４１の旋回角度を検出するように構成されている。

　図１、図２に示すように、横オーガ４１を旋回させるモータ４６（「旋回駆動部」に相当）と、横オーガ４１を上下揺動させる揺動シリンダ４７（「上下揺動駆動部」に相当）が備えられている。

　図１、図２に示すように、運転操縦部１７には、運転者が着座する運転座席４８と、アンローダ１６の操作等に用いられるリモコン４９と、各種情報を表示可能なディスプレイ５０と、音声を出力可能なスピーカ５１等が備えられている。

　［リモコン］
　図６に示すように、リモコン４９には、自動左旋回スイッチ５５、自動右旋回スイッチ５６、自動後旋回スイッチ５７、自動収納スイッチ５８、排出スイッチ５９、停止スイッチ６０、上昇スイッチ６２、下降スイッチ６３、手動左旋回スイッチ６４、手動右旋回スイッチ６５、測定スイッチ６６（「測定指示部」に相当）が備えられている。

　自動左旋回スイッチ５５が押操作されると、横オーガ４１が所定の左側排出位置まで自動で左旋回される。自動右旋回スイッチ５６が押操作されると、横オーガ４１が所定の右側排出位置まで自動で右旋回される。自動後旋回スイッチ５７が押操作されると、横オーガ４１が所定の後側排出位置まで自動で旋回される。自動収納スイッチ５８が押操作されると、横オーガ４１が自動的に旋回、上下揺動され、オーガ受け４２に収納される。排出スイッチ５９が押操作されると、排出クラッチが入り状態となり、排出オーガ３８が作動されて穀粒タンク１５からアンローダ１６を介して穀粒が外部へ排出される。停止スイッチ６０が押操作されると、排出オーガ３８が停止されて、穀粒タンク１５からの穀粒の排出が停止される。

　上昇スイッチ６２が押操作されている間、横オーガ４１は上昇する。下降スイッチ６３が押操作されている間、横オーガ４１は下降する。手動左旋回スイッチ６４が押操作されている間、横オーガ４１は左旋回する。手動右旋回スイッチ６５が押操作されている間、横オーガ４１は右旋回する。

　測定スイッチ６６は、押操作されると、ロードセル３９による穀粒タンク１５内の穀粒の重量の測定を指示する『重量測定信号』を出力する。アンローダ１６の姿勢変更や排出オーガ３８の入り切りを指示するリモコン４９上に、重量測定を指示する測定スイッチ６６が備えられているので、同じ穀粒タンク１５に関係する機器に対して指示を行うスイッチを集約配置でき、操作性が向上される。

　［ＥＣＵ］
　コンバイン１０には、図３に示すように、重量測定の制御等を行うＥＣＵ１８が備えられている。ＥＣＵ１８には、作業状態判定部７１と、姿勢判定部７２と、収納検出部７３と、刈取高さ検出部７４と、重量測定決定部７５（「制御部」に相当）と、重量取得部７６と、演算記憶部７７と、報知指令部７８と、が備えられている。

　作業状態判定部７１は、車速センサ３３、株元センサ３５、脱穀クラッチ３７、重量測定決定部７５、に接続されている。作業状態判定部７１は、重量測定決定部７５から作業状態判定の指令を入力すると、クローラ走行装置１２、刈取部１３、及び脱穀装置１４の状態から、作業状態であるか非作業状態であるかの作業状態判定を行うように構成されている。

　作業状態判定部７１は、重量測定決定部７５から作業状態判定の指令を入力すると、車速センサ３３により検出された走行速度がゼロ、脱穀クラッチ３７が切り状態、株元センサ３５が非検出状態、の全ての条件を満たすときに、非作業状態であると判定して、重量測定決定部７５に『非作業信号』を出力する。一方、作業状態判定部７１は、重量測定決定部７５から作業状態判定の指令を入力しても、車速センサ３３による検出された走行速度がゼロ、脱穀クラッチ３７が切り状態、株元センサ３５が非検出状態、の何れかの条件が満たされていないときは、作業状態であると判定して、重量測定決定部７５に『非作業信号』を出力しない。

　姿勢判定部７２は、前後傾斜センサ２０と、左右傾斜センサ１９と、重量測定決定部７５と、に接続されている。姿勢判定部７２は、重量測定決定部７５から姿勢判定の指令を入力すると、左右傾斜センサ１９から入力される左右傾斜角度および前後傾斜センサ２０から入力される前後傾斜角度に基づいて、走行機体１１の傾きが所定の傾斜許容範囲内にあるか否かの姿勢判定を行うように構成されている。

　姿勢判定部７２は、重量測定決定部７５から姿勢判定の指令を入力した際に、左右傾斜センサ１９から入力される左右傾斜角度が左右傾斜許容範囲内にあり、かつ、前後傾斜センサ２０から入力される前後傾斜角度が前後傾斜許容範囲内にある場合は、走行機体１１の姿勢が適正であると判定して、重量測定決定部７５に『姿勢適正信号』を出力する。また、姿勢判定部７２は、重量測定決定部７５に『姿勢適正信号』を出力するときに、走行機体１１の姿勢が適正であると判定した時の左右傾斜センサ１９から入力された左右傾斜角度、前後傾斜センサ２０から入力された前後傾斜角度も併せて重量測定決定部７５に出力する。

　一方、姿勢判定部７２は、重量測定決定部７５から姿勢判定の指令を入力した際に、左右傾斜センサ１９から入力される左右傾斜角度が左右傾斜許容範囲内にない場合は、左右傾斜角度が不適切であると判定する。さらに、この場合、姿勢判定部７２は、左右傾斜角度が左右傾斜許容範囲内に調整可能な範囲内にあるか否かを判定する。姿勢判定部７２は、左右傾斜角度が調整可能な範囲内にない場合、重量測定決定部７５に『調整不可信号』を出力する。一方、姿勢判定部７２は、重量測定決定部７５から姿勢判定の指令を入力した際に、左右傾斜角度が調整可能な範囲内にあるときは、第１油圧シリンダ２３、第２油圧シリンダ２７、第３油圧シリンダ２９、第４油圧シリンダ３１を駆動して、走行機体１１の左右傾斜角度を左右傾斜許容範囲内に収める制御をするように重量測定決定部７５に『左右傾斜調整信号』を出力する。

　そして、姿勢判定部７２は、重量測定決定部７５から姿勢判定の指令を入力した際に、前後傾斜センサ２０から入力される前後傾斜角度が前後傾斜許容範囲内にない場合は、前後傾斜角度が不適切であると判定する。さらに、この場合、姿勢判定部７２は、前後傾斜角度が前後傾斜許容範囲内に調整可能な範囲内にあるか否かを判定する。姿勢判定部７２は、前後傾斜角度が調整可能な範囲内にない場合、重量測定決定部７５に『調整不可信号』を出力する。一方、姿勢判定部７２は、重量測定決定部７５から姿勢判定の指令を入力した際に、前後傾斜角度が調整可能な範囲内にあるときは、第１油圧シリンダ２３、第２油圧シリンダ２７、第３油圧シリンダ２９、第４油圧シリンダ３１を駆動して、走行機体１１の前後傾斜角度が前後傾斜許容範囲内収める制御をするように重量測定決定部７５に『前後傾斜調整信号』を出力する。

　収納検出部７３は、第１ポテンショメータ４３と、第２ポテンショメータ４４とに接続されている。収納検出部７３は、重量測定決定部７５から収納判定の指令を入力すると、第１ポテンショメータ４３から入力される揺動角度と、第２ポテンショメータ４４から入力される旋回角度と、に基づいて、横オーガ４１がオーガ受け４２に適正に収納されたか否かを判定する。

　収納検出部７３は、重量測定決定部７５から収納判定の指令を入力した際に、横オーガ４１が収納位置にある場合は、収納適正であると判定し、重量測定決定部７５に、『収納適正信号』を出力する。一方、収納検出部７３は、重量測定決定部７５から収納判定の指令を入力した際に、横オーガ４１が収納位置にない場合は、重量測定決定部７５に、モータ４６および揺動シリンダ４７を駆動して、横オーガ４１がオーガ受け４２に適正に収納されるように制御を行うように指令する『収納調整信号』を出力する。

　刈取高さ検出部７４は、刈取高さセンサ３６と、重量測定決定部７５とに接続されている。刈取高さ検出部７４は、重量測定決定部７５から刈取高さ判定の指令を入力すると、刈取部１３の上下位置が所定の高さよりも低くないか否かを判定する。

　刈取高さ検出部７４は、重量測定決定部７５から刈取高さ判定の指令を入力した際に、刈取高さセンサ３６から入力される刈取高さが所定の高さよりも低くない場合は、刈取高さが適正であると判定し、重量測定決定部７５に『刈取高さ適正信号』を出力する。一方、刈取高さ検出部７４は、重量測定決定部７５から刈取高さ判定の指令を入力した際に、刈取高さセンサ３６から入力される刈取高さが所定の高さよりも低い場合は、刈取高さが不適であると判定し、重量測定決定部７５に『刈取高さ適正信号』を出力しない。

　重量測定決定部７５は、測定スイッチ６６、作業状態判定部７１、姿勢判定部７２、収納検出部７３、刈取高さ検出部７４、ロードセル３９、演算記憶部７７、報知指令部７８、第１油圧シリンダ２３、第２油圧シリンダ２７、第３油圧シリンダ２９、第４油圧シリンダ３１、モータ４６、揺動シリンダ４７、に接続されている。重量測定決定部７５は、ロードセル３９による重量測定の許否決定、走行機体１１の姿勢調整、アンローダ１６の位置調整、報知の指令を行う。

　重量測定決定部７５は、測定スイッチ６６から『重量測定信号』が入力されると、作業状態判定部７１に作業状態の判定を要求する指令を出力し、『非作業信号』が応答されるか否かを確認する。重量測定決定部７５は、『非作業信号』が応答されないと、報知指令部７８に『作業中信号』を出力する。重量測定決定部７５は、『非作業信号』が応答されたことを確認すると、次に、刈取高さ検出部７４に刈取高さ判定を要求する指令を出力し、『刈取高さ信号』が応答されるか否かを確認する。

　重量測定決定部７５は、『刈取高さ信号』が応答されないと、報知指令部７８に『刈取高さ不正信号』を出力する。一方、重量測定決定部７５は、『刈取高さ信号』が応答されたことを確認すると、次に、姿勢判定部７２に姿勢の判定を要求する指令を出力し、応答を確認する。重量測定決定部７５は、姿勢判定部７２から『姿勢適正信号』と、左右傾斜角度及び前後傾斜角度が応答されたことを確認すると、演算記憶部７７に左右傾斜角度及び前後傾斜角度を出力し、次に、収納検出部７３に、収納判定の指令を入力し、応答を確認する。

　一方、重量測定決定部７５は、姿勢判定部７２から『調整不可信号』が応答されたことを確認すると、『非水平信号』を報知指令部７８に出力する。

　また、重量測定決定部７５は、姿勢判定部７２から『左右傾斜調整信号』あるいは『前後傾斜調整信号』が応答されたことを確認すると、第１油圧シリンダ２３、第２油圧シリンダ２７、第３油圧シリンダ２９、第４油圧シリンダ３１を駆動して、走行機体１１の左右傾斜角度あるいは前後傾斜角度が水平に近づくように制御する。

　重量測定決定部７５は、収納検出部７３から『収納適正信号』が応答されたことを確認すると、ロードセル３９に重量を測定して所定時間の間、重量取得部７６へ出力するよう指令すると共に、報知指令部７８に『正常測定信号』を出力する。一方、重量測定決定部７５は、収納検出部７３から『収納調整信号』が応答されたことを確認すると、ロードセル３９による重量測定を指令しないと共に、モータ４６および揺動シリンダ４７を駆動して、横オーガ４１が収納位置に正しく姿勢変更されるように制御を行い、横オーガ４１を収納位置に位置調整する。

　重量取得部７６は、ロードセル３９、演算記憶部７７、に接続されている。重量取得部７６は、ロードセル３９から穀粒タンク１５の重量を取得すると、所定時間の間、その穀粒タンク１５の重量を取得して平均処理された測定データを演算し、その測定データを演算記憶部７７に出力する。

　演算記憶部７７は、重量測定決定部７５、重量取得部７６、報知指令部７８、に接続されている。演算記憶部７７は、重量取得部７６から入力された測定データから穀粒タンク１５の風袋重量を減算して、穀粒タンク１５内の穀粒の概算重量値を取得する。そして、演算記憶部７７は、さらに、概算重量値を、重量測定決定部７５から入力された走行機体１１の左右傾斜角度及び前後傾斜角度に基づいて、補正して補正重量値を演算し、その補正重量値を記憶する。

　報知指令部７８は、重量測定決定部７５、演算記憶部７７、ディスプレイ５０、スピーカ５１に接続されている。報知指令部７８は、重量測定決定部７５から『作業中信号』を入力すると、例えば、ディスプレイ５０やスピーカ５１等に、「作業中のため重量を測定できません。」等の表示や音声の出力をさせて、運転者への報知を行う。また、報知指令部７８は、重量測定決定部７５から『刈取高さ不正信号』を入力すると、ディスプレイ５０やスピーカ５１等に、「刈取高さが低すぎるため重量を測定できません。」等の表示や音声の出力をさせて、運転者への報知を行う。また、報知指令部７８は、重量測定決定部７５から『調整不可信号』を入力すると、ディスプレイ５０やスピーカ５１等に、「水平な場所で重量を測定して下さい。」等の表示や音声の出力をさせて、運転者への報知を行う。

　また、報知指令部７８は、重量測定を行う時間の経過後、演算記憶部７７に記憶された補正重量値を読み出して、ディスプレイ５０やスピーカ５１等に、「補正重量値」、すなわち、「穀粒タンク１５内の穀粒の重量」を表示や音声の出力を行わせて、運転者への報知を行う。

　［フローチャート］
　上記のようなＥＣＵ１８によって実現される、穀粒タンク１５内の穀粒の重量測定の手順を、図４、図５で合せて示すフローチャートを用いて説明する。
　まず、測定スイッチ６６が操作入力されたか否かが確認される（ステップ♯１）。ステップ♯１において、測定スイッチ６６が操作入力されていないと（♯１：Ｎｏ）、ステップ♯１へ戻る。ステップ♯１において、測定スイッチ６６が操作入力されたことが確認されると（♯１：Ｙｅｓ）、次に、走行機体１１の走行速度がゼロか否かが判定される（ステップ♯２）。ステップ♯２において、走行機体１１の走行速度がゼロでないと判定されると（♯２：Ｎｏ）、測定不可の報知がなされ（ステップ♯３）、終了となる。一方、ステップ♯２において、走行機体１１の走行速度がゼロであると判定されると（ステップ♯２：Ｙｅｓ）、次に、脱穀クラッチ３７が切り状態か否かが判定される（ステップ♯４）。ステップ♯４において、脱穀クラッチ３７が切り状態でないと判定されると（♯４：Ｎｏ）、ステップ♯３へ移行する。一方、ステップ♯４において、脱穀クラッチ３７が切り状態である判定されると（♯４：Ｙｅｓ）、次に、株元センサ３５が非検出状態である否かが判定される（ステップ♯５）。ステップ♯５において、株元センサ３５が非検出状態でないと判定されると（♯５：Ｎｏ）、ステップ♯３へ移行する。一方、ステップ♯５において、株元センサ３５が非検出状態であると判定されると（♯５：Ｙｅｓ）、次に、刈取部１３が所定の高さより低くないか否かが判定される（ステップ♯６）。

　ステップ♯６において、刈取部１３が所定の高さより高くないと判定されると（♯６：Ｎｏ）、ステップ♯３へ移行する。一方、ステップ♯６において、刈取部１３が所定の高さより高いと判定されると（♯６：Ｙｅｓ）、次に、走行機体１１の左右傾斜角度が左右傾斜許容範囲内であるか否かが判定される（ステップ♯７）。

　ステップ♯７において、走行機体１１の左右傾斜角度が左右傾斜許容範囲内でないと判定されると（♯７：Ｎｏ）、次に、走行機体１１の左右傾斜角度を調整可能か否かが判定される（ステップ♯８）。ステップ♯８において、走行機体１１の左右傾斜角度が調整不可と判定されると（♯８：Ｎｏ）、調整不可の報知がなされる（ステップ♯９）。ステップ♯９では、例えば、図７に示すように、ディスプレイ５０に「水平な場所で測定して下さい」等のメッセージを表示したり、スピーカ５１により音声を出力する等して、運転手に対応を促す報知がなされる。ステップ♯８において、走行機体１１の左右傾斜角度が調整可能と判定されると（♯８：Ｙｅｓ）、走行機体１１の左右傾斜角度が調整され（ステップ♯１０）、ステップ♯７へ戻る。

　ステップ♯７において、走行機体１１の左右傾斜角度が左右傾斜許容範囲内であると判定されると（♯７：Ｙｅｓ）、次に、走行機体１１の前後傾斜角度が前後傾斜許容範囲内であるか否かが判定される（ステップ♯１１）。ステップ♯１１において、走行機体１１の前後傾斜角度が前後傾斜許容範囲内でないと判定されると（♯１１：Ｎｏ）、次に、走行機体１１の前後傾斜角度を調整可能か否かが判定される（ステップ♯１２）。ステップ♯１２において、走行機体１１の前後傾斜角度が調整不可と判定されると（♯１２：Ｎｏ）、ステップ♯９へ移行する。ステップ♯１２において、走行機体１１の前後傾斜角度が調整可能と判定されると（♯１２：Ｙｅｓ）、走行機体１１の前後傾斜角度が調整され（ステップ♯１３）、ステップ♯１１へ戻る。

　ステップ♯１１において、走行機体１１の前後傾斜角度が前後傾斜許容範囲内であると判定されると（♯１１：Ｙｅｓ）、次に、横オーガ４１が適正な収納位置にあるか否かが判定される（ステップ♯１４）。

　ステップ♯１４において、横オーガ４１が適正な収納位置にないと判定されると（♯１４：Ｎｏ）、横オーガ４１を適正な収納位置へ移動させる制御が行われ（ステップ♯１５）、ステップ♯１４へ移行する。ステップ♯１４において、横オーガ４１が適正な収納位置にあると判定されると（♯１４：Ｙｅｓ）、次に、ロードセル３９による重量測定が実行される（ステップ♯１６）。ステップ♯１６の次に、測定された重量が補正された補正値を演算する重量補正が実行される（ステップ♯１７）。ステップ♯１７の次に、ディスプレイ等による報知がなされ（ステップ♯１８）、終了となる。

　［第１実施形態の別実施形態］
　（１－１）上記第１実施形態では、車速センサ３３により検出された走行速度がゼロ、脱穀クラッチ３７が切り状態、株元センサ３５が非検出状態、の全ての条件を満たすときに、非作業状態であるとの判定を行うものを一例に示したが、これに限られない。例えば、車速センサ３３から入力される走行速度がゼロ、脱穀クラッチ３７が切り状態、株元センサ３５が非検出状態、のうち少なくとも何れか１つ、または、２つの条件を満たすときに、非作業状態との判定を行うものであってもよい。

　（１－２）上記第１実施形態では、刈取高さが所定の高さよりも低くないか否かの判定を行うものを一例に示したが、これに限られず、刈取高さについての判定を行われなくてもよい。

　（１－３）上記第１実施形態では、前後傾斜角度が前後傾斜許容範囲内であるか否かの判定を行うものを一例に挙げたが、これに限られず、前後傾斜角度が前後傾斜許容範囲内であるか否かの判定を行われなくてもよい。

　（１－４）上記第１実施形態では、左右傾斜角度が左右傾斜許容範囲内であるか否かの判定を行うものを一例に挙げたが、これに限られず、左右傾斜角度が左右傾斜範囲内であるか否かの判定を行われなくてもよい。

　（１－５）上記第１実施形態では、横オーガ４１が収納位置にないと判定されたとき、横オーガ４１を収納位置へ移動させる制御をするようにしている例を示したが、これに限られない。例えば、横オーガ４１の旋回位置が自動的に正しい位置へ制御されるような構成であるときは、横オーガ４１の上下方向の位置のみが正しくない位置となる。つまり、重量測定決定部７５は、作業状態判定部７１によって非作業状態であることが判定されると、モータ４６を制御して横オーガ４１を所定時間下降させた後に、ロードセル３９に重量測定を指令する。図８、図９で合せて示すように、フローチャートにおいては、図４、図５におけるステップ♯１４、ステップ♯１５に代えて、横オーガ４１を所定時間下降させるようにする（ステップ♯♯１５）。また上記実施形態では、横オーガ４１が適正に収納されているか否かの判定を行うものを一例に挙げたが、これに限られず、横オーガ４１が適正に収納されているか否かの判定を行われなくてもよい。

　（１－６）上記第１実施形態では、ロードセル３９による重量測定を行わない場合は、運転者に、測定に関する情報を報知するものを一例に示したが、これに限られず、ロードセル３９による重量測定を行わない場合であっても、運転者に、測定に関する情報の報知が行われないものでもよい。

　（１－７）上記第１実施形態では、クローラ走行式の自脱型コンバインを１例に示したが、これに限られず、ホイール走行式の自脱型コンバインや、全稈投入型コンバイン等の他のコンバインであってもよい。

　［第２実施形態］
　以下、本発明の第２実施形態を図面に基づいて説明する。
　［コンバインの概略構成］
　コンバイン１１０は、クローラ走行式の自脱型コンバインであり、図１０～図１２に示すように、コンバイン１１０には、エンジン１１１によって回転駆動される走行機構としての左右一対のクローラ走行装置１１２と、クローラ走行装置１１２によって自走するように構成された走行機体と、植立穀稈を刈取る刈取部１１３と、刈取部１１３により刈り取られた刈取穀稈を脱穀処理する脱穀部１１４と、脱穀部１１４によって脱穀された穀粒を貯留する穀粒タンク１１５と、穀粒タンク１１５に貯留された穀粒を外部へ排出可能なアンローダ１１６と、運転者が操縦を行う運転操縦部１１８と、制御装置であるＥＣＵ１１９と、外部との通信が可能な通信ユニット１２０と、が備えられている。

　クローラ走行装置１１２の近傍には、クローラ走行装置１１２における不図示の回転軸の回転を検出する回転センサ１２３（図１２参照）が備えられている。回転センサ１２３は、走行速度の検出に利用される。

　図１０、図１１に示すように、刈取部１１３は、走行機体の機体フレーム１２５の前部に上下昇降自在に支持されている。刈取部１１３により刈り取られた刈取穀稈は、脱穀部１１４へと送り込まれる。刈取部１１３はエンジン１１１の動力によって作動される。刈取部１１３には、穀稈センサとして、刈取部１１３に存在する刈取穀稈の株元を検出するように構成されている株元センサ１２６（図１２参照）が備えられている。株元センサ１２６により穀稈の株元が検出されることは、刈取部１１３が作動していることを意味する。

　図１０、図１１に示すように、脱穀部１１４は、機体フレーム１２５の後部に支持されている。脱穀部１１４は、刈取部１１３により刈り取られた刈取穀稈から穀粒を脱穀し、脱穀された穀粒を穀粒タンク１１５へと送り込む。脱穀部１１４はエンジン１１１の動力によって作動される。

　図１０、図１１に示すように、穀粒タンク１１５は、機体フレーム１２５のうちの脱穀部１１４に対して機体右横側に位置しており、エンジン１１１の後方に配置されている。穀粒タンク１１５内の前部側には、穀粒タンク１１５に貯留された穀粒の水分値、タンパク値等を計測可能な品質センサ１２７が配置されている。品質センサ１２７は、脱穀部１１４から穀粒タンク１１５に送り込まれた穀粒の一部につき、水分値、タンパク値等の品質（食味）の測定を行うものである。また、穀粒タンク１１５の下部には、重量センサ１２８（「計測センサ」の一例）が備えられている。重量センサ１２８は、穀粒が貯留された穀粒タンク１１５の重量を計測できるように構成されている。つまり、重量センサ１２８は、穀粒タンク１１５に貯留された穀粒の重量を計測するために用いられ、重量センサ１２８による測定に基づく穀粒タンク１１５に貯留された穀粒の重量は、穀粒タンク１１５に貯留された穀粒の『貯留体積量』の演算に用いられる。

　また、穀粒タンク１１５内には、穀粒タンク１１５内に貯留された穀粒の貯留レベルを計測可能なレベルセンサ１３５が備えられている。レベルセンサ１３５は、１つ、または、配置高さの異なる複数の接触式センサから構成されている。例えば、レベルセンサ１３５として、下方から上方に向けて、第１センサ１３６、第２センサ１３７、第３センサ１３８、第４センサ１３９が順に異なる高さに配置されている。第１センサ１３６は、穀粒タンク１１５内の後側内面に設けられている。第２センサ１３７、第３センサ１３８、第４センサ１３９は、穀粒タンク１１５内の前側内面側に設けられている。

　また、穀粒タンク１１５の底部には、排出オーガ１４１が設けられている。排出オーガ１４１は、排出クラッチ１４２（図１２参照）を入り状態にすると作動してアンローダ１１６を通じて穀粒を外部へ排出し、また、排出クラッチ１４２を切り状態にすると停止して穀粒の排出を行わないように構成されている。排出オーガ１４１はエンジン１１１の動力によって作動される。

　図１０、図１１に示すように、運転操縦部１１８には、運転者が着座する運転座席１４３と、『貯留体積量』についての『新たな閾値』を操作入力可能な入力装置１４４と、各種情報を表示可能なディスプレイ１４５（「表示部」に相当）と、各種音声を出力可能なスピーカ１４６等が備えられている。

　ディスプレイ１４５は、穀粒タンク１１５に貯留された穀粒の『貯留体積量』を表示する『貯留量表示モード』、エンジン１１１における燃料噴射量の積算値である『燃料消費量』を表示可能な『燃料消費量表示モード』等の複数の表示モードが備えられている。ディスプレイ１４５は、不図示の切替スイッチの短押操作によって特定の表示モードから他の表示モードへと、順繰りに切替可能に構成されている。

　［ＥＣＵ、通信ユニット］
　図１２に示すように、制御構成として、選択部１５０、演算部１５１、判定部１５２、通信部１５３、変更部１５４、表示指令部１５５、報知部１５６、が備えられている。選択部１５０、演算部１５１、判定部１５２、変更部１５４、表示指令部１５５、報知部１５６は、ＥＣＵ１１９に備えられている。表示指令部１５５には、記憶部１５７が備えられている。通信部１５３は、管理センタ等に配置された外部サーバ１６０との間で、Ｗｉ-Ｆｉ規格等の無線通信により情報の送受信が可能とされており、通信ユニット１２０に備えられている。

　選択部１５０は、排出クラッチ１４２、株元センサ１２６、回転センサ１２３の各状況に応じて、『貯留量表示モード』におけるディスプレイ１４５に、リアルタイムの『貯留体積量』、確定された『貯留体積量』の何れを表示させるべきかを選択する。選択部１５０は、排出クラッチ１４２、株元センサ１２６、回転センサ１２３、演算部１５１に接続されている。選択部１５０は、通常、『リアルタイム表示信号』を演算部１５１に出力し続けている。但し、排出クラッチ１４２が切り状態から入り状態になったことを確認すると、『記憶指令信号』を演算部１５１へ出力すると共に、『リアルタイム表示信号』の代わりに『確定表示信号』を演算部１５１へ出力し続ける。そして、選択部１５０は、この状態から、株元センサ１２６が検出状態になり、かつ、回転センサ１２３が駆動軸の回転を検出している検出状態になると、再び、『確定表示信号』の代わりに『リアルタイム表示信号』を演算部１５１へ出力し続ける状態へ復帰する。

　演算部１５１は、重量センサ１２８および品質センサ１２７からの情報に基づいて穀粒タンク１１５内に貯留された穀粒の『貯留体積量』を演算する。演算部１５１は、重量センサ１２８、品質センサ１２７、判定部１５２、表示指令部１５５に接続されている。演算部１５１は、重量センサ１２８により計測された穀粒タンク１１５の重量から、穀粒タンク１１５の風袋重量を減算して、穀粒タンク１１５内に貯留された穀粒の『概算重量』を演算するように構成されている。そして、演算部１５１は、品質センサ１２７により測定された穀粒の水分値やタンパク値に基づいて、記憶部１５７に予め記憶された穀粒の水分値やタンパク値等に対応した『比重値』を読み出す。そして、演算部１５１は、重量センサ１２８による計測に基づく穀粒タンク１１５内に貯留された穀粒の『概算重量』と、品質センサ１２７により検出された穀粒の水分値やタンパク値等により決定される『比重値』と、に基づいて、穀粒タンク１１５内に貯留された穀粒の『貯留体積量』を演算する。演算部１５１は、選択部１５０から『リアルタイム表示信号』を入力している間は、『貯留体積量』をリアルタイムに判定部１５２および表示指令部１５５へ出力し続けるように構成されている。また、演算部１５１は、選択部１５０から『確定表示信号』を入力すると、排出クラッチ１４２が入り状態から切り状態になる直前、すなわち、排出オーガ１４１が作動される直前時に演算した貯留体積量を確定された『貯留体積量』として記憶部１５７に記憶させる。そして、演算部１５１は、選択部１５０から『確定表示信号』を入力している間は、表示指令部１５５に、『読出表示信号』を出力し続けるように構成されている。

　判定部１５２は、『貯留体積量』が『閾値』を超えたか否かを判定する。判定部１５２は、演算部１５１、変更部１５４、報知部１５６、に接続されている。判定部１５２には、体積単位で設定される『閾値』が記憶されている。判定部１５２は、『閾値』として、複数の『閾値』を設定可能に構成されている。例えば、『閾値』として、穀粒タンク１１５内に貯留されるべき所望の目標値である『第１閾値』や、所望の目標値よりも値の小さな『第２閾値』等を任意に設定できる。判定部１５２は、演算部１５１から入力される『貯留体積量』が、予め設定された『閾値』を超えたか否かを判定するように構成されている。判定部１５２は、演算部１５１から入力される『貯留体積量』と『閾値』を比較して、『貯留体積量』が『閾値』を超えると、報知部１５６へ『報知信号』を出力する。

　通信部１５３は、外部サーバ１６０から『新たな閾値』等を含む情報を受信すると、その『新たな閾値』を変更部１５４へ出力するように構成されている。また、通信部１５３は、変更部１５４によって『閾値』が変更された場合、その変更結果を外部サーバ１６０へ送信するように構成されている。つまり、通信部１５３は、入力装置１４４によって『閾値』が変更された事実および変更後の『新たな閾値』等が含まれた変更結果の情報を外部サーバ１６０へ送信するように構成されている。

　変更部１５４は、判定部１５２に設定された『閾値』を『新たな閾値』に変更する。変更部１５４は、入力装置１４４、判定部１５２、通信部１５３、に接続されている。変更部１５４は、入力装置１４４から『新たな閾値』の入力があると、判定部１５２において設定されている『閾値』を『新たな閾値』へ変更できるように構成されている。変更部１５４は、外部サーバ１６０から通信部１５３を介して入力された『新たな閾値』等の含まれた情報に基づいて『閾値』を変更可能に構成されている。つまり、変更部１５４は、通信部１５３から新たな『閾値』が入力されると、判定部１５２において設定されている『閾値』を『新たな閾値』へ変更できるように構成されている。変更部１５４は、入力装置１４４と通信部１５３とから同時に『新たな閾値』の入力があると、判定部１５２において設定されている『閾値』を、通信部１５３から入力された『新たな閾値』へ変更する。また、変更部１５４は、入力装置１４４から『新たな閾値』が入力されると、通信部１５３に入力装置１４４によって『閾値』が変更された事実および変更後の『新たな閾値』等が含まれた変更結果の情報を通信部１５３へ出力する。

　表示指令部１５５は、リアルタイムの『貯留体積量』、あるいは、確定された『貯留体積量』を、『貯留量表示モード』におけるディスプレイ１４５に表示させる。表示指令部１５５は、演算部１５１、ディスプレイ１４５、に接続されている。表示指令部１５５に備えられている記憶部１５７は、各種情報を記憶・消去可能に構成されている。記憶部１５７には、記憶された穀粒の水分値やタンパク値毎の『比重値』が予め記憶されている。また、記憶部１５７には、演算部１５１から入力される確定された『貯留体積量』が記憶される。また、詳細は省略するが、記憶部１５７には、エンジン１１１における燃料噴射量の積算値である『燃料消費量』がリアルタイムに記憶されるように構成されている。表示指令部１５５は、演算部１５１からリアルタイムの『貯留体積量』を入力している間は、『貯留量表示モード』におけるディスプレイ１４５に、そのリアルタイムの『貯留体積量』を『貯留量表示モード』におけるディスプレイ１４５に表示させ続ける。そして、表示指令部１５５は、演算部１５１から『読出表示信号』を入力している間は、記憶部１５７に記憶されている確定された『貯留体積量』を『貯留量表示モード』におけるディスプレイ１４５に表示させ続ける。

　報知部１５６は、『貯留体積量』が『閾値』を超えた際に、運転者へ報知を行う。報知部１５６は、判定部１５２、ディスプレイ１４５、スピーカ１４６に接続されている。報知部１５６は、判定部１５２から『報知信号』を入力すると、ディスプレイ１４５に「穀粒の量が閾値を超えたこと」に関する情報を表示させると共に、スピーカ１４６により、「穀粒の量が閾値を超えたこと」を示すブザー音等の音声を出力させる。つまり、報知部１５６は、判定部１５２によって穀粒タンク１１５内の穀粒の『貯留体積量』が『閾値』を超えたと判定されると、運転者に、穀粒タンク１１５内の穀粒の『貯留体積量』が『閾値』を超えたことに関する情報を報知する。報知の態様としては、例えば、「目的とする貯留体積量の収穫が完了しました。」等の文字、記号、絵をディスプレイ１４５に表示したり、スピーカ１４６にてブザー音等を鳴らしたりする等の種々の態様をとりうる。

　〔動作説明〕
　上記ＥＣＵ１１９、通信ユニット１２０が備えられたコンバイン１１０の動作を以下に説明する。
　例えば刈取作業前や刈取作業中に、例えばコンテナや穀粒袋の容量に相当する『閾値』等の任意の『新たな閾値』を運転者が入力装置１４４により操作入力する。すると、判定部１５２における『閾値』が『新たな閾値』に変更されると共に、その変更結果が通信ユニット１２０の通信部１５３を介して外部サーバ１６０へ送信される。また、外部サーバ１６０から『新たな閾値』を含む情報が通信ユニット１２０の通信部１５３によって受信されると、判定部１５２における『閾値』が『新たな閾値』に変更される。

　判定部１５２に『新たな閾値』が設定された状態で、刈取作業を進めると、『貯留体積量モード』におけるディスプレイ１４５に、穀粒タンク１１５内における穀粒の『貯留体積量』がリアルタイムに更新されて表示され続ける。そして、穀粒タンク１１５内に『新たな閾値』を超える『貯留体積量』の穀粒が貯留されると、ディスプレイ１４５やスピーカ１４６により表示や音声によって運転者に穀粒タンク１１５に所望の『貯留体積量』の穀粒が貯留されたことが報知される。

　そして、穀粒を外部へ排出するに際し、排出オーガ１４１が作動されると、排出オーガ１４１が作動されてから、次の刈取作業が行われるまでの間は、排出オーガ１４１の始動前における『貯留体積量』が『貯留体積量モード』におけるディスプレイ１４５に表示され続ける。次の刈取作業が行われるということは、株元センサ１２６および回転センサ１２３の何れもが検出状態になったことにより判断される。次の刈取作業が行われると、『貯留体積量モード』におけるディスプレイ１４５は、再び、穀粒タンク１１５内における穀粒の『貯留体積量』がリアルタイムに更新されて表示される状態に復帰する。

　［燃料消費量のリセット］
　ディスプレイ１４５が、『燃料消費量モード』になっているときには、切替スイッチの短押操作よりも押し時間の長い長押操作によって、記憶部１５７に格納されている『燃料消費量』の値をゼロにリセットできるように構成されている。そして、リセットされた『燃料消費量』は、ゼロから再カウントされる。このように『燃料消費量』をリセット可能にしていることにより、『燃料消費量モード』におけるディスプレイ１４５によって、例えば刈取作業を行う圃場毎、運転者毎で、どの位燃料の消費量に違いがあったか等の判断が行い易くなる。

　［第２実施形態の別の実施形態]
　（２－１）上記第２実施形態では、『閾値』が体積単位で設定されるものを一例に示したが、これに限られず、『閾値』が重量単位で設定されていてもよい。この場合、判定部１５２において、重量センサ１２８による計測に基づく穀粒タンク１１５内に貯留された穀粒の『概算重量』と『閾値』が比較される。

　（２－２）上記第２実施形態では、「計測センサ」としての重量センサ１２８および品質センサ１２７に基づいて、穀粒タンク１１５内に貯留された穀粒の『貯留体積量』を演算する例を示したが、これに限られない。例えば、レベルセンサ１３５を「計測センサ」として用い、レベルセンサ１３５により計測される穀粒タンク１１５内に貯留された穀粒の貯留レベルに基づいて穀粒タンク１１５内に貯留された穀粒の『貯留体積量』を演算してもよい。この場合、ＥＣＵ１１９において演算部１５１の代わりに、図１３に示すように、レベルセンサ１３５により測定された貯留レベルに基づいて穀粒タンク１１５内に貯留された穀粒の『貯留体積量』を演算する演算部２５１が備えられている。演算部２５１には、レベルセンサ１３５としての第１センサ１３６、第２センサ１３７、第３センサ１３８、第４センサ１３９からの検出信号が夫々入力されている。演算部２５１は、第１センサ１３６のみから検出信号が入力されている場合、穀粒タンク１１５の底部から第１センサ１３６の位置までの体積を穀粒タンク１１５内における穀粒の『貯留体積量』として演算する。また、演算部２５１は、第１センサ１３６および第２センサ１３７から検出信号が入力されている場合、穀粒タンク１１５の底部から第２センサ１３７の位置までの体積を穀粒タンク１１５内における穀粒の『貯留体積量』として演算する。また、演算部２５１は、第１センサ１３６、第２センサ１３７、および、第３センサ１３８から検出信号が入力されている場合、穀粒タンク１１５の底部から第３センサ１３８の位置までの体積を穀粒タンク１１５内における穀粒の『貯留体積量』として演算する。また、演算部２５１は、第１センサ１３６～第４センサ１３９の全てから検出信号が入力されている場合、穀粒タンク１１５の底部から第４センサ１３９の位置までの体積を穀粒タンク１１５内における穀粒の『貯留体積量』として演算する。そして、この場合、判定部１５２の『閾値』としては、例えば、第１センサ１３６～第４センサ１３９に対応して４段階にて体積単位で設定可能とされ、変更部１５４によって判定部１５２における『閾値』を４段階のうちから任意に変更可能に構成されていると好適である。なお、レベルセンサ１３５は４つに限られず、１つ～３つ、または、５つ以上設けられていてもよい。

　（２－３）上記第２実施形態では、品質センサ１２７は、穀粒の水分値、タンパク質等の品質の測定を行うものを一例に示したが、これに限られず、品質センサ１２７は、少なくとも穀粒の水分値が測定できるものであればよい。

　（２－４）上記第２実施形態では、次の刈取作業が行われるということが、株元センサ１２６および回転センサ１２３の何れもが検出状態になったことにより判断されるようにされている例を示したが、これに限られるものではない。株元センサ１２６または回転センサ１２３が単独で検出状態になったことにより、次の刈取作業が行われるということが判断されてもよい。

　（２－５）上記第２実施形態では、判定部１５２において、『閾値』として、穀粒タンク１１５内に貯留されるべき所望の目標値である『第１閾値』や、所望の目標値よりも値の小さな『第２閾値』等を設定できる例を示したがこれに限られない。例えば、判定部１５２において設定可能な閾値の数は、１つまたは３つ以上であってもよい。

　（２－６）上記第２実施形態では、通信部１５３が通信ユニット１２０に備えられている例を示したが、これに限られず、ＥＣＵ１１９に通信部１５３が備えられていてもよい。

　（２－７）上記第１実施形態では、クローラ走行式の自脱型コンバインを１例に示したが、これに限られず、ホイール走行式の自脱型コンバインや、全稈投入型コンバイン等の他のコンバインであってもよい。

　以下、本発明の第３実施形態を図面に基づいて説明する。
　［第３実施形態］
　［第１実施例］
　まず、第３実施形態のうちの第１実施例について説明する。
　［コンバインの概略構成］
　コンバイン３１０は、クローラ走行式の自脱型コンバインであり、図１４および図１５に示すように、コンバイン３１０には、エンジン３１１によって駆動される左右一対のクローラ走行装置３１２によって自走するように構成された走行機体が備えられている。そしてコンバイン３１０には、走行機体の機体フレーム３１３の前部に支持された植立穀稈を刈取る刈取部３１４と、刈取穀稈を脱穀処理する脱穀装置３１５と、脱穀装置３１５によって脱穀された穀粒を貯留する穀粒タンク３１６と、穀粒タンク３１６内の穀粒を外部に排出するアンローダ３１７と、運転者が着座する運転座席３１８等が備えられた運転操縦部３１９と、が備えられている。

　［穀粒タンク］
　図１４および図１５に示すように、穀粒タンク３１６は、機体フレーム３１３のうち脱穀装置３１５に対して機体右横側に配置され、エンジン３１１の後方に位置する。穀粒タンク３１６の左横側部には、揚穀装置３２４が備えられている。揚穀装置３２４は、穀粒タンク３１６内の機体左横部に配置されている。図１４～図１６に示すように、揚穀装置３２４は、脱穀装置３１５から搬送されてきた穀粒を、揚送スクリュー３２６によって吐出口３２７まで揚送する。吐出口３２７まで揚送された穀粒は、揚送スクリュー３２６と一体に設けられて反時計まわりに回転駆動される回転羽根３２８によって吐出口３２７から跳ね飛ばされて、穀粒タンク３１６内に広範囲に拡散されて供給される。吐出口３２７から供給された穀粒のうちの殆どは穀粒タンク３１６内の内部空間Ｍに供給される（図１８、図１９参照）。吐出口３２７から供給された穀粒の一部は、穀粒タンク３１６の前部に配置され、穀粒タンク３１６内に貯留される穀粒の品質計測を行う計測ユニット３３０へ供給される（図１８、図１９参照）。このようにして、脱穀装置３１５から搬送されてきた穀粒が、穀粒タンク３１６内に貯留される。

　図１４、図１５、図１７に示すように、穀粒タンク３１６内の底部には、穀粒タンク３１６に貯留された穀粒を外部に排出するように構成されている機体前後向きの排出オーガ３３２が設けられている。排出オーガ３３２は、エンジン３１１の駆動力により作動され、排出オーガ３３２への駆動力伝達を入り切りするための排出クラッチ３３３（図２３参照）が備えられている。排出クラッチ３３３を入り状態にすると排出オーガ３３２が作動して、排出オーガ３３２によって、穀粒タンク３１６に貯留された穀粒が、穀粒タンク３１６の後部から排出され、図１４、図１５に示されるアンローダ３１７を通じて外部へ排出される。排出クラッチ３３３を切状態にすると、排出オーガ３３２の作動は停止される。

　図１４、図１５に示すように、穀粒タンク３１６の前部の下方位置には、穀粒タンク３１６内の穀粒の重量を穀粒タンク３１６の重量に基づいて計測するように構成されている重量センサであるロードセル３３５が備えられている。

　図１４、図１７に示すように、穀粒タンク３１６内には、穀粒タンク３１６内における穀粒の貯留レベルを検出するレベルセンサ３３７が備えられている。レベルセンサ３３７は、下方から上方に向けて、第１センサ３４０、第２センサ３４１、第３センサ３４２、第４センサ３４３が配置されている。第１センサ３４０、第２センサ３４１、第３センサ３４２、第４センサ３４３が順に異なる高さに配置されている。第１センサ３４０は、穀粒タンク３１６内の後側内面側に設けられている。第２センサ３４１、第３センサ３４２、第４センサ３４３は、穀粒タンク３１６内の前部内面側に設けられている。第３センサ３４２は、貯留体積を検出する「体積計測部」の一例である「レベル計測装置」として備えられている。

　［計測ユニット］
　図２０に示すように、計測ユニット３３０は、穀粒タンク３１６の前壁３４５の取付孔３４５Ａに、シール用の防振ゴム３４７を介して、嵌め込み固定されている。図１４～図２２に示すように、計測ユニット３３０には、穀粒の品質計測を行う品質センサ３５０（「品質計測部」に相当）が内蔵された箱状の計測室形成体３５２と、品質センサ３５０による品質計測を行う穀粒を通過させる筒状の保持部形成体３５３と、が備えられている。

　図２１、図２２に示すように、計測室形成体３５２には、品質センサ３５０を収納する筐体３５５が取付けられている。筐体３５５には、品質センサ３５０を収納する本体ケース３５６と、本体ケース３５６に着脱自在とされるフィルタケース３５７と、が備えられている。

　図２１、図２２に示すように、本体ケース３５６の上部には、空気の排気口３６０が形成され、本体ケース３５６におけるフィルタケース３５７側には空気の導入口３６１が形成されている。排気口３６０には、排気口３６０から導入された空気を先端孔３６２から下向きに排出するよう屈曲された案内管３６３が着脱自在に取り付けられている。案内管３６３は、先端孔３６２が排気口３６０よりも本体ケース３５６の中央部寄りに位置するように本体ケース３５６に取り付けられている。本体ケース３５６の排気口３６０には、網状に形成され、水や埃等の通過を防止する排出側網体３６４が着脱自在に取り付けられている。また、導入口３６１には、網状に形成され、水や埃等の通過を防止する吸入側網体３６５が着脱自在に取り付けられている。

　図２０に示すように、フィルタケース３５７は、バックル式の連結具３６６によって本体ケース３５６に対して着脱自在に連結するように構成されている。連結具３６６は、本体ケース３５６の上端部及び下端部に夫々備えられており、フィルタケース３５７の上端部と下端部に夫々連結・連結解除可能に構成されている。図２１、図２２に示すように、フィルタケース３５７には、筐体３５５の背面側に空気を吸気する吸気口３６８が形成されている。フィルタケース３５７の内部には、本体ケース３５６側に対向する面をカバーするフィルタ３７０が配置されている。吸気口３６８から吸い込まれた空気は、フィルタ３７０によって埃等が除去され、導入口３６１を通過し、吸入側網体３６５を通過し、品質センサ３５０を冷却し、排出側網体３６４を通過し、排気口３６０を通過し、案内管３６３を通過し、先端孔３６２より排出される。このとき、フィルタ３７０の一部に目詰まりを生じても、空気が目詰まりした部分を迂回し、フィルタ３７０の目詰まりしていない部分を通過する。このため、フィルタ３７０の全領域を用いることができる。また、本体ケース３５６には、導入口３６１に吸入側網体３６５が取り付けられ、排気口３６０に排出側網体３６４が取り付けられているので、案内管３６３やフィルタケース３５７を取り外して、例えばコンバイン３１０の洗車等を行うときに、本体ケース３５６内に水や埃が侵入することを防止できる。

　図１８、図１９に示すように、保持部形成体３５３には、穀粒タンク３１６内において主として穀粒が貯留される内部空間Ｍとは一部分が区画され、穀粒を取り込んで穀粒の品質計測が行われるサンプリング空間Ｓが形成されている。サンプリング空間Ｓには、品質計測のために一時的に穀粒が貯留される一時貯留部Ｔと、一時貯留部Ｔの下方に形成され、品質計測の終了した穀粒を内部空間Ｍへ排出する排出回数確保部Ｅと、が含まれている。

　図１８、図１９に示すように、一時貯留部Ｔは、穀粒タンク３１６内の前部の内面に設けられており、脱穀装置３１５から搬送されてきて回転羽根３２８によって跳ね飛ばされた穀粒の一部を、一時的に貯留可能に構成されている。具体的には、一時貯留部Ｔには、穀粒を取り込む上部の取込口３７２と、穀粒を排出する下部の排出口３７３と、が形成されている。一時貯留部Ｔは、一時貯留部Ｔの上部に形成された取込口３７２から脱穀装置３１５より搬送されてきた穀粒の一部を取り込んで一時的に貯留し、一時貯留部Ｔの下部に形成された排出口３７３から一時貯留部Ｔに貯留された穀粒を穀粒タンク３１６内の内部空間Ｍへ排出可能なように構成されている。一時貯留部Ｔの上部には、保持部形成体３５３の内壁３７４に穀粒を検知する近接センサ３７５（「必要量測定部」に相当）が備えられている。一時貯留部Ｔの下部には、排出口３７３を閉塞または開放するシャッター３７６が備えられている。また、一時貯留部Ｔ内には、一時貯留部Ｔに貯留された穀粒の品質を検出する上記の品質センサ３５０と、品質センサ３５０による計測に必要な量の穀粒が一時貯留部Ｔに貯留されているか否かを検知する近接センサ３７５と、が備えられている。品質センサ３５０は、一時貯留部Ｔの近傍に配置されている。品質センサ３５０は、閉位置のシャッター３７６の上方、かつ、近接センサ３７５の検知位置の下方に位置する穀粒を検出対象としている。

　図１８、図１９に示すように、排出回数確保部Ｅは、一時貯留部Ｔの下方、かつ、シャッター３７６の下方に隣接して備えられている。つまり、排出回数確保部Ｅは、排出口３７３を介して上方の一時貯留部Ｔと連通している。排出回数確保部Ｅは、その側部が、保持部形成体３５３の仕切部材３７７によって内部空間Ｍと区画されると共に、仕切部材３７７の下端部の付近で、その下部が内部空間Ｍと連通されている。このため、排出回数確保部Ｅは、穀粒タンク３１６の内部空間Ｍとは、穀粒の溜り具合が異なる。仕切部材３７７の下端部と同程度の高さを、第３センサ３４２は穀粒の検知高さとするように配置されている。排出回数確保部Ｅは、シャッター３７６が開位置となった際の下端部から仕切部材３７７の下端部に至る高さ範囲を、穀粒を貯留可能な貯留可能体積として有している。排出回数確保部Ｅの貯留可能体積は、一時貯留部Ｔに貯留可能な一時貯留体積よりも大きくなるように構成されている。好ましくは、排出回数確保部Ｅの貯留可能体積は、シャッター３７６を開位置にしたときに一時貯留部Ｔから落下される穀粒の体積の２倍以上とされている。

　図１８、図１９に示すように、穀粒タンク３１６内に計測ユニット３３０が嵌め込み固定されると、品質センサ３５０は、穀粒タンク３１６内に位置するようになる。つまり、品質センサ３５０は、穀粒タンク３１６内に備えられている。品質センサ３５０によって、穀粒タンク３１６内に貯留される穀粒の品質が計測される。品質センサ３５０は、サンプリング空間Ｓの一時貯留部Ｔに一時的に貯留された穀粒について品質計測を行い、近接センサ３７５の下方位置、かつ、シャッター３７６の上方位置を穀粒の検出範囲としている。品質センサ３５０は、光学式の検知方式とされ、静止した穀粒の水分値やタンパク値等の内部の品質を非接触で計測可能に構成されている。

　図１８、図１９に示すように、近接センサ３７５は、一時貯留部Ｔにおいて、近接センサ３７５の検知高さに達した穀粒を検知するように構成されている。つまり、近接センサ３７５は、品質センサ３５０による計測に必要な量の穀粒が一時貯留部Ｔに貯留されているか否かを検知するように構成されている。

　［シャッター]
　図１８、図１９に示すように、シャッター３７６は、板状の揺動式に構成されている。シャッター３７６は、モータ３７８を駆動してカム等によって構成される切換機構３８０によって、排出口３７３を閉塞する閉位置と、排出口３７３を開放する開位置と、が切り替えられえる。つまり、シャッター３７６は、モータ３７８の駆動によって閉位置にする制御および開位置にする制御が行われる。シャッター３７６は、一時貯留部Ｔの下部付近に設けられており、排出口３７３を開放する開位置と、排出口３７３を閉塞する閉位置と、に位置変更可能に構成されている。シャッター３７６は、シャッター３７６の開閉方向と交差する横向きの支軸３８１周りに揺動して開位置と閉位置との間で姿勢変更可能に構成されている。支軸３８１は、保持部形成体３５３の内壁３７４に支持されている。シャッター３７６は、保持部形成体３５３の内壁３７４に支持された横向きの支軸３８１周りに揺動して、閉位置と開位置との間で姿勢変更されるように構成されている。シャッター３７６は、閉位置となった際に、横向き姿勢となって排出口３７３を閉塞して、横向き姿勢のシャッター３７６の上面に穀粒を貯めることによって、一時貯留部Ｔに穀粒を貯留する。シャッター３７６は、閉位置にあるとき、支軸３８１の軸方向視において上向き凸の屈曲形状となるように形成されている。そして、シャッター３７６は、開位置となった際に縦向き姿勢となって排出口３７３を開放し、一時貯留部Ｔに貯留された穀粒を下方へ排出できるように構成されている。シャッター３７６は、切換機構３８０によって押し上げられて開位置から閉位置に位置変更される。また、シャッター３７６は、切換機構３８０の押し上げがなくなることで、閉位置から開位置に位置変更される。

　［ＥＣＵ］
　図２３に示すように、コンバイン３１０には、シャッターの開閉制御を行うＥＣＵ３２０が備えられている。ＥＣＵ３２０には、判定部３９０と、判断部３９１と、制御部３９２と、が備えられている。

　判定部３９０は、穀粒タンク３１６内の穀粒の貯留体積が『予備値』に達したか否か、あるいは『所定値』に達したか否かが判定される。判定部３９０は、第３センサ３４２、制御部３９２、に接続されている。判定部３９０は、第３センサ３４２によって穀粒の貯留レベルが検出されると、穀粒タンク３１６内の穀粒の貯留体積が『予備値』に到達したと判定して、制御部３９２へ『予備値到達信号』を出力する。また、判定部３９０は、穀粒タンク３１６内の穀粒の貯留体積が『予備値』に到達したと判定した後に、制御部３９２から所定回数だけシャッターの開放がなされたことを入力すると、穀粒タンク３１６内の穀粒の貯留体積が『所定値』に到達したと判定し、制御部３９２へ『所定値到達信号』を出力する。つまり、判定部３９０は、体積計測部としてのレベルセンサ３３７によって貯留体積が『所定値』よりも低い値である『予備値』を超えたことが検出され、かつ、その検出後にシャッター３７６が開放された回数が所定回数を超えたときに、貯留体積が『所定値』を超えたと判定する。

　判断部３９１は、一時貯留部Ｔに穀粒が貯留されているか否かの判定、および、一時貯留部Ｔから穀粒が排出されたか否かの判定を行う。判断部３９１は、近接センサ３７５、制御部３９２、に接続されている。判断部３９１は、近接センサ３７５が穀粒を検出する非検出状態（ＯＦＦ状態）から穀粒を検出しない検出状態（ＯＮ状態）になり、検出状態（ＯＮ状態）が所定時間だけ継続すると、制御部３９２へ『貯留完了信号』を出力する。また、判断部３９１は、近接センサ３７５が穀粒を検出しない検出状態（ＯＮ状態）から穀粒を検出する非検出状態（ＯＦＦ状態）になり、非検出状態（ＯＦＦ状態）が所定時間だけ継続すると、制御部３９２へ『排出完了信号』を出力する。

　制御部３９２は、シャッター３７６を動作させるモータ３７８の制御および品質センサ３５０への計測タイミングの指示を行う。制御部３９２は、判定部３９０、判断部３９１、排出クラッチ３３３、モータ３７８、品質センサ３５０、に接続されている。制御部３９２は、判断部３９１から『貯留完了信号』を入力すると、品質センサ３５０に穀粒の品質計測を行う指示を行い、品質センサ３５０による品質計測に必要な所定時間が経過すると、モータ３７８を駆動してシャッター３７６を開位置にする。そして、判断部３９１から『排出完了信号』を入力すると、一時貯留部Ｔの穀粒の全てが穀粒タンク３１６内の排出回数確保部Ｅへ排出されたとみなして、モータ３７８を駆動してシャッター３７６を閉位置にする。つまり、制御部３９２は、開閉制御において、シャッター３７６を開位置にした後に、品質センサ３５０による計測に必要な量の穀粒が一時貯留部に貯留されていない状態が所定時間継続したときに、シャッター３７６を閉位置にする制御を行う。基本的に、制御部３９２は、このようなシャッター３７６の開閉制御を実行する。

　一方、制御部３９２は、判定部３９０から『予備値到達信号』を入力すると、『予備値到達信号』を入力してからモータ３７８を駆動してシャッター３７６を開位置へ制御した回数を継続的に、判定部３９０へ出力する。制御部３９２は、判定部３９０によって貯留体積が『所定値』を超えたことが判定されて判定部３９０から『所定値到達信号』を入力されると、モータ３７８の駆動を停止してシャッター３７６の開閉制御を停止する。つまり、制御部３９２は、判定部３９０によって貯留体積が『所定値』を超えたことが判定されると、品質センサ３５０による計測が終了しても、シャッター３７６を開位置にする制御を行わない。また、制御部３９２は、シャッター３７６の開閉制御が停止された後、排出クラッチ３３３が入り状態になると、シャッター３７６の開閉制御を再開する。

　［フローチャート］
　上記のようなＥＣＵ３２０によるシャッター３７６の開閉制御の手順を、図２４のフローチャートを用いて説明する。

　まず、シャッター３７６が閉位置となった状態において、近接センサ３７５が所定時間だけ検出状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯１０１）。ステップ♯１０１において、近接センサ３７５が所定時間だけ検出状態になっていなければ（♯１０１：ＮＯ）、ステップ♯１０１へ戻る。ステップ♯１０１において、近接センサ３７５が所定時間だけ検出状態になっていれば（♯１０１：Ｙｅｓ）、一時貯留部Ｔに品質センサ３５０による計測に必要な量の穀粒が貯留されているとわかるので、次に、品質センサ３５０によって所定時間をかけて一時貯留部Ｔに貯留された穀粒について品質計測が行われる（ステップ♯１０２）。ステップ♯１０２の次には、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えていないか否かが判定される（ステップ♯１０３）。ステップ♯１０３では、具体的には、第３センサ３４２により穀粒が検出されていれば、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えたとみなされる。ステップ♯１０３において、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えていなければ（♯１０３：Ｙｅｓ）、シャッター３７６を開位置に制御してもシャッター３７６が穀粒に干渉しないとわかるので、次に、シャッター３７６を開位置にする制御が行われる（ステップ♯１０４）。ステップ♯１０４の次には、近接センサ３７５が所定時間だけ非検出状態（ＯＦＦ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯１０５）。ステップ♯１０５において、近接センサ３７５が所定時間だけ非検出状態になっていなければ（♯１０５：Ｎｏ）、ステップ♯１０５へ戻る。ステップ♯１０５において、近接センサ３７５が所定時間だけ非検出状態になっていれば（♯１０５：Ｙｅｓ）、一時貯留部Ｔから品質計測の終了した穀粒が排出回数確保部Ｅに排出されたとわかるので、シャッター３７６を閉位置にする制御が行われる（ステップ♯１０６）。ステップ♯１０６が終了すると、次の品質計測を行うために、リターンする。

　一方、ステップ♯１０３において、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えていると（♯１０３：Ｎｏ）、次に、シャッター３７６が開放された回数Ｎが所定回数Ａ以下か否かが判定される（ステップ♯１０７）。ステップ♯１０７において、シャッター３７６が開放された回数Ｎが所定回数Ａ以下であると（♯１０７：Ｙｅｓ）、排出回数確保部Ｅに未だ体積の余裕があり、シャッター３７６を開位置に制御しても、シャッター３７６が穀粒に干渉しないことがわかるので、次に、シャッター３７６を開位置に制御される（ステップ♯１０８）。ステップ♯１０８では、シャッター３７６を１回開放した分の穀粒が排出回数確保部Ｅに落下されるので、ステップ♯１０８の次には、シャッター３７６が開放された回数Ｎに『１』が加算される（ステップ♯１０９）。ステップ♯１０９が終了すると、次の品質計測を行うために、ステップ♯１０５へ移行する。

　また、ステップ♯１０７において、シャッター３７６が開放された回数Ｎが所定回数Ａを超えていると（♯１０７：Ｎｏ）、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてからシャッター３７６が所定回数だけ開放されて、排出回数確保部Ｅに体積の余裕が無くなったとわかる。このため、シャッター３７６を開位置に制御すると、シャッター３７６が排出回数確保部Ｅに貯留された穀粒に干渉するおそれがあるので、シャッター３７６の開閉制御が一時中断され、シャッター３７６が閉位置のままとされて、開位置にする制御が行われない。つまり、ステップ♯１０７にてＮｏと判断されると、排出クラッチ３３３が入り状態（ＯＮ状態）になるまでシャッター３７６の開閉制御が一時中断される。そのため、ステップ♯１０７にてＮｏと判断された次には、排出クラッチ３３３が入り状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯１１０）。ステップ♯１１０において、排出クラッチ３３３が入り状態になっていないと（♯１１０：Ｎｏ）、ステップ♯１１０へ戻る。ステップ♯１１０において、排出クラッチ３３３が入り状態になると（♯１１０：Ｙｅｓ）、穀粒タンク３１６から排出オーガ３３２によって穀粒が外部へ排出されて、排出回数確保部Ｅにおける穀粒の貯留レベルが低下することがわかる。そして、ステップ♯１１０においてＹｅｓと判断された次には、所定時間が経過したか否かが判定され（ステップ♯１１１）、所定時間が経過していないと（♯１１１：Ｎｏ）、ステップ♯１１１へ戻る。ステップ♯１１１において、所定時間が経過すると（♯１１１：Ｙｅｓ）、排出回数確保部Ｅにおける穀粒の貯留レベルが十分に低下したことが分かる。このため、シャッター３７６の開閉制御を再開しても問題ないことがわかるので、ステップ♯１１１においてＹｅｓと判断された次には、シャッター３７６が開位置に制御される（ステップ♯１１２）。ステップ♯１１２の次には、シャッター３７６が開放された回数Ｎが『０』にリセットされる（ステップ♯１１３）。ステップ♯１１３が終了すると、次の品質計測を行うために、ステップ♯１０５へ移行する。

　なお、上記第１実施例の手順において、ステップ♯１０７～ステップ♯１０９に代えて、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過したか否かを判定するようにしてもよい。この場合、ステップ♯１０３において、『予備値』を穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えていると（♯１０３：Ｎｏ）、次に、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過したか否かが判定される。ここで、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過していなければ、次の品質計測を行うために、ステップ♯１０５へ移行する。また、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過していれば、例えばシャッター３７６が所定回数だけ開放されて、排出回数確保部Ｅに体積の余裕が無くなっており、シャッター３７６を開位置に制御すると、シャッター３７６が貯留された穀粒に干渉するおそれがある。このため、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過したことをもって、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』に達したことがわかる。このため、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過していれば、シャッター３７６の開閉制御が一時中断され、シャッター３７６が閉位置のままとされて、開位置にする制御が行われない。つまり、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過すると、排出クラッチ３３３が入り状態（ＯＮ状態）になるまでシャッター３７６の開閉制御が一時中断される。そして、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過した後には、排出クラッチ３３３が入り状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯１１０）。この場合、判定部３９０は、体積計測部である第３センサ３４２によって貯留体積が『所定値』よりも低い値である『予備値』を超えたことが検出され、かつ、その検出後から所定時間が経過したときに、穀粒タンク３１６内の穀粒の貯留体積が『所定値』を超えたと判定される。

　また、上記第１実施例の手順において、ステップ♯１１１を省略してもよい。つまり、排出クラッチ３３３が入り状態（ＯＮ状態）になると、すぐにシャッター３７６の開閉制御を再開すべく、シャッター３７６を開位置にする制御（ステップ♯１１２）を行ってもよい。

　［第２実施例]
　次に、第３実施形態のうちの第２実施例について説明する。
　上記第１実施例では、シャッター３７６の開閉制御のうち、特に、シャッター３７６を開き位置にする制御を停止する判断を行っていた。以下の第２実施例に示すように、シャッター３７６の開閉制御のうち、特に、シャッター３７６を閉じ位置にする制御を停止する判断を行うようにしてもよい。第２実施例における制御の手順を図２５のフローチャートに基づいて説明する。なお、第２実施例は、以下に説明する部分以外は、第１実施例と同一である。

　まず、シャッター３７６が閉位置となった状態において、近接センサ３７５が所定時間だけ検出状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯２０１）。ステップ♯２０１において、近接センサ３７５が所定時間だけ検出状態になっていなければ（♯２０１：Ｎｏ）、ステップ♯２０１へ戻る。ステップ♯２０１において、近接センサ３７５が所定時間だけ検出状態になっていれば（♯２０１：Ｙｅｓ）、一時貯留部Ｔに品質センサ３５０による計測に必要な量の穀粒が貯留されているとわかるので、次に、品質センサ３５０によって所定時間をかけて一時貯留部Ｔに貯留された穀粒について品質計測が行われる（ステップ♯２０２）。ステップ♯２０２の次には、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていないか否かが判定される（ステップ♯２０３）。『所定値』を超えていない場合は、シャッター３７６を開位置に制御してもシャッター３７６が穀粒に干渉しない。ステップ♯２０３において、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていなければ（♯２０３：Ｙｅｓ）、シャッター３７６を開位置にする制御が行われる（ステップ♯２０４）。ステップ♯２０４の次には、近接センサ３７５が所定時間だけ非検出状態（ＯＦＦ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯２０５）。ステップ♯２０５において、近接センサ３７５が所定時間だけ非検出状態になっていなければ（♯２０５：Ｎｏ）、ステップ♯２０５へ戻る。ステップ♯２０５において、近接センサ３７５が所定時間だけ非検出状態になっていれば（♯２０５：Ｙｅｓ）、一時貯留部Ｔから品質計測の終了した穀粒が排出されたとわかる。そこで、ステップ♯２０５の次には、もう一度、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていないか否かが判定される（ステップ♯２０６）。開位置になったシャッター３７６が、一時貯留部Ｔから落下された穀粒に埋もれてしまう場合があるためである。ステップ♯２０６において、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていなければ（♯２０６：Ｙｅｓ）、シャッター３７６を閉位置にする制御を行っても、シャッター３７６が貯留された穀粒に干渉しないとわかるので、シャッター３７６を閉位置にする制御が行われる（ステップ♯２０７）。ステップ♯２０７が終了すると、次の品質計測を行うために、リターンする。

　ステップ♯２０６において、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていると（♯２０６：Ｎｏ）、シャッター３７６を閉位置に制御すると、シャッター３７６が排出回数確保部Ｅに貯留された穀粒を巻き込んで持ち上げてしまうとわかるので、シャッター３７６の閉制御が一時中断され、シャッター３７６が開位置のままとされて、閉位置にする制御が行われない。つまり、ステップ♯２０６にてＮｏと判断されると、排出クラッチ３３３が入り状態（ＯＮ状態）になるまでシャッター３７６の閉制御が一時中断される。そのため、ステップ♯２０６にてＮｏと判断された次には、排出クラッチ３３３が入り状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯２０８）。ステップ♯２０８において、排出クラッチ３３３が入り状態になっていないと（♯２０８：Ｎｏ）、ステップ♯２０８へ戻る。ステップ♯２０８において、排出クラッチ３３３が入り状態になると（♯２０８：Ｙｅｓ）、穀粒タンク３１６から排出オーガ３３２によって穀粒が外部へ排出されて、排出回数確保部Ｅにおける穀粒の貯留レベルが低下することがわかる。そして、ステップ♯２０８においてＹｅｓと判断された次には、所定時間が経過したか否かが判定され（ステップ♯２０９）、所定時間が経過していないと（♯２０９：Ｎｏ）、ステップ♯２０９へ戻る。ステップ♯２０９において、所定時間が経過すると（♯２０９：Ｙｅｓ）、排出回数確保部Ｅにおける穀粒の貯留レベルが十分に低下したことが分かる。このため、シャッター３７６を閉位置に制御しても問題ないことがわかるので、ステップ♯２０９においてＹｅｓと判断された次には、シャッター３７６が閉位置に制御される（ステップ♯２０７）。ステップ♯２０７が終了すると、次の品質計測を行うために、リターンする。

　ステップ♯２０３において、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていると（♯２０３：Ｎｏ）、シャッター３７６を開位置に制御すると、シャッター３７６が排出回数確保部Ｅに貯留された穀粒に干渉するおそれがあるので、シャッター３７６の開制御が一時中断され、シャッター３７６が閉位置のままとされて、開位置にする制御が行われない。つまり、ステップ♯２０３にてＮｏと判断されると、排出クラッチ３３３が入り状態（ＯＮ状態）になるまでシャッター３７６の開制御が一時中断される。そのため、ステップ♯２０３にてＮｏと判断された次には、排出クラッチ３３３が入り状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯２１０）。ステップ♯２１０において、排出クラッチ３３３が入り状態になっていないと（♯２１０：Ｎｏ）、ステップ♯２１０へ戻る。ステップ♯２１０において、排出クラッチ３３３が入り状態になると（♯２１０：Ｙｅｓ）、穀粒タンク３１６から排出オーガ３３２によって穀粒が外部へ排出されて、排出回数確保部Ｅにおける穀粒の貯留レベルが低下することがわかる。そして、ステップ♯２１０においてＹｅｓと判断された次には、所定時間が経過したか否かが判定され（ステップ♯２１１）、所定時間が経過していないと（♯２１１：Ｎｏ）、ステップ♯２１１へ戻る。ステップ♯２１１において、所定時間が経過すると（♯２１１：Ｙｅｓ）、排出回数確保部Ｅにおける穀粒の貯留レベルが十分に低下したことが分かる。このため、シャッター３７６を開位置に制御しても問題ないことがわかるので、ステップ♯２１１においてＹｅｓと判断された次には、シャッター３７６が開位置に制御される（ステップ♯２１２）。ステップ♯２１２の次には、近接センサ３７５が所定時間だけ非検出状態（ＯＦＦ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯２１３）。ステップ♯２１３において、近接センサ３７５が所定時間だけ非検出状態になっていなければ（♯２１３：Ｎｏ）、ステップ♯２１３へ戻る。ステップ♯２１３において、近接センサ３７５が所定時間だけ非検出状態になっていれば（♯２１３：Ｙｅｓ）、次の品質計測を行うために、ステップ♯２０７へ移行する。

　［第３実施例]
　次に、第３実施形態のうちの第３実施例について説明する。
　第３実施例は、第１実施例または第２実施例においてシャッター３７６を閉位置に制御するタイミングを変更したものである。第３実施例における制御の手順を図２６のフローチャートに基づいて説明する。なお、第３実施例は、以下に説明する部分以外は、第１実施例または第２実施例と同一である。

　例えば、第１実施例におけるステップ♯１０７において、シャッター３７６が開放された回数Ｎが所定回数Ａを超えていると（♯１０７：Ｎｏ）、あるいは、第２実施例におけるステップ♯２０３において、ステップ♯２０３において、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていると（♯２０３：Ｎｏ）、排出クラッチ３３３が入り状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯３０１）。ステップ♯３０１において、排出クラッチ３３３が入り状態になっていないと（♯３０１：Ｎｏ）、ステップ♯３０１へ戻る。ステップ♯３０１において、排出クラッチ３３３が入り状態になると（♯３０１：Ｙｅｓ）、次に、シャッター３７６を開位置にする制御が行われる（ステップ♯３０２）。そして、ステップ♯３０２の次には、排出クラッチ３３３が切り状態（ＯＦＦ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯３０３）。排出クラッチ３３３が切り状態になっていないと（♯３０３：Ｎｏ）、ステップ♯３０３へ戻る。ここでは、排出クラッチ３３３が切り状態（ＯＦＦ状態）になるまでシャッター３７６は開位置のままとされるので、一時貯留部Ｔの穀粒を残存させることなく全て排出できる。ステップ♯３０３において、排出クラッチ３３３が切り状態になると（♯３０３：Ｙｅｓ）、次に、所定時間が経過したか否かが判定される（ステップ♯３０４）。ステップ♯３０４において、所定時間が経過していないと（♯３０４：Ｎｏ）、ステップ♯３０４へ戻る。ステップ♯３０４において、所定時間が経過すると（♯３０４：Ｙｅｓ）、シャッター３７６が閉位置に制御される（ステップ♯３０５）。ステップ♯３０５が終了すると、リターンする。

　この場合、制御部３９２は、排出クラッチ３３３が入り状態になると、モータ３７８を駆動してシャッター３７６を開位置にする制御を行い、排出オーガ３３２による穀粒の排出時に一時貯留部Ｔに穀粒が残留しないようにする。

　なお、上記第３実施例では、ステップ♯３０４が省略されていてもよい。この場合は、ステップ♯３０３において、排出クラッチ３３３が切り状態になると（♯３０３：Ｙｅｓ）、ステップ♯３０５に移行し、すぐにシャッター３７６を閉位置にする制御が行われる。

　また、上記第３実施例において、ステップ♯３０５でシャッター３７６を開位置にする制御を行い、続いて、シャッター３７６が開位置にする制御が行われてから所定時間が経過したか否かを判定してもよい。シャッター３７６が開位置にする制御が行われてから所定時間が経過したと判定されると、♯３０５に移行し、シャッター３７６が閉制御される。

　なお、上記第３実施例では、『予備値』や『所定値』に基づく判定を行っているが、第３実施例において、『予備値』や『所定値』に基づく判定を行わないものでもよい。

　［第４実施例]
　次に、第３実施形態のうちの第４実施例について説明する。
　第４実施例では、第１実施例～第３実施例における第３センサ３４２に代えて、ロードセル３３５が「体積計測部」の一例である「重量計測装置」として備えられている。なお、第４実施例は、以下に説明する部分以外は、第１実施例～第３実施例と同一である。

　穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積を検出する体積計測部として、穀粒タンク３１６に貯留された穀粒の重量を計測するロードセル３３５が備えられ、ロードセル３３５の検出結果に基づいて、穀粒タンク３１６内に貯留された穀粒の貯留体積が確定される。この場合、図２７に示すブロック図のように、ＥＣＵ３２０において判定部３９０の代わりに、演算部４９３と、他の判定部４９０と、が備えられる。演算部４９３は、品質センサ３５０、ロードセル３３５、に接続されている。演算部４９３は、品質センサ３５０から入力される水分値と、ロードセル３３５から入力される重量値と、に基づいて、穀粒タンク３１６内の穀粒の貯留体積を演算して判定部４９０へ出力するように構成されている。判定部４９０は、演算部４９３から入力された貯留体積が『予備値』、『所定値』を超えているか否かを判定する。判定部４９０は、演算部４９３と、制御部３９２と、に接続されている。判定部４９０は、演算部４９３から入力された貯留体積が『予備値』、『所定値』を超えると、夫々、制御部３９２へ『予備値到達信号』、『所定値到達信号』を出力する。

　［第３実施形態のうちのその他の実施例］
　（３－１）上記第１実施例～第４実施例では、必要量測定部として近接センサ３７５を一例に示したが、これに限られず、接触式のセンサ等の穀粒の検出が可能な他の必要量測定部であってもよい。

　（３－２）上記第１実施例～第４実施例では、排出側網体３６４を排気口３６０に取り付け、吸入側網体３６５を導入口３６１に取り付けているものを一例に示したがこれに限られない。例えば、図２８、図２９に示すように、案内管３６３の先端孔３６２に排出側網体４６４を取り付け、フィルタケース３５７の吸気口３６８に吸入側網体４６５を取り付けられていてもよい。この場合、例えば、コンバイン３１０の洗車等を行う際に、本体ケース３５６内に水や埃が侵入することが排出側網体４６４および吸入側網体４６５によって防止される。

　（３－３）上記第１実施例～第４実施例では、モータ３７８の駆動により切換機構３８０で押し上げて閉位置から閉位置に位置変更するシャッター３７６を一例に示したが、これに限られない。例えば、切換機構３８０がなく、モータ３７８の駆動により直接開閉制御されるシャッター３７６であってもよい。

　（３－４）上記第１実施例～第４実施例では、排出回数確保部Ｅが、シャッター３７６の下方に隣接して備えられているものを一例に示したが、これに限られない。例えば、排出回数確保部Ｅが設けられておらず、シャッター３７６の下方が、穀粒タンク３１６の内部空間Ｍに直接連通されていてもよい。この場合、『予備値』を設けずに、『所定値』を第３センサ３４２等のレベル計測装置やロードセル３３５等の重量計測装置等で直接計測するようにするとよい。

　（３－５）上記第１実施例～第４実施例では、穀粒タンク３１６に貯留された穀粒は、排出オーガ３３２によって穀粒タンク３１６の後部から排出されるものを一例に示したが、これに限られない。例えば、穀粒タンク３１６に貯留された穀粒が穀粒タンク３１６の側部や前部などから排出されてもよい。また、一時貯留部Ｔは、穀粒タンク３１６の前部に設けられているものを一例に示したが、一時貯留部Ｔが、穀粒タンク３１６の中央部や後部に設けられていてもよい。

　（３－６）上記第３実施形態では、自脱型のコンバインを一例に示したが、これに限られず、全稈投入型コンバイン等の他のコンバインであってもよい。上記第３実施形態では、クローラ走行式のコンバインを一例に示したが、これに限られず、ホイール走行式のコンバイン等の他のコンバインであってもよい。

［第１実施形態］
１０　　　：コンバイン
１１　　　：走行機体
１２　　　：クローラ走行装置
１３　　　：刈取部
１４　　　：脱穀装置
１５　　　：穀粒タンク
１６　　　：アンローダ
１９　　　：左右傾斜センサ（左右傾斜角度検出部）
２０　　　：前後傾斜センサ（前後傾斜角度検出部）
２３　　　：第１油圧シリンダ（左右姿勢変更部、前後姿勢変更部）
２７　　　：第２油圧シリンダ（左右姿勢変更部、前後姿勢変更部）
２９　　　：第３油圧シリンダ（左右姿勢変更部、前後姿勢変更部）
３１　　　：第４油圧シリンダ（左右姿勢変更部、前後姿勢変更部）
３３　　　：車速センサ
３５　　　：株元センサ（穀稈センサ）
３６　　　：刈取高さセンサ
３７　　　：脱穀クラッチ
３８　　　：排出オーガ
３９　　　：ロードセル（重量測定部）
４０　　　：縦オーガ
４１　　　：横オーガ
４２　　　：オーガ受け
４６　　　：モータ（旋回駆動部）
４７　　　：揺動シリンダ（上下揺動駆動部）
６６　　　：測定スイッチ（測定指示部）
７１　　　：作業状態判定部
７２　　　：姿勢判定部
７３　　　：収納検出部
７５　　　：重量測定決定部（制御部）
［第２実施形態］
１１０　　　：コンバイン
１１３　　　：刈取部
１１４　　　：脱穀部
１１５　　　：穀粒タンク
１２７　　　：品質センサ
１２８　　　：重量センサ（計測センサ）
１３５　　　：レベルセンサ
１４５　　　：ディスプレイ（表示部）
１５１　　　：演算部
１５２　　　：判定部
１５３　　　：通信部
１５４　　　：変更部
１５６　　　：報知部
１６０　　　：外部サーバ
［第３実施形態］
３１０　　　：コンバイン
３１５　　　：脱穀装置
３１６　　　：穀粒タンク
３３２　　　：排出オーガ
３３３　　　：排出クラッチ
３３５　　　：ロードセル（重量計測装置）
３４２　　　：第３センサ（レベル計測装置）
３５０　　　：品質センサ（品質計測部）
３７２　　　：取込口
３７３　　　：排出口
３７５　　　：近接センサ（必要量測定部）
３７６　　　：シャッター
３９０　　　：判定部
３９２　　　：制御部
４９０　　：判定部
Ｅ　　　　：排出回数確保部
Ｍ　　　　：内部空間
Ｔ　　　　：一時貯留部

Claims

　走行機体を支持する走行装置と、
　植立穀稈を刈取る刈取部と、
　刈取穀稈を脱穀処理する脱穀装置と、
　前記脱穀装置によって脱穀された穀粒を貯留する穀粒タンクと、
　前記穀粒タンクに貯留された穀粒の重量測定を行う重量測定部と、
　重量測定信号を出力する測定指示部と、
　前記走行装置、前記刈取部、及び前記脱穀装置の状態から、作業状態であるか非作業状態であるかの作業状態判定を行う作業状態判定部と、
　前記重量測定信号に基づいて前記重量測定部に前記重量測定を指令する制御部と、が備えられ、
　前記測定指示部から前記重量測定信号が出力されると、前記制御部は、前記作業状態判定部に前記作業状態判定を指令し、前記作業状態であることが判定されると、前記重量測定部に前記重量測定を指令しないコンバイン。
　前記走行機体の傾きを検出する姿勢検出部と、
　前記走行機体の傾きが所定の傾斜許容範囲内にあるか否かの姿勢判定を行う姿勢検出部と、が備えられ、
　前記作業状態判定部によって前記非作業状態であることが判定されると、前記制御部は、前記姿勢検出部に前記姿勢判定を指令し、前記走行機体の傾きが所定の傾斜許容範囲内にあることが判定された場合、前記重量測定部に前記重量測定を指令し、前記走行機体の傾きが前記傾斜許容範囲内にないことが判定された場合、前記重量測定部に前記重量測定を指令しない請求項１に記載のコンバイン。
　前記走行機体の左右傾斜姿勢を変更する左右姿勢変更部が備えられ、
　前記姿勢検出部として、前記走行機体の左右傾斜角度を検出する左右傾斜角度検出部が備えられ、
　前記姿勢検出部によって前記左右の傾きが所定の左右傾斜許容範囲内にないことが判定された場合、前記制御部は、前記重量測定部に前記重量測定を指令せずに、前記左右傾斜角度が前記左右傾斜許容範囲内になるように前記左右姿勢変更部を制御し、前記左右傾斜角度が前記左右傾斜許容範囲内になった後に、前記重量測定部に前記重量測定を指令する請求項２に記載のコンバイン。
　前記走行機体の前後傾斜姿勢を変更する前後姿勢変更部が備えられ、
　前記姿勢検出部として、前記走行機体の前後傾斜角度を検出する前後傾斜角度検出部が備えられ、
　前記姿勢検出部によって前記前後傾斜角度が所定の前後傾斜許容範囲内にないことが判定された場合、前記制御部は、前記重量測定部に前記重量測定を指令しないと共に、前記前後傾斜角度が前記前後傾斜許容範囲内になるように前記前後姿勢変更部を制御し、前記前後傾斜角度が前記前後傾斜許容範囲内になった後に、前記重量測定部に前記重量測定を指令する請求項２または３に記載のコンバイン。
　前記走行装置の走行速度を検出する車速センサが備えられ、
　前記作業状態判定部は、少なくとも前記走行速度がゼロであることを条件に、前記非作業状態であると判定する請求項１から４の何れか一項に記載のコンバイン。
　前記脱穀装置へ動力伝達を入り切りする脱穀クラッチが備えられ、
　前記作業状態判定部は、少なくとも前記脱穀クラッチが切り状態であることを条件に、前記非作業状態であると判定する請求項１から５の何れか一項に記載のコンバイン。
　前記刈取部に設けられて刈取穀稈の存在を検出する穀稈センサが備えられ、
　前記作業状態判定部は、少なくとも前記刈取部に刈取穀稈が存在していないことを条件に、前記非作業状態であると判定する請求項１から６の何れか一項に記載のコンバイン。
　前記刈取部は前記走行機体に上下昇降可能に支持され、
　前記刈取部の上下位置を検出する刈取高さセンサが備えられ、
　前記作業状態判定部によって前記非作業状態であることが判定されても、前記上下位置が所定の高さよりも低い場合、前記制御部は、前記重量測定部に前記重量測定を指令しない請求項１に記載のコンバイン。
　前記穀粒タンクに接続された縦オーガ、及び、前記縦オーガに接続されて前記穀粒タンクに貯留された穀粒を一端から外部へ排出可能であると共に、上下揺動可能かつ収納位置と作業位置との間で旋回可能な横オーガを有するアンローダと、
　前記横オーガを前記収納位置に支持するオーガ受けと、
　前記横オーガが前記オーガ受けに収納されている収納状態であるか否かを検出する収納検出部と、が備えられ、
　前記作業状態判定部によって前記非作業状態であることが判定されると、前記制御部は、前記収納検出部の検出結果を確認し、前記収納状態が検出されている場合は、前記重量測定部に前記重量測定を指令し、前記収納状態が検出されていない場合は、前記重量測定部に前記重量測定を指令しない請求項１から８の何れか一項に記載のコンバイン。
　前記横オーガを上下揺動させる上下揺動駆動部と、
　前記横オーガを旋回させる旋回駆動部と、が備えられ、
　前記収納検出部によって前記収納状態が検出されていない場合、前記制御部は、前記重量測定部に前記重量測定を指令しないと共に、前記収納状態となるように前記上下揺動駆動部及び前記旋回駆動部を制御し、前記収納状態になった後に、前記重量測定部に前記重量測定を指令する請求項９に記載のコンバイン。
　前記穀粒タンクに接続された縦オーガ、及び、前記縦オーガに接続されて前記穀粒タンクに貯留された穀粒を一端から外部へ排出可能であると共に、上下揺動可能かつ収納位置と作業位置との間で旋回可能な横オーガを有するアンローダと、
　前記横オーガを上下揺動させる上下揺動駆動部と、
　前記横オーガを前記収納位置に支持するオーガ受けと、が備えられ、
　前記作業状態判定部によって前記非作業状態であることが判定されると、前記制御部は、前記上下揺動駆動部を制御して前記横オーガを所定時間下降させた後に、前記重量測定部に前記重量測定を指令する請求項１から８の何れか一項に記載のコンバイン。
　前記制御部は、前記重量測定部に前記重量測定を指令しない場合は、運転者に、測定に関する情報を報知する請求項１から１１の何れか一項に記載のコンバイン。
　植立穀稈を刈取る刈取部と、
　刈取穀稈を脱穀処理する脱穀部と、
　前記脱穀部によって脱穀された穀粒を貯留する穀粒タンクと、
　前記穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積量を計測する計測センサと、
　前記計測センサによって計測された前記貯留体積量が、予め設定された閾値を超えたか否かを判定する判定部と、
　前記判定部によって前記貯留体積量が前記閾値を超えたと判定されると、運転者に、前記穀粒の量が前記閾値を超えたことに関する情報を報知する報知部と、
　前記閾値を変更可能な変更部と、が備えられているコンバイン。
　前記計測センサは、前記穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を計測する重量センサである請求項１３に記載のコンバイン。
　前記穀粒タンクに貯留された穀粒の少なくとも水分値を計測する品質センサと、
　前記品質センサにより検出された穀粒の水分値、および、前記重量センサにより計測された前記穀粒タンクに貯留された穀粒の重量、に基づいて前記貯留体積量を演算する演算部と、が備えられ、
　前記閾値は、体積単位で設定される請求項１４に記載のコンバイン。
　前記穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留レベルを計測するレベルセンサが備えられ、
　前記閾値は、体積単位で設定される請求項１３に記載のコンバイン。
　外部サーバとの通信を行う通信部が備えられ、
　前記変更部は、前記外部サーバから受信したデータに基づいて前記閾値を変更可能に構成されている請求項１３から１６の何れか一項に記載のコンバイン。
　外部サーバとの通信を行う通信部が備えられ、
　前記通信部は、前記変更部によって前記閾値が変更された場合、変更結果を前記外部サーバへ送信するように構成されている請求項１３から１７の何れか一項に記載のコンバイン。
　前記判定部は、複数の前記閾値を設定可能に構成されている請求項１３から１８の何れか一項に記載のコンバイン。
　前記貯留体積量を表示する表示部と、
　前記穀粒タンクの底部に設けられ、前記穀粒タンクに貯留された穀粒を外部に排出する排出オーガと、が備えられ、
　前記排出オーガが作動されてから次の刈取作業が行われるまでの間、前記排出オーガの始動前における前記貯留体積量が前記表示部に表示され続ける請求項１３から１９の何れか一項に記載のコンバイン。
　脱穀装置から搬送されてきた穀粒を貯留する穀粒タンクと、
　前記穀粒タンクの底部に設けられ、前記穀粒タンクに貯留された穀粒を外部に排出する排出オーガと、
　前記穀粒タンク内に設けられると共に取込口が形成され、前記脱穀装置から搬送されてきた穀粒の一部を前記取込口から取り込んで一時的に貯留する一時貯留部と、
　前記一時貯留部に貯留された穀粒の品質を検出する品質計測部と、
　前記一時貯留部に形成されて貯留された穀粒を前記穀粒タンクに排出可能な排出口と、
　前記排出口を開放する開位置と前記排出口を閉塞する閉位置とに位置変更可能なシャッターと、
　前記品質計測部による計測が終了されると、前記シャッターを前記開位置にし、かつ、前記一時貯留部の穀粒の全てが前記穀粒タンクに排出されると、前記シャッターを前記閉位置にする開閉制御を行う制御部と、
　前記穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が所定値を超えたか否かを判定する判定部と、が備えられ、
　前記判定部によって前記貯留体積が所定値を超えたことが判定されると、前記制御部は前記開閉制御を停止するコンバイン。
　前記判定部によって前記貯留体積が所定値を超えたことが判定されると、前記制御部は、前記品質計測部による計測が終了しても、前記シャッターを前記開位置にする制御を行わない請求項２１に記載のコンバイン。
　前記排出口を介して前記一時貯留部と連通し、かつ、側部が前記穀粒タンクの内部空間と区画されると共に下部が前記内部空間と連通する排出回数確保部が、前記シャッターの下方に隣接して備えられている請求項２１または２２に記載のコンバイン。
　前記貯留体積を検出する体積計測部が備えられ、
　前記体積計測部によって前記貯留体積が前記所定値よりも低い値である予備値を超えたことが検出され、かつ、その検出後に前記シャッターが開放された回数が所定回数を超えたときに、前記判定部は、前記貯留体積が前記所定値を超えたと判定する請求項２３に記載のコンバイン。
　前記貯留体積を検出する体積計測部が備えられ、
　前記体積計測部によって前記貯留体積が前記所定値よりも低い値である予備値を超えたことが検出され、かつ、その検出後から所定時間が経過したときに、前記判定部は、前記貯留体積が前記所定値を超えたと判定する請求項２３に記載のコンバイン。
　前記排出オーガへの駆動力伝達を入り切りする排出クラッチが備えられ、
　前記開閉制御が停止された後、前記排出クラッチが入り状態になると、前記制御部は、前記開閉制御を再開する請求項２１から２５の何れか一項に記載のコンバイン。
　前記品質計測部による計測に必要な量の穀粒が前記一時貯留部に貯留されているか否かを検知する必要量測定部が備えられ、
　前記制御部は、前記開閉制御において、前記シャッターを前記開位置にした後に、前記品質計測部に必要な量の穀粒が前記一時貯留部に貯留されていない状態が所定時間継続したときに、前記シャッターを前記閉位置にする制御を行う請求項２１から２６の何れか一項に記載のコンバイン。
　前記貯留体積を検出する体積計測部として、前記穀粒タンク内における穀粒の貯留レベルを検出するレベル計測装置が備えられ、
　前記レベル計測装置の検出結果に基づいて、前記貯留体積が確定される請求項２１から２７の何れか一項に記載のコンバイン。
　前記貯留体積を検出する体積計測部として、前記穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を計測する重量計測装置が備えられ、
　前記重量計測装置の検出結果に基づいて、前記貯留体積が確定される請求項２１から２７の何れか一項に記載のコンバイン。
　前記穀粒タンクに貯留された穀粒は、前記排出オーガによって前記穀粒タンクの後部から排出され、
　前記一時貯留部は、前記穀粒タンクの前部に設けられている請求項２１から２９の何れか一項に記載のコンバイン。
　脱穀装置から搬送されてきた穀粒を貯留する穀粒タンクと、
　前記穀粒タンクの底部に設けられ、前記穀粒タンクに貯留された穀粒を外部に排出する排出オーガと、
　前記穀粒タンク内に設けられると共に取込口が形成され、前記脱穀装置から搬送されてきた穀粒の一部を前記取込口から取り込んで一時的に貯留する一時貯留部と、
　前記一時貯留部に貯留された穀粒の品質を検出する品質計測部と、
　前記一時貯留部に形成されて貯留された穀粒を前記穀粒タンクに排出可能な排出口と、
　前記排出口を開放する開位置と前記排出口を閉塞する閉位置とに位置変更可能なシャッターと、
　前記品質計測部による計測が終了されると、前記シャッターを前記開位置にし、かつ、前記一時貯留部の穀粒の全てが前記穀粒タンクに排出されると、前記シャッターを前記閉位置にする開閉制御を行う制御部と、
　前記排出オーガへの駆動力伝達を入り切りする排出クラッチと、が備えられ、
　前記排出クラッチが入り状態になると、前記制御部は、前記シャッターを前記開位置にする制御を行うコンバイン。
　前記制御部が前記シャッターを前記開位置にする制御を行った後、前記排出クラッチが切り状態になると、前記制御部は、前記シャッターを前記閉位置にする制御を行う請求項３１に記載のコンバイン。
　前記制御部が前記シャッターを前記開位置にする制御を行った後、所定時間が経過すると、前記制御部は、前記シャッターを前記閉位置にする制御を行う請求項３１に記載のコンバイン。