JP4895515B2 - コンバイン - Google Patents

Description

本発明は、コンバインに関する。

従来のコンバインとして、機体フレーム上に収穫穀物を貯留するグレンタンクが配置され、該グレンタンク内の下部には穀物を一端側に排出するための排出コンベアが配設され、該排出コンベアの一端側には縦排出オーガが連通されると共に該縦排出オーガの上部には外部に連通する横排出オーガが連設され、グレンタンク内の穀物が該グレンタンクから排出コンベア、縦排出オーガ及び横排出オーガを通過することで該穀物を外部に排出できるようになっており、コンベアを構成する装置のうち、グレンタンクの近傍に配置される装置（例えば、選別装置、一番コンベア、二番コンベアや揚穀コンベア等）のメンテナンス等を容易に行うという観点から、グレンタンクを開放可能とするために、該グレンタンクを、縦排出オーガを中心として側方へ回動できるようにしたものがある。

このような従来のコンバインにおいては、グレンタンクと、該グレンタンクを支持する機体フレームとの間に重量センサを設け、該重量センサを用いてグレンタンクから重量センサに加わる荷重を検出することで、該グレンタンクの重量を測定することがある。この場合、グレンタンクの重量を測定する際に、縦排出オーガが該重量測定に関与すると、該重量を正確に測定することができないため、グレンタンクの縦排出オーガ側を支点として他側（縦排出オーガ側とは反対側）をコンバインを基準とした垂直方向に直交する方向に沿う軸線回りに若干揺動可能にすると共に、該他側で機体フレームに重量センサを間にして載置するようにし、グレンタンクを開放するときは（即ち、縦排出オーガを中心として側方へ回動するときは）、縦排出オーガがグレンタンクを該グレンタンクの他側が重量センサを基準にして下方に位置するように支持する一方、それ以外のときは、グレンタンクの他端を重量センサより上方に持ち上げながら該他端を重量センサ上に載置することで、縦排出オーガが該重量測定に殆ど関与しない状態にし、グレンタンクの重量を測定する際は、この状態で該重量を測定できるようにしている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４−１２９５２２号公報

しかしながら、前記したような従来のコンバインでは、通常、製造段階において、重量センサの初期設定（例えば、ゼロ点設定）がなされるのであるが、コンバインの使用に伴い初期設定した値が変化し、例えば、メンテナンス等によりグレンタンクが開閉される毎のグレンタンクの重量センサへの接触によって重量センサのグレンタンクに対する測定位置がずれたり、或いはグレンタンクが機体フレームにきちんとセットされていない場合には、初期設定した値が変化し、グレンタンクの重量が精度よく測定されないことがある。

本発明は、前記従来技術に鑑みなされたものであり、コンバインの使用に伴い、たとえ初期設定した値が変化したとしても、グレンタンクの重量を精度よく測定できるコンバインを提供することを課題とする。

本発明は、前記課題を解決するため、機体フレームと、前記機体フレームに支持されるグレンタンクと、縦排出オーガ及び横排出オーガを含み、前記グレンタンク内の穀物を排出する穀物排出装置と、前記グレンタンクの重量を測定する重量センサ及び前記横排出オーガがオーガレストに載置されているか否かを検出するオーガレストセンサを含むセンサ装置と、設定スイッチ及び収穫情報スイッチを含む人為操作可能な操作手段と、表示装置と、前記センサ装置、前記操作手段及び前記表示装置に電気的に接続された制御装置とを備えたコンバインであって、前記制御装置は、前記オーガレストセンサからの信号によって前記横排出オーガが前記オーガレストに載置されている収穫作業状態で前記収穫情報スイッチがＯＮ操作されると、前記重量センサからの重量に関する信号を前記グレンタンクの重量値として前記表示装置に表示するように構成されており、さらに、前記設定スイッチによって補正測定モードが選択されている場合には前記収穫作業状態での前記収穫情報スイッチのＯＮ操作時点での前記グレンタンクの重量を前記重量センサの所定の初期値として初期設定した状態で前記重量センサからの重量に関する信号を前記グレンタンクの重量値として前記表示装置に表示する一方、前記設定スイッチによって標準測定モードが選択されている場合において前記収穫作業状態で前記収穫情報スイッチがＯＮ操作されると前記初期設定を行わずに前記重量センサからの重量に関する信号を前記グレンタンクの重量値として前記表示装置に表示するように構成されていることを特徴とするコンバインを提供する。

本発明に係るコンバインによれば、前記設定スイッチによって前記補正測定モードを選択することにより、コンバインの使用に伴い、たとえ初期設定した値が変化したとしても、処理開始時に、その時点での前記グレンタンクの重量を前記重量センサの所定の初期値（例えば、ゼロ点）として初期設定できるので、グレンタンクの重量を精度よく測定することができる。

本発明に係るコンバインにおいては、前記制御装置が、前記設定スイッチへの人為操作に応じて前記重量センサの重量補正値を設定可能とされ、該設定された重量補正値に基づき前記重量センサからの重量に関する信号を補正して前記グレンタンクの重量値として前記表示装置に表示するように構成され得る。
これに代えて、又は、加えて、前記センサ装置が、前記機体フレームの傾斜を測定する傾斜センサをさらに含み、前記制御装置が、前記傾斜センサに応じて前記重量センサの重量補正値を設定し、該設定された重量補正値に基づき前記重量センサからの重量に関する信号を補正して前記グレンタンクの重量値として前記表示装置に表示するように構成され得る。

以上説明したように本発明に係るコンバインによると、コンバインの使用に伴い、たとえ初期設定した値が変化したとしても、設定スイッチによって補正測定モードを選択すれば、処理開始時に、その時点での前記グレンタンクの重量を前記重量センサの所定の初期値（例えば、ゼロ点）として初期設定できるので、グレンタンクの重量を精度よく測定することができる。

以下、本発明の好ましい実施の形態につき、添付図面を参照しつつ説明する。図１から図４はそれぞれ本発明の一実施形態であるコンバインの左側面図、平面図、右側面図及び正面図である。また、図５は図１から図４に示すコンバイン２０１におけるグレンタンク１３及び排出オーガ１５の右側面図である。

まず、図１から図５を用いてコンバイン２０１の全体構成について説明する。このコンバイン２０１では、クローラ式走行装置１上に機体フレーム２が載置され、該機体フレーム２前方に引起こし・刈取部３が昇降可能に配設されており、該引起こし・刈取部３において、穀稈は前方に突出した分草板４により分草されて、該分草板４の後方に立設された引起こしケース５から突出されたタイン６により引き起こされ、該引起こしケース５の後方に配設された刈刃７にて株元側から刈り取られる。

引起こし・刈取部３の後方には扱胴や処理胴を備える脱穀部１２が配置され、該引起こし・刈取部３と脱穀部１２との間に穀稈の搬送装置８が配設されている。さらに、該搬送装置８の後方であって、脱穀部１２の側方にはフィードチェーン９が後方に延設されている。前記引起こし・刈取部３で刈り取られた穀稈は搬送装置からフィードチェーン９に受け継がれ、該フィードチェーン９によって株元側が後方に搬送される。これにより、穀稈の穂先側が脱穀部１２内に搬送されて、該脱穀部１２にて穀稈の脱穀が行われる。

そして、前記フィードチェーン９後端に排藁チェーン１８が配設され、該排藁チェーン１８後部下方に排藁カッター装置、拡散コンベアなどを備えた排藁処理部１９が配設されている。前記脱穀部１２で脱穀された後の穀稈（排藁）は、フィードチェーン９から排藁チェーン１８に搬送されて、そのまま圃場に放出、あるいは排藁処理部１９にて藁片に切断された後に拡散されながら放出される。

また、前記脱穀部１２下方には選別部１７が配設され、該選別部１７にて脱穀部１２から流下した穀粒や藁屑などから穀粒が選別される。そして、穀粒や藁屑などのうち、選別後の穀粒が、機体フレーム２上に配置されるグレンタンク１３であって、該機体フレーム２に支持されるグレンタンク１３に搬送され、藁屑などが機外に排出される。なお、グレンタンク１３には、穀粒供給口１３ａが形成され、該穀粒供給口１３ａと前記した選別部１７との間には揚穀筒８０が介設されて、該揚穀筒８０を通して選別部１７において選別された精粒が穀粒供給口１３ａからグレンタンク１３内に供給されて貯留されるようになっている。

前記グレンタンク１３は脱穀部１２の側方に配設されており、該グレンタンク１３の前方に運転室１４が配設される一方、グレンタンク１３後方及び上方に穀物排出装置１５が配設されている。穀物排出装置１５は縦排出オーガ１５ａと横排出オーガ１５ｂとを備えており、該縦排出オーガ１５ａがグレンタンク１３後方で機体フレーム２上に立設されている。そして、グレンタンク１３は縦排出オーガ１５ａを中心にして側方へ回動可能に構成されるとともに、その後部上に備えられた回動支点により横排出オーガ１５ｂが上下方向に回動可能に構成されている。

グレンタンク１３の内側下部には、スクリュー式の排出コンベア１６が前後方向に配設され、該排出コンベア１６の一端が穀物排出装置１５に連設されている。こうして、グレンタンク１３内の穀物排出コンベア１６によりグレンタンク１３から穀物排出装置１５に搬送された後、縦排出オーガ１５ａを経て横排出オーガ１５ｂの先端部から外部に排出されるようになっている。

穀物排出装置１５において、横排出オーガ１５ｂの根元側は縦排出オーガ１５ａの上端に上下回動可能に枢着されている。コンバイン２０１における昇降用アクチュエータであるオーガ昇降シリンダ１３０は油圧制御バルブの切換により伸縮されるように構成されており、一端が縦排出オーガ１５ａ側面より突設されたブラケット１３１に回動可能に枢着され、他端が横排出オーガ１５ｂ側面より突設されたブラケット１３２に回動可能に枢着されている。こうして、オーガ昇降シリンダ１３０を伸縮させることによって、横排出オーガ１５ｂが上下方向に回動されるようになっている。なお、コンバイン２０１における昇降用アクチュエータであるオーガ昇降シリンダ１３０は油圧式のシリンダであるが、その他の電気式または油圧式のモータでも良く、限定されない。

前記縦排出オーガ１５ａの中途部にはギア１３３ａが外嵌固定され、該ギア１３３ａに旋回用アクチュエータであるオーガ旋回モータ１３４の回転軸１３４ａに嵌設されたギア１３３ｂが噛合されている。こうして、該オーガ旋回モータ１３４を作動させることにより、縦排出オーガ１５ａと横排出オーガ１５ｂとが一体的に旋回されるようになっている。なお、コンバイン２０１における旋回用アクチュエータであるオーガ旋回モータ１３４は電気式のモータであるが、油圧式のモータでも、その他の油圧シリンダでも良く、限定されない。

このコンバイン２０１では、グレンタンク１３が側方へ回動して機体フレーム２上のレールから離れてもグレンタンク１３の前部（回動支点である縦排出オーガ１５ａとは反対側）が前下方へ傾くことなく、グレンタンク１３を元の位置に戻すときに、前部を持ち上げながら回動しなくてもよいように構成されている。

さらに説明すると、縦排出オーガ１５ａの上部とグレンタンク１３の後部上には、後述する許容部５９（図６参照）と回動時グレンタンク固定機構６０が設けられ、グレンタンク１３の外側面下部に回動時グレンタンク固定機構６０を操作するための操作部７０が設けられ、回動時グレンタンク固定機構６０と操作部７０はワイヤ等の連結部材で連結されて連動する構成としている。こうしてメンテナンス等でグレンタンク１３を側方へ回動するときに許容部５９の許容を解消して縦排出オーガ１５ａに固定するようにしている。

即ち、回動時グレンタンク固定機構６０は前記ギア１３３ａの上部に配設されており、図６に示すように、平面視略Ｕ字状のガイド板６１を水平方向に配置して、その開放側の端部を左右外方向に折り曲げて取付部としてグレンタンク１３の後面に固定している。該ガイド板６１の切欠の大きさは縦排出オーガ１５ａの外形に合わせた大きさとして形成し、該ガイド板６１の開放側には略Ｍ字状の受体６２が両内面に跨がって固設されている。該受体６２の左右中央部も縦排出オーガ１５ａの外形に合わせて湾曲して構成しており、該受体６２とガイド板６１の奥部との間に形成される空間に縦排出オーガ１５ａを配置し、更に、ガイド板６１の内奥部と縦排出オーガ１５ａの間に固定用の締付けバンド６３が配置されている。

前記締付けバンド６３と受体６２との空間内において縦排出オーガ１５ａに対してグレンタンク１３がコンバイン幅方向軸線回り揺動可能に構成している。つまり、締付けバンド６３と縦排出オーガ１５ａ間、及び、受体６２と縦排出オーガ１５ａの間に隙間を形成して許容部５９としている。この許容部５９により、グレンタンク１３はコンバイン幅方向軸線回り揺動可能としており、後述する重量センサ３２（図５及び図８参照）によりグレンタンク１３内の穀粒の重量を検出するときに、このグレンタンク１３が少なくとも空の状態から満タンの状態の間で前記軸線回りに揺動できるようにしている。そして、グレンタンク１３と縦搬出オーガ１５ａとを一体的に回動させるときには、締付けバンド６３を受体６２側に引っ張り締め付けることにより隙間となる許容部５９の許容をなくす。これにより、グレンタンク１３と縦排出オーガ１５ａを固定することができる。

前記締付けバンド６３は、上下所定幅で縦排出オーガ１５ａの外周の略半分より長い長さを有し、弾性を有する板体で構成されており、該締付けバンド６３の一端が前記ガイド板６１の左右一側に設けた枢支軸６５に枢結され、他端にはピン６６を外方向に突設して、該ピン６６に連結部材となるワイヤ６４の一端が固定されている。更に、該ピン６６の近傍にピン６７が突設され、該ピン６７にバネ６８の一端が係止され、該バネ６８の他端はワイヤ６４と反対方向に延設して、ガイド板６１の所定箇所に係止されている。こうして、締付けバンド６３がバネ６８の付勢力により縦排出オーガ１５ａから離す方向、つまり、緩める方向に付勢されることで、許容部５９の隙間を大きくし、穀粒の重畳を計測するときに締付けバンド６３が縦排出オーガ１５ａに当接しないようにして正確に重畳を測定できるようにしている。

前記ワイヤ６４を連結するビン６６の近傍にはワイヤ受６９が配置され、該ワイヤ受６９はガイド板６１の開放側端部の外側面に一体的に設けられ、該ワイヤ６４におけるアウタの一端を支持すると共に、ワイヤ６４による引っ張り方向が縦排出オーガ１５ａの外周の略接線方向となるようにガイドしている。一方、前記ワイヤ６４の他端はグレンタンク１３の前部の下側部に配置した操作部７０に延設されている。

操作部７０は、図５に示すように、グレンタンク固定用レバー７１と該グレンタンク固定用レバー７１を締付け位置でロックするロックレバー７２等より構成されている。この操作部７０では、グレンタンク固定用レバー７１を外側方へ回動することによりワイヤ６４が前方へ引っ張られて、該ワイヤ６４の他端に連結された締付けバンド６３の一端が引っ張られて、縦排出オーガ１５ａの外周を前方に引きつけて受体６２に当接させ、許容部５９の許容する部分をなくすことで、グレンタンク１３が縦排出オーガ１５ａに締付け固定される。この締付けた状態を維持するためにロックレバー７２のフック部７２ｂが開放レバー７１に係止される。これにより、グレンタンク１３が側方へ回動するときは、縦排出オーガ１５ａとグレンタンク１３とが一体的となり、該縦排出オーガ１５ａが該グレンタンク１３を支持することができる。

図１から図４に示すように、横排出オーガ１５ｂの先端に排出ケース１３６が設けられている。該排出ケース１３６内には、図示しない横送りコンベアを軸支するためにボールベアリングなどからなる軸受け部が形成されている。排出ケース１３６の下面は開口されており、該開口部の縁に沿って筒形状のスリーブ１３７が取り付けられている。スリーブ１３７は可撓性の樹脂などで構成され、スリーブ１３７の下端が穀物排出口１３８とされている。これにより、排出ケース１３６の下面から落下した穀物を周囲に飛散させず、穀物排出口１３８の直下近傍に集中して排出することができる。

このコンバイン２０１は、前記の重量センサ３２の他、傾斜センサ１３５及びオーガレストセンサ５４及び各種センサ類を含むセンサ装置５０をさらに備えている。

重量センサ３２は、グレンタンク１３からの荷重を検出するロードセル型のものであり、該グレンタンク１３の前部下方且つ機体フレーム２上に配置されていて、後述する制御装置１００（図８参照）に電気的に接続されている。これにより、重量センサ３２にて検出された重量に関する信号（情報）を前記制御装置１００に送信することができる。なお、既述したようにグレンタンク１３は、許容部５９により、重量センサ３２にてグレンタンク１３の重量を検出するときに、該グレンタンク１３が少なくとも空の状態から満タンの状態の間で前記軸線回りに揺動できるようになっているので、重量センサ３２は、グレンタンク１３内の穀物重量を測定する際に、縦排出オーガ１５ｂが該重量測定に殆ど関与しない状態で該穀物重量を測定することができる。

なお、グレンタンク１３を開放したときに、重量センサ３２にて、グレンタンク１３以外の被測定物を測定できるように、図１３に示すような、被測定物測定用治具３３を重量センサ３２上に設けるようにしてもよい。この治具３３は、被測定物Ｐを載置する幅広の載置部３３ａと、一端部で載置部３３ａを支持し他端部で重量センサ３２上面に着脱可能に配設される支持部３３ｂとからなっている。こうすることで、コンバイン２０１（の重量センサ３２）を荷重計として利用できようになり、従って、コンバイン２０１を多機能化させることができ、例えば、コンバイン２０１とは別に荷重計を用意しなくても治具３３を用意すればグレンタンク１３以外の被測定物Ｐを測定できるので、それだけ利便性が向上する。

傾斜センサ１３５は、図２に示すように、機体フレーム２上のコンバイン略中央部に配置されており、コンバイン前後方向の傾斜を検出する第１傾斜センサ１３５ａと、コンバイン幅方向の傾斜を検出する第２傾斜センサ１３５ｂとからなっており、該第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂが前記制御装置１００に電気的に接続されている。これにより、第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂにてそれぞれ検出されたコンバイン前後方向の傾斜角度及びコンバイン幅方向の傾斜角度に関する信号（情報）を前記制御装置１００にそれぞれ送信することができる。

また、コンバイン２０１は、図１、図２及び図４に示すように、横排出オーガ１５ｂを収納位置に収納するオーガレスト５２を有している。このオーガレスト５２は、穀物排出装置１５を使用しないときに該穀物排出装置１５の横排出オーガ１５ｂを受ける受け部材５２ａと該受け部材５２ａを支持する支持部材５２ｂとからなり、略Ｙ字状に構成されていて、上部の載置部における凹部には横排出オーガ１５ｂを検出するためのオーガレストセンサ５４が配置されている。このセンサ５４は前記制御装置１００に電気的に接続されている。これにより、該センサ５４にて検出された、オーガレスト５２の載置部上に横排出オーガ１５ｂが載置されているか否かの信号（情報）を前記制御装置１００に送信することができる。

図７は運転室１４における運転操作部を平面から視た図である。図７に示すように、フロントコラム３０の操向ハンドル３１中央部分には表示装置２４が、該表示装置２４の左方上側には第１設定スイッチ２５が、左方下側には表示切替スイッチ２６が、また該表示装置２４の右方上側には第２設定スイッチ２８が、右方下側にはブザー停止スイッチ２９が設けられており、さらに運転席１４ａの背もたれ部左方には収穫情報スイッチ２７が設けられており、いずれも前記制御装置１００に電気的に接続されている。これにより、第１及び第２設定スイッチ２５，２８、表示切替スイッチ２６、ブザー停止スイッチ２９並びに収穫情報スイッチ２７の入力信号（情報）を前記制御装置１００に送ることができ、前記制御装置１００から表示装置２４に出力情報を送信することができる。なお、第１及び第２設定スイッチ２５，２８、表示切替スイッチ２６、ブザー停止スイッチ２９並びに収穫情報スイッチ２７は、いずれも人為操作可能な操作手段の一例である。

次に、本実施形態に係るコンバイン２０１の制御系の構成について図８から図１２を参照しながら説明する。

図８は本実施形態に係るコンバイン２０１の制御系の概略構成を示すブロック図である。図８に示すように、コンバイン２０１は、既述の重量センサ３２、オーガレストセンサ５４及び各種センサ類を含むセンサ装置５０の他、該センサ装置５０の制御を司る制御装置１００を備えている。

この制御装置１００は、各種センサ、スイッチ等から入力される信号に基づいて演算処理を実行する制御演算手段を含む中央処理装置１０１（以下、ＣＰＵという）、コンバイン２０１全体を制御するための制御プログラム等を格納したり、後述する演算式に関する所定のデータ等を記憶するＲＯＭ１０２、及びＣＰＵ１０１の演算中に生成されるデータを一時的に保持するＲＡＭ１０３により構成される。ＣＰＵ１０１は、ＲＯＭ１０２に格納された制御プログラムを必要に応じてＲＡＭ１０３にロードして実行し、コンバイン２０１を動作させるように構成されている。なお、ＲＯＭ１０２には、後述する重量補正値設定手段Ｐ２において使用される所定の重量補正値の範囲（本実施形態では、重量センサ３２からの測定値に掛ける一定比率の範囲）、感度数値設定手段Ｐ３において使用される所定の感度数値の範囲（本実施形態では、重量センサ３２の定格出力値の範囲）が予め記録されている。また、ＣＰＵ１０１は時計用のタイマを内蔵している。

前記制御プログラムは、ＣＰＵ１０１を、重量測定手段Ｐ１、重量補正値設定手段Ｐ２、感度数値設定手段Ｐ３、重量補正手段Ｐ４、測定モード選択手段Ｐ５及び重量表示手段Ｐ６を含む手段として機能させるものである。

重量測定手段Ｐ１では、重量センサ３２から送られてくる重量に関する情報（信号）に基づいて重量値を測定する。この重量センサ３２からの測定値は、本実施形態では、重量センサ３２の出力信号を一旦センサアンプ３４（図８参照）に入力し、該センサアンプ３４から出力されるアンプ信号に基づいて算出される。具体的には、重量センサ３２からセンサアンプ３４を介して送られてくる重量に関する情報（信号）から所定の重量換算用演算式を用いて重量測定値に換算する。なお、この重量測定値は、本例では重量換算用演算式を用いて換算するが、それに対応するＬＵＴ（ルックアップテーブル）を用いて換算してもよい。

重量補正値設定手段Ｐ２では、人為操作に応じて重量センサ３２の重量補正値を設定する。具体的には、ＲＯＭ１０２に予め記録しておいた所定の重量補正値の選択範囲（具体的には、−０．０５から＋０．０５までの０．０１刻みの一定比率の選択範囲）を選択可能に表示装置２４に表示し、該選択可能に表示された一定比率の範囲から人為操作に応じて選択された一定比率αをＲＡＭ１０３に記憶させる。なお、重量補正値設定手段Ｐ２において、傾斜センサ１３５に応じて重量センサ３２の重量補正値を設定し、該設定された重量補正値に基づき重量センサ３２からの測定値を補正するようにしてもよい。例えば、グレンタンク１３の交換の際に、傾斜センサ１３５からの測定値に基づき機体フレーム２が所定範囲内の水平を維持していると判断した場合（具体的には、傾斜センサ１３５の測定値が所定範囲内を所定時間維持していると判断した場合）、その時の空のグレンタンク１３に対する重量センサ３２の測定値をＲＡＭ１０３に記憶させておき、該記憶された測定値を交換後のグレンタンク１３の重量値として補正してもよい。

感度数値設定手段Ｐ３では、人為操作に応じて重量センサ３２の感度数値を設定する。具体的には、ＲＯＭ１０２に予め記録しておいた所定の感度数値の選択範囲（具体的には所定の定格出力値の選択範囲）を選択可能に表示装置２４に表示し、該選択可能に表示された定格出力値の範囲から人為操作に応じて選択された定格出力値（例えば、重量センサ３２とセンサアンプ３４との感度のバラツキに対応した定格出力値）βをＲＡＭ１０３に記憶させる。

重量補正手段Ｐ４は、測定値補正手段Ｐ４１と感度補正手段Ｐ４２とゼロ点補正手段Ｐ４３とを含んでいる。測定値補正手段Ｐ４１では、重量センサ３２からの測定値に、該測定値に重量補正値設定手段Ｐ２で設定された一定比率αを掛けて得られた値を加算する補正処理を行う。感度補正手段Ｐ４２では、感度数値設定手段Ｐ３で設定された定格出力値βで重量センサ３２からの出力信号をセンサアンプ３４に入力する。また、ゼロ点補正手段Ｐ４３では、処理開始時に、その時点でのグレンタンク１３の重量を重量センサ３２の所定の初期値（ここではゼロ点）として初期設定する。

測定モード選択手段Ｐ５では、重量センサ３２によりグレンタンク１３の重量を測定する標準測定モードと、処理開始時点でのグレンタンク１３の重量を重量センサ２３のゼロ点として初期設定したのち、重量センサ３２によりグレンタンク１３の重量を測定する補正測定モードとを選択可能に表示装置２４に表示し、該選択可能に表示された標準測定モード及び補正測定モードから人為操作に応じて選択された測定モードに関する情報をＲＡＭ１０３に記憶させる。

重量表示手段Ｐ６では、重量センサ３２からの重量に関する情報（信号）をグレンタンク１３の重量値として表示装置２４に表示する。

図９は重量補正値を設定する際に表示装置２４に表示される表示画面を示す図であり、図１０は感度数値を設定する際に表示装置２４に表示される表示画面を示す図であり、また、図１１は測定モードを選択する際に表示装置２４に表示される表示画面を示す図である。

本実施形態に係るコンバイン２０１において、手段Ｐ２の重量補正値が設定される際には、図９（Ａ）に示すように、表示装置２４の表示画面上に表示された「重量計調整」のメニュー画面において、スイッチ２５（↑）又はスイッチ２６（↓）の押下で反転表示が上方又は下方に移行し、「重量計微調整」が反転表示されている状態で、スイッチ２９（決定）が押下されると、図９（Ｂ）に示すように、「重量計微調整」画面が表示される。このとき、スイッチ２８（戻る）が押下されると、画面は「重量計調整」のメニュー画面に戻される。

さらに、この「重量計微調整」画面において、スイッチ２５（↑）又はスイッチ２６（↓）の押下で重量補正値としての一定比率が−０．０５から０．０５まで０．０１刻みで表示され、選択すべき比率αが表示された状態で、スイッチ２９（決定）が押下されると、該表示された比率αで重量センサ３２の重量補正値が設定され、ＲＡＭ１０３に記憶されて、図９（Ｃ）に示すように、メッセージが表示される。このとき、スイッチ２８（戻る）が押下されると、画面は「重量計調整」のメニュー画面に戻される。

また、手段Ｐ３の感度数値が設定される際には、図１０（Ａ）に示すように、表示装置２４の表示画面上に表示された「重量計調整」のメニュー画面において、スイッチ２５（↑）又はスイッチ２６（↓）の押下で反転表示が上方又は下方に移行し、「ロードセル感度設定」が反転表示されている状態で、スイッチ２９（決定）が押下されると、図１０（Ｂ）に示すように、「ロードセル感度設定」画面が表示される。このとき、スイッチ２８（戻る）が押下されると、画面は「重量計調整」のメニュー画面に戻される。

さらに、この「ロードセル感度設定」画面において、スイッチ２５（↑）又はスイッチ２６（↓）の押下で感度数値としての定格出力値が所定の出力電圧値刻みで表示され、選択すべき定格出力値βが表示された状態で、スイッチ２９（決定）が押下されると、該表示された定格出力値βで重量センサ３２の感度数値が設定され、ＲＡＭ１０３に記憶されて、図１０（Ｃ）に示すように、メッセージが表示される。このとき、スイッチ２８（戻る）が押下されると、画面は「重量計調整」のメニュー画面に戻される。なお、定格出力値の単位「ｍＶ／Ｖ」は、印加電圧１Ｖ当たりの出力電圧（ｍＶ）を示している。

また、収穫作業が行われる際には、図１１（Ａ）に示すように、表示装置２４の表示画面上に表示された「重量計調整」のメニュー画面において、スイッチ２５（↑）又はスイッチ２６（↓）の押下で反転表示が上方又は下方に移行し、「重量計ゼロ点調整」が反転表示されている状態で、スイッチ２９（決定）が押下されると、図１１（Ｂ）に示すように、「重量計ゼロ点調整」画面が表示される。このとき、スイッチ２８（戻る）が押下されると、画面は「重量計調整」のメニュー画面に戻される。

さらに、この「重量計ゼロ点調整」画面において、スイッチ２５（↑）又はスイッチ２６（↓）の押下で反転表示が上方又は下方に移行し、「標準測定モード」と「補正測定モード」のうちの選択すべき測定モードが反転表示された状態で、スイッチ２９（決定）が押下されると、該表示された測定モードに関する情報が設定され、ＲＡＭ１０３に記憶されて、図１１（Ｃ）に示すように、メッセージが表示される。このとき、スイッチ２８（戻る）が押下されると、画面は「重量計調整」のメニュー画面に戻される。

このようにして設定されたコンバイン２０１において、収穫作業が行われる際には、オーガレスト５２の載置部上に横排出オーガ１５ｂが載置される。このとき、オーガレストセンサ５４にてオーガレスト５２の載置部上に横排出オーガ１５ｂが載置されていることが検出され、この状態で、収穫情報スイッチ２７が押下されて該スイッチ２７がＯＮ状態にあると、重量センサ３２にて重量に関する情報が検出され、該情報が制御装置１００に送られる。

制御装置１００では、重量センサ３２からセンサアンプ３４を介して送られてきた重量に関する情報から手段Ｐ１にて所定の重量換算用演算式を用いて重量値に換算されることで、重量が測定される。このとき、手段Ｐ４１では、重量センサ２３からの測定値に、該測定値に手段Ｐ２で設定されてＲＡＭ１０３に記憶された一定比率αを掛けて得られた値を加算する補正処理が行われ、手段Ｐ４２では、手段Ｐ３で設定されてＲＡＭ１０３に記憶された定格出力値βで重量センサ３２からの出力信号がセンサアンプ３４に入力される。

また、手段Ｐ５で設定されてＲＡＭ１０３に記憶された測定モードに関する情報が標準測定モードであるときは、重量センサ３２によりグレンタンク１３の重量が測定され、手段Ｐ５で設定されてＲＡＭ１０３に記憶された測定モードに関する情報が補正測定モードであるときは、処理開始時点でのグレンタンク１３の重量が重量センサ３２のゼロ点として初期設定されたのち、重量センサ３２によりグレンタンク１３の重量が測定される。そして、手段Ｐ６において、重量センサ３２からの重量に関する情報（信号）がグレンタンク１３の重量値として表示装置２４に表示される。

以上説明したように、本実施形態に係るコンバイン２０１によれば、コンバイン２０１の使用に伴い、たとえ初期設定した値が変化したとしても、処理開始時に、その時点でのグレンタンク１３の重量を重量センサ３２のゼロ点として初期設定できるので、グレンタンク１３の重量を精度よく測定することができる。

また、重量センサ３２によりグレンタンク１３の重量を測定する標準測定モードと、処理開始時点でのグレンタンク１３の重量を重量センサ３２のゼロ点として初期設定したのち、重量センサ３２によりグレンタンク１３の重量を測定する補正測定モードとを選択でき、従って、前記補正測定モードが選択されると、処理開始時点で初期設定された状態でグレンタンク１３の重量を測定でき、前記標準測定モードが選択されると、処理開始時点で初期設定されることなくグレンタンク１３の重量を測定できるので、作業者は前記標準測定モードと前記補正測定モードとを適宜選択してグレンタンク１３の重量を測定することができる。

また、スイッチ２５〜２９等による人為操作に応じて重量センサ３２の重量補正値としての一定比率αを設定し、該設定された一定比率αに基づき重量センサ３２からの測定値を補正でき、具体的には、図１２に示すように、重量センサ３２からの測定値に、該測定値に該人為操作に応じて設定された一定比率αを掛けて得られた値を加算する補正処理を行うことができ、これによりコンバイン２０１とは別にテスターや調整用治具等を用意することなく補正できるので、補正作業を簡素化でき、ひいては組み立て作業者やメンテナンス作業者の負担を軽減させることができる。なお、図１２に示すグラフにおいて、横軸はグレンタンク１３の実際の重量を示しており、左側の縦軸は重量センサ３２の荷重を示しており、また、右側の縦軸は表示装置２４に表示される重量値を示している。

また、スイッチ２５〜２９等による人為操作に応じて重量センサ３２の感度数値としての定格出力値βを設定し、該設定された定格出力値βに基づき重量センサ３２に作用する荷重を算出でき、具体的には、該人為操作に応じて設定された定格出力値βであって、重量センサ３２とセンサアンプ３４との感度のバラツキに対応した感度数値βに基づき重量センサ３２に作用する荷重を算出でき、これによりコンバイン２０１とは別にテスターや調整用治具等を用意することなく補正できるので、補正作業を簡素化でき、ひいては組み立て作業者やメンテナンス作業者の負担を軽減させることができる。

図１は、本発明の一実施形態であるコンバインの左側面図である。 図２は、本発明の一実施形態であるコンバインの平面図である。 図３は、本発明の一実施形態であるコンバインの右側面図である。 図４は、本発明の一実施形態であるコンバインの正面図である。 図５は、図１から図４に示すコンバインにおけるグレンタンク及び排出オーガの右側面図である。 図６は、図１から図４に示すコンバインにおけるグレンタンクの概略構成を示す左側面図である。 図７は、運転室における運転操作部を平面から視た図である。 図８は、本実施形態に係るコンバインの制御系の概略構成を示すブロック図である。 図９は、重量補正値を設定する際に表示装置に表示される表示画面を示す図である。 図１０は、感度数値を設定する際に表示装置に表示される表示画面を示す図である。 図１１は、測定モードを選択する際に表示装置に表示される表示画面を示す図である。 図１２は、重量センサからの測定値に、該測定値に一定比率を掛けて得られた値を加算する補正処理を説明するためのグラフである。 図１３は、本実施形態に係るコンバインにおいて、グレンタンクを開放したときに、重量センサにて、グレンタンク以外の被測定物を測定できるように構成した一例を示す図であり、図１３（Ａ）はその平面図を、図１３（Ｂ）は、その側面図を示している。

２…機体フレーム １３…グレンタンク １５…穀物排出装置 １５ａ…縦排出オーガ
１５ｂ…横排出オーガ ２４…表示装置 ２５…第１設定スイッチ
２７…収穫情報スイッチ ２８…第２設定スイッチ ３２…重量センサ
５０…センサ装置 ５２…オーガレスト ５４…オーガレストセンサ １００…制御装置
２０１…コンバイン

Claims (3)

1. 機体フレームと、前記機体フレームに支持されるグレンタンクと、縦排出オーガ及び横排出オーガを含み、前記グレンタンク内の穀物を排出する穀物排出装置と、前記グレンタンクの重量を測定する重量センサ及び前記横排出オーガがオーガレストに載置されているか否かを検出するオーガレストセンサを含むセンサ装置と、設定スイッチ及び収穫情報スイッチを含む人為操作可能な操作手段と、表示装置と、前記センサ装置、前記操作手段及び前記表示装置に電気的に接続された制御装置とを備えたコンバインであって、
   前記制御装置は、前記オーガレストセンサからの信号によって前記横排出オーガが前記オーガレストに載置されている収穫作業状態で前記収穫情報スイッチがＯＮ操作されると、前記重量センサからの重量に関する信号を前記グレンタンクの重量値として前記表示装置に表示するように構成されており、さらに、前記設定スイッチによって補正測定モードが選択されている場合には前記収穫作業状態での前記収穫情報スイッチのＯＮ操作時点での前記グレンタンクの重量を前記重量センサの所定の初期値として初期設定した状態で前記重量センサからの重量に関する信号を前記グレンタンクの重量値として前記表示装置に表示する一方、前記設定スイッチによって標準測定モードが選択されている場合において前記収穫作業状態で前記収穫情報スイッチがＯＮ操作されると前記初期設定を行わずに前記重量センサからの重量に関する信号を前記グレンタンクの重量値として前記表示装置に表示するように構成されていることを特徴とするコンバイン。
2. 前記制御装置は、前記設定スイッチへの人為操作に応じて前記重量センサの重量補正値を設定可能とされ、該設定された重量補正値に基づき前記重量センサからの重量に関する信号を補正して前記グレンタンクの重量値として前記表示装置に表示するように構成されていることを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
3. 前記センサ装置は、前記機体フレームの傾斜を測定する傾斜センサをさらに含み、
   前記制御装置は、前記傾斜センサに応じて前記重量センサの重量補正値を設定し、該設定された重量補正値に基づき前記重量センサからの重量に関する信号を補正して前記グレンタンクの重量値として前記表示装置に表示するように構成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載のコンバイン。

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