JP5486337B2 - コンバイン - Google Patents

Description

本発明は、グレンタンクの重量を検出する重量検出手段を備えたコンバインに関する。

従来、選別後の穀粒をグレンタンク内に貯溜して、その貯溜した穀粒を排出オーガにより外部へ排出可能としたコンバインは公知となっている。そのなかには、グレンタンクをその一側下部を支点として若干揺動可能に設けて、重量検出手段をグレンタンクの他側下部に配置し、グレンタンクの重量を重量検出手段により検出可能としたものがある（例えば、特許文献１参照）。このようなコンバインにおいて、制御装置は、グレンタンクの正確な重量を重量検出手段の検出値に基づいて得るために、この重量検出手段が有する、固有の感度や測定範囲等を含む固有情報を記憶していた。

特開２００６−５５０５１号公報

しかし、従来のようなコンバインにおいては、重量検出手段を故障等のために新たなものと交換する場合には、その都度に新たな重量検出手段が有する固有情報を制御装置に入力して、制御装置に記憶させる重量検出手段の固有情報を書き換える必要があった。また、この際には、別途用意した電子計算機を制御装置に一時的に接続し、この電子計算機により新たな重量検出手段の固有情報を制御装置に入力しなければならなかった。そのため、重量検出手段の交換時の作業が面倒なものとなっていた。

そこで、本発明は係る課題に鑑み、重量検出手段の交換時の作業を容易に行うことができるコンバインを提供する。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。

即ち、請求項１においては、選別後の穀粒を貯留するグレンタンクと、該グレンタンクの重量を検出する重量検出手段と、前記重量検出手段からの信号を入力して、該グレンタンク内の穀粒の排出前と排出後の重量差に基づいて穀粒の収穫量を演算する演算部を有する制御装置と、収穫量の演算を許可する演算許可手段と、を備えるコンバインであって、前記制御装置は、演算許可手段が操作されたとき、前記重量検出手段の固有情報を取得し、この取得した今回の固有情報が以前に取得して記憶した前回の固有情報と異なる場合は、記憶する重量検出手段の固有情報を前回の固有情報から今回の固有情報に書き換えるものである。

請求項２においては、選別後の穀粒を貯溜するグレンタンクと、該グレンタンクの重量を検出する重量検出手段と、前記重量検出手段からの信号を入力して、該グレンタンク内の穀粒の排出前と排出後の重量差に基づいて穀粒の収穫量を演算する演算部を有する制御装置と、エンジンを始動させるエンジン始動手段と、を備えるコンバインであって、前記制御装置は、前記エンジン始動手段が操作されたとき、前記重量検出手段の固有情報を取得し、この取得した今回の固有情報が以前に取得して記憶した前回の固有情報と異なる場合は、記憶する重量検出手段の固有情報を前回の固有情報から今回の固有情報に書き換えるものである。

請求項３においては、前記固有情報は、前記重量検出手段の固体識別情報と、前記重量検出手段に関するパラメータ情報とを含み、前記制御装置は、前記今回の固有情報と前記前回の固有情報との異同を前記重量検出手段の固体識別情報に基づいて判定するものである。

請求項４においては、前記制御装置は、前記グレンタンク内の穀粒の排出前と排出後の重量差に基づいて穀粒の収穫量を演算した後、前記重量検出手段の検出値に基づき基準値との誤差を修正するよう調整を行うものである。

本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。

請求項１においては、制御装置がグレンタンクの正確な重量を重量検出手段の検出値に基づいて得るために必要な固有情報が今回取得したものと前回取得したものとで異なる場合、即ち重量検出手段が交換された場合、穀粒の収穫量を演算するよりも前に、制御装置に記憶される重量検出手段の固有情報が自動的にかつ正確に書き換えられる。したがって、制御装置に重量検出手段を交換する都度に、重量検出手段の固有情報を注意しながら手動で入力して書き換えずに済み、重量検出手段の交換時の作業を容易に行うことができる。しかも、交換後の重量検出手段の固有情報を入力し忘れることがなくなり、穀粒の収穫量の演算時に、グレンタンクの正確な重量を得ることができる。

請求項２においては、制御装置がグレンタンクの正確な重量を重量検出手段の検出値に基づいて得るために必要な固有情報が今回取得したものと前回取得したものとで異なる場合、即ち重量検出手段が交換された場合、制御装置に記憶される重量検出手段の固有情報が自動的にかつ正確に書き換えられる。したがって、制御装置に重量検出手段を交換する都度に、重量検出手段の固有情報を注意しながら手動で入力して書き換えずに済み、重量検出手段の交換時の作業を容易に行うことができる。しかも、交換後の重量検出手段の固有情報を入力し忘れることがなくなり、グレンタンクの正確な重量を得ることができる。

請求項３においては、重量検出手段に関する今回の固有情報と前回の固有情報との異同を速やかに判定することができる。したがって、重量検出手段の交換時の作業を円滑に行うことができる。

請求項４においては、収穫演算処理中に重量検出手段の測定範囲の基準値がずれた場合であっても次回の収穫演算処理においてグレンタンクの正確な重量を得ることができる。

本発明の一実施形態に係るコンバインの全体的な構成を示した側面図。 本発明の一実施形態に係るコンバインの全体的な構成を示した平面図。 グレンタンクの構成を示した正面図。 制御ブロック図。 収穫量演算処理のフローチャート図。 収穫量演算処理のフローチャート図。 別の実施形態に係る刈取量演算処理のフローチャート図。 別の実施形態に係る刈取量演算処理のフローチャート図。

まず、本発明の一実施形態に係るコンバイン１の全体構成について図１及び図２を用いて説明する。
なお、以下において、図１中における矢印Ａの指す方向を前とし、前後方向を規定する。また、かかる前後方向と水平方向に直交する方向を左右方向と規定する。

コンバイン１は、機体フレーム１０に対して、走行部２と、刈取部３と、脱穀部４と、選別部５と、穀粒貯溜部６と、排藁処理部７と、エンジン部８と、運転部９等とから構成される。

走行部２は、機体フレーム１０の下部に設けられる。走行部２には、左右一対のクローラを有するクローラ式走行装置１１等が設けられる。走行部２は、クローラ式走行装置１１が駆動することにより機体を走行させるように構成される。

刈取部３は、機体フレーム１０の前端部に機体に対して昇降可能に設けられる。刈取部３は、分草装置１２と、引起装置１３と、切断装置１４と、搬送装置１５等とから構成される。刈取部３は、分草装置１２により圃場の穀稈を分草し、引起装置１３により分草後の穀稈を引き起こし、切断装置１４により引き起こし後の穀稈の株元を切断し、搬送装置１５により切断後の穀稈を脱穀部４側へ搬送するように構成される。

脱穀部４は、機体フレーム１０の左側前部であって、刈取部３の後方に設けられる。脱穀部４は、フィードチェン１６と、図示せぬ扱胴等とから構成される。脱穀部４は、刈取部３から搬送される穀稈を受け継いで、フィードチェン１６により排藁処理部７側へ搬送し、搬送中の穀稈を前記扱胴等により脱穀し、その脱穀処理物を選別部５へ落下させるように構成される。

選別部５は、機体フレーム１０の左側部であって、脱穀部４の下方に設けられる。選別部５は、脱穀部４から落下した脱穀処理物を揺動選別及び風選別により、穀粒と、穂付粒や未脱粒と、排藁と、塵埃等とに選別する。そして、選別部５は、選別した穀粒を穀粒貯溜部６へ搬送し、穂付粒及び未脱粒を脱穀部４へ搬送し、排藁及び塵埃等を外部へ排出するように構成される。

穀粒貯溜部６は、機体フレーム１０の右側後部であって、脱穀部４及び選別部５の右側方に設けられる。穀粒貯溜部６は、グレンタンク１７と、穀粒排出装置５０等とから構成される。穀粒貯溜部６は、選別部５から搬送される穀粒をグレンタンク１７に貯溜するとともに、グレンタンク１７に貯溜される穀粒を穀粒排出装置５０により機体の外部へ排出するように構成される。

排藁処理部７は、機体フレーム１０の後部であって、脱穀部４の後方に設けられる。排藁処理部７は、図示せぬ排藁搬送装置や排藁切断装置等とから構成される。排藁処理部７は、脱穀部４から搬送される脱穀済みの穀稈を、前記排藁搬送装置で受け継いで排藁として外部へ排出し、または前記排藁切断装置に搬送して切断した後に機体の外部へ排出するように構成される。

エンジン部８は、機体フレーム１０の右側部であって、穀粒貯溜部６の前方に設けられる。エンジン部８は、エンジン８ａ等を有して、エンジン８ａの動力を駆動源とする各部の装置に適宜の伝達機構を介して当該エンジン８ａの動力を伝達し、各部の装置を駆動させるように構成される。

運転部９は、機体フレーム１０の右側前部であって、刈取部３の搬送装置１５の右側方に設けられる。運転部９は、キャビン１８と、座席１９と、ハンドル２０と、後述の表示装置８５と、操作ペダルや操作レバーや後述の収穫情報スイッチ８０等の操作具類と、操作パネル等とから構成される。運転部９は、キャビン１８により座席１９やハンドル２０や表示装置８５等とが覆われるように構成される。

このようにして、コンバイン１は、運転部９での操作具類の操作によって、エンジン部８のエンジン８ａの動力を各部の装置に伝達して、走行部２にて機体を走行させながら、刈取部３で圃場の穀稈を刈り取り、脱穀部４で刈取部３から搬送された穀稈を脱穀し、選別部５で脱穀部４からの脱穀物を選別して、穀粒貯溜部６において選別部５で選別処理された穀粒を貯溜すると同時に、排藁処理部７で脱穀部４からの排藁を外部へ排出することができるように構成される。

次に、穀粒貯溜部６のグレンタンク１７及び穀粒排出装置５０の構成について、図１から図４を用いて説明する。

グレンタンク１７は、選別部５による選別後の穀粒を貯溜するものである。平面視において長手方向を前後方向として機体フレーム１０上に設けられ、脱穀部４及び選別部５の右側方かつ運転部９の後方に配置される。グレンタンク１７は、後部で穀粒排出装置５０の一部（縦排出オーガ７１）に回動可能に支持され、前部が脱穀部４及び選別部５に対して近接または離間する左右方向に移動するように構成される。

穀粒排出装置５０は、グレンタンク１７に貯溜される穀粒を機体の外部へ排出するものである。穀粒排出装置５０は、図１及び図２に示すように、排出コンベア６０と、排出オーガ７０等とを備える。

排出コンベア６０は、図２に示すように、スクリューコンベアで構成され、長手方向を前後方向としてグレンタンク１７内の底部に配置される。排出コンベア６０は、エンジン８ａと伝動機構を介して接続される。そして、排出コンベア６０は、エンジン８ａからの動力により回転して、グレンタンク１７内の底部で穀粒を後方へ搬送するように構成される。

排出オーガ７０は、縦排出オーガ７１と、横排出オーガ７２等とで構成される。縦排出オーガ７１は、縦（上下）方向に延在するように、グレンタンク１７の後方に配置される。横排出オーガ７２は、横（前後及び左右）方向に延在するように、グレンタンク１７や脱穀部４等の上方を移動可能に配置される。排出オーガ７０の不使用時には、横排出オーガ７２は、脱穀部４の前上部付近に配置されたオーガレスト７５に載置される。

縦排出オーガ７１は、その下端部で排出コンベア６０と接続される。横排出オーガ７２は、その一端部で縦排出オーガ７１の上端部と接続される。そして、排出オーガ７０は、縦排出オーガ７１を排出コンベア６０に連動させ、横排出オーガ７２を縦排出オーガ７１に連動させて、排出コンベア６０からの穀粒を縦排出オーガ７１、横排出オーガ７２の順に搬送し、横排出オーガ７２の他端部に備えた排出口から外部へ排出するように構成される。

排出コンベア６０は、図２に示すように、スクリューコンベアで構成され、グレンタンク１７の底部で、長手方向を前後方向へ向けて配設される。排出コンベア６０は、エンジン８ａと伝動機構を介して連結され、エンジン８ａの動力により軸心回りに回動することによって、グレンタンク１７に貯溜された穀粒をグレンタンク１７の後部へ搬送するように構成される。

次に、制御装置５２について図４を用いて説明する。

制御装置５２は運転部９等に配置される。制御装置５２は、ＣＰＵ等の演算部５５、ＲＡＭやＲＯＭ等の記憶部５４を備える。制御装置５２は、重量センサ３２、水分センサ３５、収穫情報スイッチ８０、エンジンスターター９０と接続される。制御装置５２は、また、表示装置８５と接続される。

ここで、重量センサ３２は、グレンタンク１７の重量を検出する重量検出手段であり、本実施形態においてはロードセル型のセンサで構成される。図３に示すように、重量センサ３２は、グレンタンク１７の前部の下方に配置される。

重量センサ３２は、記憶部５６を有する。この記憶部５６には、重量センサ３２が固有する固有情報が記憶されている。重量センサ３２の固有情報には、製造メーカ名や型番やシリアルナンバー等の固体識別情報（ＩＤ）、感度や測定範囲等の特性情報等が含まれる。

ここで、固体識別情報とは、重量センサ３２がそれぞれ有する固有の識別情報であり、例えばＩＤ番号である。
感度とは、重量センサ３２の物理的な歪に対する電子的な数値（重量）の相関を示す値であり、横軸に物理的な歪及び縦軸に重量を取ったときの傾きを示す。
測定範囲とは、重量センサ３２がそれぞれ有する測定できる重量の下限から上限までの範囲を示す。

水分センサ３５は、グレンタンク１７内に貯溜される穀粒の水分量を検出する水分量検出手段である。図３に示すように、水分センサ３５は、グレンタンク１７内の上部に配置される。

収穫情報スイッチ８０は、収穫量の演算を許可する演算許可作手段である。収穫情報スイッチ８０は、ＯＮ／ＯＦＦの切換可能に構成される。収穫情報スイッチ８０は、収穫情報スイッチ８０は、運転部９に配置される。ただし、収穫情報スイッチ８０は、収穫量を得るためだけの手段ではなく、収穫作業時における圃場の状況等の他の収穫情報収集を可能にする手段でもある。

なお、制御装置５２は、後述するように、重量センサ３２により検出されたグレンタンク１７の重量を得て、前記穀粒の収穫量の演算をグレンタンク１７内に貯溜した穀粒の穀粒排出装置５０による排出前と排出後におけるグレンタンク１７の重量差に基づいて行う。

エンジンスターター９０は、エンジン８ａを始動させるためのエンジン始動手段である。エンジンスターター９０は、キーによる回動式もしくはボタン式で、ＯＮ／ＯＦＦの切換可能に構成される。エンジンスターター９０がＯＮされるとエンジン８ａが始動し、エンジンスターター９０がＯＦＦされるとエンジン８ａが停止するようになっている。

表示装置８５は、制御装置５２により演算された穀粒の収穫量を表示する表示する手段である。表示装置８５は、運転部９に配置される。

そして、制御装置５２は、各種センサの検出値や、各種センサの設定値や、各種センサからの入力情報に基づく演算処理プログラム等を記憶部５４に記憶している。さらに、制御装置５２は、グレンタンク１７の正確な重量を設置した重量センサ３２の検出値に基づいて得るために、この重量センサ３２が有する、固有の感度や測定範囲等を含む固有情報を記憶部５４に記憶している。

次に、収穫作業時における、制御装置５２の収穫演算処理について、図５及び図６のフローチャートを用いて説明する。

まず、制御装置５２は、収穫情報スイッチ８０がＯＮであるか否かについて判断する（ステップＳ１０）。
制御装置５２は、収穫情報スイッチ８０がＯＦＦであった場合には、収穫情報収集を行わず、通常作業の運転を行い（ステップＳ１５）、収穫量を含む収穫情報収集に関する制御を終了する。
制御装置５２は、収穫情報スイッチ８０がＯＮであった場合には、収穫量を含む収穫情報の収集を許可し、重量センサ３２の固有情報を当該重量センサ３２の記憶部５６から取得する（ステップＳ２０）。

次に、制御装置５２は、収穫量を求めるために、記憶部５４が記憶している固有情報と、重量センサ３２が記憶部５６に記憶している固有情報とが一致しているか否かを判断する（ステップＳ３０）。この際、制御装置５２は、重量センサ３２の固有情報のうち、固体識別情報のみを用いて、双方の記憶部５４・５６に記憶されている固有情報が一致するかを判断する。ただし、制御装置５２が、重量センサ３２の固有情報（その中の全情報）を用いて、双方の記憶部５４・５６に記憶されている固有情報が一致するかを判断するようにしてもよい。
その結果により、制御装置５２は、重量センサ３２が交換されたか否かを判断する。
つまり、制御装置５２は、記憶部５４が記憶している固有情報と、重量センサ３２が記憶部５６に記憶している固有情報とが一致する場合には、重量センサ３２が交換されていないと判断する。この場合、制御装置５２は、記憶部５４に記憶する固有情報を更新しない。
制御装置５２は、記憶部５４が記憶している固有情報と、重量センサ３２が記憶部５６に記憶している固有情報とが一致しない場合には、重量センサ３２が交換されたと判断する。この場合、制御装置５２は、記憶部５４に記憶する固有情報を、以前に取得して記憶した前回の固有情報から現在取得した今回の固有情報に書き換えて更新する（ステップＳ３５）。

次に、制御装置５２は、コンバイン１が収穫作業中であるか否かを判断する（ステップＳ４０）。ここで、制御装置５２は、具体的には例えば、重量センサ３２から逐次得るグレンタンク１７の重量の単位時間あたりの変化量が一定量以上であるとき、収穫作業中であると判断し、前記変化量が一定量未満であると、収穫作業中ではないと判断する。または、刈取部３または脱穀部４が駆動しているか否かによって、収穫作業中であるか否か収穫作業中であるか否か判断してもよい。
制御装置５２は、コンバイン１が収穫作業中である場合には、繰り返しステップＳ４０の処理を行う。
制御装置５２は、収穫作業中でない場合には、例えば予め設定された経過時間等の設定条件を満たした後、収穫作業が終了したものと判断し、そのときの重量センサ３２からの検出値に基づいて、収穫作業終了時におけるグレンタンク１７の第一重量Ｗ１を取得し（ステップＳ５０）、取得した第一重量Ｗ１を記憶部５４に記憶する（ステップＳ６０）。
ここでの第一重量Ｗ１は、グレンタンク１７自体やその付属物の重量に、収穫作業で収穫してグレンタンク１７内に貯溜した穀粒の重量を加えた重量となる。

次に、制御装置５２は、穀粒をグレンタンク１７から穀粒排出装置５０により外部へ排出する排出作業中であるか否かを判断する（ステップＳ７０）。ここで、制御装置５２は、具体的には例えば、エンジン８ａから穀粒排出装置５０への動力を断接する排出クラッチがオーガレバー等の穀粒排出操作手段により入操作されているとき、排出作業中であると判断し、穀粒排出操作手段により切操作されているとき、排出作業中はないと判断する。または、重量センサ３２から逐次得るグレンタンク１７の重量の単位時間あたりの減少量が一定量以上であるとき、排出作業中であると判断し、前記減少量が一定量未満であるとき、排出作業中はないと判断する。
制御装置５２は、排出作業中である場合には、繰り返しステップＳ７０の処理を行う。
制御装置５２は、排出作業中でない場合には、排出作業が終了したと判断し、そのときの重量センサ３２からの検出値に基づいて、穀粒排出後におけるグレンタンク１７の第二重量Ｗ２を取得し（ステップＳ８０）、取得した第二重量Ｗ２を制御装置５２の記憶部５４に記憶する（ステップＳ９０）。
ここでの第二重量Ｗ２は、グレンタンク１７自体やその付属物の重量となる。通常は空の状態におけるグレンタンク１７の重量となる。

次に、重量センサ３２の固有情報のうち特性情報を記憶部５６より取得し、制御装置５２により感度補正等を行う。（ステップＳ１００）。
次に、制御装置５２は、第一重量Ｗ１と第二重量Ｗ２との差、即ち貯溜した穀粒の排出前と排出後におけるグレンタンク１７の重量差に基づいて、グレンタンク１７からの穀粒排出量、即ち穀粒の収穫量を演算し（ステップＳ１１０）、その演算した収穫量（排出量）を表示装置８５に表示させる（ステップＳ１２０）。
ここでは、穀粒の収穫量がグレンタンク１７から排出された全穀粒の排出量に相当することから、制御装置５２は穀粒の収穫量を第一重量Ｗ１から第二重量Ｗ２を減じることにより求める。
最後に、空の状態におけるグレンタンク１７の重量を演算して（ステップＳ１３０）、制御を終了する。ステップＳ１３０において空の状態におけるグレンタンク１７の重量を検出し、前記重量に基づき基準値であるゼロ点との誤差を修正する。これにより、収穫演算処理中に重量センサ３２の測定範囲の基準値がずれた場合であっても次回の収穫演算処理においてグレンタンク１７の正確な重量を得ることができる。

なお、制御装置５２が、ステップＳ４０の結果により第一重量Ｗ１を取得して記憶するのではなく、収穫作業中か否かの判断の後、さらにグレンタンク１７内の穀粒の排出が穀粒排出装置５０により開始されたか否かを判断し、その結果により第一重量Ｗ１を取得して記憶するようにしてもよい。この構成では、制御装置５２は、具体的には例えば、前記排出クラッチが穀粒排出操作手段により入操作されたとき、穀粒の排出が開始されたと判断する。

そして、制御装置５２は、穀粒の排出が開始されていない場合には、第一重量Ｗ１を取得しない。
制御装置５２は、穀粒の排出が開始された場合には、ステップＳ２０とステップＳ３０と同様の処理を再度繰り返し、その後に第一重量Ｗ１を取得して記憶する。
よって、この場合には、重量センサ３２の固有情報が、収穫量の演算が開始される前に、複数回（二回）確認されることとなる。したがって、穀粒の収穫量の演算時に、制御装置５２はグレンタンク１７の正確な重量を確実に得ることができる。

以上のように、本実施形態に係るコンバイン１は、選別後の穀粒を貯留するグレンタンク１７と、グレンタンク１７の重量を検出する重量センサ３２と、重量センサ３２からの信号を入力して、グレンタンク１７内の穀粒の排出前と排出後の重量差に基づいて穀粒の収穫量を演算する演算部５５を有する制御装置５２と、収穫量の演算を許可する収穫情報スイッチ８０と、を備えるコンバイン１において、制御装置５２は、収穫情報スイッチ８０が操作されたとき、重量センサ３２の固有情報を取得し、この取得した今回の固有情報が以前に取得して記憶した前回の固有情報と異なる場合は、記憶する重量センサ３２の固有情報を前回の固有情報から今回の固有情報に書き換えるものである。
このように構成することにより、制御装置５２がグレンタンク１７の正確な重量を重量センサ３２の検出値に基づいて得るために必要な固有情報が今回取得したものと前回取得したものとで異なる場合、即ち重量センサ３２が交換された場合、穀粒の収穫量を演算するよりも前に、制御装置５２に記憶される重量センサ３２の固有情報が自動的にかつ正確に書き換えられる。したがって、制御装置５２に重量センサ３２を交換する都度に、重量センサ３２の固有情報を注意しながら手動で入力して書き換えずに済み、重量センサ３２の交換時の作業を容易に行うことができる。しかも、交換後の重量センサ３２の固有情報を入力し忘れることがなくなり、穀粒の収穫量の演算時に、グレンタンク１７の正確な重量を得ることができる。

また、固有情報は、重量センサ３２の固体識別情報と、重量センサ３２に関するパラメータ情報とを含み、
制御装置５２は、今回の固有情報と前回の固有情報との異同を重量センサ３２の固体識別情報に基づいて判定するものである。
このように構成することにより、重量センサ３２に関する今回の固有情報と前回の固有情報との異同を速やかに判定することができる。したがって、重量センサ３２の交換時の作業を円滑に行うことができる。

次に、別の実施形態に係る制御装置５２の収穫量演算処理のフローチャートについて図７及び図８を用いて説明する。

この場合、エンジンスターター９０がＯＮされると（ステップＳ１５０）、制御装置５２は重量センサ３２の固有情報を取得する（ステップＳ２０）。ステップＳ２０以降の演算処理は前述の演算処理と同一の処理であるから説明を省略する。

以上のように、本実施形態に係るコンバイン１は、選別後の穀粒を貯溜するグレンタンク１７と、このグレンタンク１７の重量を検出する重量センサ３２と、重量センサ３２からの信号を入力して、グレンタンク１７内の穀粒の排出前と排出後の重量差に基づいて穀粒の収穫量を演算する演算部５５を有する制御装置５２と、エンジン８ａを始動させるエンジンスターター９０と、を備えるコンバイン１であって、制御装置５２は、エンジンスターター９０が操作されたとき、重量センサ３２の固有情報を取得し、この取得した今回の固有情報が以前に取得して記憶した前回の固有情報と異なる場合は、記憶する重量センサ３２の固有情報を前回の固有情報から今回の固有情報に書き換えるものである。
このように構成することにより、制御装置５２がグレンタンク１７の正確な重量を重量センサ３２の検出値に基づいて得るために必要な固有情報が今回取得したものと前回取得したものとで異なる場合、即ち重量センサ３２が交換された場合、制御装置５２に記憶される重量センサ３２の固有情報が自動的にかつ正確に書き換えられる。したがって、制御装置５２に重量センサ３２を交換する都度に、重量センサ３２の固有情報を注意しながら手動で入力して書き換えずに済み、重量センサ３２の交換時の作業を容易に行うことができる。しかも、交換後の重量センサ３２の固有情報を入力し忘れることがなくなり、グレンタンク１７の正確な重量を得ることができる。

１ コンバイン
６ 穀粒貯溜部
１７ グレンタンク
３２ 重量センサ（重量検出手段）
５０ 穀粒排出装置
５２ 制御装置
５４ 記憶部
５５ 演算部
５６ 記憶部
６０ 排出コンベア
７０ 排出オーガ
８０ 収穫情報スイッチ（演算許可手段）
８５ 表示装置
９０ エンジンスターター（エンジン始動手段）

Claims (4)

1. 選別後の穀粒を貯留するグレンタンクと、該グレンタンクの重量を検出する重量検出手段と、前記重量検出手段からの信号を入力して、該グレンタンク内の穀粒の排出前と排出後の重量差に基づいて穀粒の収穫量を演算する演算部を有する制御装置と、収穫量の演算を許可する演算許可手段と、を備えるコンバインであって、
   前記制御装置は、演算許可手段が操作されたとき、前記重量検出手段の固有情報を取得し、この取得した今回の固有情報が以前に取得して記憶した前回の固有情報と異なる場合は、記憶する重量検出手段の固有情報を前回の固有情報から今回の固有情報に書き換えるコンバイン。
2. 選別後の穀粒を貯溜するグレンタンクと、該グレンタンクの重量を検出する重量検出手段と、前記重量検出手段からの信号を入力して、該グレンタンク内の穀粒の排出前と排出後の重量差に基づいて穀粒の収穫量を演算する演算部を有する制御装置と、エンジンを始動させるエンジン始動手段と、を備えるコンバインであって、
   前記制御装置は、前記エンジン始動手段が操作されたとき、前記重量検出手段の固有情報を取得し、この取得した今回の固有情報が以前に取得して記憶した前回の固有情報と異なる場合は、記憶する重量検出手段の固有情報を前回の固有情報から今回の固有情報に書き換えるコンバイン。
3. 前記固有情報は、前記重量検出手段の固体識別情報と、前記重量検出手段に関するパラメータ情報とを含み、
   前記制御装置は、前記今回の固有情報と前記前回の固有情報との異同を前記重量検出手段の固体識別情報に基づいて判定する請求項１または請求項２に記載のコンバイン。
4. 前記制御装置は、前記グレンタンク内の穀粒の排出前と排出後の重量差に基づいて穀粒の収穫量を演算した後、前記重量検出手段の検出値に基づき基準値との誤差を修正するよう調整を行う請求項１または請求項２に記載のコンバイン。
   

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