JP5908425B2 - コンバイン - Google Patents

Description

本発明は、穀粒の品質計測を行うことができるコンバインに関する。

上記のような従来のコンバインの一例が例えば特許文献１に記載されている。特許文献１に示されたコンバインは、穀粒タンク（特許文献１では「グレンタンク」）内に設けられた穀粒供給口から流入する穀粒を圧砕して、圧砕された穀粒の品質を計測できるように構成されている。

特開２００６−２４６８３１号公報

一方、上記のような従来のコンバインにおける穀粒の品質計測とは異なり、穀粒タンク内に開閉制御が可能なシャッターを備えて、シャッター上に穀粒を一時的に貯留して穀粒の品質計測を行う手法が考えられている。このようなシャッターを用いて穀粒の品質計測を行う手法においては、穀粒タンク内の穀粒が増加してくると、穀粒にシャッターの開閉動作が妨げられるおそれがあった。

このような実情に鑑み、穀粒の品質計測のために穀粒を一時的に貯留可能なシャッターの開閉を穀粒に妨げられることなく好適に行うことができるコンバインの提供が望まれていた。

本発明に係るコンバインは、脱穀装置から搬送されてきた穀粒を貯留する穀粒タンクと、
前記穀粒タンクの底部に設けられ、前記穀粒タンクに貯留された穀粒を外部に排出する排出オーガと、
前記穀粒タンク内に設けられると共に取込口が形成され、前記脱穀装置から搬送されてきた穀粒の一部を前記取込口から取り込んで一時的に貯留する一時貯留部と、
前記一時貯留部に貯留された穀粒の品質を検出する品質計測部と、
前記一時貯留部に形成されて貯留された穀粒を前記穀粒タンクに排出可能な排出口と、
前記排出口を開放する開位置と前記排出口を閉塞する閉位置とに位置変更可能なシャッターと、
前記品質計測部による計測が終了されると、前記シャッターを前記開位置にし、かつ、前記一時貯留部の穀粒の全てが前記穀粒タンクに排出されると、前記シャッターを前記閉位置にする開閉制御を行う制御部と、
前記穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が所定値を超えたか否かを判定する判定部と、が備えられ、
前記判定部によって前記貯留体積が所定値を超えたことが判定されると、前記制御部は前記開閉制御を停止する。

本発明によると、取込口から取り込まれた穀粒が、閉位置となったシャッター上に形成される一時貯留部に一時的に貯留され、一時貯留部に貯留された穀粒について品質計測部による品質計測が行われ、品質計測が終了すると、シャッターが開位置となって品質計測の終了した穀粒が排出口から排出される。本発明によると、このようなシャッター開閉制御が基本的に行われて、穀粒の品質計測が行われる。そして、本発明では、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が所定値を超えると、シャッターの開閉制御が停止される。シャッターの開閉動作に穀粒の干渉が生じるおそれのある所定値に設定すると、貯留された穀粒によってシャッターの開閉動作が妨げられることがないので、穀粒の品質計測を支障なく行える。このように、本発明によれば、穀粒の品質計測のために穀粒を一時的に貯留可能なシャッターの開閉を穀粒に妨げられることなく好適に行うことができる。

上記構成において、前記判定部によって前記貯留体積が所定値を超えたことが判定されると、前記制御部は、前記品質計測部による計測が終了しても、前記シャッターを前記開位置にする制御を行わないと好適である。

穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が所定値を超えていると、貯留された穀粒によってシャッターの開動作が妨げられる可能性がある。本構成であれば、このような場合は、品質計測部による計測が終了しても、シャッターを開位置にする制御を行わない。これにより、シャッターが開かないという不都合を回避できる。

上記構成において、前記排出口を介して前記一時貯留部と連通し、かつ、側部が前記穀粒タンクの内部空間と区画されると共に下部が前記内部空間と連通する排出回数確保部が、前記シャッターの下方に隣接して備えられていると好適である。

本構成によれば、排出回数確保部は、その下部において内部空間と連通するものの、内部空間と区画されているので、内部空間に貯留された穀粒の貯留レベルが上昇してきても、排出回数確保部の下部よりも上方では、内部空間に貯留された穀粒の影響を受けない。つまり、排出回数確保部における貯留レベルの上昇は、一時貯留部から排出された穀粒の量に大きく依存することとなる。したがって、本構成であると、排出回数確保部の大きさ等をうまく設定することにより、品質計測の回数と、内部空間への貯留度合いとのバランスをとることができる。

上記構成において、前記貯留体積を検出する体積計測部が備えられ、
前記体積計測部によって前記貯留体積が前記所定値よりも低い値である予備値を超えたことが検出され、かつ、その検出後に前記シャッターが開放された回数が所定回数を超えたときに、前記判定部は、前記貯留体積が前記所定値を超えたと判定すると好適である。

本構成によれば、シャッターの開閉動作に穀粒の干渉が生じるおそれのある所定値よりも低い予備値を体積計測部によって検出できる。このため、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が予備値を超えると、排出回数確保部において残された体積の余裕がある程度限られた状態にあることがわかる。したがって、本構成であれば、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が予備値を超えてから、シャッターが開放された回数が所定回数を超えたときに、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が所定値を超えたとみなして、シャッターの開閉動作に穀粒が干渉する前にシャッターの開閉制御を停止できる。

上記構成において、前記貯留体積を検出する体積計測部が備えられ、
前記体積計測部によって前記貯留体積が前記所定値よりも低い値である予備値を超えたことが検出され、かつ、その検出後から所定時間が経過したときに、前記判定部は、前記貯留体積が前記所定値を超えたと判定すると好適である。

本構成によれば、シャッターの開閉動作に穀粒の干渉が生じるおそれのある所定値よりも低い予備値を体積計測部により検出できる。このため、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が予備値を超えると、排出回数確保部において残された体積の余裕がある程度限られた状態にあることがわかる。したがって、本構成であれば、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が予備値を超えてから、例えばシャッターが所定回数だけ開放動作して排出回数確保部における体積の余裕がなくなる所定時間が経過したときに、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が所定値を超えたとみなして、シャッターの開閉動作に穀粒が干渉する前にシャッターの開閉制御を停止できる。

上記構成において、前記排出オーガへの駆動力伝達を入り切りする排出クラッチが備えられ、
前記開閉制御が停止された後、前記排出クラッチが入り状態になると、前記制御部は、前記開閉制御を再開すると好適である。

本構成によれば、排出クラッチが入り状態になると、排出オーガが作動して穀粒タンク内の穀粒が減少してゆき、シャッターの下方に存在する穀粒も減少してゆく。このため、シャッターの開閉動作を再開しても、シャッターの開閉動作に穀粒が干渉しなくなる。よって、排出クラッチが入り状態になったことをもって、シャッターの開閉制御を再開することで、穀粒の品質計測を迅速に再開できる。

上記構成において、前記品質計測部による計測に必要な量の穀粒が前記一時貯留部に貯留されているか否かを検知する必要量測定部が備えられ、
前記制御部は、前記開閉制御において、前記シャッターを前記開位置にした後に、前記品質計測部に必要な量の穀粒が前記一時貯留部に貯留されていない状態が所定時間継続したときに、前記シャッターを前記閉位置にする制御を行うと好適である。

本構成によれば、シャッターが開位置にされた後に、必要量測定部の検知に基づいて品質計測部に必要な量の穀粒が前記一時貯留部に貯留されていない状態が確認されると、シャッターが閉位置に制御される。よって、シャッターを開位置にしたことにより一時貯留部から穀粒が確実に排出されたことを確認してからシャッターの閉制御が行われるので、穀粒の品質計測の信頼性を向上できる。

上記構成において、前記貯留体積を検出する体積計測部として、前記穀粒タンク内における穀粒の貯留レベルを検出するレベル計測装置が備えられ、
前記レベル計測装置の検出結果に基づいて、前記貯留体積が確定されると好適である。

本構成によれば、例えば、簡素な接触式センサ等によってレベル計測装置を用いれば、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積の検出を安価に行うことが可能になり、レベル計測装置による検出結果をシャッターの開閉制御に好適に利用できる。

上記構成において、前記貯留体積を検出する体積計測部として、前記穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を計測する重量計測装置が備えられ、
前記重量計測装置の検出結果に基づいて、前記貯留体積が確定されると好適である。

本構成によれば、重量計測装置の計測結果に基づいて穀粒タンクに貯留された穀粒の重量から穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積を演算できる。例えば、穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を精度良く計測できる重量計測装置を用いれば、穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積を細かく求めることが可能になり、重量計測装置による検出結果をシャッターの開閉制御に好適に利用できる。

上記構成において、前記穀粒タンクに貯留された穀粒は、前記排出オーガによって前記穀粒タンクの後部から排出され、
前記一時貯留部は、前記穀粒タンクの前部に設けられていると好適である。

本構成によれば、排出オーガによって穀粒タンクの後部から貯留された穀粒が排出される際、穀粒タンクの前部における穀粒の貯留レベルが比較的早く低下する傾向にある。このため、穀粒タンクの前部に一時貯留部が設けられていることにより、排出オーガが作動されると、一時貯留部の下方の穀粒の貯留レベルが速やかに低下され、シャッターの開閉制御を迅速に再開できる。

また、本発明に係るコンバインは、脱穀装置から搬送されてきた穀粒を貯留する穀粒タンクと、
前記穀粒タンクの底部に設けられ、前記穀粒タンクに貯留された穀粒を外部に排出する排出オーガと、
前記穀粒タンク内に設けられると共に取込口が形成され、前記脱穀装置から搬送されてきた穀粒の一部を前記取込口から取り込んで一時的に貯留する一時貯留部と、
前記一時貯留部に貯留された穀粒の品質を検出する品質計測部と、
前記一時貯留部に形成されて貯留された穀粒を前記穀粒タンクに排出可能な排出口と、
前記排出口を開放する開位置と前記排出口を閉塞する閉位置とに位置変更可能なシャッターと、
前記品質計測部による計測が終了されると、前記シャッターを前記開位置にし、かつ、前記一時貯留部の穀粒の全てが前記穀粒タンクに排出されると、前記シャッターを前記閉位置にする開閉制御を行う制御部と、
前記排出オーガへの駆動力伝達を入り切りする排出クラッチと、が備えられ、
前記排出クラッチが入り状態になると、前記制御部は、前記シャッターを前記開位置にする制御を行う。

本発明によると、取込口から取り込まれた穀粒が閉位置となったシャッター上に形成される一時貯留部に一時的に貯留され、一時貯留部に貯留された穀粒について品質計測部による品質計測が行われ、品質計測が終了すると、シャッターが開位置となって品質計測の終了した穀粒が排出口から排出される。本発明によると、このようなシャッターの開閉制御が基本的に行われて、穀粒の品質計測が行われる。そして、本発明では、排出クラッチが入り状態となって排出オーガが駆動されて穀粒タンク内の穀粒が全て外部へ排出される際は、シャッターが開位置に制御されて、一時貯留部の穀粒が内部空間へ排出される。また、本発明であれば、一時貯留部に穀粒が残存することを防止できる。このように、本発明によれば、穀粒の品質計測のために穀粒を一時的に貯留可能なシャッターの開閉を穀粒に妨げられることなく好適に行うことができる。

上記構成において、前記制御部が前記シャッターを前記開位置にする制御を行った後、前記排出クラッチが切り状態になると、前記制御部は、前記シャッターを前記閉位置にする制御を行うと好適である。

本構成によれば、排出クラッチが切り状態となって排出オーガが停止されるということは、穀粒タンク内の穀粒の排出が完了したことを意味する。このため、穀粒に干渉することなくシャッターを閉位置に制御することができる。

上記構成において、前記制御部が前記シャッターを前記開位置にする制御を行った後、所定時間が経過すると、前記制御部は、前記シャッターを前記閉位置にする制御を行うと好適である。

本構成によれば、仮に、シャッターを開位置にした際に、シャッターが穀粒に埋もれた状態になったとしても、排出クラッチが入り状態になっているので、シャッターを開位置にしてから所定時間が経過すると、穀粒の貯留レベルが低下し、シャッターが穀粒に埋もれていない状態になる。このため、排出クラッチが入り状態になってからシャッターを開位置にしてから所定時間が経過してからシャッターを閉位置に制御することで、穀粒との干渉を回避してシャッターを閉位置に制御できる。

第１実施形態におけるコンバインの全体側面図である。 第１実施形態におけるコンバインの全体平面図である。 第１実施形態における穀粒タンクの前部を示す横断平面図である。 第１実施形態における穀粒タンク内のレベルセンサの配置を示す説明図である。 第１実施形態におけるシャッターが閉位置のときのサンプリング部を示す縦断側面図である。 第１実施形態におけるシャッターが開位置のときのサンプリング部を示す縦断側面図である。 第１実施形態における穀粒タンクへの品質計測装置の取り付けを説明する説明図である。 第１実施形態における品質計測装置の概略構造を示す一部切欠き背面断面図である。 第１実施形態における品質計測装置の概略構造を示す一部切欠き平面断面図である。 第１実施形態における制御構成を示すブロック図である。 第１実施形態における制御の概略を示すフローチャートである。 第２実施形態における制御の概略を示すフローチャートである。 第３実施形態における制御の概略を示すフローチャートである。 第４実施形態における制御構成を示すブロック図である。 その他の実施形態における品質計測装置の概略構造を示す一部切欠き背面断面図である。 その他の実施形態における品質計測装置の概略構造を示す一部切欠き平面断面図である。

以下、本発明の各実施形態を図面に基づいて説明する。
［第１実施形態］
まず、本発明の第１実施形態について説明する。
［コンバインの概略構成］
コンバイン１０は、クローラ走行式の自脱型コンバインであり、図１および図２に示すように、コンバイン１０には、エンジン１１によって駆動される左右一対のクローラ走行装置１２によって自走するように構成された走行機体が備えられている。そしてコンバイン１０には、走行機体の機体フレーム１３の前部に支持された植立穀稈を刈取る刈取部１４と、刈取穀稈を脱穀処理する脱穀装置１５と、脱穀装置１５によって脱穀された穀粒を貯留する穀粒タンク１６と、穀粒タンク１６内の穀粒を外部に排出するアンローダ１７と、運転者が着座する運転座席１８等が備えられた運転操縦部１９と、が備えられている。

［穀粒タンク］
図１および図２に示すように、穀粒タンク１６は、機体フレーム１３のうち脱穀装置１５に対して機体右横側に配置され、エンジン１１の後方に位置する。穀粒タンク１６の左横側部には、揚穀装置２４が備えられている。揚穀装置２４は、穀粒タンク１６内の機体左横部に配置されている。図１〜図３に示すように、揚穀装置２４は、脱穀装置１５から搬送されてきた穀粒を、揚送スクリュー２６によって吐出口２７まで揚送する。吐出口２７まで揚送された穀粒は、揚送スクリュー２６と一体に設けられて反時計まわりに回転駆動される回転羽根２８によって吐出口２７から跳ね飛ばされて、穀粒タンク１６内に広範囲に拡散されて供給される。吐出口２７から供給された穀粒のうちの殆どは穀粒タンク１６内の内部空間Ｍに供給される（図５、図６参照）。吐出口２７から供給された穀粒の一部は、穀粒タンク１６の前部に配置され、穀粒タンク１６内に貯留される穀粒の品質計測を行う計測ユニット３０へ供給される（図５、図６参照）。このようにして、脱穀装置１５から搬送されてきた穀粒が、穀粒タンク１６内に貯留される。

図１、図２、図４に示すように、穀粒タンク１６内の底部には、穀粒タンク１６に貯留された穀粒を外部に排出するように構成されている機体前後向きの排出オーガ３２が設けられている。排出オーガ３２は、エンジン１１の駆動力により作動され、排出オーガ３２への駆動力伝達を入り切りするための排出クラッチ３３（図１０参照）が備えられている。排出クラッチ３３を入り状態にすると排出オーガ３２が作動して、排出オーガ３２によって、穀粒タンク１６に貯留された穀粒が、穀粒タンク１６の後部から排出され、図１、図２に示されるアンローダ１７を通じて外部へ排出される。排出クラッチ３３を切状態にすると、排出オーガ３２の作動は停止される。

図１、図２に示すように、穀粒タンク１６の前部の下方位置には、穀粒タンク１６内の穀粒の重量を穀粒タンク１６の重量に基づいて計測するように構成されている重量センサであるロードセル３５が備えられている。

図１、図４に示すように、穀粒タンク１６内には、穀粒タンク１６内における穀粒の貯留レベルを検出するレベルセンサ３７が備えられている。レベルセンサ３７は、下方から上方に向けて、第１センサ４０、第２センサ４１、第３センサ４２、第４センサ４３が配置されている。第１センサ４０、第２センサ４１、第３センサ４２、第４センサ４３が順に異なる高さに配置されている。第１センサ４０は、穀粒タンク１６内の後側内面側に設けられている。第２センサ４１、第３センサ４２、第４センサ４３は、穀粒タンク１６内の前部内面側に設けられている。第３センサ４２は、貯留体積を検出する「体積計測部」の一例である「レベル計測装置」として備えられている。

［計測ユニット］
図７に示すように、計測ユニット３０は、穀粒タンク１６の前壁４５の取付孔４５Ａに、シール用の防振ゴム４７を介して、嵌め込み固定されている。図１〜図９に示すように、計測ユニット３０には、穀粒の品質計測を行う品質センサ５０（「品質計測部」に相当）が内蔵された箱状の計測室形成体５２と、品質センサ５０による品質計測を行う穀粒を通過させる筒状の保持部形成体５３と、が備えられている。

図８、図９に示すように、計測室形成体５２には、品質センサ５０を収納する筐体５５が取付けられている。筐体５５には、品質センサ５０を収納する本体ケース５６と、本体ケース５６に着脱自在とされるフィルタケース５７と、が備えられている。

図８、図９に示すように、本体ケース５６の上部には、空気の排気口６０が形成され、本体ケース５６におけるフィルタケース５７側には空気の導入口６１が形成されている。排気口６０には、排気口６０から導入された空気を先端孔６２から下向きに排出するよう屈曲された案内管６３が着脱自在に取り付けられている。案内管６３は、先端孔６２が排気口６０よりも本体ケース５６の中央部寄りに位置するように本体ケース５６に取り付けられている。本体ケース５６の排気口６０には、網状に形成され、水や埃等の通過を防止する排出側網体６４が着脱自在に取り付けられている。また、導入口６１には、網状に形成され、水や埃等の通過を防止する吸入側網体６５が着脱自在に取り付けられている。

図７に示すように、フィルタケース５７は、バックル式の連結具６６によって本体ケース５６に対して着脱自在に連結するように構成されている。連結具６６は、本体ケース５６の上端部及び下端部に夫々備えられており、フィルタケース５７の上端部と下端部に夫々連結・連結解除可能に構成されている。図８、図９に示すように、フィルタケース５７には、筐体５５の背面側に空気を吸気する吸気口６８が形成されている。フィルタケース５７の内部には、本体ケース５６側に対向する面をカバーするフィルタ７０が配置されている。吸気口６８から吸い込まれた空気は、フィルタ７０によって埃等が除去され、導入口６１を通過し、吸入側網体６５を通過し、品質センサ５０を冷却し、排出側網体６４を通過し、排気口６０を通過し、案内管６３を通過し、先端孔６２より排出される。このとき、フィルタ７０の一部に目詰まりを生じても、空気が目詰まりした部分を迂回し、フィルタ７０の目詰まりしていない部分を通過する。このため、フィルタ７０の全領域を用いることができる。また、本体ケース５６には、導入口６１に吸入側網体６５が取り付けられ、排気口６０に排出側網体６４が取り付けられているので、案内管６３やフィルタケース５７を取り外して、例えばコンバイン１０の洗車等を行うときに、本体ケース５６内に水や埃が侵入することを防止できる。

図５、図６に示すように、保持部形成体５３には、穀粒タンク１６内において主として穀粒が貯留される内部空間Ｍとは一部分が区画され、穀粒を取り込んで穀粒の品質計測が行われるサンプリング空間Ｓが形成されている。サンプリング空間Ｓには、品質計測のために一時的に穀粒が貯留される一時貯留部Ｔと、一時貯留部Ｔの下方に形成され、品質計測の終了した穀粒を内部空間Ｍへ排出する排出回数確保部Ｅと、が含まれている。

図５、図６に示すように、一時貯留部Ｔは、穀粒タンク１６内の前部の内面に設けられており、脱穀装置１５から搬送されてきて回転羽根２８によって跳ね飛ばされた穀粒の一部を、一時的に貯留可能に構成されている。具体的には、一時貯留部Ｔには、穀粒を取り込む上部の取込口７２と、穀粒を排出する下部の排出口７３と、が形成されている。一時貯留部Ｔは、一時貯留部Ｔの上部に形成された取込口７２から脱穀装置１５より搬送されてきた穀粒の一部を取り込んで一時的に貯留し、一時貯留部Ｔの下部に形成された排出口７３から一時貯留部Ｔに貯留された穀粒を穀粒タンク１６内の内部空間Ｍへ排出可能なように構成されている。一時貯留部Ｔの上部には、保持部形成体５３の内壁７４に穀粒を検知する近接センサ７５（「必要量測定部」に相当）が備えられている。一時貯留部Ｔの下部には、排出口７３を閉塞または開放するシャッター７６が備えられている。また、一時貯留部Ｔ内には、一時貯留部Ｔに貯留された穀粒の品質を検出する上述の品質センサ５０と、品質センサ５０による計測に必要な量の穀粒が一時貯留部Ｔに貯留されているか否かを検知する近接センサ７５と、が備えられている。品質センサ５０は、一時貯留部Ｔの近傍に配置されている。品質センサ５０は、閉位置のシャッター７６の上方、かつ、近接センサ７５の検知位置の下方に位置する穀粒を検出対象としている。

図５、図６に示すように、排出回数確保部Ｅは、一時貯留部Ｔの下方、かつ、シャッター７６の下方に隣接して備えられている。つまり、排出回数確保部Ｅは、排出口７３を介して上方の一時貯留部Ｔと連通している。排出回数確保部Ｅは、その側部が、保持部形成体５３の仕切部材７７によって内部空間Ｍと区画されるとともに、仕切部材７７の下端部の付近で、その下部が内部空間Ｍと連通されている。このため、排出回数確保部Ｅは、穀粒タンク１６の内部空間Ｍとは、穀粒の溜り具合が異なる。仕切部材７７の下端部と同程度の高さを、第３センサ４２は穀粒の検知高さとするように配置されている。排出回数確保部Ｅは、シャッター７６が開位置となった際の下端部から仕切部材７７の下端部に至る高さ範囲を、穀粒を貯留可能な貯留可能体積として有している。排出回数確保部Ｅの貯留可能体積は、一時貯留部Ｔに貯留可能な一時貯留体積よりも大きくなるように構成されている。好ましくは、排出回数確保部Ｅの貯留可能体積は、シャッター７６を開位置にしたときに一時貯留部Ｔから落下される穀粒の体積の２倍以上とされている。

図５、図６に示すように、穀粒タンク１６内に計測ユニット３０が嵌め込み固定されると、品質センサ５０は、穀粒タンク１６内に位置するようになる。つまり、品質センサ５０は、穀粒タンク１６内に備えられている。品質センサ５０によって、穀粒タンク１６内に貯留される穀粒の品質が計測される。品質センサ５０は、サンプリング空間Ｓの一時貯留部Ｔに一時的に貯留された穀粒について品質計測を行い、近接センサ７５の下方位置、かつ、シャッター７６の上方位置を穀粒の検出範囲としている。品質センサ５０は、光学式の検知方式とされ、静止した穀粒の水分値やタンパク値等の内部の品質を非接触で計測可能に構成されている。

図５、図６に示すように、近接センサ７５は、一時貯留部Ｔにおいて、近接センサ７５の検知高さに達した穀粒を検知するように構成されている。つまり、近接センサ７５は、品質センサ５０による計測に必要な量の穀粒が一時貯留部Ｔに貯留されているか否かを検知するように構成されている。

［シャッター]
図５、図６に示すように、シャッター７６は、板状の揺動式に構成されている。シャッター７６は、モータ７８を駆動してカム等によって構成される切換機構８０によって、排出口７３を閉塞する閉位置と、排出口７３を開放する開位置と、が切り替えられえる。つまり、シャッター７６は、モータ７８の駆動によって閉位置にする制御および開位置にする制御が行われる。シャッター７６は、一時貯留部Ｔの下部付近に設けられており、排出口７３を開放する開位置と、排出口７３を閉塞する閉位置と、に位置変更可能に構成されている。シャッター７６は、シャッター７６の開閉方向と交差する横向きの支軸８１周りに揺動して開位置と閉位置との間で姿勢変更可能に構成されている。支軸８１は、保持部形成体５３の内壁７４に支持されている。シャッター７６は、保持部形成体５３の内壁７４に支持された横向きの支軸８１周りに揺動して、閉位置と開位置との間で姿勢変更されるように構成されている。シャッター７６は、閉位置となった際に、横向き姿勢となって排出口７３を閉塞して、横向き姿勢のシャッター７６の上面に穀粒を貯めることによって、一時貯留部Ｔに穀粒を貯留する。シャッター７６は、閉位置にあるとき、支軸８１の軸方向視において上向き凸の屈曲形状となるように形成されている。そして、シャッター７６は、開位置となった際に縦向き姿勢となって排出口７３を開放し、一時貯留部Ｔに貯留された穀粒を下方へ排出できるように構成されている。シャッター７６は、切換機構８０によって押し上げられて開位置から閉位置に位置変更される。また、シャッター７６は、切換機構８０の押し上げがなくなることで、閉位置から開位置に位置変更される。

［ＥＣＵ］
図１０に示すように、コンバイン１０には、シャッターの開閉制御を行うＥＣＵ２０が備えられている。ＥＣＵ２０には、判定部９０と、判断部９１と、制御部９２と、が備えられている。

判定部９０は、穀粒タンク１６内の穀粒の貯留体積が『予備値』に達したか否か、あるいは『所定値』に達したか否かが判定される。判定部９０は、第３センサ４２、制御部９２、に接続されている。判定部９０は、第３センサ４２によって穀粒の貯留レベルが検出されると、穀粒タンク１６内の穀粒の貯留体積が『予備値』に到達したと判定して、制御部９２へ『予備値到達信号』を出力する。また、判定部９０は、穀粒タンク１６内の穀粒の貯留体積が『予備値』に到達したと判定した後に、制御部９２から所定回数だけシャッターの開放がなされたことを入力すると、穀粒タンク１６内の穀粒の貯留体積が『所定値』に到達したと判定し、制御部９２へ『所定値到達信号』を出力する。つまり、判定部９０は、体積計測部としてのレベルセンサ３７によって貯留体積が『所定値』よりも低い値である『予備値』を超えたことが検出され、かつ、その検出後にシャッター７６が開放された回数が所定回数を超えたときに、貯留体積が『所定値』を超えたと判定する。

判断部９１は、一時貯留部Ｔに穀粒が貯留されているか否かの判定、および、一時貯留部Ｔから穀粒が排出されたか否かの判定を行う。判断部９１は、近接センサ７５、制御部９２、に接続されている。判断部９１は、近接センサ７５が穀粒を検出しない非検出状態（ＯＦＦ状態）から穀粒を検出する検出状態（ＯＮ状態）になり、検出状態（ＯＮ状態）が所定時間だけ継続すると、制御部９２へ『貯留完了信号』を出力する。また、判断部９１は、近接センサ７５が穀粒を検出する検出状態（ＯＮ状態）から穀粒を検出しない非検出状態（ＯＦＦ状態）になり、非検出状態（ＯＦＦ状態）が所定時間だけ継続すると、制御部９２へ『排出完了信号』を出力する。

制御部９２は、シャッター７６を動作させるモータ７８の制御および品質センサ５０への計測タイミングの指示を行う。制御部９２は、判定部９０、判断部９１、排出クラッチ３３、モータ７８、品質センサ５０、に接続されている。制御部９２は、判断部９１から『貯留完了信号』を入力すると、品質センサ５０に穀粒の品質計測を行う指示を行い、品質センサ５０による品質計測に必要な所定時間が経過すると、モータ７８を駆動してシャッター７６を開位置にする。そして、判断部９１から『排出完了信号』を入力すると、一時貯留部Ｔの穀粒の全てが穀粒タンク１６内の排出回数確保部Ｅへ排出されたとみなして、モータ７８を駆動してシャッター７６を閉位置にする。つまり、制御部９２は、開閉制御において、シャッター７６を開位置にした後に、品質センサ５０による計測に必要な量の穀粒が一時貯留部に貯留されていない状態が所定時間継続したときに、シャッター７６を閉位置にする制御を行う。基本的に、制御部９２は、このようなシャッター７６の開閉制御を実行する。

一方、制御部９２は、判定部９０から『予備値到達信号』を入力すると、『予備値到達信号』を入力してからモータ７８を駆動してシャッター７６を開位置へ制御した回数を継続的に、判定部９０へ出力する。制御部９２は、判定部９０によって貯留体積が『所定値』を超えたことが判定されて判定部９０から『所定値到達信号』を入力されると、モータ７８の駆動を停止してシャッター７６の開閉制御を停止する。つまり、制御部９２は、判定部９０によって貯留体積が『所定値』を超えたことが判定されると、品質センサ５０による計測が終了しても、シャッター７６を開位置にする制御を行わない。また、制御部９２は、シャッター７６の開閉制御が停止された後、排出クラッチ３３が入り状態になると、シャッター７６の開閉制御を再開する。

［フローチャート］
上記のようなＥＣＵ２０によるシャッター７６の開閉制御の手順を、図１１のフローチャートを用いて説明する。

まず、シャッター７６が閉位置となった状態において、近接センサ７５が所定時間だけ検出状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯１）。ステップ♯１において、近接センサ７５が所定時間だけ検出状態になっていなければ（♯１：ＮＯ）、ステップ♯１へ戻る。ステップ♯１において、近接センサ７５が所定時間だけ検出状態になっていれば（♯１：Ｙｅｓ）、一時貯留部Ｔに品質センサ５０による計測に必要な量の穀粒が貯留されているとわかるので、次に、品質センサ５０によって所定時間をかけて一時貯留部Ｔに貯留された穀粒について品質計測が行われる（ステップ♯２）。ステップ♯２の次には、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えていないか否かが判定される（ステップ♯３）。ステップ♯３では、具体的には、第３センサ４２により穀粒が検出されていれば、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えたとみなされる。ステップ♯３において、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えていなければ（♯３：Ｙｅｓ）、シャッター７６を開位置に制御してもシャッター７６が穀粒に干渉しないとわかるので、次に、シャッター７６を開位置にする制御が行われる（ステップ♯４）。ステップ♯４の次には、近接センサ７５が所定時間だけ非検出状態（ＯＦＦ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯５）。ステップ♯５において、近接センサ７５が所定時間だけ非検出状態になっていなければ（♯５：Ｎｏ）、ステップ♯５へ戻る。ステップ♯５において、近接センサ７５が所定時間だけ非検出状態になっていれば（♯５：Ｙｅｓ）、一時貯留部Ｔから品質計測の終了した穀粒が排出回数確保部Ｅに排出されたとわかるので、シャッター７６を閉位置にする制御が行われる（ステップ♯６）。ステップ♯６が終了すると、次の品質計測を行うために、リターンする。

一方、ステップ♯３において、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えていると（♯３：Ｎｏ）、次に、シャッター７６が開放された回数Ｎが所定回数Ａ以下か否かが判定される（ステップ♯７）。ステップ♯７において、シャッター７６が開放された回数Ｎが所定回数Ａ以下であると（♯７：Ｙｅｓ）、排出回数確保部Ｅに未だ体積の余裕があり、シャッター７６を開位置に制御しても、シャッター７６が穀粒に干渉しないことがわかるので、次に、シャッター７６を開位置に制御される（ステップ♯８）。ステップ♯８では、シャッター７６を１回開放した分の穀粒が排出回数確保部Ｅに落下されるので、ステップ♯８の次には、シャッター７６が開放された回数Ｎに『１』が加算される（ステップ♯９）。ステップ♯９が終了すると、次の品質計測を行うために、ステップ♯５へ移行する。

また、ステップ♯７において、シャッター７６が開放された回数Ｎが所定回数Ａを超えていると（♯７：Ｎｏ）、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてからシャッター７６が所定回数だけ開放されて、排出回数確保部Ｅに体積の余裕が無くなったとわかる。このため、シャッター７６を開位置に制御すると、シャッター７６が排出回数確保部Ｅに貯留された穀粒に干渉するおそれがあるので、シャッター７６の開閉制御が一時中断され、シャッター７６が閉位置のままとされて、開位置にする制御が行われない。つまり、ステップ♯７にてＮｏと判断されると、排出クラッチ３３が入り状態（ＯＮ状態）になるまでシャッター７６の開閉制御が一時中断される。そのため、ステップ♯７にてＮｏと判断された次には、排出クラッチ３３が入り状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯１０）。ステップ♯１０において、排出クラッチ３３が入り状態になっていないと（♯１０：Ｎｏ）、ステップ♯１０へ戻る。ステップ♯１０において、排出クラッチ３３が入り状態になると（♯１０：Ｙｅｓ）、穀粒タンク１６から排出オーガ３２によって穀粒が外部へ排出されて、排出回数確保部Ｅにおける穀粒の貯留レベルが低下することがわかる。そして、ステップ♯１０においてＹｅｓと判断された次には、所定時間が経過したか否かが判定され（ステップ♯１１）、所定時間が経過していないと（♯１１：Ｎｏ）、ステップ♯１１へ戻る。ステップ♯１１において、所定時間が経過すると（♯１１：Ｙｅｓ）、排出回数確保部Ｅにおける穀粒の貯留レベルが十分に低下したことが分かる。このため、シャッター７６の開閉制御を再開しても問題ないことがわかるので、ステップ♯１１においてＹｅｓと判断された次には、シャッター７６が開位置に制御される（ステップ♯１２）。ステップ♯１２の次には、シャッター７６が開放された回数Ｎが『０』にリセットされる（ステップ♯１３）。ステップ♯１３が終了すると、次の品質計測を行うために、ステップ♯５へ移行する。

なお、上記第１実施形態の手順において、ステップ♯７〜ステップ♯９に代えて、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過したか否かを判定するようにしてもよい。この場合、ステップ♯３において、『予備値』を穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えていると（♯３：Ｎｏ）、次に、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過したか否かが判定される。ここで、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過していなければ、次の品質計測を行うために、ステップ♯５へ移行する。また、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過していれば、例えばシャッター７６が所定回数だけ開放されて、排出回数確保部Ｅに体積の余裕が無くなっており、シャッター７６を開位置に制御すると、シャッター７６が貯留された穀粒に干渉するおそれがある。このため、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過したことをもって、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』に達したことがわかる。このため、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過していれば、シャッター７６の開閉制御が一時中断され、シャッター７６が閉位置のままとされて、開位置にする制御が行われない。つまり、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過すると、排出クラッチ３３が入り状態（ＯＮ状態）になるまでシャッター７６の開閉制御が一時中断される。そして、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『予備値』を超えてから所定時間が経過した後には、排出クラッチ３３が入り状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯１０）。この場合、判定部９０は、体積計測部である第３センサ４２によって貯留体積が『所定値』よりも低い値である『予備値』を超えたことが検出され、かつ、その検出後から所定時間が経過したときに、穀粒タンク１６内の穀粒の貯留体積が『所定値』を超えたと判定される。

また、上記第１実施形態の手順において、ステップ♯１１を省略してもよい。つまり、排出クラッチ３３が入り状態（ＯＮ状態）になると、すぐにシャッター７６の開閉制御を再開すべく、シャッター７６を開位置にする制御（ステップ♯１２）を行ってもよい。

［第２実施形態]
次に、本発明の第２実施形態について説明する。
上記第１実施形態では、シャッター７６の開閉制御のうち、特に、シャッター７６を開き位置にする制御を停止する判断を行っていた。以下の本発明の第２実施形態に示すように、シャッター７６の開閉制御のうち、特に、シャッター７６を閉じ位置にする制御を停止する判断を行うようにしてもよい。第２実施形態における制御の手順を図１２のフローチャートに基づいて説明する。なお、第２実施形態は、以下に説明する部分以外は、第１実施形態と同一である。

まず、シャッター７６が閉位置となった状態において、近接センサ７５が所定時間だけ検出状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯１０１）。ステップ♯１０１において、近接センサ７５が所定時間だけ検出状態になっていなければ（♯１０１：Ｎｏ）、ステップ♯１０１へ戻る。ステップ♯１０１において、近接センサ７５が所定時間だけ検出状態になっていれば（♯１０１：Ｙｅｓ）、一時貯留部Ｔに品質センサ５０による計測に必要な量の穀粒が貯留されているとわかるので、次に、品質センサ５０によって所定時間をかけて一時貯留部Ｔに貯留された穀粒について品質計測が行われる（ステップ♯１０２）。ステップ♯１０２の次には、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていないか否かが判定される（ステップ♯１０３）。『所定値』を超えていない場合は、シャッター７６を開位置に制御してもシャッター７６が穀粒に干渉しない。ステップ♯１０３において、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていなければ（♯１０３：Ｙｅｓ）、シャッター７６を開位置にする制御が行われる（ステップ♯１０４）。ステップ♯１０４の次には、近接センサ７５が所定時間だけ非検出状態（ＯＦＦ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯１０５）。ステップ♯１０５において、近接センサ７５が所定時間だけ非検出状態になっていなければ（♯１０５：Ｎｏ）、ステップ♯１０５へ戻る。ステップ♯１０５において、近接センサ７５が所定時間だけ非検出状態になっていれば（♯１０５：Ｙｅｓ）、一時貯留部Ｔから品質計測の終了した穀粒が排出されたとわかる。そこで、ステップ♯１０５の次には、もう一度、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていないか否かが判定される（ステップ♯１０６）。開位置になったシャッター７６が、一時貯留部Ｔから落下された穀粒に埋もれてしまう場合があるためである。ステップ♯１０６において、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていなければ（♯１０６：Ｙｅｓ）、シャッター７６を閉位置にする制御を行っても、シャッター７６が貯留された穀粒に干渉しないとわかるので、シャッター７６を閉位置にする制御が行われる（ステップ♯１０７）。ステップ♯１０７が終了すると、次の品質計測を行うために、リターンする。

ステップ♯１０６において、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていると（♯１０６：Ｎｏ）、シャッター７６を閉位置に制御すると、シャッター７６が排出回数確保部Ｅに貯留された穀粒を巻き込んで持ち上げてしまうとわかるので、シャッター７６の閉制御が一時中断され、シャッター７６が開位置のままとされて、閉位置にする制御が行われない。つまり、ステップ♯１０６にてＮｏと判断されると、排出クラッチ３３が入り状態（ＯＮ状態）になるまでシャッター７６の閉制御が一時中断される。そのため、ステップ♯１０６にてＮｏと判断された次には、排出クラッチ３３が入り状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯１０８）。ステップ♯１０８において、排出クラッチ３３が入り状態になっていないと（♯１０８：Ｎｏ）、ステップ♯１０８へ戻る。ステップ♯１０８において、排出クラッチ３３が入り状態になると（♯１０８：Ｙｅｓ）、穀粒タンク１６から排出オーガ３２によって穀粒が外部へ排出されて、排出回数確保部Ｅにおける穀粒の貯留レベルが低下することがわかる。そして、ステップ♯１０８においてＹｅｓと判断された次には、所定時間が経過したか否かが判定され（ステップ♯１０９）、所定時間が経過していないと（♯１０９：Ｎｏ）、ステップ♯１０９へ戻る。ステップ♯１０９において、所定時間が経過すると（♯１０９：Ｙｅｓ）、排出回数確保部Ｅにおける穀粒の貯留レベルが十分に低下したことが分かる。このため、シャッター７６を閉位置に制御しても問題ないことがわかるので、ステップ♯１０９においてＹｅｓと判断された次には、シャッター７６が閉位置に制御される（ステップ♯１０７）。ステップ♯１０７が終了すると、次の品質計測を行うために、リターンする。

ステップ♯１０３において、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていると（♯１０３：Ｎｏ）、シャッター７６を開位置に制御すると、シャッター７６が排出回数確保部Ｅに貯留された穀粒に干渉するおそれがあるので、シャッター７６の開制御が一時中断され、シャッター７６が閉位置のままとされて、開位置にする制御が行われない。つまり、ステップ♯１０３にてＮｏと判断されると、排出クラッチ３３が入り状態（ＯＮ状態）になるまでシャッター７６の開制御が一時中断される。そのため、ステップ♯１０３にてＮｏと判断された次には、排出クラッチ３３が入り状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯１１０）。ステップ♯１１０において、排出クラッチ３３が入り状態になっていないと（♯１１０：Ｎｏ）、ステップ♯１１０へ戻る。ステップ♯１１０において、排出クラッチ３３が入り状態になると（♯１１０：Ｙｅｓ）、穀粒タンク１６から排出オーガ３２によって穀粒が外部へ排出されて、排出回数確保部Ｅにおける穀粒の貯留レベルが低下することがわかる。そして、ステップ♯１１０においてＹｅｓと判断された次には、所定時間が経過したか否かが判定され（ステップ♯１１１）、所定時間が経過していないと（♯１１１：Ｎｏ）、ステップ♯１１１へ戻る。ステップ♯１１１において、所定時間が経過すると（♯１１１：Ｙｅｓ）、排出回数確保部Ｅにおける穀粒の貯留レベルが十分に低下したことが分かる。このため、シャッター７６を開位置に制御しても問題ないことがわかるので、ステップ♯１１１においてＹｅｓと判断された次には、シャッター７６が開位置に制御される（ステップ♯１１２）。ステップ♯１１２の次には、近接センサ７５が所定時間だけ非検出状態（ＯＦＦ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯１１３）。ステップ♯１１３において、近接センサ７５が所定時間だけ非検出状態になっていなければ（♯１１３：Ｎｏ）、ステップ♯１１３へ戻る。ステップ♯１１３において、近接センサ７５が所定時間だけ非検出状態になっていれば（♯１１３：Ｙｅｓ）、次の品質計測を行うために、ステップ♯１０７へ移行する。

［第３実施形態]
次に、本発明の第３実施形態について説明する。
本発明の第３実施形態は、第１実施形態または第２実施形態においてシャッター７６を閉位置に制御するタイミングを変更したものである。第３実施形態における制御の手順を図１３のフローチャートに基づいて説明する。なお、第３実施形態は、以下に説明する部分以外は、第１実施形態または第２実施形態と同一である。

例えば、第１実施形態におけるステップ♯７において、シャッター７６が開放された回数Ｎが所定回数Ａを超えていると（♯７：Ｎｏ）、あるいは、第２実施形態におけるステップ♯１０３において、ステップ♯１０３において、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が『所定値』を超えていると（♯１０３：Ｎｏ）、排出クラッチ３３が入り状態（ＯＮ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯２０１）。ステップ♯２０１において、排出クラッチ３３が入り状態になっていないと（♯２０１：Ｎｏ）、ステップ♯２０１へ戻る。ステップ♯２０１において、排出クラッチ３３が入り状態になると（♯２０１：Ｙｅｓ）、次に、シャッター７６を開位置にする制御が行われる（ステップ♯２０２）。そして、ステップ♯２０２の次には、排出クラッチ３３が切り状態（ＯＦＦ状態）になったか否かが判定される（ステップ♯２０３）。排出クラッチ３３が切り状態になっていないと（♯２０３：Ｎｏ）、ステップ♯２０３へ戻る。ここでは、排出クラッチ３３が切り状態（ＯＦＦ状態）になるまでシャッター７６は開位置のままとされるので、一時貯留部Ｔの穀粒を残存させることなく全て排出できる。ステップ♯２０３において、排出クラッチ３３が切り状態になると（♯２０３：Ｙｅｓ）、次に、所定時間が経過したか否かが判定される（ステップ♯２０４）。ステップ♯２０４において、所定時間が経過していないと（♯２０４：Ｎｏ）、ステップ♯２０４へ戻る。ステップ♯２０４において、所定時間が経過すると（♯２０４：Ｙｅｓ）、シャッター７６が閉位置に制御される（ステップ♯２０５）。ステップ♯２０５が終了すると、リターンする。

この場合、制御部９２は、排出クラッチ３３が入り状態になると、モータ７８を駆動してシャッター７６を開位置にする制御を行い、排出オーガ３２による穀粒の排出時に一時貯留部Ｔに穀粒が残留しないようにする。

なお、上記第３実施形態では、ステップ♯２０４が省略されていてもよい。この場合は、ステップ♯２０３において、排出クラッチ３３が切り状態になると（♯２０３：Ｙｅｓ）、ステップ♯２０５に移行し、すぐにシャッター７６を閉位置にする制御が行われる。この場合、

また、上記第３実施形態において、ステップ♯２０５でシャッター７６を開位置にする制御を行い、続いて、シャッター７６が開位置にする制御が行われてから所定時間が経過したか否かを判定してもよい。シャッター７６が開位置にする制御が行われてから所定時間が経過したと判定されると、♯２０５に移行し、シャッター７６が閉制御される。

なお、上記第３実施形態では、『予備値』や『所定値』に基づく判定を行っているが、第３実施形態において、『予備値』や『所定値』に基づく判定を行わないものでもよい。

［第４実施形態]
次に、本発明の第４実施形態について説明する。
第４実施形態では、第１実施形態〜第３実施形態における第３センサ４２に代えて、ロードセル３５が「体積計測部」の一例である「重量計測装置」として備えられている。なお、第４実施形態は、以下に説明する部分以外は、第１実施形態〜第３実施形態と同一である。

穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積を検出する体積計測部として、穀粒タンク１６に貯留された穀粒の重量を計測するロードセル３５が備えられ、ロードセル３５の検出結果に基づいて、穀粒タンク１６内に貯留された穀粒の貯留体積が確定される。この場合、図１４に示すブロック図のように、ＥＣＵ２０において判定部９０の代わりに、演算部１９３と、他の判定部１９０と、が備えられる。演算部１９３は、品質センサ５０、ロードセル３５、に接続されている。演算部１９３は、品質センサ５０から入力される水分値と、ロードセル３５から入力される重量値と、に基づいて、穀粒タンク１６内の穀粒の貯留体積を演算して判定部１９０へ出力するように構成されている。判定部１９０は、演算部１９３から入力された貯留体積が『予備値』、『所定値』を超えているか否かを判定する。判定部１９０は、演算部１９３と、制御部９２と、に接続されている。判定部１９０は、演算部１９３から入力された貯留体積が『予備値』、『所定値』を超えると、夫々、制御部９２へ『予備値到達信号』、『所定値到達信号』を出力する。

［その他の実施形態］
（１）上記第１実施形態〜第４実施形態では、必要量測定部として近接センサ７５を一例に示したが、これに限られず、接触式のセンサ等の穀粒の検出が可能な他の必要量測定部であってもよい。

（２）上記第１実施形態〜第４実施形態では、排出側網体６４を排気口６０に取り付け、吸入側網体６５を導入口６１に取り付けているものを一例に示したがこれに限られない。例えば、図１５、図１６に示すように、案内管６３の先端孔６２に排出側網体１６４を取り付け、フィルタケース５７の吸気口６８に吸入側網体１６５を取り付けられていてもよい。この場合、例えば、コンバイン１０の洗車等を行う際に、本体ケース５６内に水や埃が侵入することが排出側網体１６４および吸入側網体１６５によって防止される。

（３）上記第１実施形態〜第４実施形態では、モータ７８の駆動により切換機構８０で押し上げて開位置から閉位置に位置変更するシャッター７６を一例に示したが、これに限られない。例えば、切換機構８０がなく、モータ７８の駆動により直接開閉制御されるシャッター７６であってもよい。

（４）上記第１実施形態〜第４実施形態では、排出回数確保部Ｅが、シャッター７６の下方に隣接して備えられているものを一例に示したが、これに限られない。例えば、排出回数確保部Ｅが設けられておらず、シャッター７６の下方が、穀粒タンク１６の内部空間Ｍに直接連通されていてもよい。この場合、『予備値』を設けずに、『所定値』を第３センサ４２等のレベル計測装置やロードセル３５等の重量計測装置等で直接計測するようにするとよい。

（５）上記第１実施形態〜第４実施形態では、穀粒タンク１６に貯留された穀粒は、排出オーガ３２によって穀粒タンク１６の後部から排出されるものを一例に示したが、これに限られない。例えば、穀粒タンク１６に貯留された穀粒が穀粒タンク１６の側部や前部などから排出されるものであってもよい。また、一時貯留部Ｔは、穀粒タンク１６の前部に設けられているものを一例に示したが、一時貯留部Ｔが、穀粒タンク１６の中央部や後部に設けられていてもよい。

本発明は、自脱型のコンバインの他、全稈投入型コンバインにも利用できる。また、クローラ走行式のコンバインの他、ホイール走行式のコンバインにも利用できる。

１０ ：コンバイン
１５ ：脱穀装置
１６ ：穀粒タンク
３２ ：排出オーガ
３３ ：排出クラッチ
３５ ：ロードセル（重量計測装置）
４２ ：第３センサ（レベル計測装置）
５０ ：品質センサ（品質計測部）
７２ ：取込口
７３ ：排出口
７５ ：近接センサ（必要量測定部）
７６ ：シャッター
９０ ：判定部
９２ ：制御部
１９０ ：判定部
Ｅ ：排出回数確保部
Ｍ ：内部空間
Ｔ ：一時貯留部

Claims (13)

1. 脱穀装置から搬送されてきた穀粒を貯留する穀粒タンクと、
   前記穀粒タンクの底部に設けられ、前記穀粒タンクに貯留された穀粒を外部に排出する排出オーガと、
   前記穀粒タンク内に設けられると共に取込口が形成され、前記脱穀装置から搬送されてきた穀粒の一部を前記取込口から取り込んで一時的に貯留する一時貯留部と、
   前記一時貯留部に貯留された穀粒の品質を検出する品質計測部と、
   前記一時貯留部に形成されて貯留された穀粒を前記穀粒タンクに排出可能な排出口と、
   前記排出口を開放する開位置と前記排出口を閉塞する閉位置とに位置変更可能なシャッターと、
   前記品質計測部による計測が終了されると、前記シャッターを前記開位置にし、かつ、前記一時貯留部の穀粒の全てが前記穀粒タンクに排出されると、前記シャッターを前記閉位置にする開閉制御を行う制御部と、
   前記穀粒タンクに貯留された穀粒の貯留体積が所定値を超えたか否かを判定する判定部と、が備えられ、
   前記判定部によって前記貯留体積が所定値を超えたことが判定されると、前記制御部は前記開閉制御を停止するコンバイン。
2. 前記判定部によって前記貯留体積が所定値を超えたことが判定されると、前記制御部は、前記品質計測部による計測が終了しても、前記シャッターを前記開位置にする制御を行わない請求項１に記載のコンバイン。
3. 前記排出口を介して前記一時貯留部と連通し、かつ、側部が前記穀粒タンクの内部空間と区画されると共に下部が前記内部空間と連通する排出回数確保部が、前記シャッターの下方に隣接して備えられている請求項１または２に記載のコンバイン。
4. 前記貯留体積を検出する体積計測部が備えられ、
   前記体積計測部によって前記貯留体積が前記所定値よりも低い値である予備値を超えたことが検出され、かつ、その検出後に前記シャッターが開放された回数が所定回数を超えたときに、前記判定部は、前記貯留体積が前記所定値を超えたと判定する請求項３に記載のコンバイン。
5. 前記貯留体積を検出する体積計測部が備えられ、
   前記体積計測部によって前記貯留体積が前記所定値よりも低い値である予備値を超えたことが検出され、かつ、その検出後から所定時間が経過したときに、前記判定部は、前記貯留体積が前記所定値を超えたと判定する請求項３に記載のコンバイン。
6. 前記排出オーガへの駆動力伝達を入り切りする排出クラッチが備えられ、
   前記開閉制御が停止された後、前記排出クラッチが入り状態になると、前記制御部は、前記開閉制御を再開する請求項１から５の何れか一項に記載のコンバイン。
7. 前記品質計測部による計測に必要な量の穀粒が前記一時貯留部に貯留されているか否かを検知する必要量測定部が備えられ、
   前記制御部は、前記開閉制御において、前記シャッターを前記開位置にした後に、前記品質計測部に必要な量の穀粒が前記一時貯留部に貯留されていない状態が所定時間継続したときに、前記シャッターを前記閉位置にする制御を行う請求項１から６の何れか一項に記載のコンバイン。
8. 前記貯留体積を検出する体積計測部として、前記穀粒タンク内における穀粒の貯留レベルを検出するレベル計測装置が備えられ、
   前記レベル計測装置の検出結果に基づいて、前記貯留体積が確定される請求項１から７の何れか一項に記載のコンバイン。
9. 前記貯留体積を検出する体積計測部として、前記穀粒タンクに貯留された穀粒の重量を計測する重量計測装置が備えられ、
   前記重量計測装置の検出結果に基づいて、前記貯留体積が確定される請求項１から７の何れか一項に記載のコンバイン。
10. 前記穀粒タンクに貯留された穀粒は、前記排出オーガによって前記穀粒タンクの後部から排出され、
    前記一時貯留部は、前記穀粒タンクの前部に設けられている請求項１から９の何れか一項に記載のコンバイン。
11. 脱穀装置から搬送されてきた穀粒を貯留する穀粒タンクと、
    前記穀粒タンクの底部に設けられ、前記穀粒タンクに貯留された穀粒を外部に排出する排出オーガと、
    前記穀粒タンク内に設けられると共に取込口が形成され、前記脱穀装置から搬送されてきた穀粒の一部を前記取込口から取り込んで一時的に貯留する一時貯留部と、
    前記一時貯留部に貯留された穀粒の品質を検出する品質計測部と、
    前記一時貯留部に形成されて貯留された穀粒を前記穀粒タンクに排出可能な排出口と、
    前記排出口を開放する開位置と前記排出口を閉塞する閉位置とに位置変更可能なシャッターと、
    前記品質計測部による計測が終了されると、前記シャッターを前記開位置にし、かつ、前記一時貯留部の穀粒の全てが前記穀粒タンクに排出されると、前記シャッターを前記閉位置にする開閉制御を行う制御部と、
    前記排出オーガへの駆動力伝達を入り切りする排出クラッチと、が備えられ、
    前記排出クラッチが入り状態になると、前記制御部は、前記シャッターを前記開位置にする制御を行うコンバイン。
12. 前記制御部が前記シャッターを前記開位置にする制御を行った後、前記排出クラッチが切り状態になると、前記制御部は、前記シャッターを前記閉位置にする制御を行う請求項１１に記載のコンバイン。
13. 前記制御部が前記シャッターを前記開位置にする制御を行った後、所定時間が経過すると、前記制御部は、前記シャッターを前記閉位置にする制御を行う請求項１１に記載のコンバイン。

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