WO2012081102A1 - 包装袋およびその製造方法 - Google Patents

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WO2012081102A1
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flow path
spout
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森　敏彦
知子 久保田
高田　康治
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藤森工業株式会社
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    • B31B70/857—Forming valves integral with the containers by deforming the bag, e.g. stretching

Definitions

  • the present invention relates to a packaging bag having a spout partitioned by a pair of flow path forming seal portions formed on both sides of a flow path by sealing two films, and a method for manufacturing the same.
  • Patent Document 1 describes a bag provided with a reinforcing mechanism composed of two linear deformations formed by deforming a film in order to prevent the spout portion from being bent.
  • Patent Document 2 describes a packaging bag in which a reinforcing layer is provided by applying a curable resin or sticking a reinforcing piece to a base material that forms a flow path introducing portion of a spout or a flow path of a spout. .
  • Patent Literature 3 a planar overhanging portion formed in a region where an opening line is arranged, a linear first overhanging portion formed in a center line direction, and a first overhanging processing portion.
  • the pouch wall overhangs like a linear second overhanging part formed on both sides of the lever and a linear third overhanging part formed in a direction crossing the center line.
  • a pouch container with a processing part is described.
  • JP 7-2260 A Japanese Patent Laid-Open No. 2004-338753 JP 2007-276837 A
  • the packaging bag described in Patent Document 1 does not require an incidental material for improving the pouring property.
  • the degree of opening of the spout varies depending on the flow rate of the contents passing through the spout, so that when the remaining amount of content decreases, the flow rate of flow decreases and it is difficult to maintain the open state of the spout. .
  • the opening state of the spout is kept until there is almost no remaining solution from the viewpoint of costs associated with loss of remaining solution and increased work time compared to small packaging bags for home use. A packaging bag that can be maintained is desired.
  • This invention is made in view of the said situation, and provides the packaging bag which can maintain the opening state of a spout, and can suppress the increase in thickness and bulkiness of a packaging bag by reinforcement of a spout, and its manufacturing method.
  • the present invention proposes the following means.
  • the present invention is directed to a spout defined by a pair of flow path forming seal portions formed on both sides of a flow path by sealing two films, and the film is directed outward along the flow path.
  • At least at one side of the position at least a part of the resin constituting the film is crystallized by heating and cooling the film to form a cured portion forming step, and the film is pressed with a concavo-convex mold
  • the rib preferably has a width of 0.5 to 3 mm and a height of 0.5 to 3 mm.
  • the rib forming step is preferably performed without heating.
  • the cooling of the film in the cured portion forming step is performed by bringing a mold having a shape corresponding to the cured portion into contact with both surfaces of the film, and the contact surface is sandblasted on the side in contact with the outer surface of the film. It is preferable that the outer surface of the cured portion of the film is roughened using a molded mold. Furthermore, it is preferable to have a step of providing an opening assist line at a position crossing the rib.
  • the present invention is a packaging bag having a spout partitioned by a pair of flow path forming seal portions formed on both sides of a flow path by sealing two films, and the film along the flow path
  • a packaging bag provided with a groove-shaped rib formed projecting outward, and at least one side of the rib provided with a hardened portion obtained by crystallizing at least part of the resin constituting the film.
  • the rib preferably has a width of 0.5 to 3 mm and a height of 0.5 to 3 mm. It is preferable that an opening assisting wire for opening is provided at a position crossing the rib.
  • the outer surface of the cured portion of the film is preferably roughened.
  • the film is formed in a substantially rectangular shape, and one of the pair of flow path forming seal portions is provided on the first side of the film, and the other is a second adjacent to the first side of the film. It is preferable to be provided on the side. Further, a line extending substantially parallel to the third side from a position closest to the third side facing the first side of the flow path forming seal portion on the first side side; At the intersection of the flow path forming seal portion on the second side with the line extending substantially perpendicular to the third side from the position closest to the fourth side facing the second side It is preferable that at least one rib is arranged.
  • the hardening formed by crystallizing at least a part of the resin constituting the film on both sides or one side of the groove-like rib formed by the film projecting outward along the flow path By providing the portion, it is easy to maintain the opening state of the spout. Moreover, since an incidental material is not required, the thickness increase and bulkiness of a packaging bag can be suppressed.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along line AA in FIG. It is the elements on larger scale of the B section of Drawing 2A. It is a front view which shows an example of a state when opening the packaging bag of FIG. 1 and pouring out a content liquid.
  • FIG. 3B is a cross-sectional view taken along the line CC of FIG. 3A. It is explanatory drawing of the process of forming a rib and a hardening part in a film in the manufacturing method of the packaging bag of this invention. It is a fragmentary sectional view near the spout showing a state where a plurality of empty bags of the packaging bag of the present invention are stacked.
  • the packaging bag 10 of this embodiment is folded in two with two body films (films) 11 and 11 having the same planar shape and a folding line 16a as a center line. It is a standing pouch composed of a bottom film 16 made into a single layer. As shown in FIG. 1, the bottom film 16 is folded between the lower portions of the pair of body films 11 and 11 so that the fold line 16 a faces inward.
  • the up-down direction of the paper surface in FIG. Side edge seal portions 11a and 11b are formed on both side edge portions of the packaging bag 10, respectively, and the body film 11, 11 and the bottom film 16 are opposed to each other at the lower portion of the packaging bag 10.
  • the bottom seal portion 16b is formed by heat-sealing the lower end edges of the surfaces.
  • a laminated film is used as the film used as the trunk film 11 and the bottom film 16.
  • This laminated film is made of a conventionally used film such as a biaxially stretched polypropylene, a biaxially stretched polyamide, a biaxially stretched polyester or the like as a base film.
  • a polyolefin resin such as chain low-density polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, and polypropylene is laminated as a sealant layer.
  • Examples of the method for producing the laminated film include a dry laminating method, an extrusion laminating method, and a coextrusion method.
  • An adhesive or an anchoring agent can be provided between the base film layer and the sealant layer in order to improve the adhesive strength.
  • a plurality of substrate films may be laminated in order to increase the strength of the packaging bag.
  • a metal foil such as an aluminum foil, a metal vapor-deposited layer, an inorganic vapor-deposited layer such as ceramic, an ethylene-vinyl alcohol copolymer film, or the like may be laminated in order to enhance the barrier property against gas or ultraviolet rays.
  • the dimensions of the packaging bag 10 are not particularly limited, but as a suitable range for the refill container, the height of the packaging bag 10 is about 100 to 500 mm, and the width of the packaging bag 10 (maximum width between both side edges). Is about 70 to 300 mm, and the filling amount of the contents is about 100 to 5000 cm 3 .
  • the spout 12 which has the flow path 13 which faced diagonally upward of the packaging bag is provided in the upper corner part of the packaging bag 10.
  • the flow path forming seal portions 13a and 13b are formed by partially heat-sealing the body film 11 and 11 continuously from the upper part of one side edge seal portion 11a.
  • these flow path forming seal portions 13 a and 13 b define both side portions of the flow path 13 when the tip of the spout 12 is removed and the flow path 13 is opened. . That is, the unsealed portion between one flow path forming seal portion 13 a and the other flow path forming seal portion 13 b is the flow path 13 of the spout 12.
  • tip part of the flow path 13 is closed by the sealing seal part 13c.
  • a space between the flow path forming seal portion 13 b and the side edge seal portion 11 b is opened as a filling port 17, and the contents can be filled into the packaging bag 10 through the filling port 17.
  • the upper part sealing part 18 (refer FIG. 3) is formed by heat-sealing the trunk
  • the spout 12 has an opening assisting line 12a made of, for example, a half cut groove formed by a laser so as to cross the flow path 13, and a cutout line ( A tab (knob) 12b formed by a through-scratch 12c can be provided. Furthermore, as in the packaging bag 100 shown in FIG. 8, when the opening assisting line 12a is provided at a position crossing the rib 14 described later, the rib 14 is cut when the opening is opened, and the rib 14 is included in the cut surface. Therefore, it is easier to maintain the open state of the flow path 13 after opening. In FIG. 8, the same elements as those of the packaging bag 10 shown in FIG.
  • the opening assisting wire 12a In order to prevent the opening assisting wire 12a from being inadvertently torn due to the tab 12b being caught when not in use, it is preferable to provide one or more uncut portions (not shown) on the cutout line (penetrating scar) 12c. .
  • the width of the uncut portion is, for example, about 0.5 to 1.5 mm so that it can be easily separated manually when opened, although it depends on the material of the body film 11.
  • a groove-like rib 14 formed by protruding a part of the film 11 outward along the flow path 13 of the spout 12 and both sides of the rib 14 are Hardened portions 15a and 15b are provided in which at least a part of the resin constituting the film 11 is crystallized.
  • the rib 14 is formed by forming a plurality of linear deformations 14a, 14b, 14c, and 14d in the film 11 and processing them into a groove shape, and forming a wrinkle with respect to the bending.
  • the rib 14 and its linear deformations 14a, 14b, 14c, and 14d can be formed by pressing the film 11 with a concave-convex mold.
  • the inner linear deformations 14a and 14b are mountain folds
  • the outer linear deformations 14c and 14d are valley folds.
  • the ribs are preferably formed by pressing the film without heating (for example, at a room temperature of about 10 to 40 ° C.).
  • the number of linear deformations constituting one rib 14 is four in FIG. However, the number of linear deformations may be two or three.
  • the width of the rib 14 is preferably about 0.5 to 3 mm.
  • the height of the rib 14 is preferably about 0.5 to 3 mm.
  • the width of the rib 14 refers to the distance between the furthest ones of a plurality of linear deformations constituting one rib 14.
  • the distance w 2 between the outer linear deformations 14 c and 14 d corresponds to the width of the rib 14.
  • a distance w 1 of each other either the same extent as w 2, preferably smaller than w 2.
  • the height h of the rib 14 corresponds to the depth of the groove on the inner surface side of the film 11.
  • one rib 14 is composed of two linear deformations (for example, refer to Patent Document 1: FIG. 2 of Japanese Patent Laid-Open No. 7-2260), only the linearly deformed linear deformations 14a and 14b are used as the linear deformation.
  • a groove-shaped cross section can be formed by forming the film 11 in a curved shape instead of the valley-shaped linear deformations 14c and 14d.
  • the curing portions 15a and 15b are portions where the film 11 is locally cured.
  • the hardened portions 15a and 15b are formed between the rib 14 and the flow path forming seal portions 13a and 13b, respectively.
  • the hardened portions 15a and 15b are arranged along the rib 14 and are formed in a plane. Thereby, at the time of empty bag, as shown in Drawing 2A, spout 12 can be made almost flat. Moreover, as shown in FIG. 5, the bulk when several packaging bags 10 are overlap
  • the ribs 14 are not hardened, the ribs 14 are more easily bent than the hardened portions 15a and 15b. Therefore, when the packaging bag 10 is opened at the time of use and the contents are poured out, due to the weight of the contents, as shown in FIG. 3B, the hardened portions 15a and 15b on both sides have the flow path forming seal portions 13a and 13b as fulcrums. It spreads away from each other and the spout 12 opens. That is, the body film 11, 11 expands so as to be bent toward the outside of the packaging bag 10 in the portion where the rib 14 is formed.
  • the opening state of the spout 12 can be maintained even if the passage flow rate of the contents decreases. Moreover, since the rib 14 is provided in the substantially center of the flow path 13, the cross-sectional area when the flow path 13 opens can be enlarged. Thereby, as shown in FIG. 3A, the opened spout 12 is directed (or inserted) toward the spout 2 of the container 1, and the contents can be efficiently refilled from the packaging bag 10 into the container 1. As shown in FIG.
  • the outer edge shape of the flow path forming seal portion 13a on the side close to the spout 2 is projected on the side surface of the spout 2 when the seal width is increased toward the side surface of the spout 2. It becomes easy to match the position of the spout 12 with the spout 2 by abutting.
  • the outer edge shape of the flow path forming seal portion 13 a may be recessed so that it does not easily hit the side surface of the spout 2.
  • the formation of the hardened portions 15a and 15b is preferably performed by a method of crystallizing at least a part of the resin constituting the film 11 by performing heating and cooling processes of the film 11.
  • the cured portion can also be formed by a method of locally applying and curing an ultraviolet curable resin, a method of attaching a molded product, or the like.
  • the material of the film 11 is cured, so that no accompanying material is required.
  • Crystalline polymer resins are known as resins that can be crystallized by heating and cooling processes. Crystalline polymer resins have a highly ordered molecular arrangement and generally have small polymer side chains. Further, when the crystalline polymer resin is melt-molded, if it is rapidly cooled to a glass state, the transparency and flexibility are improved, but the crystallinity is lowered. That is, in the film 11 before the cured portions 15a and 15b are formed, the crystallinity of the crystalline polymer resin is low. When a specific portion of the film 11 is heated to near the melting point (at least above the glass transition temperature) and cooled over, for example, 1 minute or longer, the crystallinity of the film 11 is locally increased, and the cured portions 15a and 15b. Can be formed.
  • polyethylene, polypropylene, polyethylene terephthalate, isotactic polystyrene, and the like are known.
  • those having a melting point of less than 200 ° C. such as polyethylene (HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE) and polypropylene (CPP, OPP), are materials used for the film 11 of the packaging bag 10 and are crystallized during the bag making operation. This is preferable because the conversion process can be easily performed.
  • FIG. 4 is an explanatory diagram of a process of forming the ribs 14 and the cured portions 15a and 15b on the film 11 when the packaging bag 10 of the present embodiment is manufactured.
  • the cured portion forming step and the rib forming step may be performed first in the cured portion forming step, or on the contrary, the rib forming step may be performed first.
  • the film 11 is locally heated by the heating means 21 including a pair of heating dies 21 a and 21 b on at least one side of the position to be the rib 14.
  • the heating means 21 including a pair of heating dies 21 a and 21 b on at least one side of the position to be the rib 14.
  • marking or the like is applied to an appropriate position of the film 11 and the cured portions 15a and 15b are formed based on the marking.
  • the film 11 is locally cooled by the cooling means 22 including a pair of cooling dies 22 a and 22 b at the place heated by the heating means 21 in the D part.
  • the heating molds 21 a and 21 b and the cooling molds 22 a and 22 b are molds corresponding to the curing portions 15 a and 15 b, and are in contact with both surfaces of the film 11.
  • the cooling mold 22a on the side that comes into contact with the outer surface of the film 11 is preferably one having a contact surface with the film 11 roughened by sandblasting. Thereby, the outer surface side of the hardened portions 15a and 15b of the film 11 can be roughened by transfer from the mold, and there is an advantage such as slip prevention.
  • the particle size of the particles used for the processing is # 10 to 100, and the surface roughness of the contact surface is about 1 to 100 ⁇ m.
  • the roughening of the contact surface in the cooling mold 22a is not limited to sandblasting, and other roughening processing methods may be used.
  • the film 11 is pressed by pressing means (concave / convex type) 23 having a concave mold 23 a and a convex mold 23 b, thereby forming the rib 14 shown in the G part in FIG. 4.
  • pressing means concave / convex type
  • both the concave mold 23a and the convex mold 23b are not heated.
  • the film thickness of the part in which the rib 14 of the film 11 is formed after press work may be thinner than the film thickness in another part. Since the film thickness in the rib 14 is reduced, the rib 14 portion is further easily bent.
  • the film 11 in which the hardened portions 15a and 15b and the ribs 14 are formed at predetermined positions in the region where the spout 12 is to be provided is conveyed along the rollers 24 and 25, and as shown in the H portion in FIG.
  • the sheets are stacked.
  • a bottom film 16 folded in half is supplied between the body films 11 and 11.
  • the bag making method can be carried out using a conventionally known method.
  • the packaging bag 10 is manufactured by forming seal portions such as the side edge seal portions 11a and 11b, the flow path forming seal portions 13a and 13b, and the bottom seal portion 16b, and cutting the outer shape.
  • a notch etc. can be formed in a desired position using a cutter or a punching machine after each packaging bag 10 is isolate
  • notch etc. can also be formed together when forming the external shape of a packaging bag.
  • the opening assist line 12a can be formed by, for example, half-cutting the film by laser irradiation.
  • the laser irradiation is performed so as to cross the rib 14 as in the packaging bag 100 of FIG. 8, the focal point of the laser irradiation may be moved along the surface shape of the rib 14.
  • FIG. 1 shows an example in which the hardened portions 15 a and 15 b are provided on both sides of the rib 14.
  • the hardened portion may be provided only on one side of the rib 14.
  • FIG. 3A it is preferable to provide a hardened portion 15a on the lower side of the rib 14 at the time of dispensing.
  • a plurality of ribs 14 can be provided side by side on one film 11.
  • the position of the rib 14 can also be shifted between the front and back of the bag. By shifting the position of the rib 14 between the front and back of the bag, it is possible to suppress bulkiness when several packaging bags 10 are overlapped without alternately shifting the position of the packaging bag 10 as shown in FIG. .
  • the flow path 13 in FIG. 1 is curved toward the outer side in the width direction of the packaging bag 10 (left side in FIG. 1) so that the angle with respect to the width direction of the packaging bag 10 approaches 0 °, and the rib 14 is in the flow path 13. It is formed in an arc shape along.
  • the shape of the spout and the direction of the flow path can be appropriately designed in view of easiness of pouring and manufacturing, and are not particularly limited.
  • the spout may have a straight flow path.
  • tip part of the spout protrudes from one side of the packaging bag may be sufficient.
  • the bottom film 16 is not essential, and the present invention can also be applied to a packaging bag composed of a flat bag such as a three-side seal bag or a four-side seal bag.
  • a straight line L1 extending substantially parallel to the lower side 11e from a position 13d closest to the lower side (third side) 11e facing the upper side 11c of the flow path forming seal part 13b, and a side 11d of the flow path forming seal part 13a
  • At least one rib 14 is disposed at an intersection X with a straight line L2 extending substantially perpendicularly to the lower side 11e from a position 13e closest to the other side (fourth side) 11f that faces.
  • the spout 12 is likely to close at the intersection X of the straight lines L1 and L2 when the contents are poured out.
  • the rib 14 is arrange
  • the present invention can be suitably used for packaging bags filled with fluid contents such as liquids, powders, granules, or mixtures thereof.

Abstract

　本発明における包装袋（１０）の製造方法は、リブ（１４）となる位置の少なくとも片側において、フィルム（１１）の加熱および冷却によりフィルム（１１）を構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させて、硬化部（１５ａ，１５ｂ）を形成する硬化部形成工程と、フィルム（１１）を凹凸型でプレス加工することにより、リブ（１４）を形成するリブ形成工程と、を有する。本発明によれば、注出口（１２）の開口状態を維持しやすくなる。また、付随的な材料を必要としないので、包装袋（１０）の厚さ増大および嵩張りを抑制できる。

Description

包装袋およびその製造方法
　本発明は、流路の両側部が２枚のフィルムをシールして形成された一対の流路形成シール部によって区画された注出口を有する包装袋およびその製造方法に関する。
　注出口が設けられた包装袋は、例えば詰め替え用の内容物を収納する包装袋において、内容物の注ぎ出しを容易にするため、広く用いられている。
　特許文献１には、注出口部分の折れ曲がりを防ぐため、フィルムを変形加工することによって形成された、２本の線状変形から構成された補強機構を備えた袋が記載されている。
　特許文献２には、注出口の流路導入部や注出口の流路を形成する基材に、硬化性樹脂の塗布または補強片の貼着によって補強層を設けた包装袋が記載されている。
　特許文献３には、開封切線が配される領域に形成された面状張り出し加工部や、中心線方向に形成された線状の第一の張り出し加工部や、第一の張り出し加工部に沿ってその両側に形成された線状の第二の張り出し加工部や、中心線と交差する方向に形成された線状の第三の張り出し加工部のように、パウチの壁が外側に張り出した張り出し加工部を備えるパウチ容器が記載されている。
特開平７－２２６０号公報 特開２００４－３３８７５３号公報 特開２００７－２７６８３７号公報
　特許文献１に記載の包装袋は、注出性の改善のための付随的な材料を必要としない。しかし、注出口の開口度合いは、注出口を通過する内容物の流量に依存して変化するので、内容物の残量が少なくなると、通過流量も少なくなり、注出口の開口状態を維持しにくい。特に、業務用の大型包装袋の場合、家庭用の小型包装袋に比較して、残液のロスや作業時間の増大に伴うコストの観点から、残液がほとんどなくなるまで注出口の開口状態を維持できる包装袋が望まれている。
　また、特許文献２に記載のように別部材で補強層を設けたり、特許文献３に記載のように多数の張り出し加工部を設けたりすると、包装袋の厚さが増大することから、空袋の箱詰め時に嵩張りやすくなる。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされ、注出口の開口状態を維持しやすく、かつ、注出口の補強による包装袋の厚さ増大および嵩張りを抑制できる包装袋およびその製造方法を提供する。
　前記課題を解決するため、本発明は以下の手段を提案している。
　本発明は、流路の両側部が２枚のフィルムをシールして形成された一対の流路形成シール部によって区画された注出口と、前記流路に沿って前記フィルムが外方に向かって突出して形成された溝状のリブと、前記リブの少なくとも片側において、前記フィルムを構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させた硬化部を有する包装袋の製造方法であって、前記リブとなる位置の少なくとも片側において、前記フィルムの加熱および冷却により前記フィルムを構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させて、前記硬化部を形成する硬化部形成工程と、前記フィルムを凹凸型でプレス加工することにより、前記リブを形成するリブ形成工程と、を有する包装袋の製造方法を提供する。
　前記リブは、幅が０．５～３ｍｍかつ高さが０．５～３ｍｍであることが好ましい。
　前記リブ形成工程が非加熱で行われることが好ましい。
　前記硬化部形成工程での前記フィルムの冷却は、前記フィルムの両面に前記硬化部に対応する形状の型を当接させて行い、かつ前記フィルムの外面に当接する側では当接面がサンドブラスト加工された型を用いて、前記フィルムの硬化部の外面を粗面加工することが好ましい。
　さらに、前記リブを横断する位置に開封補助線を設ける工程を有することが好ましい。
　本発明は、流路の両側部が２枚のフィルムをシールして形成された一対の流路形成シール部によって区画された注出口を有する包装袋であって、前記流路に沿って前記フィルムが外方に向かって突出して形成された溝状のリブと、前記リブの少なくとも片側には、前記フィルムを構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させた硬化部が設けられている包装袋を提供する。
　前記リブは、幅が０．５～３ｍｍかつ高さが０．５～３ｍｍであることが好ましい。
　開封用の開封補助線がリブを横断する位置に設けられていることが好ましい。
　前記フィルムの硬化部の外面は粗面加工されていることが好ましい。
　前記フィルムは略矩形に形成され、前記一対の流路形成シール部のうち、一方は前記フィルムの第１の辺側に設けられ、他方は前記フィルムの前記第１の辺と隣り合う第２の辺側に設けられていることが好ましい。また、前記第１の辺側における前記流路形成シール部の、前記第１の辺に対向する第３の辺に最も接近する位置から前記第３の辺に対して略平行に延びる線と、前記第２の辺側における前記流路形成シール部の、前記第２の辺に対向する第４の辺に最も接近する位置から前記第３の辺に対して略垂直に延びる線との交点に、少なくとも１本の前記リブが配置されていることが好ましい。
　本発明によれば、流路に沿ってフィルムが外方に向かって突出して形成された溝状のリブの両側または片側に、フィルムを構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させて形成した硬化部を設けることにより、注出口の開口状態を維持しやすくなる。また、付随的な材料を必要としないので、包装袋の厚さ増大および嵩張りを抑制できる。
本発明の包装袋の一例を示す正面図である。 図１のＡ－Ａ線に沿う断面図である。 図２ＡのＢ部の部分拡大図である。 図１の包装袋を開封して内容液を注出するときの状態の一例を示す正面図である。 図３ＡのＣ－Ｃ線に沿う断面図である。 本発明の包装袋の製造方法においてフィルムにリブおよび硬化部を形成する工程の説明図である。 本発明の包装袋の空袋を複数積み重ねた状態を示す注出口付近の部分断面図である。 本発明の包装袋の第１の改変例を示す注出口付近の部分断面図である。 本発明の包装袋の第２の改変例を示す注出口付近の部分断面図である。 本発明の包装袋において開封補助線がリブを横断する位置に設けられた一例を示す正面図である。 本発明の包装袋においてリブが所定の位置に配置された一例を示す正面図である。
　以下、本発明の一実施形態を、図面を参照して説明する。
　図１及び図２に示すように、本形態例の包装袋１０は、互いに平面形状が同一である２枚の胴部フィルム（フィルム）１１，１１と、折り線１６ａを中心線にして２つ折りにされた底部フィルム１６とから構成されたスタンディングパウチである。図１に示すように、底部フィルム１６は、折り線１６ａが内向きとなるように折り重ねられて一対の胴部フィルム１１，１１の下部同士の間に介装されている。なお、図１における紙面上下方向が、包装袋１０が立って配置されている状態での鉛直方向である。
　包装袋１０の両側縁部には、それぞれ側縁シール部１１ａ，１１ｂが形成されているとともに、包装袋１０の下部には、各胴部フィルム１１，１１と底部フィルム１６とが互いに対向する対向面の下端縁部同士でヒートシールされることにより底シール部１６ｂが形成されている。
　胴部フィルム１１および底部フィルム１６として使用するフィルムとしては、積層フィルムが用いられる。この積層フィルムは、従来より使用されているもの、例えば二軸延伸ポリプロピレン、二軸延伸ポリアミド、二軸延伸ポリエステル等からなるフィルムを基材フィルムとし、これらの基材フィルムに、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂をシーラント層として積層したものである。積層フィルムを製造する方法としては、ドライラミネート法、押出ラミネート法、共押出法などが挙げられる。基材フィルム層とシーラント層との間には接着強度の向上のため、接着剤やアンカー剤等を設けることができる。この場合、包装袋の強度を高めるために基材フィルムを複数枚積層してもよい。あるいは気体や紫外線のバリア性を高めるため、アルミニウム箔等の金属箔、金属蒸着層、セラミック等の無機質蒸着層、エチレン－ビニルアルコール共重合体フィルムなどを積層してもよい。
　包装袋１０の寸法は特に限定されるものではないが、詰め替え用容器として好適な範囲としては、包装袋１０の高さは１００～５００ｍｍ程度、包装袋１０の幅（両側縁間の最大幅）は７０～３００ｍｍ程度、内容物の充填量は１００～５０００ｃｍ３程度である。
　図１に示すように、包装袋１０の上側の隅部には、包装袋の斜め上方を向いた流路１３を有する注出口１２が設けられている。
　本形態例の場合、一方の側縁シール部１１ａの上部から連続して胴部フィルム１１，１１同士を部分的にヒートシールすることにより流路形成シール部１３ａ，１３ｂが形成されている。これらの流路形成シール部１３ａ，１３ｂは、図３Ａに示すように、注出口１２の先端部を除去して流路１３を開口したときに、それぞれ流路１３の両側部を区画している。すなわち、一方の流路形成シール部１３ａと他方の流路形成シール部１３ｂとの間の未シール部が注出口１２の流路１３となっている。
　また、流路１３の先端部は、封止シール部１３ｃによって閉鎖されている。流路形成シール部１３ｂと側縁シール部１１ｂとの間は充填口１７として開口され、この充填口１７を通して包装袋１０内に内容物を充填できる。なお、内容物の充填後は、充填口１７の周縁において胴部フィルム１１，１１同士をヒートシールすることにより上部シール部１８（図３参照）を形成して、充填口１７を閉鎖する。
　注出口１２には、開封を容易にするため、流路１３を横断するように例えばレーザーによって形成されたハーフカット溝などからなる開封補助線１２ａや、開封補助線１２ａの一端側に切抜き線（貫通傷痕）１２ｃによって形成されたタブ（つまみ）１２ｂを設けることができる。
　さらに、図８に示す包装袋１００のように、開封補助線１２ａが後述するリブ１４を横断する位置に設けられていると、開封したときにリブ１４が切断され、切断面にリブ１４が含まれる形となるので、開封後の流路１３の開口状態をより維持しやすい。なお、図８において、図１に示す包装袋１０の要素と同一の要素については同一の符号を付している。
　未使用時にタブ１２ｂの引っ掛かりによって開封補助線１２ａが不用意に引き裂かれることを防ぐため、切抜き線（貫通傷痕）１２ｃに１箇所または複数個所の未切断部（図示せず）を設けることが好ましい。未切断部の幅としては、胴部フィルム１１の材質にもよるが、開封時には人手で容易に引き離すことができるよう、例えば０．５～１．５ｍｍ程度が挙げられる。
　本形態例の包装袋１０においては、注出口１２の流路１３に沿ってフィルム１１の一部が外方に向かって突出して形成された溝状のリブ１４と、リブ１４の両側には、フィルム１１を構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させた硬化部１５ａ，１５ｂが設けられている。
　リブ１４は、図２Ｂに示すように、フィルム１１に複数の線状変形１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄを形成して溝状に加工し、折り曲げに対して癖をつけて形成される。リブ１４およびその線状変形１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄは、フィルム１１を凹凸型でプレス加工することにより形成できる。袋の外側から見て、内側の線状変形１４ａ，１４ｂは山折りであり、外側の線状変形１４ｃ，１４ｄは谷折りである。
　リブの形成は、非加熱（例えば１０～４０℃程度の常温）でフィルムを加圧することが好ましい。非加熱であると、フィルム１１を構成する樹脂の流動性が低いため、微細なリブ１４の形成がより容易になり、また、線状変形１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄの癖がより増強され、つぶれにくく丈夫なリブ１４を形成できる。
　１つのリブ１４を構成する線状変形の数は、図２では４本である。しかしながら、線状変形の数が、２本や３本であってもよい。リブ１４の幅は０．５～３ｍｍ程度が好ましい。また、リブ１４の高さは、０．５～３ｍｍ程度が好ましい。
　本発明の場合、リブ１４の幅とは、１つのリブ１４を構成する複数の線状変形のうち最も離れたもの同士の距離をいう。図２Ｂにおいて、外側の線状変形１４ｃ，１４ｄ同士の距離ｗ２がリブ１４の幅に相当する。また、内側の線状変形１４ａ，１４ｂ同士の距離ｗ１は、ｗ２と同程度か、ｗ２より小さいことが好ましい。
　また、リブ１４の高さｈとは、フィルム１１の内面側における溝の深さに相当する。１つのリブ１４が２本の線状変形から構成される場合（例えば特許文献１：特開平７－２２６０号公報の図２参照）は、線状変形として山折りの線状変形１４ａ，１４ｂのみを設け、谷折りの線状変形１４ｃ，１４ｄの代わりにフィルム１１を湾曲した形状として、溝状の断面を形成できる。
　硬化部１５ａ，１５ｂは、局所的にフィルム１１を硬化させた部分である。硬化部１５ａ，１５ｂは、それぞれリブ１４と流路形成シール部１３ａ，１３ｂとの間に形成されている。硬化部１５ａ，１５ｂは、リブ１４に沿って配置され、かつ平面的に形成されている。
　これにより、空袋時には、図２Ａに示すように、注出口１２をほぼ平坦にすることができる。また、図５に示すように、リブ１４の位置を交互に少しずつずらすことにより、数個の包装袋１０を重ね合わせたときの嵩張りを抑制できる。
　硬化部１５ａ，１５ｂとリブ１４との間の隙間はなくてもよい。もっとも、硬化部１５ａ，１５ｂの間の未硬化の部分をプレス成形してリブ１４を形成するときに多少の位置ズレを許容するため、若干の隙間を空けることが好ましい。
　リブ１４が硬化されていないため、硬化部１５ａ，１５ｂに比べてリブ１４は屈曲しやすくなっている。そのため、使用時に包装袋１０を開封して内容物を注出すると、内容物の自重により、図３Ｂに示すように、流路形成シール部１３ａ，１３ｂを支点として両面の硬化部１５ａ，１５ｂが互いに離れるように拡がり、注出口１２が開口する。すなわち、胴部フィルム１１，１１は、リブ１４が形成されている部分において、包装袋１０の外側に向けて折れ曲がるように拡がる。
　流路１３を形成するフィルム１１が硬化部１５ａ，１５ｂを有するので、内容物の通過流量が減少しても注出口１２の開口状態を維持できる。また、リブ１４が流路１３のほぼ中央に設けられているので、流路１３が開口するときの断面積を大きくすることができる。
　これにより、図３Ａに示すように、開封した注出口１２を容器１の注ぎ口２に向けて（あるいは差し入れて）、包装袋１０から容器１への内容物の詰め替えを能率的に実施できる。
　注ぎ口２に近づく側の流路形成シール部１３ａの外縁形状は、図３Ａに示すように、注ぎ口２の側面に向けてシール幅を大きくして突出していると、注ぎ口２の側面に突き当てることで注出口１２の位置を注ぎ口２に合わせやすくなる。あるいは図８に示すように、流路形成シール部１３ａの外縁形状を注ぎ口２の側面に突き当たりにくくなるように凹ませてもよい。
　本形態例においては、硬化部１５ａ，１５ｂの形成は、フィルム１１の加熱および冷却のプロセスを実施することにより、フィルム１１を構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させる方法によることが好ましい。他の方法として、紫外線硬化樹脂を局所的に塗布して硬化させる方法や、成形品を貼り付ける方法などによっても硬化部を形成できる。しかしながら、本形態例の場合は、フィルム１１の材料自体を硬化させるので、付随的な材料を必要としない。
　加熱および冷却のプロセスによって結晶化可能な樹脂として、結晶性高分子樹脂が知られている。結晶性高分子樹脂は、秩序性の高い分子配列をもち、一般には、高分子鎖の側鎖が小さい。また、結晶性高分子樹脂を溶融成形する際、急冷してガラス状態にすると、透明性および柔軟性は向上するが、結晶性は低下する。すなわち、硬化部１５ａ，１５ｂが形成される前のフィルム１１においては、結晶性高分子樹脂の結晶性が低い状態となっている。フィルム１１の特定箇所を融点付近まで（少なくともガラス転移温度以上に）加熱し、例えば１分間あるいはそれ以上の時間をかけて冷却すると、局所的にフィルム１１の結晶性を高め、硬化部１５ａ，１５ｂを形成できる。
　結晶性高分子樹脂の具体例としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート、アイソタクチックポリスチレンなどが知られている。そのうち、融点が２００℃未満のもの、例えばポリエチレン（ＨＤＰＥ、ＭＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ）やポリプロピレン（ＣＰＰ、ＯＰＰ）は、包装袋１０のフィルム１１に使用される材料であって、製袋作業時に結晶化プロセスを容易に実施できるため、好ましい。
　図４は、本形態例の包装袋１０を製造する際、フィルム１１にリブ１４および硬化部１５ａ，１５ｂを形成する工程の説明図である。
　硬化部形成工程とリブ形成工程の順序は、図４に示すように、硬化部形成工程を先に行ってもよく、その反対にリブ形成工程を先に行ってもよい。
［硬化部形成工程］
　図４におけるＤ部に示すように、リブ１４となる位置の少なくとも片側において、一対の加熱型２１ａ，２１ｂを備える加熱手段２１により、フィルム１１を局所的に加熱する。リブ１４が形成される前にリブ１４となる位置を特定するため、フィルム１１の適当な位置にマーキング等を施し、このマーキングを基準として硬化部１５ａ，１５ｂを形成することが好ましい。
　次に、図４におけるＥ部に示すように、Ｄ部の加熱手段２１により加熱した箇所を、一対の冷却型２２ａ，２２ｂを備える冷却手段２２により、フィルム１１を局所的に冷却する。
　このように加熱および冷却のプロセスを実施することで、フィルム１１を構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させて、硬化部１５ａ，１５ｂを形成できる。
　加熱型２１ａ，２１ｂおよび冷却型２２ａ，２２ｂは、硬化部１５ａ，１５ｂに対応する形状の型であり、フィルム１１の両面に当接される。
　冷却型２２ａ，２２ｂのうちフィルム１１の外面に当接する側の冷却型２２ａは、サンドブラスト加工によりフィルム１１への当接面が粗面化されたものを用いることが好ましい。これにより、フィルム１１の硬化部１５ａ，１５ｂの外面側を型からの転写で粗面加工することができ、滑り止め等の利点を有する。サンドブラスト加工は、例えば加工に用いる粒子の粒径が＃１０～１００で、当接面の表面粗さが１～１００μｍ程度が例示される。なお、冷却型２２ａにおける当接面の粗面化はサンドブラスト加工に限られず、他の粗面化加工法であってもよい。
［リブ形成工程］
　図４におけるＦ部に示すように、フィルム１１を凹型２３ａと凸型２３ｂを備えるプレス手段（凹凸型）２３でプレス加工することにより、図４におけるＧ部に示されるリブ１４を形成する。上述したように、凹型２３ａと凸型２３ｂはいずれも非加熱とすることが好ましい。なお、プレス加工後において、フィルム１１のリブ１４が形成されている部分のフィルム厚さが、他の部分におけるフィルム厚さよりも薄くなっていてもよい。リブ１４におけるフィルム厚さが薄くなることで、リブ１４の部分がさらに折れ曲がりやすくなる。
［製袋工程］
　注出口１２が設けられる予定の領域において所定の位置に硬化部１５ａ，１５ｂとリブ１４が形成されたフィルム１１は、ローラ２４，２５に沿って搬送され、図４におけるＨ部に示すように２枚重ね合わされる。また、胴部フィルム１１，１１の間には、２つ折りされた底部フィルム１６が供給される。製袋方法は従来公知の方法を用いて実施できる。
　例えば、側縁シール部１１ａ，１１ｂや流路形成シール部１３ａ，１３ｂや底シール部１６ｂ等のシール部を形成し、外形を断裁することによって包装袋１０が製造される。
　包装袋１０の端縁にノッチ等を形成する場合は、個々の包装袋１０が分離された後にカッターや打抜機を用いて所望の位置にノッチ等を形成することができる。また、包装袋の外形を形成するとき一緒にノッチ等を形成することもできる。
［開封補助線形成工程］
　開封補助線１２ａは、例えばレーザの照射によりフィルムをハーフカットすることによって形成できる。図８の包装袋１００のように、リブ１４を横断するようにレーザ照射を行う場合は、リブ１４の表面形状に沿ってレーザ照射の焦点を移動させても良い。
　以上、本発明を好適な実施の形態に基づいて説明してきたが、本発明は上述の形態例に限定されず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の改変が可能である。
　図１では硬化部１５ａ，１５ｂをリブ１４の両側に設けた例を示した。しかしながら、リブ１４の片側のみに硬化部を設けても良い。この場合、図３Ａに示すように注出時においてリブ１４の下側に硬化部１５ａを設けることが好ましい。また、図６に示すように、１枚のフィルム１１に複数本のリブ１４を並べて設けることもできる。
　また、図７に示すように、袋の表と裏でリブ１４の位置をずらすこともできる。袋の表と裏でリブ１４の位置をずらすことにより、図５に示すように包装袋１０の位置を交互にずらすことなく、数個の包装袋１０を重ね合わせたときの嵩張りを抑制できる。
　図１の流路１３は、包装袋１０の幅方向外側（図１の左側）に向かって、包装袋１０の幅方向に対する角度が０°に近づくように湾曲し、リブ１４は流路１３に沿って円弧状に形成されている。しかしながら、注出口の形状や流路の向きは、注出や製造のしやすさ等から適宜設計が可能であり、特に限定されない。例えば、注出口は、流路が真っ直ぐであってもよい。また、注出口の先端部が包装袋の一辺から突出している形状であってもよい。
　底部フィルム１６は必須ではなく、本発明は、三方シール袋や四方シール袋などの平袋から構成される包装袋にも適用可能である。
　また、図９に示す包装袋２００のように、リブ１４を所定の位置に配置してもよい。図９において、図１に示す包装袋１０の要素と同一の要素については同一の符号を付している。
　胴部フィルム１１，１１はいずれも略矩形に形成されている。一対の流路形成シール部１３ａ，１３ｂのうち、一方の流路形成シール部１３ｂは、フィルム１１の上辺（第１の辺）１１ｃ側に設けられ、他方の流路形成シール部１３ａは、フィルム１１の上辺１１ｃと隣り合う側辺（第２の辺）１１ｄ側に設けられている。流路形成シール部１３ｂの、上辺１１ｃに対向する下辺（第３の辺）１１ｅに最も接近する位置１３ｄから下辺１１ｅに略平行に延びる直線Ｌ１と、流路形成シール部１３ａの、側辺１１ｄに対向する他の側辺（第４の辺）１１ｆに最も接近する位置１３ｅから下辺１１ｅに略垂直に延びる直線Ｌ２との交点Ｘに、少なくとも１本のリブ１４が配置されている。
　注出口１２は、内容物の注出時に直線Ｌ１，Ｌ２の交点Ｘの部分において閉塞しやすい。図９に示す包装袋２００では、交点Ｘにリブ１４を配置することで、注出口１２の閉塞を防止でき、内容物を迅速に排出できる。
　本発明は、液状物、粉体、粒体、あるいはこれらの混合物などの流動性を有する内容物が充填される包装袋に好適に利用できる。
１０，１００，２００…包装袋、１１…胴部フィルム（フィルム）、１１ａ，１１ｂ…側縁シール部、１１ｃ…上辺（第１の辺）、１１ｄ…側辺（第２の辺）、１１ｅ…下辺（第３の辺）、１１ｆ…側辺（第４の辺）、１２…注出口、１２ａ…開封補助線、１３…流路、１３ａ，１３ｂ…流路形成シール部、１４…溝状のリブ、１５ａ，１５ｂ…硬化部

Claims (10)

  1. 　流路の両側部が２枚のフィルムをシールして形成された一対の流路形成シール部によって区画された注出口と、前記流路に沿って前記フィルムが外方に向かって突出して形成された溝状のリブと、前記リブの少なくとも片側において、前記フィルムを構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させた硬化部を有する包装袋の製造方法であって、
    　前記リブとなる位置の少なくとも片側において、前記フィルムの加熱および冷却により前記フィルムを構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させて、前記硬化部を形成する硬化部形成工程と、
    　前記フィルムを凹凸型でプレス加工することにより、前記リブを形成するリブ形成工程と、を有する包装袋の製造方法。
  2. 　前記リブは、幅が０．５～３ｍｍかつ高さが０．５～３ｍｍである請求項１に記載の包装袋の製造方法。
  3. 　前記リブ形成工程が非加熱で行われる請求項１または２に記載の包装袋の製造方法。
  4. 　前記硬化部形成工程での前記フィルムの冷却は、前記フィルムの両面に前記硬化部に対応する形状の型を当接させて行い、かつ前記フィルムの外面に当接する側では当接面がサンドブラスト加工された型を用いて、前記フィルムの硬化部の外面を粗面加工する請求項１ないし３のいずれかに記載の包装袋の製造方法。
  5. 　さらに、前記リブを横断する位置に開封補助線を設ける工程を有する請求項１ないし４のいずれかに記載の包装袋の製造方法。
  6. 　流路の両側部が２枚のフィルムをシールして形成された一対の流路形成シール部によって区画された注出口を有する包装袋であって、
    　前記流路に沿って前記フィルムが外方に向かって突出して形成された溝状のリブと、
    　前記リブの少なくとも片側には、前記フィルムを構成する樹脂の少なくとも一部を結晶化させた硬化部が設けられている包装袋。
  7. 　前記リブは、幅が０．５～３ｍｍかつ高さが０．５～３ｍｍである請求項６に記載の包装袋。
  8. 　開封用の開封補助線がリブを横断する位置に設けられている請求項６または７に記載の包装袋。
  9. 　前記フィルムの硬化部の外面は粗面加工されている請求項６ないし８のいずれかに記載の包装袋。
  10. 　前記フィルムは略矩形に形成され、
    　前記一対の流路形成シール部のうち、一方は前記フィルムの第１の辺側に設けられ、他方は前記フィルムの前記第１の辺と隣り合う第２の辺側に設けられ、
    　前記第１の辺側における前記流路形成シール部の、前記第１の辺に対向する第３の辺に最も接近する位置から前記第３の辺に対して略平行に延びる線と、前記第２の辺側における前記流路形成シール部の、前記第２の辺に対向する第４の辺に最も接近する位置から前記第３の辺に対して略垂直に延びる線との交点に、少なくとも１本の前記リブが配置されている請求項６ないし９のいずれか一項に記載の包装袋。
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